Cours 8 Enrobés Bitumineux Et Enduits Superficiels

Les Enrobés Bitumineux
&
Les Enduits Superficiels
Dr. Makhaly Ba, UFR SI / UT

►Historique: Proviennent des Etats-Unis
Introduits en France à la fin de la 2ieme guerre mondiale
Aujourd’hui 1iere technique en construction et entretien en France et au Sénégal
►Principe: Mélange entre des agrégats et du bitume à chaud
►Utilisation: Ils couvrent toutes les couches d’une chaussée de la couche de fondation jusqu’à la
couche de surface
► Dénomination des Enrobés à chaud:
→ Couche d’assise:
- G.B. :Grave-Bitume
- E.M.E. :Enrobes à Module Elevé
→ Couche de roulement:
- B.B. :Béton Bitumineux
- B.B.S.G. :Béton Bitumineux Semi-Grenu
- B.B.M.E. :Béton Bitumineux à Module Elevé
- B.B.M. :Béton Bitumineux Mince
- B.B.T.M. :Béton Bitumineux Très Mince
- B.B.Dr. :Béton Bitumineux Drainant
►Méthode Française d’étude de formulation des Enrobés Bitumineux:
→ Objectif d’une étude de formulation=
⇒ définir les dosages des divers constituants capables d’atteindre et
d’assurer, au cours de la vie de l’ouvrage réalisé, la maintien à un niveau satisfaisant des
propriétés d’usage.
⇒ Déterminer les caractéristiques de laboratoire du mélange étudié
⇒Servir de base au dimensionnement d’une chaussée
→ Méthode d’une étude de formulation=
Normes Normes Normes Exigences du

CONSTITUANTS ESSAIS ENROBES marché
-Granulats
- Liants
- Additifs
Produits non
normalisés
ETUDE DE FORMULATION
-Avis technique? Niveau 1
Niveau 2
Niveau 3
Niveau 4
Composition de PERFORMANCES de
l’ENROBE l’ENROBE
►TENEUR EN LIANT:
NORME FRANCAISE
Poids de liant
→ TENEUR EN LIANT TL = x 100 Pourcentage Externe
Poids de granulats secs
⇒ Exemple: un enrobe comportant 6% de bitume contiendra 6 kg

de Bitume pour 100 Kg de granulats secs ou 106 kg d’enrobes
NOUVELLE NORME FRANCAISE

Poids de liant
→ TENEUR EN LIANT tl = x 100 Pourcentage Interne
Poids de granulats secs
+ Poids de liant
⇒ Exemple: un enrobé comportant 6% de bitume contiendra 6 kg
de Bitume pour 100 kg d’enrobés
→ Relation entre tl et TL=

TL
tl =
(100 + TL)
►Module de Richesse: K Notion importante qui caractérise l’épaisseur moyenne du film de liant
hydrocarboné (bitume) qui enrobe les granulats.
NORME FRANCAISE
 
K = f( % liant; Surface spécifique des granulats; masse volumique des granulats)
K  TL   5 
Σ = Surface spécifique des granulats en m2/kg
= 0,25 G + 2,3 S + 12 s + 135 f
G est la proportion massique de gravillon supérieur ou égal à 5mm
S est la proportion massique de sable moyen et gros (0,315<S < 5mm)
s est la proportion massique de sable fin et gros (0,080< s < 0,315)
f est la proportion massique de filler (f < 0,080mm).
= 2,65 / MVR (Masse Volumique Réelle des Granulats)
pour le béton bitumineux et les enrobés denses :  = 2,5 + 1,3f

pour les mortiers bitumineux:  = 2,5 + 1,3f ou  = 4,75 + 1,3f
NOUVELLE NORME EUROPEENNE
→ MODULE DE RICHESSE K = SUPPRIME

Calcul de la teneur en liant
Le module de richesse adopté varie avec la nature du sous-sol et l’intensité du trafic, ainsi qu’avec
l’imperméabilité, qui est nécessaire pour le revêtement. Il est choisi plus élevé pour les agrégats
poreux ou rugueux que pour les agrégats compacts et lisses.
En général on choisit un module de richesse plus élevé pour une fondation neuve en sol stabilisé que
pour un revêtement qui est à placer sur un revêtement ancien, dur et bien stabilisé.
On modifie également le module de richesse selon la nature du revêtement (béton bitumineux,
enrobé dense, « sheet-asphalt », microbétons et « sand-asphalt).
Pourcentages p de bitumes à utiliser selon la nature du revêtement, aves une indication du
module de richesse pouvant varier entre 3,5 et 5 selon les cas.
 Pour un béton bitumineux on prendra (minimum): = 3,75 2,5 + 1,3

5
 Pour un enrobé dense on prendra également (minimum): = 3,50 5 2,5 + 1,3

 Pour un «sheet-asphalt» on prendra (minimum): = 5 5 + 1,3
5
 Pour un microbéton on prendra (minimum): = 4,5 5 + 1,3

5
 Pour un «sand-asphalt» on prendra (minimum): = 3,75 5 + 1,3

5
►Compacité Caractéristique la plus importante d’un Enrobé Bitumineux
M.V.A
→ Compacité (%) = x 100
M.V.R
= 100 - % de vides M.V.A. M.V.R.

(mesurée) (calculée)
►Masse Volumique Réelle:
Masse (granulats + bitume)
M.V.R.enrobé =
Volume (granulats + bitume)

100  TL  % Gi = % de la fraction granulaire i
i = masse volumique de i
 %G1 %G2 TL 
   ...  
Exprimée en g/cm3 (kg/dm3 )(T/m3)  1 2 L 
►Masse Volumique apparente:

Masse d’un échantillon d’enrobé
M.V.A.enrobé =
Volume de l’échantillon d’enrobé
Volume de l’échantillon mesuré: Par méthode géométrique ⇒MVa

Par méthode hydrostatique ⇒MVA
►% de vide v: 100 = C % + v %
►Exemple: ⇒ Exemple: un enrobé dosé à 5% de bitume (densité 1,03T/m3)
courbe: 40% 0/2 (2,75T/m3)
15% 2/6 (2,73T/m3)
45% 6/10 (2,70T/m3)
Poids (granulats + bitume) = 100 kg + 5 kg = 105 kg

Volume (granulats + bitume) = 40 / 2,75 + 15/2,73 + 45/2,70 + 5/1,03 = 41,561 dm3
105
MVR enrobé = = 2,526 kg/dm3 (T/m3)
41,561
M.V.A.enrobé = Une carotte de cet enrobe, prélevé sur chaussée, pèse 2 349g
pour un volume de 1 010 cm3
2349
MVA enrobé = = 2,326 kg/dm3 (T/m3)
1010
2,326
Compacité C = x 100 = 91,6 %
2,526
% de vides v = 100 - 91,4% = 8,6%

