1 - APQP PPAP - Stagiaire

COMMENT AUDITER LES CORE
TOOLS AIAG RÉFÉRENCÉS DANS

L’IATF 16949
APQP / PPAP / FMEA / MSA / SPC
BIENVENUE À CETTE FORMATION
EURO-SYMBIOSE
 Une PME innovante fondée en 1988

+ 1000 clients actifs  Spécialisée dans les domaines automobiles et
aéronautiques
+ 190 formations  Reconnue par les institutions et grands acteurs

des secteurs :
+ 30 outils • Automobile : IATF, VDA QMC, FIEV, PSA…

• Aéronautique : GIFAS, IAQG, DASSAULT…
 Forte des compétences de son équipe interne qui

développe et anime les formations
 Supportée par un réseau solide de consultants
externes qualifiés par nos consultants experts
 Soutenue à l’international par le groupe TRIGO
2 255 / BHE / Avril 2018

ICE BREAKER
FORCES FAIBLESSES
3 255 / BHE / Avril 2018

OBJECTIFS DE LA FORMATION
Renforcer vos connaissances des Core Tools
S’entraîner à pratiquer les techniques et outils

exposés dans chaque manuel AIAG
Améliorer votre pratique d’audit relative aux

Core Tools
Démontrer ses compétences d’auditeur en

passant un examen afin de mieux répondre aux
exigences de l’IATF 16949
4 255 / BHE / Avril 2018

LES MANUELS CORE TOOLS DE L’AIAG
 APQP 2ème édition - juillet 2008

 PPAP 4ème édition - mars 2006
 FMEA 4ème édition - juillet 2008
 MSA 4ème édition - juillet 2010
 SPC 2ème édition - juillet 2005
5 255 / BHE / Avril 2018
AGENDA DE LA FORMATION
JOUR 1
APQP
PPAP
JOUR 2
AMDEC Produit
AMDEC Process
MSA
JOUR 3
MSA (suite)
SPC
Examen
6 255 / BHE / Avril 2018
PROGRAMME DE LA FORMATION JOUR 1
INTRODUCTION
FONDAMENTAUX DE L’APQP ET LIENS AVEC L’IATF 16949
PHASE I PLANIFIER ET DEFINIR LE PROGRAMME
PHASE II CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PRODUIT
PHASE III CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PROCESS
PHASE IV VALIDATION PRODUIT ET PROCESS
PHASE V RETOUR D’INFORMATION / ACTION CORRECTIVE
L’AUDIT DES PROJETS

PROGRAMME DE LA FORMATION JOUR 1
LE PPAP
PROGRAMME DE LA FORMATION
INTRODUCTION

INTRODUCTION
LIEN ENTRE LES CORE TOOLS, L’IATF 16949 ET LES CSR
• L'ISO 9001 constitue la base
• L'IATF 16949 ajoute les exigences

de l'industrie automobile
IATF16949
• Les outils de base constituent la
méthode privilégiée pour satisfaire
à ces exigences
• Les exigences spécifiques du

client soutiennent et complètent
les Core Tools
10 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION
AJOUT DES EXIGENCES SPÉCIFIQUES CLIENTS AUX CORE TOOLS
Exemple : Quelques-unes des exigences spécifiques de FORD liées aux Core Tools
11 255 / BHE / Avril 2018
INTRODUCTION
HIERARCHIE ET LIEN ENTRE LES CORE TOOLS
Tout tourne autour de la notion de risque ; risque de ne pas respecter les engagements du programme.
12 255 / BHE / Avril 2018
APQP – DÉFINITION
Clause 3.1 Termes et définitions du secteur automobile IATF 16949
Planification Avancée de la Qualité (APQP) (Advanced Product Quality Planning)

Démarche de référence ayant les objectifs suivants :
soutenir le développement d’un produit ou d’un service conforme aux exigences client ;
permettre le partage sur des bases standardisées des résultats entre les organismes,
autrement dit les équipementiers ou les fournisseurs, et leurs clients ;
englober notamment la fiabilité et les essais de conception, le respect des spécifications,
l’élaboration des étapes de fabrication, les normes en matière de contrôle qualité, la capabilité
processus, le potentiel de production, le conditionnement, les tests de produits et le plan de
formation des opérateurs.
13 255 / BHE / Avril 2018

LE CYCLE PDCA DANS L’APQP
 L’APQP constitue également un cycle

d'amélioration continue dans la mesure où :
 L’APQP est une façon universelle de gérer un

projet
 L’APQP comporte 5 phases
 Chaque phase a des entrées et des sorties
 Les phases permettent un développement

simultané du produit et du processus
 Tous les autres outils de base sont intégrés à la

structure
14 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION

APQP – LES FONDAMENTAUX
LES PHASES DU PROJET SELON L’APQP
PLANIFIER ET VERIFIER LA VERIFIER LA VALIDER LE MESURER, ANALYSER,

5 PHASES DEFINIR LE CONCEPTION ET LE CONCEPTION ET LE PRODUIT ET LE AMELIORER ET RETOUR
PROGRAMME DEVELOPPEMENT DEVELOPPEMENT PROCESS D’EXPERIENCE
I DU PRODUIT DU PROCESS IV V
II III
PLANIFICATION
PLANIFICATION
CONCEPTION ET DÉV. DU PRODUIT
ACTIVITES CONCEPTION ET DÉVELOPPEMENT DU PROCESSUS

LIEES ENTRE
ELLES
VALIDATION DU PRODUIT & DU PROCESSUS
PRODUCTION
ÉVALUATION DES RETOURS D'INFORMATION ET ACTIONS CORRECTIVES
16 255 / BHE / Avril 2018

LA RELATION PHASES / ACTIVITES
 La conception du produit se déroule sur plusieurs phases.

 La conception du processus de fabrication se déroule sur plusieurs phases.
 L’ingénierie simultanée permet de mettre en œuvre simultanément, la conception
produit et la conception process.
 De même, le processus d’achats de matière, composants, moyens et outillages de
fabrication se déroule simultanément.
 Le retour d’expérience, l’amélioration, les actions correctives se déroulent en
permanence.
17 255 / BHE / Avril 2018

LES PARTICULARITES SOUS-JACENTES DES PHASES
 Phase I : devrait se dérouler pendant la consultation par le client (RFQ).

