Analyse qualitative de

défaillance
(AMDEC + cause effet) :

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1- Notion de base sur l’approche AMDEC

L’existence d’une entreprise est basée sur la relation entre son personnel et ses
clients d’une part, et ses actionnaires, ses dirigeants et son personnel d’autre part.

L’ensemble de cette relation est régi par un processus d’affaires qui interagit aussi
avec des partenaires externes,

. La stratégie qui vise la satisfaction simultanée de toutes ces parties est la qualité
totale. Simple à définir, complexe à réaliser.

Le processus d’affaires consiste un ensemble de systèmes qui doivent être

parfaitement organisés et intégrés. Un système se compose de plusieurs processus, un
processus de plusieurs procédés, un procédé de plusieurs activités et tâches..

Les approches telles que l’inspection et le contrôle du produit ainsi que le contrôle
statistique des procédés sont insuffisantes pour résoudre, prévenir et éviter les problèmes
qui peuvent apparaître ultérieurement dans les différents systèmes du processus d’affaires
d’une entreprise.
Parmi les outils et techniques de prévention des problèmes potentiels, la méthode
AMDEC s’avère une méthode simple et très efficace.
AMDEC est l’acronyme de « Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et
leur criticité ».
Cette technique a pour but d’étudier, d’identifier, de prévenir ou au moins de
réduire les risques de défaillances d’un système, d’un processus, d’un produit.
L’Association française de normalisation (Afnor) définit l’AMDEC comme étant "une
méthode inductive qui permet de réaliser une analyse qualitative et quantitative de la
fiabilité ou de la sécurité d’un système.

2- Historique et domaines d’application

L’AMDEC a été créée aux États-Unis par la société Mc Donnell Douglas en 1966 Elle
consistait à dresser la liste des composants d’un produit et à cumuler des informations sur
les modes de défaillance, leur fréquence et leurs conséquences.

La méthode a été mise au point par la NASA et le secteur de l’armement sous le

nom de FMEA pour évaluer l’efficacité d’un système. Dans un contexte spécifique, cette
méthode est un outil de fiabilité. Elle est utilisée pour les systèmes où l’on doit respecter
des objectifs de fiabilité et de sécurité. À la fin des années soixante- dix, la méthode fut
largement adoptée par Toyota, Nissan, Ford, BMW, Peugeot, Volvo, Chrysler et d’autres
grands constructeurs d’automobiles.

La méthode a fait ses preuves dans les industries suivantes : spatiale, armement, mécanique,
électronique, électrotechnique, automobile, nucléaire, aéronautique, chimie, informatique
et plus récemment, on commence à s’y intéresse

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3- Types d’AMDEC et définitions

1- Diffèrent type de l’Amdec

Il existe plusieurs types d’AMDEC, parmi les plus importants, mentionnons :

* L’AMDEC-organisation : s’applique aux différents niveaux du processus d’affaires on
peux cité à titre d’exemple en commençais par le premier niveau qui englobe les
différents système de gestion, les système d’information, les système production, les
système personnel,……...
* L’AMDEC-produit ou l’AMDEC-projet est utilisée pour étudier en détail la phase de
conception du produit ou d’un projet. Si le produit comprend plusieurs composants,
on applique l’AMDEC-composants.
* L’AMDEC-processus s’applique à des processus de fabrication. Elle est utilisée pour
analyser et évaluer la criticité de toutes les défaillances potentielles d’un produit
engendrées par son processus. Elle peut être aussi utilisée pour les postes de travail4.
* L’AMDEC-moyen s’applique à des machines, des outils, des équipements et appareils
de mesure, des logiciels et des systèmes de transport interne.
* L’AMDEC-service s’applique pour vérifier que la valeur ajoutée réalisée dans le service
corresponde aux attentes des clients et que le processus de réalisation de service
n’engendre pas de défaillances5.
* L’AMDEC-securité s’applique pour assurer la sécurité des opérateurs dans les
procédés où il existe des risques pour ceux-ci.

