Exposé Géotechnique Routiére

UFR - SCIENCES DE L'INGENIEUR
Master 2 Génie Civil
GEOTECHNIQUE ROUTIERE
SUPPORT D'EXPOSE
LES
GRANULATS
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Université de Thiès
Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR
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 Issoufou AL KASSOUM DAN MAGAGI
 Ahmed DIAGNE
 El Hadji Mansour FALL
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I. Introduction
II. Origines
III. Techniques de fabrication
IV. Caractérisation des granulats
V. Essais sur les granulats
Conclusion
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I. Introduction
Les granulats c’est l’ensemble de grains minéraux appelés, fines, sables, gravillons ou
cailloux, suivant leur dimension comprise entre 0 et 80mm (valeur limitée par la norme). Les
granulats étant le squelette des structures, ils améliorent la résistance. Les granulats permettent
notamment la formation de squelettes des bétons hydrauliques ou encore ossatures des couches
des chaussées.
On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions, produits par l’érosion ou le
broyage mécanique (concassage) des roches, On peut aussi dire que c’est un ensemble de grains
minéraux ou de petits morceaux de roches de dimensions comprises entre 0 et 80 mm destinés
à réaliser des ouvrages de travaux publics, de génie civil et de bâtiment. Leur nature et leur
forme varient en fonction des gisements et des techniques de production.
II. ORIGINES DES GRANULATS
Les granulats peuvent être naturels, artificiels ou recyclés. Lorsqu’ils sont naturels, les granulats
empruntent aux roches dont ils sont issus leurs propriétés et caractéristiques intrinsèques,
qu’elles soient magmatiques, sédimentaires, métamorphiques. Mais, seuls les granulats
possédant des performances géotechniques intéressantes sont valorisables,
Les granulats peuvent être issus :
• de roche massive (calcaire, roche dure, roche d’origine volcanique),
• de roche meuble (sables, matériaux alluvionnaires),
• du recyclage (granulats fabriqués à partir de la déconstruction d’ouvrages en béton, de
rebuts et d’excédents d’unités de production…).
Selon leur origine, le procédé de fabrication diffère.
III. TECHNIQUES DE FABRICATION (résumé)
Fabrication en roche massive
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Fabrication en roche meuble
III. TECHNIQUES DE FABRICATION (détails)

Les différentes phases de la fabrication des granulats : extraction de la matière
première, le concassage, le criblage et le stockage avant l'expédition
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a. EXTRACTION DE LA MATIERE PREMIERE

Abattage à l’explosif pour les roches dures, et par pelle mécanique pour les roches moins dures
(granulats concassés), et par dragage en site aquatique (granulats alluvionnaires).
Extraction à ciel ouvert en carrière
Carrière souterraine
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Extraction de granit
B. LE CONCASSAGE
Opération primordiale (granulats concassés), et moins intéressante (granulats alluvionnaires).
Concasseurs à mâchoires : ce sont des concasseurs primaires à simple effet, munis d’un
système oscillant. Débit suivant le matériau : jusqu'à 15 tonnes/h.
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C.CRIBLAGE
Il se fait sur tamis (granulats concassés), mais il s’effectue aussi sous l’eau (granulats
alluvionnaires).
Cribleur vibrant
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Cribleur rotatif
Le cribleur-laveur sépare les plus gros éléments du reste de la roche. Ces éléments les plus
gros vont être traités à part car ils sont trop gros pour être traités dans l'usine
D. Stockage
* stockage à l’air libre.
* stockage en silos.
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Stockage des éléments les plus fins
stockage sous hangars
IV. CARACTERISATION DES GRANULATS

Les caractéristiques intéressantes d’un granulat varient en fonction de l'usage auquel ce granulat
est destiné, mais aussi de l'origine et de la nature de ce granulat. Les normes spécifiques à
chaque usage définissent les caractéristiques pour lesquelles une mesure ou une évaluation est
nécessaire.
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Par exemple la connaissance de la teneur en chlorure est importante pour des granulats destinés
à la fabrication des bétons hydrauliques, sans intérêt pour les granulats destinés à la fabrication
des bétons bitumineux.
A-CLASSIFICATION
 Description pétrographique (NF EN 932-3)
La norme 932-3 (complétée par FD P18-663) définie 3 origines possibles :

- les granulats naturels;
- les granulats artificiels, résultant d'une transformation, par exemple thermique ou chimique;
-les granulats recyclés, issus par exemple de la démolition.
3 natures sont possibles :

- les granulats légers;
- les granulats meubles, par exemple d'origine alluvionnaire;
- les granulats issus de roches massives.
Une analyse des granulats est réalisée lors de la première utilisation de ceux-ci; par la suite,
les essais concernant la nature des roches sont plus appliqués suivant l'utilisation des
granulats
B-COMPOSITION MINERALOGIQUE
Les roches sont constituées de minéraux qui conditionnent, dans une large mesure, leurs
propriétés.
 Le quartz
Le quartz (SiO2) est le minéral le plus fréquent, en particulier dans les sables marins et
alluvionnaires, dans les grès, les quartzites et les schistes. Il est inaltérable, dur et résistant. Il
pose des problèmes d’adhésivité avec les liants hydrocarbonés que l’on sait résoudre par
dopage des surfaces. Il peut conduire à des inconvénients à terme (5 à 30 ans suivant le
climat) lorsqu’il présente une grande surface spécifique ou que son réseau cristallin a été
déformé : dans les milieux basiques des bétons hydrauliques, il participera au développement
de gels gonflants (phénomènes de réactions alcalis-silice). C’est un minéral dur, donc
favorable pour maintenir la rugosité de surface des chaussées, favorable comme agent abrasif.
 Les feldspaths
Les feldspaths (silicates d’alumine avec K, Na et Ca) sont surtout abondants dans les roches
magmatiques et métamorphiques.
Lorsqu’ils ne sont pas altérés, ou qu’ils ont subi une altération hydrothermale, ils ne posent
pas de problèmes particuliers. Par contre, l’altération météorique a pu détruire en partie leur
réseau cristallin, avec un développement d’argiles plus ou moins nocives susceptibles de
polluer les sables de concassage ou la surface des gravillons et de nuire à l’adhésivité des
liants.
 Les micas
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Les micas (silicates d’alumine avec Mg et K), présents dans la plupart des roches
magmatiques et métamorphiques, ont une forme lamellaire et sont très tendres. Ils sont
gênants par leur forme et leur faible cohésion interfoliaire peu favorable à l’adhésion des
liants.
Mais ce n’est qu’au-delà de 10 % qu’ils sont néfastes, et s’ils sont de grande taille
(millimétrique).
Sur le plan mécanique, les minéraux peuvent être classés en trois groupes :
— durs et résistants : quartz et silicates de métamorphisme ;
— résistants et moyennement durs : feldspaths et silicates ferromagnésiens ;
— tendres et moyennement résistants : carbonates et micas.
C-Géométrie
 Caractéristiques géométriques
Les caractéristiques géométriques sont :
La granulométrie : échelonnement des dimensions des grains contenus dans un granulat.
L’aplatissement :
Classes granulaires
Un granulat est caractérisé par sa classe d/D; d et D étant respectivement la plus petite et la
plus grande dimension des grains. La norme NFP18 101 indique la terminologie des granulats
selon leurs dimensions:
∗ 𝐹𝑖𝑛𝑒𝑠 (𝑓𝑖𝑙𝑙𝑒𝑟𝑠):
≤ 0.08𝑚𝑚 ∗ 𝑆𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠: 𝑑 < 1𝑚𝑚𝑒𝑡 0.08 < 𝐷 < 6.3𝑚𝑚 ∗ 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑠: 𝑑
≥ 1𝑚𝑚𝑒𝑡 𝐷 < 31.5𝑚𝑚 ∗ 𝐶𝑎𝑖𝑙𝑙𝑜𝑢𝑥: 𝑑
≥ 20𝑚𝑚𝑒𝑡 𝐷 < 80𝑚𝑚 ∗ 𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑠: 6.3𝑚𝑚 < 𝐷 < 80𝑚𝑚
VI. Essais sur les granulats