►Composition granulométrique:
-Sable 0/3
- petits gravillons 3/8
- gros gravillons 8/16 ou 16/25
Recomposition Courbe Granulométrique
- fines naturelles ou fines d’apport
⇒ 2 grands types de Courbes Granulométriques:

→ Courbes CONTINUES (toutes les fractions)
→ Courbes DISCONTINUES (sans la fraction intermédiaire)
Utilisés pour la rugosité de couche de roulement
►Courbes Continues Variations dans les proportions ⇒ allures différentes

→ Courbe « Nougat » = courbe riche en sable et pauvre en gravillons
→ Courbe « Grenue » = courbe riche en gravillons et pauvre en sable,
courbe creuse
→ Courbe « semi-Grenue » = courbe intermédiaire
►Caractéristiques demandés aux enrobés: nécessaires à la mise en œuvre
PCG → Maniabilité:
Stable pour supporter le poids des compacteurs
Contradictoire
Suffisamment malléable pour que l’action des compacteurs soit efficace
⇒ Facteurs d’influence: Température de mise en œuvre

Teneur en liant
Classe du liant
Angularité des gravillons
Épaisseur de la couche
→ Homogénéité:
Bonne composition granulaire et teneur en liant
Performance mécanique constante dans tous les points de la couche d’enrobé
Pas de migration du liant pendant les phases de transport, de répendage et de
compactage
⇒ Facteurs d’influence: Granulométrie
Granularité
Teneur en liant
Teneur en fines
→ Absence de ségrégation:
Homogénéité des caractéristiques dans la couche d’enrobé
Qualité de la rugosité et de l’aspect de surface
⇒ Facteurs d’influence: Granularité
Discontinuité de la composition
Epaisseur
Teneur en fines
►Caractéristiques demandés aux enrobés: attachées à l’ouvrage en service
→ Imperméabilité à l’eau de pluie ⇒ Durée de vie de la chaussée

Imperméabilité totale pour les couches d’assises pour protéger la PST
Imperméabilité relative de la couche de surface ↔ Adhérence
⇒ Facteurs d’influence: Compacité
→ Adhérence par temps de pluie= rugosité ⇒ Confort et Sécurité des usagers
Adhérence doit être résolu par la macrotexture de l’enrobé

la microtexture des granulats de surface
L’épaisseur d’eau entre le pneu et la surface doit être < 10mm

sinon Aquaplanning

Granulats
Teneur en liant
granulométrie
→ Resistance a l’orniérage (maintien de l’uni transversal) ⇒ Durée de vie de la chaussée

⇒ Facteurs d’influence: Liant
Orniéreur Angularité des granulats
granulométrie
►Caractéristiques demandés aux enrobés: attachées à l’ouvrage en service
Essai de
Traction → Rigidité: ⇒ Répartition des sollicitations sur le support
directe ⇒ Facteurs d’influence: Compacité
Teneur en liant
Teneur en fines
Granulométrie/ granularité
Classe du liant
Essai de Fatigue → Longévité, résistance à l’action de l’eau: ⇒ Résistance à la fatigue, à la fissuration
⇒ Absence d’arrachement et de perte de cohésion
DURIEZ Teneur en liant
Teneur en fines
Granulométrie
Adhésivité et classe du liant
→ Uni de la couche de Surface ⇒ Confort et Sécurité des usagers
Mise en œuvre
→ Bruit de la couche de surface ⇒ Confort des usagers et des riverains
Granulométrie / granularité
Teneur en Liant
→ Qualités Photométriques de la couche de Surface ⇒ Confort des usagers et des riverains

Nouvelle Qualité en développement
Améliorer la lisibilité du trafic
Norme NF EN 12697-31 → Caractériser la compactibilité des
Presse à Cisaillement Giratoire P.C.G. enrobés hydrocarbonés, évaluer sa maniabilité et prévoir certaines
difficultés de compactage sur chantier
►Principe: L’enrobé est compacté à température constante dans un moule cylindrique tournant sur lui même
en créant un effet de pétrissage simulant l’effet des compacteurs à pneus sur le chantier.
►Méthode d’essai:
2) Mesure de la hauteur de l’éprouvette pour déduire
1) Presse Giratoire l’évolution de la teneur en vides en fonction du nombre
de Giration (ng) ⇒droite de régression linéaire v=v1 + K log(ng)
Vitesse rotation=30tr/min
Contrainte axiale 6.105 Pa
Température de 140°C à 180°C
100 à 120 Girations
P.C.G. Vmax = % de vide pour un nombre de Girations donné

►Spécifications: - NFP 98-138 pour les GB= 5 à 10%
- NFP 98-130 pour les BB= 4 à 9%
Rq: ↑TL ⇒ ↑ P.C.G.

Rq: modification de la formule par ajout de sable roule ⇒ ↑P.C.G.
Norme NF EN 98-251-1 → Caractériser la tenue à l’eau des
DURIEZ (essai de compression simple) enrobés hydrocarbonés
►Principe: Comparer l’écrasement à vitesse constante par compression simple des éprouvettes
conservées à l’air et à l’eau.
2) Stockage 7 jours à 18°c 3) Ecrasement à vitesse constante
1) Moulage sous charge (1 mm/s)
axiale double effet
R résistance à la compression à sec

r résistance à la compression après immersion
j80mm si D<14mm
j120mm si D>14mm
Duriez = r / R
►Spécifications:
Rq: ↑Duriez ⇒ ↑résistance au désenrobage
Rq: ↑TL ⇒ ↑Duriez

Essai MARSHALL
►L’essai Marshall a pour but de déterminer pour une énergie de compactage donnée, la
“stabilité” et le “fluage” Marshall d’une éprouvette de dimensions déterminées.
2) Stockage 7 jours à 18°c 3) Ecrasement à vitesse constante
1) Moulage sous charge (1 mm/s)
axiale double effet
R résistance à la compression à sec

