CH02-Analyse Des Modes de Défaillance, de Leurs Effets, de Leur Criticité - AMDEC

ORGANISATION DE MAINTENANCE esprit
CH02-Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
I – PREAMBULE :
C’est un outil d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et favorise la
maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est régie par la norme NF X 60-510.
Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960: est devenue aujourd’hui :
 Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial, nucléaire, chimie),
 Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).
Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités d’actions par la
confrontation des opinions. Elle est applicable :
 A un produit : AMDEC produit,
 A un processus : AMDEC processus,
 A un système de production : AMDEC moyen de production.
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.
Analyse de la conception d'un produit pour

améliorer la qualité et la fiabilité
A.M.D.E.C. Produit prévisionnelle.
Les solutions technologiques

doivent correspondent au cahier
des charges.
Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau d'études.
A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de Les conséquences des défaillances sont
Défaillance de leurs Effets visibles par le client.
et leur Criticité
A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)

A.M.D.E.C. Processus
Analyse des opérations de production pour Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la
améliorer la qualité de production, par voie de disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité. A ce
conséquence la qualité du produit ou du service stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle (issue des
rendu. historiques).
Cette AMDEC est rédigée sous la Cette AMDEC est rédigée sous la
responsabilité du bureau des responsabilité du service de maintenance.
méthodes de fabrication.
Les conséquences des défaillances ne sont visibles que par
Les conséquences des défaillances peuvent être la production.
visibles par le client.
Chapitre 02 AMDEC Page 1

L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO 9000 portent sur la
capacité à s'améliorer de manière continue.
Le PDCA (Plan, Do, Check, Action) est la base de la logique d'amélioration continue. L'AMDEC est un outil
d'amélioration continue dans le chapitre de la prévention. La logique d'amélioration continue va reposer sur la répétition
à opérer pour mener à bien les AMDEC.
La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se fera l'amélioration
continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du produit, tant que le procédé évolue.
Construire un Définir le sujet et

plan d’actions les limites de
l’étude
Déterminer les Réaliser

priorités initiales l’AMDEC
ACT : Corriger le plan d’action

A l’itération suivante : PLAN : Planifier les actions
DO : Poursuivre l’AMDEC et analyser le résultat des actions
CHECK : Déterminer les nouvelles priorités
D’après ISO 9001 V2000 :

Actions correctives :
L'organisme doit établir un processus pour réduire ou éliminer les causes de non-conformité afin d'empêcher leur
réapparition. La procédure doit définir les exigences pour :
 identifier les non-conformités (y compris les réclamations clients),
 déterminer les causes des non-conformités,
 évaluer la nécessité de mener des actions pour s'assurer que les non-conformités ne se reproduisent pas,
 mettre en œuvre toutes actions nécessaires pour y parvenir,
 enregistrer les résultats des actions mises en œuvre,
 examiner si les actions correctives sont efficaces et enregistrées,
Actions préventives :
L'organisme doit établir un processus pour éliminer les causes de non-conformités potentielles pour éviter qu'elles ne
surviennent. La procédure doit définir les exigences pour :
 identifier les non-conformités potentielles,
 déterminer les causes de non-conformités potentielles identifiées et enregistrer les résultats,
 déterminer les actions préventives nécessaires pour éliminer les causes de non-conformités potentielles,
 mettre en œuvre ces actions préventives,
 déterminer l'efficacité des actions préventives.
Quand doit-on effectuer une AMDEC ?
 Systématiquement lorsqu’il y a un nouveau produit ou nouveau processus
 Lorsqu'il y a modification du produit
 Lorsqu'il y a modification importante du processus (nouveau procédé, nouvelle machine...)
 Lorsqu'il y a réclamations répétitives ou incident grave en clientèle (accident par exemple)