1. Los Angeles (NF EN 1097-2)
1.1.PRINCIPE
L'essai Los Angeles est utilisé pour déterminer la résistance à la fragmentation d'un
échantillon de granulat. Le coefficient Los Angeles obtenu est le pourcentage de l'échantillon
initial passant au tamis de 1.6 mm après fragmentation dans un cylindre en présence de
boulets d'acier. Plus le pourcentage Los Angeles (noté LA) est bas, plus l'échantillon est
résistant à la fragmentation.
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1.2.APPAREILLAGE
En plus des appareillages usuels de laboratoire (tamis de 1.6, 6.3, 8, 10, 12.5, 14 mm, étuve,
balance...) il convient de disposer de :
- machine Los Angeles, composée d'un cylindre et d'un moteur. Le cylindre mesure à
l'intérieur (508 +/- 5) mm et a un diamètre de (711 +/- 5) mm et fabriqué avec une tôle
de 12 mm d'épaisseur. Le moteur doit permettre d'entrainer ce cylindre à une vitesse
comprise entre 31 et 33 tours par minute et être équipé d'un compte tours permettant un
arrêt automatique après 500 tours.
- boulets d'acier de diamètre compris entre 45 et 49 mm et de masse comprise entre

400 et 445 g.
1.3.MODE OPERATOIRE
Pour cet essai, préparer par lavage et tamisage les masses des fractions suivantes, en rajoutant
le nombre de boulets indiqués (masse et fraction autorisées par FD P18-663) :
coupure granulaire 3500 g de la fraction 1500 g de la fraction nombre de boulets :

10/14 :
10/12.5 :
12.5/14 11
11.2/16 11.2/14 14/16 12
8/11.2 8/10 10/11.2 10
6.3/10 8/10 6.3/8 9
4/6.3 5/6.3 4/5 7
Note : suivant ce tableau, pour un gravillon donné, quel que soit la coupure granulaire, le
coefficient Los Angeles sera identique. Dans la réalité, le MDE obtenue varie suivant la
coupure, il est donc conseillé de prendre toujours la même fraction pour pouvoir comparer
les résultats.
Mettre la prise d'essai et les boulets et mettre à tourner pendant 500 tours. Recueillir et laver
les granulats restant au tamis de 1.6 mm en éliminant tous le passant à ce tamis. Sécher et
peser le refus à 1.6 mm.
1.4.CALCUL DU L.A
Calculer alors le LA de cette façon :

LA = (5000 - m) / 50 avec m masse du refus à 1.6 mm
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2. Micro Deval (NF EN 1097-1)
2.1.PRINCIPE
L'essai micro-Deval permet de déterminer la résistance à l'usure d'un échantillon de
granulat. Le coefficient micro-Deval obtenu est le pourcentage de l'échantillon initial
passant au tamis de 1.6 mm après usure par rotation dans un cylindre en présence de bille
d'acier inox et d'eau. Plus le pourcentage d'usure est bas, plus l'échantillon est résistant à
l'usure.
2.2. APPAREILLAGE
En plus des appareillages usuels de laboratoire (tamis de 1.6, 6.3, 8, 10, 12.5, 14 mm,
éprouvette graduée, étuve, balance...) il convient de disposer de :
- cylindre d'essai ; de 1 à 4 cylindre ayant un diamètre de (200 +/- 1) mm et de longueur

intérieur de (154 +/- 1) mm. Les cylindres doivent être étanche à l'eau et ne présenter
aucunes aspérités intérieures, l'étanchéité étant assurée par un joint. Ces cylindres, posés
sur deux supports horizontal, doivent être entrainés par :
-un moteur assurant une rotation de (100 +/- 5) tours par minutes. Ce moteur est doté d'un
compte tours qui lui permet de s'arrêter automatiquement au bout de 12000 tours, c'est à dire
au bout de 2 heures.
-billes d'inox de (10 +/- 0.5) mm.
2.3. MODE OPERATOIRE
Pour cet essai, préparer par lavage et tamisage les masses des fractions suivantes, en
rajoutant la masse de bille indiquée (masse et fraction autorisées par FD P18-663) :
350 grammes de 150 grammes de

coupure granulaire masse de bille
la fraction : la fraction :
10/14 10/12.5 12.5/14 5000
11.2/16 11.2/14 14/16 5400
8/11.2 8/10 10/11.2 4400
6.3/10 8/10 6.3/8 4000
4/6.3 5/6.3 4/5 2000
Note : suivant ce tableau, pour un gravillon donné, quel que soit la coupure granulaire, le
coefficient micro-Deval sera identique. Dans la réalité, le MDE obtenue varie suivant la
coupure, il est donc conseillé de prendre toujours la même fraction pour pouvoir
comparer les résultats.
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Mettre la prise d'essai, la masse de bille d'inox (servant de charge abrasive) et compléter
avec (2.5 +/- 0.05) l d'eau par cylindre. Pour chaque essai, il est demandé de préparer deux
cylindres identiques. Mettre à tourner pendant 1200 tours; séparer l'échantillon obtenu des
billes d'acier (par exemple à l'aide d'un aimant) et laver les granulats restant au tamis de
1.6 mm en éliminant tous le passant à ce tamis. Sécher et peser le refus à 1.6 m
2.4.CALCUL DU MDE
Calculer alors le coefficient MDE pour chaque cylindre (micro-Deval en eau, par opposition
au micro-Deval à sec MDS utiliser dans certaines normes) de cette façon :
MDE = (500 - m) / 5 avec m masse du refus à 1.6 mm
La valeur du MDE à utiliser, arrondi à l'entier le plus proche, est la moyenne des deux essais.
3. Equivalent de sable (NF EN 933-8)