 Phase II : démarre à la lettre d’intention du client et se termine par la livraison de prototypes au client et par le
gel de la conception (design freeze).
 Phase III : démarre par le lancement des outillages (les moyens ont été conçus en phase2) et se termine par
des moyens de production validés et la livraison de premières pièces issues d’outillages définitifs (IOD).
 Phase IV : permet de clore la validation de la conception produit sur des pièces série, et de qualifier le
processus de fabrication avec la livraison aux clients de pièces pré-série et des échantillons initiaux, et de
faire approuver le dossier PPAP par le client.
 Phase V : permet de mettre en œuvre les actions correctives, de définir le plan d’amélioration et de faire le
retour d’expérience.
 dans le manuel APQP cette phase est permanente.
 dans la pratique, cette phase permet de monter en cadence, de valider la capacité de production, de faire le
bilan et la clôture du projet.
18 255 / BHE / Avril 2018

LES CHECKLISTS DE L’APQP
 Les checklists sont fournies pour aider l’équipe projet dans la mise en œuvre de la démarche APQP.
 Elles n’ont pas pour but de définir tous les éléments de la démarche APQP.
 Les checklists sont à utiliser pour évaluer la maturité des livrables, cela ne consiste pas à cocher des cases
pour attester que les activités ont bien été réalisées.
 En passant en revue les questions de la checklist, à la réponse "Non" doit correspondre une action corrective,
un pilote et un délai pour se conformer aux exigences.
• A1 Design FMEA • A6 Process Flow Chart

• A2 Design information • A7 Process FMEA
• A3 New Equipment Tooling & Test • A8 Control Plan
• A4 Product – Process Quality • Annexe D Team Feasibility Commitment
• A5 Floor Plan • Annexe E Product Quality Planning Summary & Sign off
19 255 / BHE / Avril 2018

LES LIENS ENTRE L’APQP ET L’IATF 16949
LANCEMENT/ VALIDATION
VALIDATION DU
DU CONCEPT PROGRAMME PROTOTYPE PILOTE LANCEMENT
8.1
PLANIFICATION
8.2
PLANIFICATION
8.3
CONCEPTION ET DÉVELOPPEMENT DU PROCESSUS
8.4
8.3.4.2
8.3.4.3 VALIDATION DU PRODUIT & DU PROCESSUS
8.3.4.4
8.5
PRODUCTION
8.3.4.1 10.2.3 9.1.1.1
20 255 / BHE / Avril 2018

IATF 16949 : EXIGENCES SUR LES CORE TOOLS
7.2.3 Compétence des auditeurs internes

Les auditeurs du système de management de la qualité, les
auditeurs des processus de production et les auditeurs de produit
doivent être capables de démontrer qu’ils possèdent, au minimum,
les compétences suivantes : IATF-16949-Sanctioned-
Interpretations (N° 4)
…/…
d) compréhension des exigences pour l’utilisation des outils de
base ("outils de base" soit "core tools" en anglais) applicables au
domaine d’application de l’audit,
…/…
21 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION

APQP PHASE I – PLANIFIER ET DÉFINIR LE PROGRAMME
PLANNING QUALITÉ PRODUIT
VALIDATION DU
PLANIFICATION
PLANIFICATION
PRODUCTION
ENTRÉES SORTIES
0.1 Voix du client 1.1 Objectifs de la conception
0.2 Business plan et stratégie marketing 1.2 Objectifs de fiabilité et qualité
0.3 Données produit/processus de la 1.3 Nomenclature préliminaire (BOM)
concurrence (benchmarking)
1.4 Synoptique préliminaire du processus
0.4 Hypothèses produit/processus de fabrication
0.5 Études de fiabilité du produit 1.5 Liste préliminaire des caractéristiques
spéciales du produit et du processus
0.6 Informations du client (données
d’entrée) 1.6 Plan d'assurance produit
1.7 Soutien de la direction
23 255 / BHE / Avril 2018
L’analyse des risques projet :
Dispositions
 Exigée par les différents Items
Évènement
redouté
S existantes/ O C Solutions
clients au début du projet prévues
Défauts connus sur produits

 Devra être mise à jour, similaires
enrichie et pilotée tout au long Technologie produit / innovations
du projet (à chaque revue) Technologie process / innovations
 Exigée par l’IATF 16949 Fournisseurs de matière,

composants, outillages
 Doit alimenter le retour Contraintes délais projet
d’expérience du projet (sur la
Logistique et conditionnement
maîtrise, les risques non
Cadence / variations de volumes,
identifiés) durée des commandes
Après-vente / supports de service
Respect des coûts

d’investissements, de main
d’œuvre projet, PRF
Compétences dans le projet

(nombre, qualité) et sous-traitance
Sécurité du produit, nouvelles

normes, nouvelles contraintes,
nouvelles réglementations
Plan de validation (moyens,

budget,…) / laboratoires
24 255 / BHE / Avril 2018

La maîtrise des risques opérationnels passe par une approche classique dans le domaine
de l’automobile :
• Une analyse formelle des besoins clients et un repérage de la présence ou non de
caractéristiques spéciales
• La formalisation d’une analyse de risques projet vis-à-vis des éléments de conduite de
projet tels que délai, ressources et coûts
• L’adoption d’un fonctionnement en mode projet conforme aux exigences clients
comme l’APQP
• L’utilisation en conception et développement d’outils comme l’AMDEC Produit et
l’AMDEC Process.
• La formalisation d’une analyse risques vis-à-vis des fournisseurs sélectionnés dans le
cadre d’un projet
• La validation produit /process conforme aux exigences clients (PPAP)
• Les analyses d’impact en cas de modifications produit/ process
• ….
Toutes ces activités prennent place dans les différents processus qui adressent les chapitres 8.2 à 8.4
de l’IATF 16949
25 255 / BHE / Avril 2018

Chaque planification est : Toute la documentation pour

planifier et dérouler le projet
 unique,
 fonction du besoin du client,
 fonction de la criticité du projet.
PLAN
QUALITE
Le plan qualité :
• Équipe projet nommée / responsabilités et interfaces définies
• Revue des objectifs clients et l’engagement qualité/faisabilité
• Planning du projet
• Plan de maîtrise des risques du projet
• Documents spécifiques du client applicables
• Procédures du SMQ applicables (par ex: règle interne sur l’audit produit,
requalification, méthodologie de résolution de problèmes, gestion des
retours garantie…)
26 255 / BHE / Avril 2018
INTRODUCTION

APQP PHASE II – CONCEPTION / DÉVELOPPEMENT PRODUIT
VALIDATION DU
PLANIFICATION
PLANIFICATION
PRODUCTION
SORTIES DE LA CONCEPTION SORTIES APQP

2.1 Analyse des modes de défaillance et de leurs 2.10 Nouvelles exigences en matière
effets au niveau de la conception (AMDEC produit) d’installations, d’outils et d'équipements
2.2 Conception pour la fabrication et l'assemblage 2.11 Caractéristiques spéciales du
(DFM / DFA) produit et du processus
2.3 Vérification de la conception 2.12 Exigences en matière de
2.4 Revues de conception calibres/d’équipements d’essai
2.5 Fabrication de prototypes – Plan de surveillance 2.13 Engagement de faisabilité
2.6 Dessins techniques pluridisciplinaire et soutien de la
2.7 Spécifications techniques direction
2.8 Spécifications des matériaux
2.9 Changements au niveau des plans & spécifications
28 255 / BHE / Avril 2018
CHECKLIST APQP 1 – AMDEC PRODUIT
A1 - DESIGN FMEA CHECKLIST
Customer or internal part number :_________________________ Revision level :_________________________
Person Due
Question Yes No N/A Comment / Action Required
Responsible Date
Was the DFMEA prepared using the Chrysler, Ford and
General Motors Potential Failure Mode and Effects
1
Analysis (FMEA) reference manual and applicable
customer requirements ?
Have historical campaign and warrant data been
2
reviewed ?
Have best practices and lessons learned from similar
3
parts DFMEAS been considered ?
4 Does the DFMEA identify Special Characteristics ?
Have pass-through characteristics been identified and
5 reviewed with affected suppliers for FMEA alignment and
appropriate controls in the supply base ?
Have special characteristics designated by the customer
6 or organisation been reviewed with affected suppliers to
ensure FMEA alignment ?
Have design characteristics that affect high risk priority
7
failure modes been identified ?
Have appropriate corrective actions been assigned to
8
high risk priority numbers ?
Have appropriate corrective actions been assigned to
9
high severity numbers ?
Have risk priorities been revised when corrective actions
10
have been completed and verified ?
Revision date :
Prepared by :
29 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP A3 – NOUVEAU MOYEN
A3 - NEW EQUIPMENT, TOOLING AND TEST EQUIPMENT CHECKLIST