r résistance à la compression après immersion
j80mm si D<14mm
j120mm si D>14mm
Essai MARSHALL – Essai DURIEZ
Norme NF EN 12697-22 → Apprécier la résistance à l’orniérage des enrobés
Orniéreur hydrocarbonés dans des conditions comparables aux sollicitations sur route.
►Principe: Mesurer la profondeur d’ornière provoquée par le passage répété d’un pneumatique sur une
plaque d’enrobé en fonction du nombre de cycles (aller et retour) en % de l’épaisseur de la dalle.
2) Roulage du pneu 3) Mesure de la hauteur de l’Ornière à cycles définis:
1) Mise en plaque évolution de l’ornière en fonction du nombre de Cycles
Pression du pneu P=600 kPa
Charge roulante F= 5000 N
Fréquence 1Hz
Température de 60°C
Orniéreur P = % d’ornière pour un nombre de cycles donné
Rq: ↓ TL ⇒↓ Orniéreur
Rq: Modification de la fraction sableuse ⇒ ↓ Orniéreur
Rq: Bitume dur ou modifié ⇒ ↓ Orniéreur
Norme NF EN 12697-26 → Caractériser le comportement mécanique des enrobés
Essai de Traction directe hydrocarbonés
Déterminer le module de Rigidité
►Principe: Mise en traction d’une éprouvette d’enrobés cylindrique pour différents niveaux de déformations et
différents temps de chargement dans une gamme de températures allant de - 10°C à + 30 °C. Mesure du Module
2) Mise en traction 3) Mesure du Module→Courbes des Isothermes
1) Confection des éprouvettes:
diam 80 mm, L 200mm (>4D)
Temperature 0, 5, 10, 15 °C
Temps 3, 30, 100, 300 s
Module E à 15 °C et 0,02s
Essai de Fatigue Norme NF EN 933- → Apprécier la résistance à la fatigue
►Principe: Mise en flexion d’une éprouvette trapézoïdale. L’éprouvette est encastrée à sa base, on applique sur
l’extrémité libre des déplacements sinusoïdaux d’amplitude constante et on enregistre la Force correspondante.
On mesure la déformation admissible pour un nombre de cycles donnés.
1) Echantillonnage: 2) Fabrication des 3) Mise en éprouvette trapézoïdale

enrobés
4) Mise en vibration
106 cycles
e6 =déformation a 106 cycles
►Spécifications: -NFP 98-138 pour les GB= >90 .10-6 à > 100 .10-6 (a 10° et 25 Hz)
- NFP 98-130 pour les BB= >100 .10-6 à > 130 .10-6 (a 10° et 25 Hz)
Rq: ↑TL ⇒ ↑ e6 Droite de fatigue

►Etudes de Formulation
→ Objectif= établir les caractéristiques obtenues sur un mélange hydrocarboné, identifié, à l’issue d’une séquence
d’essais bien définie.
→ Epreuve de formulation réalisée en laboratoire, avant la réalisation du chantier, sur un mélange préparé selon une
méthode normalisée.
→ Essais réalisés avec des matériaux représentatifs du chantier.
→ Minimum composant une étude de formulation=
- Nature, origine et classe des granulats
- Nature et dosage des additifs
- Nature et dosage du Bitume
- Courbe granulométrique complète du mélange étudié
- Masse volumique réelle calculée
→ 4 NIVEAUX d’Epreuve de formulation=

- NIVEAU 1= Pourcentage de vides à la presse à cisaillement giratoire (P.C.G.)
Tenue à l’eau du mélange (DURIEZ)
⇒ Suffisant pour les trafics faibles
⇒ Permet de contrôler l’évolution dans le temps d’une formule
- NIVEAU 2= niveau 1 + Essai d’orniérage

⇒ Chaussée à trafic élevé
⇒ Chaussée à forte épaisseur
- NIVEAU 3= niveau 2 + Module de Rigidité
- NIVEAU 4= niveau 3 + Résistance à la fatigue

⇒ Utilisé lors du dimensionnement d’une chaussé
►Etudes de Formulation ⇒ 5 niveaux de Formulation
►Validité d’une étude de Formulation: 5 ANS

►Influence des paramètres de formulation:
→ teneur en Bitume: ↓TL ⇒ ↓durée de vie de l’enrobé

↓TL ⇒ ↓Orniérage de l’enrobé
→ Nature du liant: ↓dureté du Bitume ↑⇒ résistance à la déformation

↑⇒ résistance à l’orniérage
↑⇒ rigidité
← Attention au seuil de fragilité et aux conditions de mise en œuvre
→ Teneur en filler: Rôle du filler= remplir les vides et augmenter la compacité
→ Granularité: ↑de la granularité ⇒ ↑compacité

← Attention à la ségrégation
↑de la granularité⇒ ↑rugosité
← Attention à la ségrégation
→ Compacité: Conséquence directe de la formulation

Rôle déterminant pour l’obtention des bonnes caractéristiques mécaniques de l’enrobé
Composer un enrobé= Moduler les différents ingrédients dans le but d’obtenir un enrobé avec les
caractéristiques nécessaires pour son usage défini dans la chaussée.
Pour les matériaux d’assise: Recherche de rigidité et d’un bon comportement mécanique
Pas de risque d’orniérage
Pour les couches de roulement: Recherche de rugosité mais aussi d’imperméabilité
Risque d’orniérage
Les enrobés pour couches d’assise
►Qualités requises → Situés en Couche de Fondation et de Base
→ Situés sous la couche de Roulement ⇒Aucune contrainte de Rugosité
1) Les Graves-Bitume:
►Historiques: → Mises au point dans les années 70

→ 1iere technique créée pour les couches d’assise sur le réseau à fort trafic
→ Suite aux premiers constats d’Orniérage
⇒Bitume 35/50 relativement Dur
⇒Dosage faible
►Caractéristiques: → Granulométrie 0/20 et 0/14 (pas de normes sur la composition)
→ ≈ 4,2% de Bitume
Qualité du Bitume choisie en fonction de l’altitude:
35/50 pour une altitude < 600m
50/70 pour une altitude de 600 à 1000m
70/100 pour une altitude > 1000m
→ Bonne résistance à l’orniérage
→ Epaisseur de mise en œuvre: -10 à 16 cm moyen et mini 8cm pour la GB 0/20
-8 à 14 cm moyen et mini 6cm pour la GB 0/14
►3 Classes:
→ Augmenter la teneur en Bitume pour améliorer la tenue en fatigue
►Granulats pour GB en couche de fondation et couche de base 1) Les Graves-Bitume:
►Performances à obtenir pour GB APPROCHE EMPIRIQUE

►Performances à obtenir pour GB APPROCHE FONDAMENTALE 1) Les Graves-Bitume:
►Performances à obtenir pour GB APPROCHE FONDAMENTALE 1) Les Graves-Bitume:
Caractéristiques Norme GB 2 0/14 GB 2 0/20 GB 3 0/14 GB 3 0/20
Vmax11 (100 Vmax11 (120 Vmax10 (100 Vmax10 (120

Pourcentage de vides Vmin-Vmax % NF EN 12687-31 girations) girations) girations) girations)
(méthode compacteur giratoire)
Sensibilité à l’eau
Rapport i/C % (méthode B NF EN 12697-12 ≥ 70%
compression)
Résistance à la déformation P ≤ 10% 60°C et 10 000 P ≤ 10% 60°C et 10 000

% vides éprouvette Vi-Vs (grand modèle NF EN 12697-22 cycles cycles
dans l’air) Vi = 8% - Vs = 11% Vi = 7% - Vs = 10%
E ≥ 9000 MPa à 15°C et 10Hz (indicatif) E ≥ 2588 MPa à