AMDEC et disponibilité :
L’AMDEC trouve pleinement sa place dans la démarche d’amélioration de la disponibilité.
Définition des objectifs de

disponibilité : Dth
Calcul de la disponibilité
opérationnelle : Dop
Recherche du matériel critique
Non
Dop< Dth
Oui
Recherche du matériel
critique
AMDEC
Constitution du groupe de
travail
Analyse fonctionnelle du
matériel critique
AMDEC
Hiérarchisation des modes de

défaillance
Recherche d’actions
correctives
Mise en œuvre des actions

préconisées

II – L’AMDEC MACHINE :
AMDEC machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un équipement
de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité, fiabilité,
maintenabilité) de celui-ci
L’AMDEC est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté de fonctionnement des machines
par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum
des machines de production et équipements industriels.
Son rôle n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces
fonctions ne peuvent plus être assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
o Réduire le nombre de défaillances
o Prévention des pannes
o Fiabilisation de la conception
o Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
o Optimisation de l’utilisation et de la conduite
o Amélioration de la surveillance et des tests
o Amélioration de la maintenance préventive
o Détection précoce des dégradations
o Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
o Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
o Amélioration de la testabilité
o Aide au diagnostic
o Amélioration de la maintenance corrective
o Améliorer la sécurité
III – PRINCIPES DE BASE :
Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les risques de
dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives adaptées. Ces actions
peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur fabrication, leur utilisation ou leur
maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.
L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences diverses et des
connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique en groupe de travail
pluridisciplinaire. Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue et analyse les différents modes et
causes de défaillances potentielles d'un produit, d'un processus, d'un moyen de production ou de tout autre système.
La composition du groupe de travail entre d'ailleurs pour une large part dans le succès d'une étude AMDEC. Cette
réflexion en commun est source de créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d'une
entreprise, voire entre clients et fournisseurs. Elle permet l'évolution des connaissances et contribue même à la
formation technique des participants.
L'AMDEC machine est essentiellement destinée à l'analyse des modes de défaillance d'éléments matériels
(mécaniques, hydrauliques, pneumatiques, électriques; électroniques, etc.). Elle peut aussi s'appliquer aux fonctions de
la machine, au stade préliminaire de sa conception par exemple.
Cependant, l'AMDEC n'est pas un outil universel. Ainsi, la méthode ne permet pas de prendre en compte les
combinaisons de plusieurs défaillances. D'autres méthodes peuvent alors être utilisées en complément (arbres de
défaillance, méthode de combinaison de pannes, etc.). De plus, les conséquences des erreurs humaines sont mal
prises en compte. Enfin, l'AMDEC n'est pas adaptée à l'analyse des logiciels.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou préventives. C'est un OUTIL très
efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité : LA PREVENTION

A condition :
 De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle)
 D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs sont liés
 De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité
 De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en œuvre et leur efficacité.
METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un produit ou d'un
service, toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances.
METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du système étudié
(composants, opérations, organes, fonctions, tâches), afin de réduire au minimum les risques et de tendre vers le «
zéro défaut ».
METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances de chaque
participant (synergie).
Bureau
d’études
R&D
Experts du
domaine Qualité
concerné
Groupe
AMDEC
Animateur
Production Maintenance
IV – DEMARCHE PRATIQUE DE L’AMDEC MACHINE :

Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations. La puissance d’une étude AMDEC
réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC resterait sans valeur si elle n’était pas
suivie par la mise en place effective des actions correctives préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle
systématique.
L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et disponibilité, l’élaboration
de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.

ETAPE 1 : INITIALISATION
1 - Définition du système à étudier

2 - Définition de la phase de fonctionnement
3 - Définition des objectifs à atteindre
4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
6 - Mise au point des supports de l'étude
ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments
ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

10 - Identification des modes de défaillance
11 - Recherche des causes
12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections
Phase 3b : évaluation de la criticité

14 - Estimation du temps d'intervention
15 - Evaluation des critères de cotation
16 - Calcul de la criticité
Phase 3c : proposition d'actions correctives

17 - Recherche des actions correctives
18 - calcul de la nouvelle criticité
ETAPE 4 : SYNTHESE
19 - Hiérarchisation des défaillances