Customer or internal part number:_________________________ Revision level:_________________________
Person Due
Question Yes No N/A Comment / Action Required Responsible Date
1 Does the design require:
a - New materials?
b - Quick change?
c - Volume fluctuations?
d - Mistake proofing?
2 Have lists been prepared identifying:
a - New equipment?
b - New tooling?
c - New test equipment (including checking aids)?
3 Have acceptance criteria been agreed upon for: (include all suppliers)
a - New equipment?
b - New tooling?
c - New test equipment (including checking aids)?
Will a preliminary capability study be conducted at the
4
tooling and/or equipment manufacturer?
Has test equipment feasibility and accuracy been
5
established?
Is a preventative maintenance plan complete for
6
equipment and tooling?
30 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP A3 – NOUVEAU MOYEN
A3 - NEW EQUIPMENT, TOOLING AND TEST EQUIPMENT CHECKLIST - CONTINUED

Person Due
Are set up instructions for new equipment and tooling
7
complete and understandable?
Will capable gauges be available to run preliminary
8 process capability studies at the equipment supplier's
facility?
Will preliminary process capability studies be run at the
9
producing plant?
Have process characteristics that affect special product
10
characteristics been identified?
Were special product characteristics used in determining
11
acceptance criteria?
Does the manufacturing equipment have sufficient
12 capacity to handle forecasted production and service
volumes?
13 Is testing capacity sufficient to provide adequate testing?
Has the measurement equipment been verified and

14 documented showing qualification for the required scope
of measuring and testing?
Revision date:
Prepared by:
31 255 / BHE / Avril 2018

EXIGENCES IATF 16949 SUR LES CS
8.3.3.3 Caractéristiques spéciales
L’organisme doit utiliser une approche pluridisciplinaire pour établir, documenter et

mettre en œuvre son (ses) processus pour identifier des caractéristiques spéciales,
incluant celles déterminées par le client et par l’analyse de risques réalisée par
l’organisme. Cette approche doit inclure ce qui suit :
a) L’indication de toutes les caractéristiques spéciales dans les plans (comme exigé),
les analyses de risques (comme l’AMDEC), les plans de surveillance et les
instructions de travail pour les opérateurs ; les caractéristiques spéciales sont
identifiées par des marquages spécifiques et sont cascadées à travers chacun de
ces documents,
b) le développement de stratégies de maîtrise et de suivi des caractéristiques
spéciales des produits et de processus de fabrication,
c) les approbations spécifiées par le client, quand exigé,
d) le respect des définitions et symboles du client, ou des symboles ou annotations
équivalents de l’organisme, indiqués dans un tableau de conversion. Le tableau de
conversion des symboles doit être soumis au client, si exigé.
32 255 / BHE / Avril 2018

IDENTIFICATION DES CS PAR OEM
Caractéristiques relatives à la sécurité ou réglementation

Symbole par
Client Expression Symbole
défaut
Chrysler Caractéristiques de sécurité Bouclier <S>
Ford Caractéristiques critiques  -CC-
General Caractéristiques produit de
Motors sécurité / réglementation <S/C>
Renault Caractéristiques S ou R S S
R R
PSA Caractéristiques S ou R
VDA Caractéristiques critiques cc/s cc/h
VW D / TLD
Daimler DS / DZ
33 255 / BHE / Avril 2018

IDENTIFICATION DES CS PAR OEM
Caractéristiques relatives à la satisfaction client

Symbole par
Client Expression Symbole
défaut
Chrysler Caractéristiques <S> <D>
Ford Caractéristiques significatives -CS-
General Caractéristiques de montabilité
<F/F>
Motors / fonctionnalité
Renault Cotes hiérarchisées 2 3
PSA Caractéristiques à Surveiller
CSE
Essentielles
VDA Caractéristiques significatives cc/f
VW
Daimler
34 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP – ENGAGEMENT FAISABILITÉ
TEAM FEASIBILITY COMMITMENT
Customer: Date:
Part number: Part Name:
Revision level:
Feasibility Considerations:
Our product quality planning team has considered the following questions.
The drawings and/or specifications provided have been used as a basis for analysisng the organisation's ability to meet all specified
requirements. All 'no' answers are supported with attached comments identifying our concerns and/or proposed changes to enable the
organisation to meet the specified requirements.
Yes No Consideration
Is product adequately defined (application requirements etc.) to enable feasibility evaluation?
Can Engineering Performance Specifications be met as written?
Can product be manufactured to tolerances specified on drawing?
Can product be manufactured with process capability that meet requirements?
Is there adequate capacity to produce product?
Does the design allow the use of efficient material handling techniques?
Can the product be manufactured within normal cost parameters? Abnormal cost considerations may include:
- Costs for capital equipment?
- Costs for tooling?
- Alternative manufacturing methods?
Is statistical process control required on product?
Is statistical process control presently used on similar products?
Where statistical process control is used on similar products:
- Are the processes in control and stable?
- Does process capability meet customer requirements?
Conclusion
Feasible Product can be produced as specified with no revisions.
Feasible Changes recommended (see attached).
Not Feasible Design revision required to produce product within the specified requirements.
Approval
35 255 / BHE / Avril 2018
Team member / Title / Date Team member / Title / Date
MAÎTRISE DE LA CONCEPTION DES PRODUITS
IATF §
8.3.3.1
IATF § Données d’entrée de la
8.3.2.2
conception produit
IATF
§ 8.3.2.1.b Compétences en conception
§ 8.3.3.2.h ISO §
§ 8.3.5.1.d 8.3.4.c
Conception pour la fabrication et l’assemblage Vérification de la conception du

produit  plans et données
numériques, DFM et DFA,
CAO AMDEC Produit, caractéristiques
IATF spéciales, poka-yoke produit)
§ 8.3.5.1.e
§ 8.3.5.1.f IATF §
AMDEC Produit 8.3.5.1
Données de sorties de la
IATF §
conception produit
8.3.2.1.c
IATF §
8.3.4.3
Plan de surveillance prototype
Programme prototype
ISO § Validation de la conception produit
8.3.4.d
(DVP &R : avec prototypes et EI)
36 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION

APQP PHASE III – CONCEPTION / DÉVELOPPEMENT PROCESS
VALIDATION DU
PLANIFICATION
PLANIFICATION
PRODUCTION
SORTIES APQP
3.1 Normes et spécifications d’emballage 3.7 Plan de surveillance présérie
3.2 Revue du système qualité 3.8 Instructions du processus
produit/processus
3.9 Plan d'analyse des systèmes de
3.3 Diagramme de flux de processus mesure
3.4 Plan d'atelier 3.10 Plan d'étude préliminaire de la
3.5 Matrice des caractéristiques capabilité du processus
3.11 Soutien de la direction
3.6 Analyse des modes de défaillance et de
leurs effets au niveau du processus
(AMDEC processus)
38 255 / BHE / Avril 2018
LE SYNOPTIQUE DE FABRICATION
Opération/Fabrication
FABRICATION
TRANSFERT
CONTRÔLE
STOCKAGE
O DESCRIPTION
P OPERATION
Transfert/Transport
5 RECEPTION
Contrôle
1 STOCKAGE
0
Attente
1 TRANSFERT
5
Stockage 2 DECOUPE
0 EMBOUTISSAGE
Opération et Contrôle 2 EBAVURAGE

5
3 CONTRÔLE
0
39 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP 6 - SYNOPTIQUE
A6 - PROCESS FLOW CHART CHECKLIST
Person Due
Does the flow chart illustrate the entire process from
1 receiving through shipping, including outside processes
and services?
In development of the process flow chart, was the
2 DFMEA used, if available, to identify special
characteristics that may be critical?
Is the flow chart keyed to product and process checks in
3
the control plan and PFMEA?
Does the flow chart describe how the product will move
4
i.e. roller conveyer, slide containers etc?
Has the pull system / optimisation been considered for
5
this process?
Have provisions been made to identify and inspect
6
reworked product before being used?
Are material controls for movement and staging of
product, including appropriate identification properly
7 defined and implemented? The controls should address
incoming supplier product as well as subcontracted
processes.
Revision Date:
Prepared by:
40 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP 7 – AMDEC PROCESS
A7 - PROCESS FMEA CHECKLIST
Customer or internal part number :_________________________ Revision level :_________________________
Person Due
Question Yes No N/A Comment / Action Required
Responsible Date
Was the process FMEA prepared by a cross functional
team ? Has the team taken into account all customer
1
specific requirements including FMEA methodologies as
shown in the current edition of FMEA ?
Have all operations including subcontracted or
2
outsourced processes and services been considered ?
Have all operations affecting customer requirements
3 including fit, function, durability, government regulations
and safety been identified and listed sequentially ?
4 Were similar part/process FMEAs considered ?

Have historical campaign and warranty data been
5
reviewed and used in the analysis ?
Have you applied the appropriate controls to address all
6
of the identified failure modes ?
Were severity, detection and occurrence revised when
7
corrective action was completed ?
Do the effects consider the customer in terms of the
8
subsequent operation, assembly and product ?
Were customer plant problems used as an aid in
9
developing the process FMEA ?
Have the causes been described in terms of something
10
that can be fixed or controlled ?
Have provisions been made to control the cause of the
11
failure mode prior to subsequent or the next operation ?
Revision Date :
Prepared by :
41 255 / BHE / Avril 2018

EXERCICE
Mettre les informations ci-dessous dans les colonnes du Plan de Surveillance
Lot 1 Lot 2
1. défauthèque SW 2012-47 1. visseuse ATLAS COPCO
2. chaque bac 2. Poka-Yoke n° AV1025
3. visuel 3. vissage des 2 vis côté intérieur
4. aspect et propreté des pièces 4. 100%
5. 10 pièces par bac 5. couple 25 Nm ± 25%
6. identifier et isoler le bac 6. couple de vissage
7. contrôle 7. Si Poka-Yoke en panne : visser à la clé
8. absence d’huile, coloration uniforme dynamométrique + vérifier le plaquage des 2
vis en contrôlant que la cale de 0,2 mm ne
passe pas entre les têtes de vis et l’armature
S
8.
R
Désignation Machine Caracté- Méthodes

N° Caractéristique Paramètre Evaluation / Plan de
Opération de Gabarit No. ristique Spécification / Echantillonnage Méthode de
Opération Produit Process Technique Réaction
Fabrication Outil Spéciale Tolérance Taille Fréquence contrôle
de Mesure
42 255 / BHE / Avril 2018

LE PLAN DE SURVEILLANCE
Prototype Pré-série Production Interlocuteur / Téléphone Date (Origine) Date (Révision)
N° / Réf. Plan de Surveillance

Référence Produit / Indice de Modification Technique Equipe Projet Approbation Technique Client / Date
Désignation Produit Approbation Interne / Date Approbation Qualité Client / Date
Organisation / Site Code Organisation Autre(s) Approbation(s) / Date (si applicable) Autre(s) Approbation(s) / Date (si applicable)

de Mesure
Propriétés géométriques, Identifie le système

matérielles, fonctionnelles de mesure utilisé Maîtrise du
ou d’aspect dont la (gabarits, jauges, produit NC,
maîtrise des variations est moyens de test…) mode dégradé,
nécessaire pour satisfaire actions sur le
aux exigences du client process si dérive
Indique la façon dont

Variable du processus l’opération sera maîtrisée
ayant une relation de Se référer aux (SPC, mesures, contrôle
cause à effet sur une plans, normes, par attribut, Poka-Yoke),
caractéristique produit DFN, exigences comprend les instructions
de fabrication et & enregistrements
d’assemblage
43 255 / BHE / Avril 2018
CHECKLIST APQP 8 – PLAN DE SURVEILLANCE
A8 - CONTROL PLAN CHECKLIST
Person Due
Was the control plan developed according to the
1 methodology described in chapter 6 of the A.P.Q.P.
manual?
Have all the controls identified in the PFMEA been
2
included in the control plan?
Are all special product/process characteristics included
3
in the control plan?
Were DFMEA and PFMEA used to prepare the control
4
plan?
Are material specifications requiring inspection
5
identified?
Does the control plan address incoming
6 (material/components) through processing/assembly
including packaging?
Are engineering performance testing and dimensional
7
requirements identified?
Are gauges and test equipment available as required by
8
the control plan?
9 If required, have the customer approved the control plan?
Are the gauge methodology and compatibility appropriate

10
to meet customer requirements?
Have measurement systems analysis been completed in

11
accordance with customer requirements?
Are sample sizes based upon industry standards,

12 statistical sampling plan tables, or other statistical
process control methods or techniques?
Revision Date:
Prepared by:
44 255 / BHE / Avril 2018
EXIGENCES IATF 16949 SUR LE PLAN DE SURVEILLANCE
8.5.1.1 Plan de surveillance

…/…
L’organisme doit, si exigé par le client, fournir les données de mesure et
de conformité recueillies lors de la mise en œuvre d’un plan de surveillance en
présérie ou en production.
L’organisme doit inclure dans le plan de surveillance :
a) Les contrôles utilisés pour la maîtrise du processus de fabrication, y compris
les vérifications au démarrage de poste,
b) la validation des premières ou dernières pièces d’un cycle de
production (si applicable),
c) les méthodes de surveillance, de contrôle définies par le client et l’organisme
pour vérifier la maîtrise des caractéristiques spéciales (voir annexe A),
d) les informations requises par le client (le cas échéant),
e) le plan de réaction indiqué dans l’annexe A ; lorsqu’un produit non conforme
est détecté, que le processus devient statistiquement instable ou
statistiquement non-capable.
45 255 / BHE / Avril 2018
EXIGENCES IATF 16949 SUR LE PLAN DE SURVEILLANCE
8.5.1.1 Plan de surveillance