Module de rigidité minimal (MPa) NF EN 12697-26
annexe A ou E 34°C et 20 Hz
% vides éprouvettes Vi-Vs
Vi = 7% - Vs = 10%
e6 ≥ 80.10-6 à 10°C 25 e6 ≥ 90.10-6 à 10°C 25

Fatigue NF EN 12697-24 Hz Hz
% des vides éprouvettes Vi-Vs annexe A Vi = 7% - Vs =10% Vi = 7% - Vs =10%
Teneur en liant (% int) NF EN 12697-1 TL min 3,8 TL min 4,2
Module de richesse - K > 2.5 K > 2.8

► Caractéristiques de dimensionnement GB 1) Les Graves-Bitume:
Caractéristique Notations GB 2 GB 3
Module dynamique (34°C, 20Hz), MPa E 2 588 2 588
Module dynamique (10°C, 10Hz), MPa E 11 880 11 880
Coefficient de Poisson n 0.45 0.45
Résistance en fatigue (10°C, 25 Hz) (m def) e6 80 90
Pente de la droite de fatigue b -1/5 -1/5
Dispersion essai de fatigue SN 0.3 0.3
Tolérance sur les épaisseurs des matériaux de

Sh 2,5 2,5
la couche d’assise
Coefficient de calage Kc 1,3 1,3
►Mise en œuvre des Graves-Bitumes:
→ Couche d’accrochage:
- Emulsion de Bitume
- Dosage résiduel minimum= 250 g/m2 (à adapter en fonction du support)
→ Mise en œuvre:
- Matériel= Finisseur, + Niveleuse éventuellement
- Guidage sur référence mobile (poutre), référence fixe (fil, lazer) ou vis calée
- Température de répandage > 140 °C
- Epaisseur de mise en œuvre:
→ Compactage:
- Matériel= + 1 compacteur vibrant

M/L compris entre 30 et 40 kg/cm
amplitude de vibration FORTE
fréquence moyenne à élevée
+ 1 compacteur à pneu > P1 ( charge par roue = 3Tonnes)
- Nombres de passes de l’atelier de compactage = 4 à 8 passes de vibrants

10 à 15 passes de compacteur à pneu
►Mise en œuvre des Graves-Bitumes:
→ Conseils pratiques:
- Adapter les capacités de fabrication, transport et mise en œuvre
Risque de « manque de camions »
⇒ arrêt fréquent du finisseur ⇒ irrégularité de compacité et d’uni
Risque de « camions en attente »
⇒ baisse de température des enrobés dans les camions
⇒ mauvaise compacité
Exemple: Chantier de mise en œuvre de GB: épaisseur 15cm
largeur 4ml
MVRe 2,35T/m3
Vitesse moyenne d’un finisseur= 2,5 m/mn
⇒ Tonnage horaire= 2,5 x 4 x 0,15 x 2,34 = 210 T/h
-Adapter l’atelier de compactage a la vitesse d’avancement :

Nécessité d’une forte énergie de compactage ⇒ nombre important de passes
⇒ risque de retard de l’atelier de compactage
Rq: ne pas oublier le plein des cylindres (eau)
- Attention aux intempéries: PLUIE, FROID, VENT
Baisse rapide des températures de l’enrobé=
⇒ baisse de la maniabilité de l’enrobé
⇒ mauvaises compacité
2) Les Enrobes à Module ELEVE:
►Historiques:
→ Apparus dans les années 80 pour concurrencer les GB

→ Bitume 35/50 remplacer par bitume dur 10/20 ou 20/30
⇒↑ du module de rigidité mais ↓ tenue en fatigue
⇒↑ dosage en bitume pour équilibrer le gain de module par un gain de tenue en fatigue
→ Retour d’expérience:
- Point Fort: réduction des épaisseurs de mise en œuvre ⇒ CFA
- Points Faibles: Orniérage
Fissuration thermique
Difficulté de mise en œuvre ⇒ mauvaise qualité du support
►Caractéristiques: → Granulométrie 0/10, 0/14 et 0/20 (pas de normes sur la composition)

→ ≈ 4,2% de Bitume
→ Epaisseur de mise en œuvre: - 9 à 15 cm moyen et mini 8cm pour l’EME 0/20
- 7 à 13 cm moyen et mini 6cm pour l’EME 0/14
- 6 à 8 cm moyen et mini 5cm pour l’EME 0/10
►2 Classes: → Augmenter la teneur en Bitume pour améliorer la tenue en fatigue

→ EME classe 1 Bitume 10/20 ou 20/30 TL ≥ 5,2 E ≥ 14000MPA e6 ≥ 100.10-6
→ EME classe 2 Bitume 10/20 ou 20/30 TL ≥ 5,5 E ≥ 14000MPA e6 ≥ 130.10-6
►Granulats pour EME
►Performances à obtenir pour EME APPROCHE EMPIRIQUE
APPROCHE FONDAMENTALE SYSTEMATIQUE

►Performances à obtenir pour GB APPROCHE FONDAMENTALE

►Performances à obtenir pour GB APPROCHE FONDAMENTALE
Caractéristiques Norme EME 2 0/10 EME 2 0/14 EME 2 0/20
Vmax6 Vmax6 (100 Vmax6 (120

Pourcentage de vides Vmin-Vmax % NF EN 12687-31
(méthode compacteur giratoire) girations) girations)
(80 girations)
NF EN 12697-12 i/C ≥ 70%
Rapport i/C % (méthode B compression)
Résistance à la déformation P ≤ 7.5% 60°C et 30 000 cycles
% vides éprouvette Vi-Vs (grand modèle NF EN 12697-22
dans l’air) Vi = 3% - Vs = 6%
Module de rigidité minimal (MPa) E ≥ 14000 MPa à 15°C et 10Hz

NF EN 12697-26
% vides éprouvettes Vi-Vs annexe A ou E (indicatif) E ≥ 6151 MPa à 34+C 20 Hz
Vi = 3% - Vs = 6%
Fatigue NF EN 12697-24 e6 ≥ 130.10-6 à 10°C 25 Hz
% des vides éprouvettes Vi-Vs annexe A Vi = 3% - Vs =6%
Module de richesse - K > 3.4
►Caractéristiques de dimensionnement EME
Caractéristique Notations EME2
Module dynamique (34 °C, 20Hz), MPa E 6 151