Cette norme vient d'être révisée. L'ES à 10 % de fines est à cette occasion introduit dans cette
révision.
3.1.PRINCIPE
L'essai d'équivalent de sable permet de mesure leur propreté, cet essai est en général utilisé
pour les sables destinés au béton, alors que l'essai au bleu de méthylène (NF EN 933-9) est
souvent utilisé pour les sables incorporés dans les enrobés ou pour les sables présents dans
les graves.
Le but de cet essai est de mettre en suspension les fines (particules <0.063 mm soit 63 μm)
puis de les laisser se déposer au fond d'un tube transparent. La proportion de fines par rapport
au reste de l'échantillon est alors mesurée puis calculée.
Le résultat est noté SE (sand equivalent) et est proportionnel au sable propre : plus il est
propre, plus SE s'approche de 100, à l'inverse plus il est sale, plus SE se rapproche de 0.
3.2.RÉACTIFS
La solution lavante est un mélange composé d'une solution concentrée composée de :
- 219 g de chlorure de calcium CaCl2, 6 H2O dissous à chaud dans 350 ml

d'eau déminéralisée.
- 480 g de glycérine;
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- 12.5 g de formaldéhyde (solution 40 % volumique) ;
Ce mélange est complété à l'eau déminéralisée pour obtenir 1 litre.
La solution lavante utilisée est préparée en diluant 125 ml de solution concentré à 5 L d'eau
déminéralisée.
Note : cette solution ne peut se conserver que 28 jours, la solution concentrée pouvant se
conserver un an à l'abri de la lumière dans un endroit tempéré.
3.3.APPAREILLAGE
- 2 cylindres gradués identique dont voici les dimensions :
- piston d'essai, dont le poids total hors manchon mobile est de 1000g (côte en mm) :
Note : Quand le piston d'essai est inséré dans un cylindre vide, le jeu entre la face
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supérieure du manchon et la surface intérieure de la tête du piston doit être inférieure à

0.5 mm.
- tube laveur :
- Machine d'agitation : permet d'imprimer au cylindre un mouvement de va et viens

horizontal de 200 mm, ce cycle est répété 90 fois et dois s'effectuer en 90 secondes.
3.4.MODE OPÉRATOIRE
Au préalable il faut connaitre le pourcentage de fines contenu dans l'échantillon soumis au

test. Si le % de fines est supérieur à 10 %, la prise d'essai doit être corrigée et contenir 10 %
de fines pour l'essai.
3.4.1. Masse de la prise d'essai
On réalise sur un échantillon une teneur en eau, la norme FD P18-663 précisant que
l'échantillon n'a pas besoin d'être séché à moins de 2 % d'humidité comme le prévoit la norme
NF EN 933-8. Une fois la teneur en eau effectuée, on calcule la masse d'essai nécessaire à
l'essai selon le calcul :
(100 + 𝑊)
𝑀 𝑛é𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖𝑟𝑒 = 120 ∗ 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑊 𝑡𝑒𝑛𝑒𝑢𝑟 𝑒𝑛 ℎ𝑢𝑚𝑖𝑑𝑖𝑡é 𝑒𝑛 𝑝𝑜𝑢𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑔𝑒).
100
On prend donc en réalité une masse de 120 g de sable sec avec une teneur en fines ≤ 10 %.
3.4.2. Remplissage des cylindres gradués

Remplir le cylindre gradué jusqu'au premier trait avec la solution lavante. Introduire la prise
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d'essai (à l'aide d'un entonnoir) puis enlever les bulles d'air en tapotant le cylindre à la main.
Procéder de même avec le second cylindre.
Attendre alors 10 minutes.
3.4.3. Agitation des cylindres
A la fin de cette période, boucher le cylindre avec un bouchon en caoutchouc puis agiter avec
la machine d'agitation pendant 30 secondes. Remettre le tube en position verticale puis laver.
3.4.4. Lavage
En descendant le tube laveur, rincer les parois du cylindre avec la solution lavante, puis
traverser la prise d'essai pour descendre le tube laveur au fond du cylindre. Agiter le contenu
du cylindre pour favoriser la remontée des fines et des éléments argileux. Quand le niveau
du liquide avoisine le trait supérieur, relever lentement le tube laveur de façon à maintenir le
liquide au niveau du trait supérieur. Lancer le chronométrage quand le liquide est au trait
supérieur. Faire de même avec le second cylindre et laisser reposer les cylindres pendant 20
minutes sans dérangement ni vibration.
3.4.5. Mesurages
Après la période de repos, mesurer la hauteur h1 du niveau supérieur du floculat par rapport
au fond du cylindre gradué.
Abaisser le piston dans le cylindre jusqu'à ce que l'embase repose sur le sédiment. Mesurer
h2, distance entre la face intérieure de la tête du piston et la face supérieure du manchon.
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Faire de même pour le second cylindre.
3.5.CALCUL DE L'ES10
Calculer le rapport h2/h1 x 100 pour chaque cylindre arrondi à 0.1

L'équivalent de sable SE10 est la moyenne des 2 essais arrondi au nombre entier le plus proche.
Note : si les deux valeurs obtenues diffèrent de plus de 4; l'essai n'est pas valide et doit être
recommencer.
4. Essai au bleu de méthylène (NF EN 933-9)
Essai utilisé pour la qualification des fines. Utilisé principalement pour quantifier la propreté
des sables utilisé dans les enrobés ou pour la fraction sableuse des graves.
4.1.PRINCIPES
Une prise d'essai de granulats est mise en suspension dans de l'eau. Des doses de solutions de
bleu de méthylènes sont progressivement ajoutées dans la suspension. L'adsorption de la
solution par la prise d'essai est vérifiée après chaque addition en effectuant un test à la tache
sur du papier filtre. Lorsque du colorant libre est déceler de façon répété, le test est arrêté, la
valeur de bleu de méthylène noté MB est calculée (s'exprime alors en gramme de colorant
adsorbé par kilogramme de l'échantillon testé).
4.2.RÉACTIFS
4.2.1. Solution
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Solution de bleu de méthylène à (10+/- 0.1) g x L. Le bleu de méthylène C16H18ClN3S,

nH2O avec n de 2 à 3 doit être de pureté ≥ 98.5 %.
4.2.2. Préparation de la solution
Déterminer la teneur en eau de la poudre de bleu de méthylène en séchant environ 5 g