…/…
L’organisme doit revoir les plans de surveillance, et les mettre à jour quand
nécessaire et pour tous les cas suivants :
f) l’organisme estime avoir expédié un produit non conforme au client,
g) lors de toute modification impactant le produit, le processus de fabrication,
les mesures, la logistique, les sources d’approvisionnement, le volume de
production ou l’analyse de risques (AMDEC) (voir annexe A),
h) après une réclamation client et la mise en œuvre d’une action corrective (le
cas échéant),
i) a une fréquence définie basée sur une analyse de risques.
Si exigé par le client, l’organisme doit obtenir un accord client après revue ou
révision du plan de surveillance.
46 255 / BHE / Avril 2018

CASCADE DES DOCUMENTS
SYNOPTIQUE DE FABRICATION AMDEC PROCESS
Référence Pièce __________________________ Désignation du processus : Préparé par : Page ___ de ___
Désignation Pièce _________________________

Equipe principale : Date AMDEC (Orig) ______________ (Rév.) _____________
OPERATION
Fabrication
Inspection
Stockage
Transfert
Description Caractéristique Mode de S O Surveillance actuelle D R S O D R

Etape du Effet(s) potentiel(s) C Cause(s) Action(s)
Opération Produit/Process processus
Exigences défaillance
potentiel
de la défaillance
E
V
S potentielle(s)
C
C
du processus
(prévention / détection)
E
T
P
N
recommandée(s)
Resp. Actions prises E
V
C
C
E
T
P
N
1 1 INSTRUCTIONS
2
S S
DE TRAVAIL (SW)
R 2 R
Date : N° : Page
3 3 Validation : Signature
Titre
1. Opération 1
S
2. Opération 2
R
3. Opération 3
Les caractéristiques spéciales PLAN DE SURVEILLANCE
doivent être repérées dans Prototype
N° / Réf. Plan de Surveillance

Pré-série Production Interlocuteur / Téléphone Date (Origine) Date (Révision)
chacun de ces documents

Référence Produit / Indice de Modification Technique Equipe Projet Approbation Technique Client / Date
Référentiel pour les

Désignation Produit Approbation Interne / Date Approbation Qualité Client / Date
audits de poste
Organisation / Site Code Organisation Autre(s) Approbation(s) / Date (si applicable) Autre(s) Approbation(s) / Date (si applicable)

de Mesure
1
S
2 R
Référentiel pour les audits de processus

47 255 / BHE / Avril 2018
MAÎTRISE DE LA CONCEPTION DES PROCESSUS
DE FABRICATION Approche pluridisciplinaire
Conception produit
Planification de la qualité
Exigences d’emballage
Caractéristiques spéciales
Outils et techniques
IATF § Identification et traçabilité Revue de projet
8.5.2.1 IATF
§8.3.3.2
IATF §
8.4.1.3 Prestataires imposés Données d’entrée de la IATF §
conception du processus 8.3.2.1.d
IATF § Planification relative aux
7.1.3.1 installations et équipements Vérification de la conception du
processus (AMDEC Process)
IATF § Gestion des outillages
8.5.1.6
Sécurité et réglementation Données de sortie de la
du produit / des installations conception du processus IATF §
IATF § 8.5.1.1
4.4.1.2
Plans d’urgence Plan de surveillance
IATF §
6.1.2.3
Maintenance Processus d’acception du produit (et
préventive de qualification du processus)
Instruction
Formation de travail
au poste IATF § IATF §
IATF § 8.5.1.5 8.3.4.4
7.2.2 IATF §
8.5.1.2
Processus de
fabrication
48 255 / BHE / Avril 2018
EXERCICE
Vous auditez le processus de conception et de développement d'un roulement à billes, et vous
devez étudier l'AMDEC Process et le plan de surveillance.
AMDEC Process
Mode de S O Surveillance actuelle D R S O D R
Etape du Effet(s) potentiel(s) Cause(s) Action(s)
Exigences défaillance E C du processus E P Resp. Actions prises E C E P
processus de la défaillance potentielle(s) recommandée(s)
potentiel V C (prévention / détection) T N V C T N
100 - Usinage Usure elliptique Instruction de réglage
Faux-rond Mauvais centrage
bague Ø intérieur réduisant la durée 7 8 Contrôle du faux-rond 5 280
excessif lors du réglage
intérieure de vie du roulement (5 pièces/heure)
Plan de surveillance
N° Caractéristique Paramètre Plan de
Opération de Gabarit No. ristique Spécification / Evaluation / Echantillonnage Méthode de
Opération Produit Process Réaction
Fabrication Outil Spéciale Tolérance Technique de Mesure Taille Fréquence contrôle
Usinage bague Tour horizontal Posage + comparateur à Carte Xbar/R

110 Faux-rond 10 µm 5 pièces équipe
intérieure CNC cadran résolution 1 µm IT 045
Quelles sont vos conclusions concernant :

1 Les mesures d'atténuation des risques pour le mode de défaillance " faux-rond excessif "
2 Le contenu du Plan de surveillance
3 La cohérence entre l’AMDEC Process et le Plan de surveillance
49 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION

APQP PHASE IV – VALIDATION PRODUIT ET PROCESS
VALIDATION DU
PLANIFICATION
PLANIFICATION
PRODUCTION
SORTIES APQP
4.1 Essais significatifs de production 4.5 Essais de validation de la production
4.2 Évaluation des systèmes de mesure 4.6 Évaluation de l’emballage
4.3 Étude préliminaire de la capabilité du 4.7 Plan de surveillance de la production
processus 4.8 Validation du plan qualité et
4.4 Approbation des pièces de production soutien de la direction
51 255 / BHE / Avril 2018

APQP PHASE IV – VALIDATION PRODUIT ET PROCESS
Consigne : construire la tortue "réaliser la journée pleine cadence"
E S
N O
T R
R T
RUN@RATE
E I
E E
S S
52 255 / BHE / Avril 2018

ANALYSE CAPACITAIRE - EXEMPLE
Référence(s) Désignation pièce(s) Volume annuel contractuel
26211259 Module 54 3S Gauche 99 861
26214259 Module 54 3S Droit 11 095
26213259 Module 541 1S Gauche 21 188
26212259 Module 541 1S Droit 179 856
Total Demande client (nombre de pièces/an) 312 000
AF Extension du capacitaire contractuelle (nombre de pièces/an) 374 400
Etape de fabrication Etape 1 Etape 2 Etape 3 Etape 4 Etape 5

Nom de l'étape Injection Découpe Soudure Rempotage Contrôle
Descriptif de l'équipement Arburg 50T verticale Presse pneumatique 8T Machine spécifique Machine spécifique
Nombre d'opérateurs 1 1 1 1 2
Nombre d'empreintes / de postes 1 1 Gauche + 1 Droite 1 4 1
Poids de la pièce en grammes 15,7 gr
Unités
A Temps d'ouverture net par équipe heures 8 8 8 8 8
en Production
Organisation
B Nombre d'équipes par jour équipes 3 3 3 3 3