Module dynamique (10°C, 10Hz), MPa E 16 940
Coefficient de Poisson n 0.45
Résistance en fatigue (m def) e6 130
Pente de la droite de fatigue b -1/5
Dispersion essai de fatigue SN 0.25
Tolérance sur les épaisseurs des matériaux Sh 2.5
de la couche d’assise
Coefficient de calage Kc 1
Les caractéristiques de module et fatigues doivent faire l’objet d’une vérification en

laboratoire pour chaque nouvelle formulation
Les enrobés pour couches de roulement
►Qualités requises → Situés en Surface
→ Confort (sonore, visuel)
→ Adhérence (rugosité)
→ Ne rentre pas en compte dans le calcul de la structure de la chaussée
→ ASPECT
►3 familles: → Couches épaisses (5 à 10cm)
⇒BBSG : Béton Bitumineux Semi Grenu

⇒BBME : Béton Bitumineux à Module Elevé
Remarque: Couche de Liaison = Transition entre la couche de Base et une couche de

roulement mince.
→ Couches mince (1,5 à 4cm)
⇒BBTM : Béton Bitumineux Très Mince

⇒BBUM : Béton Bitumineux Ultra Mince
⇒BBDr : Béton Bitumineux Drainant
→ Enduits
⇒Enduits Superficiels : Monocouche, Bicouche

⇒ECF : Enrobés Coulés à Froid
1) Les BBSG:
►Historiques: → 1ier enrobé utilisé

→ Introduits en France depuis les E.U. à la fin de la 2ième guerre mondiale

→ Composition classique: - Courbe continue
- 7,5% de fines
- 29 à 30% de passant à 2mm
- 45 à 48% de passant à 6,3mm
→ Dosage en Bitume: Bitumes modifiés
- 5,0 à 5,3% pours le BBSG 0/14

- 5,2 à 5,5% pours le BBSG 0/10
→ Epaisseur de mise en œuvre: - 8 à 10 cm moyen et mini 6cm pour le BBSG 0/14

- 6 à 8 cm moyen et mini 4cm pour la BBSG 0/10
►3 Classes:
→ déterminées en fonction de la qualité d’orniérage

1) Les BBSG:
►Granulats pour BBSG
Caractéristiques
Trafic < T2 Trafic ≥ T2
NF P 18-545
Résistance à la fragmentation des gravillons
Résistance à l'usure des gravillons C B*
Résistance au polissage des gravillons
Granularité des gravillons

Limites générales et tolérances de granularité
des gravillons III III
Teneur en fines des gravillons
Aplatissement
Granularité du sable
Tolérances autour de la granularité type a a
Propreté des sables

Caractéristiques Trafic T2 T1 Trafic T0 liaison
Trafic ≤ T3 liaison
NF P 18-545 liaison Tout trafic roulement
Pourcentage de grains semi concassés
dans les gravillons Ang3 Ang 2 Ang1
Angularité du sable
►Performances à obtenir pour BBSG APPROCHE FONDAMENTALE 1) Les BBSG:
►Performances à obtenir pour BBSG APPROCHE FONDAMENTALE 1) Les BBSG:
Caractéristiques Norme BBSG 0/10 BBSG 0/14
Pourcentage de vides Vmin-Vmax % Vmin 5 Vmax10 (60 Vmin 4 Vmax9

NF EN 12687-31
(méthode compacteur giratoire) girations) (80 girations)
NF EN 12697-12 ≥ 70%
Rapport i/C % (méthode B compression)
≤ 10% (classe 1)
Résistance à la déformation ≤ 7.5% (classe 2)
% vides éprouvette Vi-Vs NF EN 12697-22
≤ 5% (classe 3)
(grand modèle dans l’air) à 60°C et 30 000 cycles
Vi = 5% - Vs = 8%
E ≥ 5500 MPa (classe 1)
E ≥ 7000 MPa (classe 2 et 3)
Module de rigidité minimal (MPa) NF EN 12697-26 à 15°C et 10Hz,
annexe A ou E
% vides éprouvettes Vi-Vs E ≥ 1512 MPa (classe 1)
E ≥ 1896 MPa (classe 2 et 3) A 34°C et
20 Hz,
Vi = 5% - Vs = 8%
Fatigue NF EN 12697-24 e6 ≥ 100.10-6 à 10°C 25 Hz
% des vides éprouvettes Vi-Vs annexe A Vi = 5% - Vs =8%
Teneur en liant (% int) NF EN 12697-1 TL min 5.2 TL min 5.0
Module de richesse - K > 3.4 K > 3.2

1) Les BBSG:
Composition granulométrique visée BBSG
Courbe visée de Courbe visée de

Tamis mm départ étude LCPC départ étude LCPC
BBSG 0/10 BBSG 0/14
10 97 78
6.3 45 - 68 47 - 58
4 52 47
2 27 - 39 25 - 35
0.063 6.3 - 7.2 6.3 - 7.2
Caractéristiques de dimensionnement BBSG
Caractéristiques Notations BBSG1 BBSG 2 et 3
Module complexe (34°C, 20Hz), MPa E 1512 1896
Coefficient de Poisson n 0.45 0.45

2) Les BBME:
►Historiques: → Apparus dans les années 80 pour concurrencer les BBSG

→ Bitume 35/50 remplacer par bitume dur 20/30
⇒↑ du module de rigidité
→ Retour d’expérience:
- Point Fort: réduction des épaisseurs de mise en œuvre ⇒ CFA
- Points Faibles: Difficulté de mise en œuvre ⇒ mauvaise qualité du support
⇒Non utilisé en couche de Roulement → couche de liaison

→ Composition classique: - Courbe continue
- 7,5% de fines
- 29 à 30% de passant à 2mm
- 45 à 48% de passant à 6,3mm
→ Dosage en Bitume: Bitumes dur 20/30
- 5,0 à 5,3% pours le BBSG 0/14
- 5,2 à 5,5% pours le BBSG 0/10
→ Epaisseur de mise en œuvre: -8 à 10 cm moyen et mini 6cm pour le BBME 0/14
- 6 à 8 cm moyen et mini 4cm pour la BBME 0/10
►3 Classes:
→ déterminés en fonction de la qualité d’orniérage
2) Les BBME:
► Granulats pour BBME
►Performances à obtenir pour BBME APPROCHE EMPIRIQUE
APPROCHE FONDAMENTALE SYSTEMATIQUE

2) Les BBME: ►Performances à obtenir pour BBME APPROCHE FONDAMENTALE
3) Les BBM:
►Historiques: → Couche de roulement classique des trafics faibles à moyens

→ Rugosité correcte
→ Bonne maniabilité ⇒Belle finition
→ Coût + 20% (+ riche en bitume)
►Caractéristiques: → Granulométrie 0/10 essentiellement (et 0/14)

→ Composition: courbe discontinue
- BBM0/10 Faible discontinuité 2/4 ou 4/6
- (BBM0/14 Forte discontinuité 2/10)
- 35% de 0/2F
- 32% de 2/6
- 37% de 6/10
→ Dosage en Bitume: 5,6 % de Bitumes 35/50
→ Epaisseur de mise en œuvre: -4 cm
►3 Classes: Fonction de l’ossature granulaire