(enregistré à 0.01 g près) à 105° jusqu'à obtention d'une masse constante. La teneur en eau W
est alors calculée :
W = (Mh-Mg) / Mg x 100 avec Mh masse initiale de la poudre et Mg masse de la poudre

sèche.
Prélever alors une masse de poudre égale à [(100 + W) / 10] g (précis à 0.01 g près). Cette
quantité de poudre "humide" correspond à 10 g de poudre sèche.
- Chauffer 500 ml d'eau déminéraliser à une température ne dépassant pas 40° C et ajouter
lentement la poudre de bleu dans cette eau pendant 45 minutes et laisser refroidir.
- Transvaser la solution dans une fiole de 1 litre et compléter d'eau déminéralisée jusqu'à la
graduation de 1 litre.
- Agiter et transvaser dans un flacon de conservation qui doit être opaque ou en verre teinté.
Cette solution ne se conservant que pendant 28 jours, ne pas oublier d'indiquer le jour de
fabrication de la solution et de la jeter au bout de cette période.
4.2.3. Kaolinite
La kaolinite est un minéral de la famille des phyllosilicates. Elle est utilisée pour vérifier en
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cas de doute une solution de bleu de méthylène. Voici le mode opératoire :
Sécher jusqu'à masse constante la kaolinite puis prélever 30 +/- 0.1 g de kaolinite sèche dans
500 ml d'eau déminéralisée. Effectuer alors l'essai (voir § 3). En notant V' le volume total de
bleu ajouté, le MB de la kaolinite est alors de MBk = V' / 30. La valeur de MBk ne variant
pas en utilisant le même lot de kaolinite, la comparaison du MBk pour chaque solution de
bleu permettra de valider ou non cette solution.
4.3.APPAREILLAGE
- Burette permettant le titrage à 2 ml ou distributeur doseur monté sur le flacon

de conservation de la solution de bleu de méthylène.
- Papier filtre, teneur en cendres < 0.010 %, 95 g / m2, épaisseur 0.2 mm, vitesse de filtration
75 secondes, pores de 8 μm.
- Tige de verre de 300 mm de long et de diamètre 8 mm.
- Agitateur à ailettes, pouvant être mis en rotation à 400 +/- 40 et 600 +/- 60 tours
par minutes, avec 3 ou 4 ailettes de 75 +/- 10 mm de diamètre.
- Bécher de capacité de 1 à 2 litres.
4.4.MODE OPÉRATOIRE
4.4.1. Prise d'essai
Préparer, selon NF EN 932-2, un échantillon contenant au moins 200 g de 0/2 mm. Tamiser
à 2 mm pour éliminer le refus à 2. La teneur en eau devra être faite sur un échantillon
équivalent. Par calcul, la masse sèche sera donc Msèche = Mhumide / (1 + W / 100) avec W
humidité en %.
4.4.2. Préparation de la suspension.
Ajouter la prise d'essai à 500 +/- ml d'eau déminéralisée puis agiter la suspension obtenue
pendant 5 minutes à 600 +/- 60 tours par minutes. Abaisser la vitesse à 400 +/- 40 tr /min
pendant la suite de l'essai. Mélanger uniformément la solution de bleu de méthylène.
4.4.3. Test à la tâche.
Poser le papier filtre au-dessus d'un bécher pour que le papier soit le moins possible en contact
avec une surface. Introduire 5 ml de colorant, agiter pendant 1 minute et effectuer le test à la
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tâche en déposant une goutte de la suspension sur le papier filtre. La tâche qui se forme est
composée d'un centre contenant un dépôt de matériaux et d'une auréole humide autours de ce
dépôt. Le dépôt doit avoir une taille comprise entre 8 et 12 mm. Si dans la zone humide une
auréole bleu claire persiste pendant une minute, le test est positif. En raison du temps
nécessaire aux matériaux argileux pour adsorber le colorant, le test doit être répété pendant 5
minutes. Si le test est négatif, ajouter 5 ml de bleu. S'il est négatif à la cinquième minutes
après avoir été positif, ajouter 2 ml de bleu.
Le test s'achève quand l'auréole bleue persiste autours de la tache pendant 5 minutes. Le
volume total de bleu de méthylène est noté V.
Voici un exemple :
4.5.CALCUL DU MB
Le MB s'exprime en gramme de colorant par kilogramme de sable.
MB = 10 x V1 / M1 avec V1 volume de bleu de méthylène en mL et M1 masse de la prise

d'essai en gramme.
5. Masse volumique réelle et coefficient d'absorption (NF EN 1097-6)
 Masse volumique réelle et coefficient d'absorption (NF EN 1097-6)

 Granulats de 0.063 à 4 mm
 Granulats de 4 à 31.5 mm
 Granulats de 31.5 à 63 mm
 Toutes les Pages
5.1. PRINCIPE DE L'ESSAI
Cette norme définit le mode opératoire pour déterminer la masse volumique réelle d'un
granulat ainsi que son absorption d'eau. Il ne faut pas confondre masse volumique réelle
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(notée par la suite MVR) et la masse volumique en vrac (MVV) d'un granulat.
1) granulat mis dans un récipient étanche; granulats préalablement séchés de