C Nombre de jours ouvrés par semaine jours 5 5 5 5 5
I-
D Nombre de semaines travaillées par an semaines 48 48 48 48 48

E Nombre de machines, lignes, presses, outillages unités 1 1 1 1 1
F Temps disponible brut Total heures/an [A*B*C*D*E] heures 5 760 5 760 5 760 5 760 5 760
G Allocation de l'équipement en % pour cette pièce % 100% 100% 100% 100% 100%
H Cadence de production prévue pièces/heure 129 127 126 125 120
capacitaire (RFQ)
II - Engagement
I % de rebuts prévu % 1,0% 1,0% 1,0% 1,0% 4,0%

J Efficience process prévue % 80% 80% 80% 80% 80%
Q Cadence de production ajustée [H*(1-I)*J] pièces/heure 102 101 100 99 92
L Capacité disponible [H*J*(1-I)*F*G] pièces/heure 586 579 580 771 575 021 569 328 530 842
M Utilisation % [AF/L] % 64% 64% 65% 66% 71%
N Statut (vert si Utilisation % ≤ 85 ; rouge si > 100) % Acceptable Acceptable Acceptable Acceptable Acceptable
O Goulot d'étranglement (maximum Utilisation %) X X
P Durée essai de production minutes 320 125 125 255 255

Q Nombre total de pièces fabriquées pièces 749 220 220 755 590
R Nombre total de pièces retouchées pièces 745 0 0 717 463
S Nombre de total de pièces rebutées pièces 4 0 0 38 127
III - Résultats Journée Pleine Cadence
1 défaut soudure + 126

Description défaut, origine texte Défaut de remplissage
défauts bulle
T Taux de rebuts réel % 0,5% 0,0% 0,0% 5,0% 21,5%
U Nombre total de pièces conformes [Q-S] pièces 745 220 220 717 463
V Cadence de production réelle [U/P] pièces/heure 140 106 106 169 109
W Takt Time Client (Cible) [AF/(F*G)] pièces/heure 65 65 65 65 65
Temps de cycle observé secondes 38 sec 15 sec 10 sec 65 sec 9 sec
X Temps d'arrêt minutes 0 0 0 20 20
Problème avec Manque de pièces
Cause temps d'arrêt texte
le sécheur rempotées
Y Disponibilité de l'équipement [(P-X)/P] Cible ≥ 90% % 100,0% 100,0% 100,0% 92,2% 92,2%
Z % de pièces conformes [U/Q] % 99,5% 100,0% 100,0% 95,0% 78,5%
AA Efficience [(Q/P)/H] Cible ≥ 95% % 100,0% 82,9% 83,8% 100,0% 100,0%
AB Taux de rendement global [Y*Z*AA] % 99,5% 82,9% 83,8% 87,5% 72,3%
AC Taux d'utilisation % (rouge si > 100%) % 46,53% 61,55% 61,55% 38,53% 59,67%
AD Goulot d'étranglement X X X
AE Nombre de pièces disponibles par semaine [V*J*A*B*C] pièces 13 410 10 138 10 138 20 245 10 458
53 255 / BHE / Avril 2018

CHECKLIST APQP – VALIDATION PLAN QUALITÉ
PRODUCT QUALITY PLANNING SUMMARY AND APPROVALS
Date:
Product name: Part no./Rev.
Customer: Manufacturing plant:
1. Preliminary Process Capability Study Quantity

REQUIRED ACCEPTABLE PENDING*
Ppk Special Characteristics
2. Control Plan Approval (if required) Approved (Yes/No)* Date approved:
3. Initial Production Samples

Characteristic Category Quantity
CHARACTERISTICS
REQUIRED PER SAMPLE ACCEPTABLE PENDING*
Dimensional
Visual
Laboratory
Performance
4. Gauge and Test Equipment

Measurement System Analysis Quantity
Special Characteristic
5. Process Monitoring Quantity

Process Monitoring Instructions
Process Sheets
Visual Aids
6. Packaging/Shipping Quantity
Packaging Approval
Shipping Trials
7. Approvals
Team member / Title / Date Team member / Title / Date * Requires

preparation of
an action plan to
54 255 / BHE / Avril 2018 track progress.

INTRODUCTION

APQP PHASE V – RETOUR D’INFORMATION & ACTION CORRECTIVE
VALIDATION DU
PLANIFICATION
PLANIFICATION
PRODUCTION
SORTIES APQP
5.1 Réduction des écarts
5.2 Amélioration de la satisfaction du client
5.3 Amélioration de la livraison et du service
5.4 Utilisation efficace des enseignements tirés/meilleures pratiques
56 255 / BHE / Avril 2018

EXERCICE EN GROUPE
 Etablir une liste d’items à intégrer dans le

retour d’expérience (RETEX)
 Citer des modes de preuve permettant de
démontrer que le RETEX est effectivement
utilisé pour les projets futurs.
57 255 / BHE / Avril 2018

ORGANISER LE RETOUR D’EXPÉRIENCE
FORMALISER
 Réaliser une analyse de risques du projet dans la 1ère phase en exploitant les Lessons
Learned des projets précédents.
 Elaborer un plan de maîtrise des risques du projet.
 Finaliser les études AMDEC : recoter les occurrences et détections en évaluant l’efficacité
des actions réalisées.
 Analyser les causes des écarts entre les objectifs QCD du projet et les résultats obtenus.
 Faire une revue des TGR (Things Gone Right) et des TGW (Things Gone Wrong) avant de
clôturer un projet.
58 255 / BHE / Avril 2018

ORGANISER LE RETOUR D’EXPÉRIENCE
DEMONTRER
 Suivre la levée des risques au cours de chaque revue de passage de jalon.
 Mettre à jour le plan de maîtrise des risques.
 Intégrer le retour d’expérience dans les checklists de revue de passage de jalon.
 Capitaliser et mettre à jour les AMDEC suite à des problèmes qualité.
 Faire évoluer les standards de conception produit et process.
 Transversaliser les actions correctives à d’autres produits et process similaires.
59 255 / BHE / Avril 2018

INTRODUCTION

PARTAGE D’EXPÉRIENCES
 Lister pour chaque phase de l’APQP les

erreurs courantes dans le management des
projets.
61 255 / BHE / Avril 2018

LES ERREURS COURANTES EN PHASE I
 Les exigences du client ne sont pas connues ou comprises.
 Le planning du projet n'est pas aligné avec les jalons du client.
 Ressources prévues sous-estimées ou non disponibles.
 Aucun KPI.
 Membres de l'équipe non formés en gestion de projet.
 Aucune évaluation des risques du projet ...
62 255 / BHE / Avril 2018

LES ERREURS COURANTES EN PHASE II
 Les modifications ne sont pas gérées correctement.
 L’AMDEC Produit n’est pas terminée avant le design freeze.
 Prototypes utilisés pour les essais trop peu représentatifs des pièces de
production.
 Planning de tests irréaliste.
 Aucune implication des fournisseurs dans la conception du produit.
 Pas de DFMA.
 Caractéristiques spéciales non identifiées.
 Pas de Poka-Yoke produit.
 Pas de validation formelle du design.
 L'évaluation des risques du projet n'est pas mise à jour ...
63 255 / BHE / Avril 2018
LES ERREURS COURANTES EN PHASE III
 L'AMDEC Process n’est pas terminée avant le TOP RO.
 Conception et approvisionnement des moyens de mesure oubliés.
 Retards dans la livraison des équipements et pas de réception formelle.
 Caractéristiques spéciales non identifiées.
 Pas de Poka-Yoke sur les moyens de production.
 L'évaluation des risques du projet n'est pas mise à jour ...
64 255 / BHE / Avril 2018