→ BBM classe 1
→ BBM classe 2
→ BBM classe 3
3) Les BBTM:
►Historiques: → Début en France en 1985 <= utilise les progrès des bitumes modifiés
→ Remarquable pour la Rugosité, l’uni et la durabilité (7 à 12ans)
→ Bon Rapport Qualité/prix (Trompeur)
→ 50% du linéaire des Autoroutes (en France)
→ Facile à mettre en Œuvre ⇒ chantiers de courtes durées
→ A la mode BBTM 0/6: bel aspect fermé
bonne rugosité ⇒ SECURITE ROUTIERE
performance acoustique ⇒ CONFORT
→ Problèmes : orniérage, fluage et départ de matériaux (nid de poule)
<=baisse de la viscosité des Bitumes
→ ! Problèmes d’arrachement par ripage <= parking, faibles rayons de courbures
→ ! Viabilité hivernale pour les BBTM2
►Caractéristiques: → Granulométrie 0/10 0/6

→ Composition: Forte discontinuité - 23 à 27% de 0/2F
- 77 à 73% de 6/10 ou 4/6
- 2 à 5% de fines d’apport
→ Dosage en Bitume: ≥ 5%, en général 5,6 %
Pour compenser la discontinuité ⇒ bitume modifiés
→ Epaisseur de mise en œuvre: 2,5 cm
►2 Classes: Fonction de l’ossature granulaire (plus « ouverts »)

→ BBTM classe 1
→ BBTM classe 2
3) Les BBTM:
►Granulats pour BBTM: granulats durs
10% ≤ vide ≤17% ►Performances à obtenir pour BBTM APPROCHE EMPIRIQUE DURIEZ ≤ 15% d’ornière
après 25 girations r/R ≥ 75% après 3 000 cycles
Teneur en
Liant ≥ 5%
►Performances a obtenir pour BBTM APPROCHE FONDAMENTALE

<== Ne rentre pas en compte dans le calcul de la structure de chaussée
3) Les BBdr:
►Historiques: → Début en France en 1990 <= utilise les progrès des bitumes modifiés
→ Remarquable pour la circulation sous la pluie
→ A la mode dans les années 1990-2000
→ Enrobé particulier: teneur en vide 20-25%
perméable à l’eau de pluie ⇒ SECURITE ROUTIERE
performance acoustique ⇒ GRAND CONFORT (73dba contre 76dba BB)
→ ! Viabilité hivernale pour les BBdr: présence de verglas ⇒ Accidents
→ ! 4 fois + cher en entretien: salage hivernal
→ ! Durée de vie faible ≈ 6ans
►Caractéristiques: → Granulométrie 0/10 0/6

→ Composition: Très forte discontinuité
- 10 à 12% de 0/2F
- 81 à 83% de 6/10 ou 4/6
- 2% de fines d’apport
Pour compenser la discontinuité ⇒ bitumes modifiés
→ Epaisseur de mise en œuvre: 4 cm
►2 Classes: Fonction de l’ossature granulaire (% de vides)
→ BBdr (BBTM) classe 1

→ BBdr (BBTM) classe 2
3) Les BBdr:
►Granulats pour BBdr: granulats durs
18% ≤ vide ≤ 25% ►Performances à obtenir pour BBdr APPROCHE EMPIRIQUE DURIEZ ≤ 15% d’ornière
après 25 girations r/R ≥ 75% après 3 000 cycles
Teneur en
Liant ≥ 5%
►Performances a obtenir pour BBTM APPROCHE FONDAMENTALE

<== Ne rentre pas en compte dans le calcul de la structure de chaussée
Divers Enrobés:
►BBUM: Béton Bitumineux Ultra Mince

→ Caractéristiques identiques au BBTM
→ Epaisseur de mise en œuvre = 1,5 cm
→ Nécessité d’un support parfait
►BBA: Béton Bitumineux Aéronautique

→ Comparable au BBSG0/14
►BBR: Béton Bitumineux de Reprofilage

→ Epaisseur de mise en œuvre variable
→ Comparable au BB0/10 ou BB0/6
→ Formule riche et ossature continue
►Enrobés Percolés
→ Enrobés drainants + remplissage des vides par de la résine <== concurrent du Béton
→ Enrobés Anti-Kérozène
→ Béquillage des camions, stockage
►Asphaltes
→ Enrobés fermés: 20% bitume + 80% de fine calcaire
→ Remplace l’asphalte naturel
→ Sur trottoir, étanchéité d’ouvrage, épaisseur de mise en œuvre ≈ 1cm
►Mise en Œuvre des BB:
→ Couche d’accrochage:
- Emulsion de Bitume
- Dosage résiduel minimum= 250 g/m2 (à adapter en fonction du support)
→ Mise en Œuvre:
- Matériel= Finisseur UNIQUEMENT
- Guidage sur référence mobile (poutre), référence fixe (fil, lazer) ou vis calée
- Température de répandage > 140 °C
- Epaisseur de mise en œuvre: très variables en fonction du type de BB
→ Compactage:
- Matériel= + 1 compacteur vibrant
M/L compris entre 30 et 40 kg/cm
amplitude de vibration FAIBLE A MOYENNE
fréquence moyenne à faible
(+ 1 compacteur à pneu > P1 ( charge par roue = 3Tonnes) si épaisseur > 4cm)
- Nombres de passes de l’atelier de compactage = Variable selon l’épaisseur
4 à 6 passes de vibrants
(8 à 10 passes de compacteur à pneu)
►Mise en Œuvre des BB: ! COUCHE DE SURFACE
→ Conseils pratiques: surtout pour les faibles épaisseurs
- Adapter les capacités de fabrication, transport et mise en œuvre

Temps de mise en œuvre au Finisseur PLUS LONG
Risque de « camions en attente »
⇒ baisse de température des enrobés dans les camions
⇒ mauvais état de surface
- Adapter l’atelier de compactage à la vitesse d’avancement :

Moins d’énergie de compactage mais plus de surface
⇒ risque de retard de l’atelier de compactage
Rq: ne pas oublier le plein des cylindres (eau)
- Attention aux intempéries:

Baisse rapide des températures de l’enrobé= PLUIE, FROID, VENT
⇒ baisse de la maniabilité de l’enrobé
- Attention à la ségrégation dans toute la chaine:

Les Enduits superficiels
6) Les Enduits superficiels:
►Définition: → Couche de roulement de faible épaisseur