manière prolongés
2) près remplissage avec de l'eau, on remarque que les pores des granulats
contiennent encore du vide
3) après 24 heures (ou après mise sous vides), la quasi totalité des pores sont
maintenant remplis d'eau
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4) après séchage superficiel; l'eau restante dans les pores est l'eau absorbée
5) après séchage prolongé à l'étuve, les pores sont de nouveau remplis d'air
En pratique, la MVR est déterminé différemment selon la coupure à tester :
- méthode du pycnomètre pour les granulats entre 0.063 mm et 4 mm avec utilisation d'un moule
conique pour déterminer la surface sèche d'un sable avec un état saturé;
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- méthode au pycnomètre pour les granulats entre 4 et 31.5 mm avec détermination visuelle de l'état
saturé;
- méthode au panier pour les granulats compris entre 31.5 et 63 mm.
Remarque : pour les granulats contenant plusieurs classes (par exemple 0.063 à 20 mm, il est nécessaire
de fractionner l'échantillon et de rapporter chaque essai par rapport à la fraction présente dans
l'échantillon.
Remarque 2 : pour appliquer cette norme, tous les granulats doivent être lavés au tamis de 0.063, ce qui
peut entrainer une minoration de l'absorption (WA24) d'un matériau, par exemple pour l'utilisation d'un
sable concassé de carrière de roche massive cela peut poser des problèmes dans la détermination de
l'apport de l'eau efficace dans le cas d'une formulation de béton. Voir par exemple ceci
5.2.MODE OPERATOIRE - granulats de 0.063 à 4 mm
5.2.1. Appareillage
- pycnomètre
- moule métallique tronconique de (40 +/- 3) mm de diamètre au sommet et de (90 +/- 3) mm à la base,
de hauteur (75 +/- 3) mm.
- pilon métallique pesant (340 +/- 15) g avec une surface de pilonnage de (25 +/- 3) mm
- "source d'air chaud", par exemple sèche-cheveux.
5.2.2. Mode opératoire
Laver la prise d'essai en éliminant tous le passant à 0.063; éliminer aussi les refus à 4 mm. La prise
d'essai doit avoir une masse d'un kg minimum.
Mettre la prise d'essai dans un pycnomètre et immerger celui-ci dans un bain d'eau à (22 +/-
3) ° C et le laisser ainsi pendant (24 +/- 0.5) heures à cette température. Retirer alors le pycnomètre
et éliminer les bulles d'air en agitant le pycnomètre. Pour enlever toutes les bulles d'air, il est
possible de faire le vide.
Mettre le bouchon au pycnomètre puis le peser (masse notée M2), noter la température de l'eau.
Etaler la prise d'essai au fond d'un bac pour obtenir une couche régulière de granulats puis les exposer à
un courant d'air chaud pour que l'humidité en surface disparaisse. Pour savoir quand le séchage de surface
est fini, il faut remplir le moule avec la prise d'essai et la tasser 25 fois, puis soulever le moule jusqu'à
obtenir le cône adéquat :
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a- granulats humides qui conservent la forme du moule
b- granulats légèrement humides
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c- granulats saturés surface sèche : état à atteindre. L'effondrement du cône est complet mais un pic
reste visible
d- granulats quasiment secs, état à ne pas atteindre
Peser la masse obtenue (état saturé surface sèche) notée M1 puis sécher la prise d'essai à l'étuve jusqu'à
obtention d'une masse constante notée M4.
Peser le pycnomètre rempli seulement d'eau et noter sa masse M3
5.2.3. Calculs
avec ρw masse volumique de l'eau (par exemple 0.9982 à 20° C)
- masse volumique absolue ρa = ρw x M4 / (M4 - (M2 - M3)) en méga gramme par mètre cube
27
- masse volumique réelle ρrd = ρw x M4 / (M1 - (M2 - M3)) en méga gramme par mètre cube
- masse volumique saturée surface sèche ρssd = ρw x M1 /M4 / (M4 - (M2 - M3)) en méga
gramme par mètre cube
- coefficient d'absorption d'eau WA24 = 100 x (M1-M4) / M4 en pourcentage de la masse sèche
31.5MODE OPERATOIRE - granulats de 4 àmm
5.2.4. Appareillage
- pycnomètre
Laver la prise d'essai en éliminant tous le passant à 4 mm ; éliminer aussi les refus à 31.5 mm. La prise
d'essai doit être de :
dimension maximale en mm masse minimale en kg

8 1
16 2
31.5 5
Mettre la prise d'essai dans un pycnomètre et immerger celui-ci dans un bain d'eau à (22 +/-
3) ° C et le laisser ainsi pendant (24 +/- 0.5) heures à cette température. Retirer alors le pycnomètre
et éliminer les bulles d'air en agitant le pycnomètre. Pour enlever toutes les bulles d'air, il est
possible de faire le vide.
Mettre le bouchon au pycnomètre puis le peser (masse notée M2), noter la température de l'eau.
Etaler la prise d'essai sur un chiffon sec et sécher les granulats en surface puis transférer sur un autre
chiffon et laisser sécher à l'air libre jusqu'à ce que les films d'eau visibles disparaissent (mais les granulats
doivent encore avoir un aspect humide). Noter la masse de la prise d'essai M1.
Sécher les granulats à l'étuve et noter la masse restante M4.
5.2.6. Calculs
- masse volumique absolue ρa = ρw x M4 / (M4 - (M2 - M3)) en méga gramme par mètre cube
- masse volumique réelle ρrd = ρw x M4 / (M1 - (M2 - M3)) en méga gramme par mètre cube
28
- masse volumique saturée surface sèche ρssd = ρw x M1 /M4 / (M4 - (M2 - M3)) en méga
gramme par mètre cube
29
5.3.MODE OPERATOIRE - granulats de 31.5 à 63 mm
5.3.1. Appareillage
- panier en treillis
- récipient étanche
Laver la prise d'essai en éliminant tous le passant à 31.5 mm ; éliminer aussi les refus à 63 mm. La prise
d'essai doit être de:
dimension maximales en mm masse minimales en kg

45 7
63 15
Mettre la prise d'essai dans un panier en treillis et immerger celui-ci dans un bain d'eau à (22
+/- 3) ° C et le laisser ainsi pendant (24 +/- 0.5) heures à cette température.
Secouer le panier et son contenus et le peser dans l'eau (masse notée M2), noter la température de l'eau.
Sortir le panier et verser la prise d'essai sur un chiffon sec et sécher les granulats en surface puis transférer
sur un autre chiffon et laisser sécher à l'ai libre jusqu'à ce que les films d'eau visibles disparaissent (mais
les granulats doivent encore avoir un aspect humide). Noter la masse de la prise d'essai M1.
Sécher les granulats à l'étuve et noter la masse restante M4.
5.3.3. Calculs
- masse volumique absolue ρa = ρw x M4 / (M4 - (M2 - M3)) en mégagramme par mètre cube
- masse volumique réelle ρrd = ρw x M4 / (M1 - (M2 - M3)) en mégagramme par mètre cube
- masse volumique saturée surface sèche ρssd = ρw x M1 /M4 / (M4 - (M2 - M3)) en
mégagramme par mètre cube
30
6. Teneur en éléments coquilliers (NF EN 933-7)