2- Définitions d’un mode de défaillance, d’une cause de défaillance

Par défaillance on entend simplement qu’un produit, un composant ou un ensemble :
* Ne fonctionne pas ;
* Ne fonctionne pas au moment prévu ;
* Ne s’arrête pas au moment prévu ;
* Fonctionne à un instant non désiré ;
* Fonctionne, mais les performances requises ne sont pas obtenues

Le mode de défaillance est la façon dont un produit, un composant, un ensemble,

un processus ou une organisation manifeste une défaillance ou s’écarte des spécifications.
Voici quelques exemples pour illustrer cette définition :

* Déformation ;
* Vibration ;
* Coincement ;
* Desserrage ;
* Corrosion ;
* Fuite ;

* Perte de performance ;
* Court-circuit ;

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 * Flambage
* ne démarre pas;
* dépasse la limite supérieure tolérée, etc.

Une cause de défaillance est évidemment ce qui conduit à une défaillance. On

définit et on décrit les causes de chaque mode de défaillance considérée comme possible
pour pouvoir en estimer la probabilité, en déceler les effets secondaires et prévoir des
actions correctives pour la corriger. Les effets d’une défaillance sont les effets locaux sur
l’élément étudié du système et les effets de la défaillance sur l’utilisateur final du produit
ou du service.

4- AMDEC Processus

Cause → Mode de défaillance → Effet

La recherche des défauts potentiels d’un produit, engendrés par un processus.

• L’évaluation de leurs effets en clientèle ;
le client étant suivant les cas:
➢ le client de l’opération suivante
➢ le client de l’usine aval
➢ le client final
• L’identification des causes possibles
• la recherche d’actions correctives et leurs mises en œuvre

5- LES ETAPES DE L’AMDEC PROCESSUS

Choix du sujet
Le recours à l’AMDEC processus peut être décidé principalement pour les nouveaux
processus, et à partir des produits à risque. Elle peut être imposée par le donneur d’ordre.
Une AMDEC processus peut être limitée à une partie du processus et / ou une partie du
produit.
Planification
Toute étude AMDEC doit s’inscrire dans le planning général de développement du
processus. Il est important de ne pas lancer l’AMDEC trop tard. De préférence dans la foulée
de l’AMDEC produit.
Analyse du processus
On appelle « Processus », l’ensemble des enchainements de tâches élémentaires ainsi que
les moyens correspondants, nécessaires à l’élaboration d’un produit. Il prend en compte:
•Les opérations principales: opérations de fabrication •Les opérations annexes: réception
matière / manutention / stockage / contrôle / expédition / retouche la décomposition d’un
processus peut se représenter graphiquement sous la forme d’un Synoptique de fabrication
et contrôle.

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 1- Les avantages et l’inconvénient général de la méthode AMDEC
:

La méthode AMDEC confronte les connaissances de tous les secteurs d’activité de

l’organisation, pour obtenir, dans un ordre que nous avons cherché à rendre significatif, les
résultats suivants.

1. Les avantages d’AMDEC :

a. La satisfaction du client :

Est l’objectif majeur de l’AMDEC, un objectif contre laquelle personne ne peut aujourd’hui
s’élever. S’il n’y avait que ce seul argument en faveur de l’AMDEC, il devrait suffire à la
rendre indispensable dans nos organisations.

b. Le pilotage de l’amélioration continue

La gestion de plan d’action l’élaboration et la gestion de ces plans avec les mise a jour
régulières de l’AMDEC un des moyens majeurs de faire vivre l’amélioration continue et de
démontrer sa mise en œuvre

c. La réduction de coûts :

Contrairement a ce que certains prétendant l’AMDEC vous aider à réduire les coûts internes
d’obtention de la qualité a conditions de travaille aussi, sur les effets internes. => Dans le
cadre de l’AMDEC procédé sur les réductions des rebuts et de retouches. Les coûts externes
eux aussi seront diminué.
=> Moins de retours garanties, moins de réclamations clients, moins de plaintes ….. Etc.

*L’optimisation de contrôles :

L’AMDEC vous aide à ne faire des contrôles que sur les points qui le nécessitent .Elle ne vous
contraint pas à tout contrôler comme nous le voyons et l’entendons dire trop souvent.

d. L’élimination des causes de défaillances :

C’est un des objectifs majeurs de l’AMDEC qui se traduira par la mise en place de mesures
préventives voire par l’élaboration de plans d’actions

2- Inconvénients d’AMDEC :

1-Coûts souvent élevés au début de l’application.