→ Constituée de couches superposées d’un liant hydrocarboné et de gravillons
⇒Superposition ≠ Enrobage
⇒Pas de fabrication en centrale, uniquement application sur chantier
→ E.S.U.: Enduit Superficiel d’Usure
►Historique: - Développement de l’enduit de Houille dès 1900 pour lutter contre la poussière des voitures
- 1920 apparition des émulsions de Bitume anioniques
- 1951 mise au point des émulsions de Bitume cationiques
►Qualités et inconvénients d’un ESU:
→ TECHNIQUES:
- IMPERMEABILSATION: Très utilisé pour les chaussées déformées

utilisé pour les réparations de chaussées fissurées
- RUGOSITE Bonne drainabilité des eaux de surface = adhérence = recul des seuils d’aquaplaning
⇒ESU sur autoroute sur les zone accidentogènes de changement de dévers
Faible CONFORT de roulage: bruit
- METEO: Chantiers interdits en hivers
Chantiers interdits avec la pluie
→ SECURITE: Forte dangerosité des chantiers: rejet des granulats

→ FINANCIER: Très compétitif par rapport aux enrobés
En couche de roulement pour un trafic faible (NE inférieur à 100 000) sur grave latérite ou GNT.
Epaisseur : 0.5 – 1.5 cm
Enduits Superficiels d’Usure au sens de la norme NF EN 12271 :

 ESU classe B pour un trafic T2 à T3
 ESU classe C pour le trafic T4 et moins.
Essai Norme ESU classe B ESU classe C
Ressuage < 1% Pelade < Ressuage < 2.5% Pelade <
Evaluation visuelle des NF EN 12272-2 0.5 % Plumage < 6% 1 % Plumage < 10%
défauts
Peignage < 30m Peignage < 90m
Macrotexture NF EN 13036-1 ≥ 1 mm ≥ 0.7 mm
NF EN 1097-1 MDE 15 MDE 20
Gravillons
NF EN 1097-8 PSV 50 PSV 50
cohésion du liant au
mouton pendule NF EN 13588 ≥ 1 J/m² ≥ 0.7 J/m²
≤± 5% (dosage) ≤± 10% (dosage)

Epandage liant NF EN 12272-1 ≤ 10% (répartition ≤ 15% (répartition
transversale) transversale)
≤± 10% (dosage) ≤± 15% (dosage)
Epandage gravillon NF EN 12272-1 ≤ 15% (répartition ≤ 15% (répartition
transversale) transversale)
Adhésivité liant/granulat NF EN 12272-3 ou
≥90 (adhésivité globale/active ou passive)
NF EN 13614
►Choix des granulats:
- Concassés et fins: 4/10, 6/10, 10/14

- LAVES: Bon collage du bitume résiduel
- Durs: ESU est une couche de surface
- PAS TROP CHERS: ESU doit être compétitif face aux enrobés
►Choix de l’émulsion:
Le liant utilisé est un produit bitumineux :
 une émulsion de bitume (NF EN 13808), généralement cationique à rupture rapide ou semi
rapide 65 ou 69 % de bitume ;
 un bitume fluxé (NF EN 15322), généralement 400/800, 800/1600 ou 1600/3200 (viscosité) ;
 un bitume routier, qui peut être modifié (NF EN 14023) ou non (NF EN12591) généralement
de classe 70/100 ou 160/220 (pénétrabilité).
►Structure: 4 formulations différentes
Choisies en fonction du type de trafic et de l’état du support

►Tableau récapitulatif des Formulations:
Structure la plus polyvalente et la plus utilisée
Granulat 4/6 ou 6/10
Adaptés aux trafics intenses, rapides et lourds

Nécessite un bon support dur
Granulat 6/10 puis 2/4 ou 10/14 puis 4/6
Trafics important avec support hétérogènes

(GNT ou enrobé abimé)
support hétérogènes (GNT ségrégée)

►Dosage:
Tâches Composantes Matériaux Dosage Unité

Liant Cut-back 0/1 1 kg/m2
Imprégnation
Granulats - - -
Première Liant Cut-back 400/600 ou bitume pur 80/100 1,1 à 1,4 kg/m2
couche Granulats Gravillons 12/18 12 à 14 Litres/m2
Deuxième Liant Cut-back 400/600 ou bitume pur 80/100 1 à 1,1 kg/m2

couche Granulats Gravillons 8/12 9 à 10 Litres/m2
Troisième Liant Cut-back 400/600 oubitumepur 80/100 0,8 à 1 kg/m2

couche Granulats Gravillons 3/8 6 Litres/m2
►Mise en Œuvre des E.S.U. :
→ Mise en Œuvre:
- Matériel = Répandeuse (Marche AVANT)
Stock utile d’émulsion: 12 000L, 10 000L ou 8 000L

Température de répandage > 60 °C
Camion gravillonneur (Marche ARRIERE)

Camion 15T (13T de CU) ou 10T (9T de C.U.)
→ Compactage: Assure sans les écraser la mise en place des granulats
- Matériel= + 1 compacteur à pneu > P1 ( charge par roue = 3Tonnes)

PAS DE COMPACTEUR A CYLINDRE
- Nombres de passes de l’atelier de compactage = 3 à 5 passes
3 km/h puis 10 km/h
Rq: l’ouverture à la circulation apporte un complément de compactage
→ REJET des gravillons: Dosage des gravillons en excédent

Création de cordons de granulats au bord et dans l’axe des voies: à enlever
DANGER POUR LE TRAFIC
►Mise en Œuvre des E.S.U. :

►Défauts , causes et remèdes:
→ Dégradations au jeune âge:
- Plumage généralisé: départ généralisés des granulats, rejet immédiat

<== Dosage en liant trop faible
<== Humidité ou froid à la mise en œuvre
<== Ecoulement en rive = émulsion trop fluide
<== Gravillonnage trop tardif, rupture de l’émulsion trop rapide
<== Compactage insuffisant
<== Ouverture à la circulation trop rapide
<== Liant inadapté
Plumage localisé: départ de granulats de façon hétérogène

<== gravillons sales
<== sous-dosage du liant <== Support déformé
<== Support ouvert
<== Compactage hétérogène
Peignage: départ des granulats suivant des sillons
Pelade: Arrachements par plaques <== Support sale

<== sûr-dosage → ressuage → collage au pneu de circulation
►Défauts , causes et remèdes:
→ Dégradations dans le temps:

- Plumage généralisé aux premiers froids:
 Dosage en liant trop faible
 Bitume de base trop fragile à basse température
 Gravillonnage tardif= mouillage incomplet des granulats
 Gravillonnage excessif= mosaïque de granulats non formée
- Rejet d’été: aux fortes chaleurs
 Chute de cohésion du liant trop susceptible à la température
- Ressuage d’été= Apparition de taches de bitume