La teneur en éléments coquilliers s'effectue sur des sables d'origine alluvionnaire ou marine qui peuvent
contenir des coquilles, donc du calcaire en proportion pouvant être importante. On recherche donc cette
teneur par exemple pour les bétons. Selon XP P18-545 cette teneur ne doit pas dépasser 10 % pour les
granulats de catégorie A, B et C d'origine marine.
L'essai s'applique à des granulats de diamètre compris entre 4 et 63 mm (pas pour les sables donc). Une
prise d'essai minimum doit être effectuée, voici le minimum demandé :
Dimension des plus gros Masse minimum de la prise

granulats d'essai
(mm) (kg)
63 45
32 6
16 1
8 0.1
Si D ≤ 2d, l'essai se réalise sur la totalité de l'échantillon, qui doit être trié a la main grain par grain en
séparant les coquilles du reste des granulats. Pour les prises d'essai ou D > 2d, la norme précise les
modalités applicables pour n'avoir à trier qu'une partie de l'échantillon.
La teneur en éléments coquilliers SC est le pourcentage de coquilles ou de fragments de coquilles par

rapport à l'échantillon total, arrondi à l'entier le plus proche.
7. Coefficient d'écoulement des granulats (NF EN 933-6)
Le coefficient des granulats peut s'effectuer sur les sables et sur les gravillons. En France, il est le plus
souvent déterminé seulement sur les sable, cette valeur étant demandée dans la XP P18-545 concernant
les sables utilisé dans les enrobé.
L'essai est effectué sur la fraction 0/2 (peut aussi être réalisé sur du 0/4 mais les critères de la norme XP
P18-545 ne s'appliquent que sur le 0/2).
L'échantillon doit être prélevé et réduit puis laver et tamiser à sec pour éliminer le passant à
0.063 mm et le refus à 2 mm. Un volume donné est ensuite introduit dans l'entonnoir d'écoulement. On
calculer le volume V à utiliser de la façon suivante : V = ρrd / 2.7, ρrd étant la masse volumique réelle
du granulat à analyser en Mégagramme (selon NF EN 1097-6) et 2.7 étant une masse volumique choisi
comme référence.
31
L'échantillon est introduit en haut de l'entonnoir, trappe fermé. A l'ouverture de la trappe, on déclenche 32
un chronomètre que l'on arrête lorsqu'il n'y a plus de sable à passer. On répète l'essai 5 fois en notant les
valeurs obtenues (au 1/10 de seconde). L'écoulement des sables ECs est la moyenne des cinq
déterminations, arrondies à la seconde près.
8. Coefficient d'aplatissement (NF EN 933-3)
Généralement le coefficient d'aplatissement est réalisé en même temps que la granulométrie. Chaque
refus au tamis di est passé à travers une grille à fente (la FD P18-663 précise que l'on doit se limiter au
tamis de d/2 à 1.4 D dans le cas d'un gravillon de coupure d/D); voici la correspondance des tamis/grilles
à utiliser :
Fraction à analyser di/Di Ce qui donne le refus à Largeur de la grille à

(mm)
63/80 63(mm) 40 fente
50/63 50 31.5
40/50 40 35
31.5/40 31.5 20
25/31.5 25 16
20/25 20 12.5
16/20 16 10
12.5/16 12.5 8
10/12.5 10 6.3
8/10 8 5
6.3/8 6.3 4
5/6.3 5 3.15
4/5 4 2.5
32
Nota : la grille à fente à utiliser est donc le Di/2 de la fraction à analyser.
Le coefficient d'aplatissement noté FI (Flakiness Index en anglais) se calcule alors de la façon suivante
FI = M2 / M1
M1 somme des masses des granulats élémentaires di/Di
M2 masses du granulat de chaque coupure di/Di passant à travers la grille à fente correspondante à la
coupure selon le tableau.
9. Granulométrie : tamis à utiliser (NF EN 933-2)
Les tamis utilisé pour la granulométrie sont issus de la série de Renard. Charles RENARD constata en
1870 un nombre important de dimension de diamètre de câble utilisé dans l'armée et proposa de
rationaliser les diamètres en utilisant une série géométrique pour standardiser les fournitures de l'armée.
La série utilisé principalement aujourd'hui est la série R10 de raison 10√10 soit environ 1.25, complété
certaine fois par la série R20 de raison 20√10 soit environ 1.12, ce qui donne donc le tableau suivant des
tamis les plus utilisés :
Série R10 (mm) Série R20 (mm)

1 1.00
1.12
1.25 1.25
1.40
1.60 1.60
1.80
2.00 2.00
2.24
2.50 2.50
2.80
3.15 3.15
3.55
4.00 4.00
4.50
5.00 5.00
5.60
33
6.30 6.30
7.10
8.00 8.00
9.00
10.0 10.0
11.2
12.5 12.5
14.0
16.0 16.0
18.0
20.0 20.0
22.4
25.0 25.0
28.0
31.5 31.5
35.5
40.0 40.0
45.0
50.0 50.0
56.0
63.0 63.0
71.0
80.0 80.0
90.0
100 100
112
125 125
545. Par exemple, pour un gravillon 4/6 (noté pour généraliser d/D), on utilisera les tamis suivants :
0.063 (la fraction 0/0.63 étant appelée fines, la proportion obtenue correspondant à la propreté du
gravillon)
2 (d/2)
4 (d)
5 (tamis intermédiaire)
6.3 (D)
9 (D * 1.4)
12.5 (D * 2)
34
Les tamis doivent être conformes aux normes :
Les tamis à utiliser pour la granulométrie sont principalement défini par la norme XP P18-
-NF ISO 3310-1 (tamis de contrôle en tissu métalliques pour les tamis d'ouverture ≤ 4 mm.
-NF ISO 3310-2 (tamis de contrôle en tôles métalliques perforées pour les tamis d'ouverture
≥ 4.5 mm).
10. Analyse granulométrique (NF EN 933-1)
L'échantillon est prélevé et réduit; les quantités minimum requises sont :
D (mm) maximum Masse (kg) minimum
de la classe granulaire de la prise d'essai

≤4 0.2
8 0.6
16 2.6
32 10
63 40
Nota : la teneur en eau selon NF EN 1097-5 peut être réalisée à ce moment.