20 - Liste des points critiques
21 - Liste des recommandations


V – PHASE 1 : INITIALISATION :
L’initialisation de l’AMDEC machine est
une étape préliminaire à ne pas ETAPE 1 : INITIALISATION
négliger. Elle est menée par le
responsable de l’étude avec l’aide de 1 - Définition du système à étudier
l’animateur, puis précisée avec le 2 - Définition de la phase de fonctionnement
groupe de travail. Elle consiste à poser 3 - Définition des objectifs à atteindre
clairement le problème, à définir le 4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
contenu et les limites de l’étude à
6 - Mise au point des supports de l'étude
mener et à réunir tous les documents et
informations nécessaires à son bon
déroulement.
1. Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles. Le système peut être une
machine complète mais ce sera plus souvent un sous-ensemble présentant un risque particulier. La
documentation technique complète doit être réunie.
2. Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement et la machine pour
laquelle l’étude sera menée. Pratiquement, on se limite à l’analyse des défaillances dans une seule phase de
fonctionnement, en principe la plus pénalisante pour le système.
3. Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre, les limites techniques de remise en
question du système, le champ possible des interventions à proposer. Des objectifs précis doivent être
énoncés afin d’éviter toute dispersion du groupe d’étude. Ces objectifs peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de sécurité, de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité ou de maintenance du système.
4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et
compétent. Ce groupe de 5 à 8 personnes rassemble le responsable de l’étude qui a pouvoir de décision,
l’animateur du groupe (impliqué ou pas dans le projet), les participants aux compétences pluridisciplinaires
(études, méthodes, marketing, maintenance, qualité, etc.). Un des participants sera aussi le rédacteur des
comptes-rendus. Si besoin est, des experts extérieurs ou des participants temporaires pourront être invités aux
réunions.
5. Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions. Le groupe doit fixer un planning
et un délai d’étude. La durée de chaque réunion doit être fixée entre 2 et 3 heures pour une meilleure efficacité.
6. Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité, le
tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse. Le tableau de saisie est à remplir par le
rédacteur au cours de l’étape 3 au fur et à mesure de la réflexion du groupe de travail ; il est conseillé de
l’établir sur un format A0, fixé sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse aisément suivre les
travaux. Les feuilles de synthèse sont établies en fin d’étude (étape 4). L’ensemble de ces documents constitue
le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de l’état des connaissances sur les dysfonctionnements d’un
système à un instant donné.
VI – PHASE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE :
Il s’agit d’identifier Arrêt machine, pertes
clairement les
Besoin utilisateur économiques sécurité,
éléments à étudier et MACHINE
les fonctions à assurer
environnement
Bon fonctionnement
et non de faire Fonctions de

l’analyse critique de Perte ou dégradation des
service
Défaillance
l’adéquation des
Fonctions
SOUS-ENSEMBLE fonctions techniques et de
fonctions de la service
techniques
machine au besoin.
C’est une étape
indispensable car il est Fonctions Elément Perte ou dégradation des
nécessaire de bien élémentaires fonctions élémentaires
connaître les fonctions
Participation des éléments
de la machine pour en Enchainement des effets
au bon fonctionnement de
analyser ensuite les l'ensemble
de la défaillance
risques de
dysfonctionnement.

Elle facilite grandement l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet aussi au groupe d’adopter un langage
commun. Les relations entre l’analyse fonctionnelle et l’analyse AMDEC sont données sur le schéma ci-dessus.
ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE
La décomposition fonctionnelle
utilise les résultats des études
fonctionnelles de conception 7 - Découpage du système
(analyse fonctionnelle, cahier des 8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
charges, etc.). 9 - Identification des fonctions des éléments
La décomposition fonctionnelle de la machine se prépare hors réunion du groupe. C’est à une personne compétente et
qui connaît le mieux la machine de faire la décomposition fonctionnelle. Cette décomposition doit toutefois être validée
par le groupe. Les outils tels que le SADT ou le FAST permettent une compréhension aisée de la décomposition.
7. Découpage du système : découper en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente, selon autant
de niveaux que nécessaire et définir le niveau d’étude et les éléments à traiter correspondants. Ce
découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale du système.
8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux environnants des sous-
ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement retenue et
identifier les fonctions de service des sous-ensembles. L’environnement est constitué par les milieux
extérieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres éléments matériels, opérateur, ambiance, énergie,
etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue du sous-ensemble. Elles sont
liées aux relations existant entre le sous-ensemble et son environnement.
Fonctions de service
Mileu environnant 1 Mileu environnant 2
du sous-ensemble :
FP : fonction principale
FC1
FC : fonction
contrainte
FP1
SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2
Mileu environnant 5 Mileu environnant 3
Mileu environnant 4

9. Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions de chaque élément du sous-
ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Il s’agit des fonctions élémentaires à assurer par
chaque élément. Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou ses performances.
Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation des fonctions techniques et de service du sous-
ensemble concerné.
Mileu environnant 1
Mileu environnant 2
Organe 1
Organe 3
Mileu environnant 5 Organe 2
Organe 4
Organe 5
Mileu environnant 3
Mileu environnant 4
VII – PHASE 3 : ANALYSE AMDEC :

Elle consiste à identifier les
dysfonctionnements potentiels ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
ou déjà constatés de la machine,
à mettre en évidence les points Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
critiques et à proposer des
actions correctives pour y Phase 3b : évaluation de la criticité
remédier.
Cette étape est à mener élément Phase 3c : proposition d'actions correctives
par élément.
C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie du groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine est le
support de travail de l’étape 3. Il doit être rempli au fur et à mesure des travaux par le rédacteur désigné.
71 – Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance :
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les
fonctions de la machine risquent de ne plus être assurées ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
correctement. On identifie les mécanismes de défaillance
des éléments de la machine de manière exhaustive, pour Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance
la phase de fonctionnement considérée. 10 - Identification des modes de défaillance
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur 11 - Recherche des causes
l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude. 12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections

Effets sur la
disponibilité du
Détection Détection
moyen de
Conception production
Effets sur la
Effets sur le qualité du produit
Causes de la MODES DE fabriqué
Fabrication fonctionnement
défaillance DEFAILLANCE
de la machine
Effets sur les

coûts de
Exploitation maintenance
Internes ou externes à Dégradation et perte de Dégradations
l'élément fonction de l'élément fonctionnelles et
matérielles de la
machine Effets sur la
sécurité des
opérateurs et de
l'environnement
10. Identification des modes de défaillance : identifier les modes de défaillances de l’élément en relation
avec les fonctions à assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On s’intéresse essentiellement aux
modes de défaillance potentiels ou déjà survenus sur la machine, ou sur des machines similaires.
11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode identifié.
Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance, le plus en amont possible du
mécanisme de défaillance. La recherche des causes peut être réalisée à l’aide de la méthode des 5 M et
représentée sous forme de diagramme d’Ishikawa. Il faut collecter et organiser en familles les causes
possibles.
12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur pour chaque
combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus
graves.
13. Recensement des détections : rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause /
mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les détections les plus probables.
LES MODES DE DEFAILLANCE

C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Ils sont relatifs à la fonction de chaque élément. Une
fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :
 Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser,
 Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite,
 Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de performances
 Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.
Composants électriques et
Modes de défaillances Composants hydrauliques Composants mécaniques
électromécaniques
- composant défectueux - rupture
Plus de fonction - composant défectueux
- circuit coupé ou bouché - blocage, grippage
- composant ne répondant
pas à la sollicitation dont il - connexions / raccords
Pas de fonction est l’objet débranchés
- connexions débranchées
- fils desserrés
- mauvaise étanchéité - désolidarisation
Fonction dégradée - dérive des caractéristiques
- usure - jeu
- perturbations (coups de
Fonction intempestive - perturbations (parasites)
bélier)