+ Ressuage par remontée de liant=
 Sur dosage en liant
 Sous-dosage en granulats
 Liant trop mou
 Hétérogénéité des granulats (angularité)
 Sur dosage du support
+ Ressuage consécutif à un rejet des granulats
+ Ressuage par enfoncement des granulats dans le support:
 Zones de passage des roues des PL
 Structure de chaussée mal adaptée
 Granularité trop faible
- Pelade =  Arrachement par les pneus suite à ressuage d’été
CONTRÔLE DES ENROBES
►Contrôle des enrobés:
→ Planches d’essais: - Définir l’atelier de mise en œuvre et ses modalités d’utilisation en fonction
du résultat à atteindre.
- Responsabilité de l’entreprise.
→ Epreuve de convenance: - Sert à la vérification par le maître d’ œuvre que l’atelier de mise en
œuvre proposé par l’entreprise permet d’atteindre les objectifs contractuels.
→ Contrôle de mise en œuvre:
Gamma densimètre
à diffusion Pas de Norme → Contrôler la dispersion de la MVR d’un enrobé
►Principe:
Mesurer la transmission d’une source « radioactive » à travers un enrobé pour estimer après
étalonnage la MVRe et la compacité.
►Type d’essai:
1) Mesure manuelle en discontinue: TROXLER 2) Prise de mesure en automatique
Perforation de l’enrobé sur 7cm

Rq: essai a associer à un carottage et une mesure
MVRe et C de MVR en laboratoire
Analyseur de Profil en Long Norme NF EN 98218-3 → Caractériser les défauts d’UNI
LONGITUDINAL
►Principe:
Traction à vitesse constante d’une remorque qui enregistrent des dénivellations du profil en
long d’une route traduites par les oscillations d’un bras par rapport à une référence pseudo
horizontale fournie par un pendule inertiel.
1) Traction de la remorque à vitesse constante 2) Prise de mesure en automatique
VCAPL 25 et CPAL 72
►Spécifications: - Fonction des CCTP

Rq: importance financière du CAPL dans les marchés autoroutiers
Profondeur Moyenne de la Texture Norme NF EN 13036-1 → Mesurer la macro-texture de surface
(Hauteur au sable vraie) d’un enrobé.
►Principe:
Mesurer la hauteur moyenne de la texture d’une surface par emplissage du volume des vides
à l’aide d’un volume fixé de billes de verre spécifié, que l’on étale sous forme de cercle.
Mesurer le diamètre de la tache.
1) Vider un échantillon de sable 2) Etaler avec un tampon normalisé
V = 25 cm3 de billes Mesure du diamètre moyen de la tache D
PMT = 4 V / D (mm) Rq: ! Chaussée sèche et propre
►Spécifications: Entre 0,3 et 3mm

Fonction des CCTP
Rq: essai simple et rapide.

Cours 8 Enrobés Bitumineux Et Enduits Superficiels

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Les Enrobés Bitumineux

Les Enduits Superficiels

Dr. Makhaly Ba, UFR SI / UT

►Principe: Mélange entre des agrégats et du bitume à chaud

► Dénomination des Enrobés à chaud:

Normes Normes Normes Exigences du

-Avis technique? Niveau 1

⇒ Exemple: un enrobe comportant 6% de bitume contiendra 6 kg

NOUVELLE NORME FRANCAISE

→ Relation entre tl et TL=

= 2,65 / MVR (Masse Volumique Réelle des Granulats)

pour le béton bitumineux et les enrobés denses :  = 2,5 + 1,3f

NOUVELLE NORME EUROPEENNE

→ MODULE DE RICHESSE K = SUPPRIME

Calcul de la teneur en liant

 Pour un béton bitumineux on prendra (minimum): = 3,75 2,5 + 1,3

 Pour un enrobé dense on prendra également (minimum): = 3,50 5 2,5 + 1,3

 Pour un microbéton on prendra (minimum): = 4,5 5 + 1,3

 Pour un «sand-asphalt» on prendra (minimum): = 3,75 5 + 1,3

= 100 - % de vides M.V.A. M.V.R.

►Masse Volumique apparente:

Volume de l’échantillon mesuré: Par méthode géométrique ⇒MVa

Poids (granulats + bitume) = 100 kg + 5 kg = 105 kg

% de vides v = 100 - 91,4% = 8,6%

⇒ 2 grands types de Courbes Granulométriques:

►Courbes Continues Variations dans les proportions ⇒ allures différentes

⇒ Facteurs d’influence: Température de mise en œuvre

→ Imperméabilité à l’eau de pluie ⇒ Durée de vie de la chaussée

⇒ Facteurs d’influence: Compacité

→ Adhérence par temps de pluie= rugosité ⇒ Confort et Sécurité des usagers

Adhérence doit être résolu par la macrotexture de l’enrobé

L’épaisseur d’eau entre le pneu et la surface doit être < 10mm

⇒ Facteurs d’influence: Compacité

→ Resistance a l’orniérage (maintien de l’uni transversal) ⇒ Durée de vie de la chaussée

→ Qualités Photométriques de la couche de Surface ⇒ Confort des usagers et des riverains

P.C.G. Vmax = % de vide pour un nombre de Girations donné

Rq: ↑TL ⇒ ↑ P.C.G.

R résistance à la compression à sec

Rq: ↑Duriez ⇒ ↑résistance au désenrobage

Rq: ↑TL ⇒ ↑Duriez

R résistance à la compression à sec

Orniéreur P = % d’ornière pour un nombre de cycles donné

1) Echantillonnage: 2) Fabrication des 3) Mise en éprouvette trapézoïdale

e6 =déformation a 106 cycles

Rq: ↑TL ⇒ ↑ e6 Droite de fatigue

→ 4 NIVEAUX d’Epreuve de formulation=

- NIVEAU 2= niveau 1 + Essai d’orniérage

- NIVEAU 4= niveau 3 + Résistance à la fatigue

►Etudes de Formulation ⇒ 5 niveaux de Formulation

►Validité d’une étude de Formulation: 5 ANS

→ teneur en Bitume: ↓TL ⇒ ↓durée de vie de l’enrobé

→ Nature du liant: ↓dureté du Bitume ↑⇒ résistance à la déformation

→ Teneur en filler: Rôle du filler= remplir les vides et augmenter la compacité

→ Granularité: ↑de la granularité ⇒ ↑compacité

→ Compacité: Conséquence directe de la formulation

►Historiques: → Mises au point dans les années 70

►Performances à obtenir pour GB APPROCHE EMPIRIQUE

Caractéristiques Norme GB 2 0/14 GB 2 0/20 GB 3 0/14 GB 3 0/20

Vmax11 (100 Vmax11 (120 Vmax10 (100 Vmax10 (120

Résistance à la déformation P ≤ 10% 60°C et 10 000 P ≤ 10% 60°C et 10 000

E ≥ 9000 MPa à 15°C et 10Hz (indicatif) E ≥ 2588 MPa à

e6 ≥ 80.10-6 à 10°C 25 e6 ≥ 90.10-6 à 10°C 25

Teneur en liant (% int) NF EN 12697-1 TL min 3,8 TL min 4,2