La prise d'essai est pesée (la précision de la pesé est précisé dans FD P18-663) et lavé sur un tamis de
maille 0.063 mm (il est conseillé de protéger ce tamis avec un tamis d'ouverture
0.5 ou 1 mm). Le lavage est continué jusqu'à obtention d'une eau de lavage claire. L'échantillon est alors
séché jusqu'à obtention d'une masse constante.
Après séchage, l'échantillon est passé au travers de la colonne de tamis (voir tamis à utiliser); chaque
fraction est pesée et notée. Le poids de chaque fraction retenue est converti en pourcentage, on peut aussi
tracer une courbe granulométrique.
Voici un exemple:
Poids humide 1245.6 g soit une humidité de

Poids sec 1224.8 g W% = 1.7
Ouverture du tamis (mm) Poids cumulé (g) % cumulé

4 1124.8 100
2.8 1204.0 98.3
2 1134.2 92.6
1 1019.0 83.3
0.5 695.7 56.8
35
0.25 289.1 23.6

0.125 51.4 4.2
0.063 14.7 1.2
On peut alors tracer une courbe granulométrique :
Les pourcentages granulométriques servent alors pour savoir si le granulat est conforme ou non (selon
NF P18-545)
11. Description pétrographique (NF EN 932-3)
La norme 932-3, complétée par FD P18-663 définie 3 origines possibles :
- les granulats naturels,
- les granulats artificiels, résultant d'une transformation, par exemple thermique ou chimique,
-les granulats recyclés, issus par exemple de la démolition.:
3 natures sont possibles
- les granulats légers,
- les granulats meubles, par exemple d'origine alluvionnaire,
- les granulats issus de roches massives.
Une analyse des granulats est réalisée lors de la première utilisation de ceux-ci; par la suite, les essais
concernant la nature des roches sont plus appliqués suivant l'utilisation des granulats. A titre d'exemple
le FD P18-542 (alcali-réaction) pour les bétons ou la teneur en soufre pour les granulats destinés aux
enduits superficiels.
12. Prélèvement (NF EN 932-1)

L'échantillonnage est réalisé selon la norme NF EN 932-1, voir celle-ci pour plus de détail.
12.1. PRINCIPES DE L'ECHANTILLONNAGE
Cette norme s'applique pour tous les granulats utilisés pour le génie civil (béton, enrobé, enduits
superficiels, ...).
Un échantillonnage correctement réalisé est une condition nécessaire pour obtenir des résultats fiables.
Les écarts dû à l'échantillonnage peuvent être réduit si l'on effectue suffisamment de prélèvement avec
une quantité minimum dépendant de la taille maximum du granulat (noté D). Les prélèvements doivent
être choisis au hasard et sur tout le lot de granulat que l'on veut analyser. Ces prélèvement peuvent aussi
36
être réalisé de façon automatique ou semi-automatique (par exemple un prélèvement toutes les heures).
Lors de Cette opération, il faut être rigoureux et faire attention en particulier à la ségrégation granulaire.
12.2. MASSE A PRELEVER
La masse M minimum à prélever est de M = 6 qb √D avec qb masse volumique en vrac (NF EN 10973)
et D dimension maximale du granulat. La quantité dépend en effet du D (plus le granulat est gros, plus
la masse à prélever pour être représentatif est importante) et de la masse volumique (en réalité les
quantités minimum devrait être données en volume, mais pour plus de simplicité la norme permet de
les convertir en masses).
Pour simplifier, et quel que soit la masse volumique en vrac, le fascicule d'application des normes
granulat (FD P18-663) propose les quantités suivante minimum à prélever :
Masse minimum (kg)

D (mm)
d'un échantillon global
2 15
6.3 25
10 30
20 45
63 80
Une fois ce prélèvement effectué, il est nécessaire de le réduire pour effectuer les diverses analyses
(granulométrie, aplatissement, SE, MB, écoulement des sables...)
12.3. APPAREILLAGE ET PROCEDURE DE PRELEVEMENT
Plusieurs procédures peuvent être utilisées. Les plus communes sont:
- le prélèvement sur bandes transporteuse à l'arrêt : dans ce cas on prélève sur une distance de bande,
par exemple 1 mètre.
- l'échantillonnage sur silo; dans ce cas il faut laisser s'écouler une quantité minimum de matériaux
avant d'effectuer le prélèvement.
- le prélèvement sur stock, le plus utilisé. Pour minimiser l'effet de la ségrégation du stock, il faut
prélever en différents points à hauteurs différentes.
37
12.4. REDUCTION DES ECHANTILLONS
Plusieurs méthode sont possible, mais la plus utilisé et la plus fiable est l'emploi d'un diviseur à couloir. 38
L'échantillon global est inséré en haut du diviseur et séparé en deux fractions égales en passant dans les
couloirs. L'opération est répétée jusqu'à obtenir les quantités demandées par les normes d'essais
spécifiques.
38
39
39
ANNEXE
Granulats : Propriétés générales et caractéristiques

géométriques, thermiques et altérabilité :
Analyse
FD P18-663 (février 2015) Granulats - Modalités d'application des normes NF EN

d'essai sur les granulats (Indice de classement : P18-663).
Série des NF EN 932 de 1 à 6 - Essais pour déterminer les propriétés générales des
granulats
Série des NF EN 933 de 1 à 11 - Essais pour déterminer les caractéristiques
géométriques des granulats
NF P18-566 (décembre 2014) Granulats - Analyse granulométrique - Essai à l'aide
d'un appareil d'ombroscopie (Indice de classement : P18-566)
Série des NF EN 1367 de 1 à 8 - Essais pour déterminer les propriétés thermiques
et l'altérabilité des granulats
Essais les plus fréquents
FD P 18-663 (février 2015) Granulats – Modalités d'application des normes NF EN d'essai sur
les granulats (Indice de classement : P18-663).
NF EN 932-1 (décembre 1996) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats
– Partie 1 : méthodes d'échantillonnage (Indice de classement : P18-621-1).
NF EN 932-2 (août 1999) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats – Partie
2 : méthodes de réduction d'un échantillon de laboratoire (Indice de classement : P18-621-2).
NF EN 932-3 (décembre 1996) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats
– Partie 3 : procédure et terminologie pour la description pétrographique simplifiée (Indice de
classement : P18-621-3).
NF EN 932-3/A1 (avril 2004) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats
– Partie 3 : procédure et terminologie pour la description pétrographique simplifiée
(Indice de classement : P18-621-3/A1).
NF EN 932-5 (juin 2012) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats – Partie
5 : équipements communs et étalonnage (Indice de classement : P18-621-5).
NF EN 932-6 (septembre 1999) Essais pour déterminer les propriétés générales des granulats
– Partie 6 : définitions de la répétabilité et de la reproductibilité (Indice de classement : P18-
621-6).
P 18-557 (septembre 1990) Granulats – Éléments pour l'identification des
granulats (Indice de classement : P18-557).
NF EN 13383-2 (juin 2003) Enrochements – Partie 2 : méthodes d'essai (Indice de classement :
P18-661-2).
PR NF EN 13383-2 (Projet de norme) Enrochements – Partie 2 :
méthodes d'essai (Indice de classement : P18-661-2PR).
NF EN 933-1 (mai 2012) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
-
40
40-
granulats – Partie 1 : détermination de la granularité – Analyse granulométrique par tamisage