LES ERREURS COURANTES EN PHASE IV
 Incohérences entre le synoptique de fabrication, l’AMDEC Process et le plan de
surveillance.
 Livraison tardive des EI composants & matières premières.
 Pas de PPAP internes.
 Fabrication avec des moyens de production et de mesure non qualifiés.
 Tests de validation produit utilisant des pièces non validées ou issues de
moyens non définitifs.
 Pas de validation de la capacité de production.
 Soumission tardive du dossier PPAP et des EI.
65 255 / BHE / Avril 2018

LES ERREURS COURANTES EN PHASE V
 La production et les livraisons commencent avant que le PPAP ne soit signé
par le client.
 Modifications non gérées.
 Aucun transfert de l'équipe projet et aucune validation formelle.
 Instructions manquantes ou pas à jour.
 Opérateurs non formés.
 Capacités de production chez les fournisseurs non vérifiées ou pas bonnes.
 Retour d’expérience pas formalisé…
66 255 / BHE / Avril 2018

 L’APQP ne s’audite pas !
 L’APQP n’adresse pas les exigences spécifiques des clients (CSR)
 Vous auditez des projets.
 L’audit est un échantillonnage, il n’est pas possible de tout auditer.
 Un audit réussi est un audit bien préparé.
 Le scénario et le questionnaire d’audit seront définis à partir des informations
collectées et des éléments de contexte.
67 255 / BHE / Avril 2018

L’AUDIT DES PROJETS – AUDITER QUOI ?
 La prise en compte des exigences spécifiques clients (par exemple livrables spécifiques
à intégrer dans le planning du projet).
 La méthode de conduite de projet et ses interactions avec les outils de base.
 L’identification des risques et leur maîtrise tout au long du projet.
 Les instances de pilotage des projets (revues, passage de jalons, processus d’escalade).
 Le suivi des décisions et actions qui en découlent pour atteindre les objectifs du projet.
 La disponibilité et la conformité des livrables attendus.
 Le management des fournisseurs (sélection, transfert des exigences, évaluation…)
 La gestion des modifications produit et process au cours du projet.
68 255 / BHE / Avril 2018

LE PPAP
LE PPAP
Le dossier PPAP – Production Part Approval Process

C’est le processus d’homologation des pièces de production :
 c’est une procédure pour faire accepter les échantillons initiaux des fournisseurs
par le client,
 c’est le dossier complet à présenter pour l’acceptation,
 ce sont des règles pour faire évoluer le dossier.
Dossier à construire
progressivement,
non pas au dernier moment
70 255 / BHE / Avril 2018

DOMAINE D’APPLICATION DU PPAP
 Procédure et dossier à réaliser pour les produits livrés aux constructeurs américains
(FORD, GM, CHRYSLER)
 est aussi adoptée aussi par PSA et RENAULT / NISSAN
 Procédure et dossier que doivent réaliser les équipementiers pour livrer les OEM :
 s’applique aux fournisseurs externes de composants,
 s’applique aux fournisseurs de matière en vrac (catalogue ou non),
 s’applique aux fournisseurs internes.
71 255 / BHE / Avril 2018

QUAND FAUT-IL SOUMETTRE UN DOSSIER PPAP ?
• Pour une nouvelle pièce ou une nouvelle matière.

• Suite à action corrective, après une première présentation.
• Suite à une modification du produit.
• Suite à une modification majeure du processus de fabrication.
 Dérogation possible uniquement par un représentant habilité du client.
72 255 / BHE / Avril 2018

LES 18 ITEMS DU PPAP – CONTENU D’UN DOSSIER TYPE
1. Documents de la conception du produit
2. Documents de modification technique autorisée (en cours)
3. Approbation technique du client
4. AMDEC Produit (si le fournisseur est responsable de la conception)
5. Synoptique du processus de fabrication
6. AMDEC Processus
7. Plan de surveillance
8. Etudes d’analyse des systèmes de mesure
9. Résultats dimensionnels
10. Résultats des essais matière et performance
11. Etudes initiales de la capabilité du processus de fabrication
12. Documentation de laboratoires qualifiés
13. Rapport d’homologation d’aspect
14. Echantillons de pièces de production
15. Pièce témoin
16. Supports/aides de contrôle
17. Exigences spécifiques des clients
18. Certificat de soumission de pièce (PSW)
73 255 / BHE / Avril 2018

LE CONTENU DU PSW
74 255 / BHE / Avril 2018

CONTENU DU PPAP PAR NIVEAU DE SOUMISSION
Niveau Niveau Niveau Niveau Niveau
Item du PPAP
1 2 3 4 5
1) Documents de la conception du produit S S
2) Documents de modification technique autorisée (en cours) S S
3) Approbation technique du client S
4) AMDEC Produit (si le fournisseur est responsable de la conception) S
5) Synoptique du processus de fabrication S
6) AMDEC Processus S
7) Plan de surveillance S
8) Etudes d’analyse des systèmes de mesure S
9) Résultats dimensionnels S S
10) Résultats des essais matière et performance S S
11) Etudes initiales de la capabilité du processus de fabrication S
12) Documentation de laboratoires qualifiés S S
13) Rapport d’homologation d’aspect S S S
14) Echantillons de pièces de production S S
15) Pièce témoin
16) Supports/aides de contrôle
17) Exigences spécifiques des clients S
18) Certificat de soumission de pièce (PSW) S S S S
75 255 / BHE / Avril 2018

LES NIVEAUX DE SOUMISSION
Niveau 1 Seul le PSW est soumis au client
PSW et des échantillons de pièces avec quelques

Niveau 2
documents
Niveau 3 Dossier complet
Niveau 4 PSW et exigences spécifiées par le client
Dossier complet consulté par le client chez le

Niveau 5
fournisseur
76 255 / BHE / Avril 2018

RÈGLES DE MISE À JOUR DU DOSSIER PPAP
Le fournisseur doit NOTIFIER au représentant autorisé du client
TOUTE modification produit/process
Exemples de cas de notification au client :

1. Utilisation d’une modification technique produit/process
2. Outillages nouveaux ou modifiés
3. Machines ou outillages reconditionnés
4. Transfert vers un autre site de production
5. Changement de fournisseur
6. Pas de fabrication pendant un an ou plus
7. Modification d’un composant avec impact
8. Modification produit ou process
9. Modification méthodes de test/contrôle
10. Nouvelles sources de matières premières (vrac)
77 255 / BHE / Avril 2018

STATUTS D’ACCEPTATION D’UN DOSSIER PPAP
 Autorisation de mise en production (tous les items verts).
 Autorisation provisoire (sous dérogation avec durée ou quantité limitée) :

au moins un des items en orange.
 plan d’actions correctives du fournisseur
 nouvelle soumission
 Refus : au moins un des items en rouge.
78 255 / BHE / Avril 2018

CONSERVATION DES DOSSIERS PPAP
 Par le fournisseur
 le dossier et son évolution
 la pièce témoin
 quand la pièce est active + 1 année calendaire
Tant que l’on a

pas obtenu
l’autorisation
de détruire
l’outillage
79 255 / BHE / Avril 2018

EXERCICE EN GROUPE
 Analysez l’extrait du dossier PPAP fourni.