LES CAUSES DE DEFAILLANCE

Il existe 3 types de causes amenant le mode de défaillance :
 Causes internes au matériel
 Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation,
 Causes externes dues à la main d’œuvre.
Composants électriques et
Causes de défaillance Composants hydrauliques Composants mécaniques
électromécaniques
- vieillissement
- composant HS (mort
- vieillissement - contraintes mécaniques
Causes internes matériel - composant HS (mort subite)
- fatigue mécanique
subite) - états de surface
- colmatage
- fuites
- pollution (poussière, huile,
eau) - température ambiante - température ambiante
- chocs - pollution (poussières, huile, - pollution (poussières, huile,
Causes externes - vibrations eau) eau)
milieu exploitation - échauffement local - vibrations - vibrations
- parasites - échauffement local - échauffement local
- perturbations - chocs, coups de bélier - chocs
électromagnétiques, etc.
- conception
- montage - montage - fabrication (pour les
- réglages - réglages composants fabriqués)
Causes externes - contrôle - contrôle - montage
Main d’œuvre - mise en œuvre - mise en œuvre - réglages
- utilisation - utilisation - contrôle
- manque d’énergie - manque d’énergie - mise en œuvre
- utilisation
72 – Phase 3b : estimation de
la criticité : ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
Cette phase consiste à évaluer la Phase 3b : évaluation de la criticité
criticité des défaillances de chaque 14 - Estimation du temps d'intervention
élément, à partir de plusieurs 15 - Evaluation des critères de cotation
critères de cotation indépendants. 16 - Calcul de la criticité
Pour chaque critère de cotation, on
attribue un niveau (note ou indice).
Un niveau de criticité en est ensuite Détection la plus probable
déduit, ce qui permet de hiérarchiser
les défaillances et d’identifier les
points critiques. Effet les plus
Cause primaire Mode de
L’évaluation de la criticité se fonde de la défaillance défaillance
graves de la
sur l’état actuel ou prévu de la défaillance
machine au moment de l’étude. Les
critères de criticité s’expriment dans
le tableau AMDEC par leurs niveaux
respectifs. Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G
de non détection N
Niveau de
criticité

14. Estimation du temps d’intervention : estimer le temps d’intervention de maintenance corrective, pour
chaque combinaison cause / mode / effet. La notion de temps d’intervention TI est un élément utile pour
coter ensuite le niveau de gravité. Elle concerne directement les équipes de maintenance.
15. Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, gravité et
probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet. Selon les standards
automobiles, les critères de cotation sont :
o La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F : elle doit représenter la
probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
o La gravité de la défaillance associée au niveau G : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.
o La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N : elle doit représenter la
probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4 ou 5 niveaux. On
s’appuie alors sur :
o Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements
o Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.
16. Calcul de la criticité : calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode / effet, à
partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée par le produit des
niveaux atteints par les critères de cotation.
C=GxFxN
73 – Phase 3c : proposition d’actions correctives :
Cette phase consiste à proposer
des actions ou mesures ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC
amélioratives destinées à faire
chuter la criticité des
Phase 3c : proposition d'actions correctives
défaillances, en agissant sur un
ou plusieurs critères de 17 - Recherche des actions correctives
fréquence, gravité et probabilité 18 - calcul de la nouvelle criticité
de non détection.
Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.
Actions de détection
Détection
CAUSE DE LA MODE DE EFFETS DE LA