(Indice de classement : P18-622-1).
NF EN 933-2 (mai 1996) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des granulats
– Partie 2 : détermination de la granularité – Tamis de contrôle, dimensions nominales des
ouvertures
(Indice de classement : P18-622-2).
NF EN 933-3 (mars 2012) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie
3 : détermination de la forme des granulats – Coefficient
d'aplatissement (Indice de classement : P18-622-3).
NF EN 933-4 (juin 2008) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des granulats
– Partie 4
: détermination de la forme des granulats – Indice de forme (Indice de classement : P18-622-4).
– Partie 5
: détermination du pourcentage de surfaces cassées dans les gravillons (Indice de classement :
P18-622-5).
NF EN 933-5/A1 (juillet 2005) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie 5 : détermination du pourcentage de surfaces cassées dans les gravillons
(Indice de classement : P18- 622-5/A1).
– Partie 6: évaluation des caractéristiques de surface – Coefficient d'écoulement
des granulats (Indice de classement : P18-622-6).
NF EN 933-7 (août 1998) Essais pour déterminer les propriétés géométriques des granulats
– Partie 7 : détermination de la teneur en éléments coquilliers – Pourcentage des coquilles
dans les gravillons (Indice de classement : P18-622-7).
NF EN 933-8+A1 (juillet 2015) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie 8 : évaluation des fines – Équivalent de sable (Indice de classement : P18-
622-8).
NF EN 933-9+A1 (juin 2013) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie 9 : qualification des fines – Essai au bleu de méthylène (Indice de classement
: P18-622-9).
NF EN 933-10 (décembre 2009) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie 10 : détermination des fines – Granularité des fillers (tamisage
dans un jet d'air) (Indice de classement : P18-622-10).
NF EN 933-11 (juillet 2009) Essais pour déterminer les caractéristiques géométriques des
granulats – Partie 11 : essai de classification des constituants de gravillons recyclés (Indice de
P 18-595 (décembre 1990) Granulats – Valeur de bleu de méthylène – Méthode turbidimétrique
(Indice de classement : P18-595).
NF P 18-566 (décembre 2014) Granulats – Analyse granulométrique – Essai à l'aide d'un
appareil d'ombroscopie (Indice de classement : P18-566).
NF ISO 3310-1 (octobre 2000) Tamis de contrôle – Exigences techniques et vérifications –
Partie 1 : tamis de contrôle en tissus métalliques (Indice de classement : x11-504).
NF ISO 565 (novembre 1990) Tamis de contrôle – Tissus métalliques, tôles métalliques
perforées et feuilles électroformées – Dimensions nominales des ouvertures (Indice de
classement : X11-501).
NF EN 1367-1 (août 2007) Essais de détermination des propriétés thermiques et de
l'altérabilité des granulats – Partie 1 : détermination de la résistance au gel-dégel (Indice de
-
41-
41
NF EN 1367-2 (avril 2010) Essais pour déterminer les propriétés thermiques et l'altérabilité des
granulats
– Partie 2 : essai au sulfate de magnésium (Indice de classement : P18-653-2).
NF EN 1367-3 (juin 2002) Essais pour déterminer les propriétés thermiques et l'altérabilité des
granulats
– Partie 3 : essai d'ébullition pour les basaltes coup de soleil (Indice de classement : P18-653-3).
granulats
– Partie 4 : détermination du retrait au séchage (Indice de classement : P18-653-4).
NF EN 1367-5 (août 2011) Essais pour déterminer les propriétés thermiques et l'altérabilité des
granulats
– Partie 5 : détermination de la résistance au choc thermique (Indice de classement : P18-653-5).
NF EN 1367-6 (septembre 2008) Essais pour déterminer les propriétés thermiques et
l'altérabilité des granulats – Partie 6 : résistance au gel-dégel au contact du sel (NaCl) (Indice
de classement : P18-653-6).
granulats – Partie 7 : détermination de la résistance au gel-dégel des
granulats légers (Indice de classement : P18-653-7).
granulats – Partie 8 : détermination de la résistance à la désintégration des
granulats légers (Indice de classement : P18-653-8).
-
42
42-

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UFR - SCIENCES DE L'INGENIEUR

Master 2 Génie Civil

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

 Issoufou AL KASSOUM DAN MAGAGI

 El Hadji Mansour FALL

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

III. Techniques de fabrication

IV. Caractérisation des granulats

V. Essais sur les granulats

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Fabrication en roche meuble

III. TECHNIQUES DE FABRICATION (détails)

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

a. EXTRACTION DE LA MATIERE PREMIERE

Extraction à ciel ouvert en carrière

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

Stockage des éléments les plus fins

stockage sous hangars

IV. CARACTERISATION DES GRANULATS

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

La norme 932-3 (complétée par FD P18-663) définie 3 origines possibles :

3 natures sont possibles :

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

VI. Essais sur les granulats

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

- boulets d'acier de diamètre compris entre 45 et 49 mm et de masse comprise entre

coupure granulaire 3500 g de la fraction 1500 g de la fraction nombre de boulets :

Calculer alors le LA de cette façon :

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

2. Micro Deval (NF EN 1097-1)

- cylindre d'essai ; de 1 à 4 cylindre ayant un diamètre de (200 +/- 1) mm et de longueur

-billes d'inox de (10 +/- 0.5) mm.

2.3. MODE OPERATOIRE

350 grammes de 150 grammes de

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

MDE = (500 - m) / 5 avec m masse du refus à 1.6 mm

3. Equivalent de sable (NF EN 933-8)

La solution lavante est un mélange composé d'une solution concentrée composée de :

- 219 g de chlorure de calcium CaCl2, 6 H2O dissous à chaud dans 350 ml

Année académique 2017/2018 Géotechnique routière|UFR

- 12.5 g de formaldéhyde (solution 40 % volumique) ;

Ce mélange est complété à l'eau déminéralisée pour obtenir 1 litre.

- 2 cylindres gradués identique dont voici les dimensions :

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supérieure du manchon et la surface intérieure de la tête du piston doit être inférieure à

- Machine d'agitation : permet d'imprimer au cylindre un mouvement de va et viens

Au préalable il faut connaitre le pourcentage de fines contenu dans l'échantillon soumis au

3.4.1. Masse de la prise d'essai

3.4.2. Remplissage des cylindres gradués

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Attendre alors 10 minutes.

3.4.3. Agitation des cylindres

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Faire de même pour le second cylindre.

Calculer le rapport h2/h1 x 100 pour chaque cylindre arrondi à 0.1

4. Essai au bleu de méthylène (NF EN 933-9)

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Solution de bleu de méthylène à (10+/- 0.1) g x L. Le bleu de méthylène C16H18ClN3S,

4.2.2. Préparation de la solution

Déterminer la teneur en eau de la poudre de bleu de méthylène en séchant environ 5 g