 Relevez les incohérences.
 Evaluez la qualité des livrables AMDEC,
Plan de surveillance et Validation des
moyens par attributs.
 Apprêtez-vous à restituer votre analyse.
80 255 / BHE / Avril 2018

LES POINTS D’UN DOSSIER PPAP À VÉRIFIER
Item du PPAP
1) Documents de la conception du produit Plans signés. Base IMDS renseignée (données matière validées)
2) Documents de modification technique autorisée Modifications acceptées, pas encore intégrées aux plans
(en cours d’officialisation)
3) Approbation technique du client Certificats d’homogation, de conformité aux réglementations
4) AMDEC Produit Périmètre de l’étude définie
Liste des membres de l’équipe, dates de réunion, historique de révision
Liste des caractéristiques spéciales
Pareto des risques avant et après mise en œuvre des actions
Plans d’actions réalisés avec cotation finale de la criticité
5) Synoptique du processus de fabrication Intègre les opérations de retouche et les opérations sous-traitées
6) AMDEC Processus Périmètre de l’étude définie
Liste des membres de l’équipe, dates de réunion, historique de révision
Cohérente avec le synoptique de fabrication
Pareto des risques avant et après mise en œuvre des actions
Plans d’actions réalisés avec cotation finale de la criticité
7) Plan de surveillance Cohérent avec le synoptique de fabrication
Cohérent avec l’indice du plan
Intègre les plans d’actions de l’AMDEC Process
8) Etudes d’analyse des systèmes de mesure Etudes R&R (aux variables ou aux attributs) pour chaque caractéristique
spéciale et chaque moyen de contrôle référencé dans le plan de
surveillance. Niveau acceptable
9) Résultats dimensionnels Toutes les cotes au plan mesurées et dans les tolérances
81 255 / BHE / Avril 2018

LES POINTS D’UN DOSSIER PPAP À VÉRIFIER
Item du PPAP
Complet par rapport au plan de vérification / validation

10) Résultats des essais matière et performance
Niveau acceptable
Capabilités sur caractéristiques spéciales
11) Etudes initiales de la capabilité du processus de
Capabilités court terme > 1,67 calculé avec l’écart-type ( et non R/d2)
fabrication
Capabilités long terme (performance procédé) >1,33
Références des laboratoires sous-traitants
12) Documentation de laboratoires qualifiés
Preuves de compétences du laboratoire interne
13) Rapport d’homologation d’aspect Si applicable, rapport d’acceptation du grainage, colorimétrie

Livraison et identification selon les exigences client
14) Echantillons de pièces de production
Pièces prélevées durant le Run@Rate
Pièce témoin identifiée avec étiquette incluant la signature du client
15) Pièce témoin
Mesurée dimensionnellement et incluse au rapport
16) Supports/aides de contrôle Défauthèque avec critères d’acceptation définis
Essais de Conditionnements
17) Exigences spécifiques des clients Audit du processus de fabrication / Audit capacitaire
PPAP des fournisseurs approuvés
18) Certificat de soumission de pièce (PSW) Complet, daté et signé (contient l’engagement que les pièces ont été
produites dans des conditions série)
82 255 / BHE / Avril 2018

FIN JOUR 1
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1 - APQP PPAP - Stagiaire

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COMMENT AUDITER LES CORE

TOOLS AIAG RÉFÉRENCÉS DANS

 Une PME innovante fondée en 1988

+ 190 formations  Reconnue par les institutions et grands acteurs

+ 30 outils • Automobile : IATF, VDA QMC, FIEV, PSA…

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2 255 / BHE / Avril 2018

3 255 / BHE / Avril 2018

Renforcer vos connaissances des Core Tools

S’entraîner à pratiquer les techniques et outils

Améliorer votre pratique d’audit relative aux

Démontrer ses compétences d’auditeur en

4 255 / BHE / Avril 2018

 APQP 2ème édition - juillet 2008

FONDAMENTAUX DE L’APQP ET LIENS AVEC L’IATF 16949

PHASE I PLANIFIER ET DEFINIR LE PROGRAMME

PHASE II CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PRODUIT

PHASE III CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PROCESS

PHASE IV VALIDATION PRODUIT ET PROCESS

PHASE V RETOUR D’INFORMATION / ACTION CORRECTIVE

L’AUDIT DES PROJETS

FONDAMENTAUX DE L’APQP ET LIENS AVEC L’IATF 16949

PHASE I PLANIFIER ET DEFINIR LE PROGRAMME

PHASE II CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PRODUIT

PHASE III CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PROCESS

PHASE IV VALIDATION PRODUIT ET PROCESS

PHASE V RETOUR D’INFORMATION / ACTION CORRECTIVE

L’AUDIT DES PROJETS

• L'ISO 9001 constitue la base

• L'IATF 16949 ajoute les exigences

• Les exigences spécifiques du

10 255 / BHE / Avril 2018

Clause 3.1 Termes et définitions du secteur automobile IATF 16949

Planification Avancée de la Qualité (APQP) (Advanced Product Quality Planning)

13 255 / BHE / Avril 2018

 L’APQP constitue également un cycle

 L’APQP est une façon universelle de gérer un

 L’APQP comporte 5 phases

 Chaque phase a des entrées et des sorties

 Les phases permettent un développement

 Tous les autres outils de base sont intégrés à la

14 255 / BHE / Avril 2018

FONDAMENTAUX DE L’APQP ET LIENS AVEC L’IATF 16949

PHASE I PLANIFIER ET DEFINIR LE PROGRAMME

PHASE II CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PRODUIT

PHASE III CONCEPTION ET DEVELOPPEMENT PROCESS

PHASE IV VALIDATION PRODUIT ET PROCESS

PHASE V RETOUR D’INFORMATION / ACTION CORRECTIVE

L’AUDIT DES PROJETS

PLANIFIER ET VERIFIER LA VERIFIER LA VALIDER LE MESURER, ANALYSER,

ACTIVITES CONCEPTION ET DÉVELOPPEMENT DU PROCESSUS

ÉVALUATION DES RETOURS D'INFORMATION ET ACTIONS CORRECTIVES

16 255 / BHE / Avril 2018

 La conception du produit se déroule sur plusieurs phases.

17 255 / BHE / Avril 2018

 Phase I : devrait se dérouler pendant la consultation par le client (RFQ).

18 255 / BHE / Avril 2018

• A1 Design FMEA • A6 Process Flow Chart

19 255 / BHE / Avril 2018

ÉVALUATION DES RETOURS D'INFORMATION ET ACTIONS CORRECTIVES

8.3.4.1 10.2.3 9.1.1.1

20 255 / BHE / Avril 2018

7.2.3 Compétence des auditeurs internes