2-Ne ne permet pas parfois de prendre en compte la combinaison de plusieurs défaillances.
3-Parfois difficile à animer car regroupant des responsables de secteurs qui ont souvent du
mal à respecter les séances de travail.

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 3- Nécessité de Brainstorming.

Notion de Base

Les termes de base utilisés dans le cadre de la méthode AMDEC, et définis par la norme, sont
les suivants :

* Dispositif : Tout élément, composant, sous-système unité fonctionnelle,

équipement
Ou système que l’on peut considérer individuellement. Un dispositif peut être constitué
De matériel, logiciel ou des deux à la fois, et peut aussi dans certains cas comprendre
le personnel. Un ensemble déterminé de dispositifs, par exemple une population ou un
Échantillon, peut lui-même être considéré comme un dispositif.
* Défaillance : Cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction
requise.
* Panne : Etat d’une entité inapte à accomplir une fonction requise, non comprise
inaptitude due à la maintenance préventive ou à d’autres actions programmées, ou due
à un manque de moyens extérieurs.
* Mode de défaillance : Manière avec laquelle une défaillance est observée.

6- Type de maintenance

7- Application de la procédure d’analyse

Une fois que l’installation a été modélisée, on examine les différents éléments en suivant la
démarche décrite dans le schéma au-dessous. Le résultat de l’analyse de chaque mode

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permet de remplir une table selon le format présenté. Si les moyens disponibles pour mener
l’analyse sont limités, il peut être utile de choisir les 20% d’équipements générant les 80% de
la criticité. Pour identifier les fonctions générant la criticité, une solution consiste à identifier
les événements redoutés au niveau du système. On travaille ensuite sur les modes de
défaillances conduisant à ces événemen

1- Recherche des effets

Pour chaque mode identifié, on recherche l’effet immédiat, c'est-à-dire l’effet sur l’élément le plus
proche, et l’effet global au niveau de l’installation. Une autre ambigüité vient du fait que la méthode
AMDEC fait l’hypothèse qu’il n’y a pas de modes simultanés. Par conséquent, l’effet est celui obtenu
en supposant que l’ensemble des autres fonctions et entités sont en fonctionnement correct. Dans
certains cas, cela n’est pas satisfaisant et on est amené à ajouter des effets sous conditions.

2- Rechercher les causes

Après avoir identifié les effets, on s’intéresse ensuite aux causes des modes de défaillance. De façon
générale, celles-ci peuvent être des défaillances d’autres fonctions ou composants, des défauts
internes, ou des dommages générés par un phénomène redouté. Celles-ci peuvent, soit provenir de
l’installation, soit être externe à l’installation. Une cause peut être externe d’un point de vue
géographique, comme une défaillance externe liée à une perte d’alimentation ou un événement redouté
externe comme un incendie. Elle peut aussi être externe au niveau temporel, comme une défaillance
dans une autre phase de vie du système, un défaut de conception ou une erreur de maintenance. Une
approche à base de modèle permet de structurer la recherche des causes

3- Détermination de la probabilité ou fréquence

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La probabilité (ou fréquence) d’occurrence du mode de défaillance peut être déterminée soit
directement, soit indirectement en examinant les causes du mode de défaillance. Si cellesci sont
disponibles, la probabilité d’un mode peut être calculée à partir de celles de ses causes et on cotera
uniquement les probabilités des modes considérés comme primaires pour lesquels les causes ne sont
pas identifiée

1. Grille de cotation de la fréquence sur 4 niveaux

2. Détermination de la gravité

La gravité d’un mode est définie en fonction de l’importance et de la quantité de dommages qu’il
entraine. Souvent, un mode de défaillance ne génère des dommages que de façon indirecte par les
phénomènes dangereux qui sont inclus dans ses effets globaux. On se base donc plutôt sur ceux-ci
pour évaluer la gravité.

3. Grille de cotation de la gravité sur 5 niveaux

4. Grille des actions à engager

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