DEFAILLANCE DEFAILLANCE DEFAILLANCE
Actions de prévention Actions de réduction

17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison
cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents
permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs niveaux (fréquence, gravite, probabilité de non
détection) et par suite la réduction de la criticité. Elles sont de 3 types :
o Actions de prévention des défaillances
o Actions de détection préventive des défaillances
o Actions de réduction des effets
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
o On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques
o On s’intéresse systématiquement à toutes les défaillances
o On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu d’après le tableau ci-après
NIVEAU DE CRITICITE EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1  C < 12 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
12  C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16  C < 20 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle / prévisionnelle
20  C < 80 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite
18. Calcul de la nouvelle criticité : calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause / mode /
effet. Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle criticité pour
juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en place des actions correctives préconisées
doit logiquement entraîner la réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance
s’en trouve modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions. Cependant, il convient de prendre garde au
fait qu’une modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire
d’analyser.
VIII – PHASE 4 : SYNTHESE :
Cette étape consiste à effectuer
un bilan de l’étude et à fournir les
ETAPE 4 : SYNTHESE
éléments permettant de définir et
lancer, en toute connaissance de 19 - Hiérarchisation des défaillances
cause, les actions à effectuer. 20 - Liste des points critiques
Ce bilan est essentiel pour tirer 21 - Liste des recommandations
vraiment parti de l’analyse.
Les synthèses sont effectuées à partir des informations consignées dans le tableau AMDEC.
1. Hiérarchisation des défaillances : hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères
de criticité, avant ou après les actions correctives. On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs
niveaux respectifs de fréquence, gravité, probabilité de non détection ou encore selon leur niveau de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes).
2. Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de
recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon fonctionnement du
système.
3. Liste des recommandations : établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de
recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi et des
responsables désignés. On utilise souvent une grille d’aide à la décision dans laquelle on peut faire apparaître
les critères de coût ou de difficulté de mise en place des actions à entreprendre. Il faut agir en priorité sur les
causes par des actions de prévention. Le critère de coût n’apparaît qu’à ce stade de l’analyse.

ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Système : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL Phase de fonctionnement : Date de l’analyse :
Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANT MACHINE NORMALE ……………………
Chapitre 02
Criticité
Mode de Cause de la
Elément Fonction Effet de la défaillance Détection F G N C Action corrective
défaillance défaillance
F G N C
Pas d’alimentation Arrêt machine mano* 1 2 4 8
Pas de Absence de 2 16
Arrêt machine mano* 2 4 MPS : contrôle contacteur
Entraîner la rotation commande 1 8
Moteur
IX – TABLEAU D’ANALYSE :
pompe 4 16
ORGANISATION DE MAINTENANCE
Moteur HS Arrêt machine mano* 1 4 PR : moteur

3 12
Rotation 4 8 D : consigne opérateur de
Erreur de câblage Arrêt machine mano* 1 2
inversée 2 4 maintenance
Colmatage Présence d’impuretés
Visuel MR : grille sur bouchon de
partiel ou diverses au Arrêt machine mano* 1 3 3 9
Crépine Filtrer le (manomètre) remplissage
total remplissage
d’aspiration lubrifiant
Mauvais
Détérioration crépine Usure pompe 1 2 3 6
filetage
Rupture 4 16
Arrêt machine mano* 1 4 PR : accouplement
accouplement 3 12
Pas de débit
AMDEC
Rupture interne / Arrêt machine mano* + 4 16 PR : joints / pompe / moteur
1 4
blocage détérioration moteur 3 12 MR : installer thermique
Débiter le
Pompe lubrifiant sous Visuel 3 12 MPT : vérifier montée en
Usure interne Arrêt machine mano* 1 4
pression (manomètre) 2 8 pression
Débit
insuffisant Lubrifiant non Visuel 3 12
Arrêt machine mano* 1 4 D : formation opérateur
conforme (manomètre) 2 8
Impuretés dues à Visuel MPT : vérifier montée en

Etablir la liaison Obturation Arrêt machine mano* 1 4 3 12
l’usure (manomètre) pression
hydraulique
entre la pompe
Circuit pompe MPT : vérifier montée en
et la soupape Raccords desserrées
de Visuel pression
Fuite par vibrations / joints Arrêt machine mano*
décompression (manomètre) MPA : resserrer les raccords
défectueux
PR : joints, raccords, tuyaux
* Cet arrêt machine est commandé par le manocontact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage.
Légende
D : divers
MPT : maintenance préventive trimestrielle
MPS : maintenance préventive semestrielle
MPA : maintenance préventive annuelle
MR : modification à réaliser
PR : pièce de rechange
esprit
Page 15
X – TERMINOLOGIE :
DEFINITIONS EXEMPLES
Mode de défaillance d’un élément ou d’une tâche
Blocage, grippage, rupture
Manifestation physique, en exploitation d’une défaillance au Frottement important
niveau de l’élément ou de la tâche. Elle traduit l’inaptitude ou la Déformation, flambage
cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction Obturation, fuite, court-circuit
requise. Erreur, absence, retard, manque de…
Cause de défaillance
Sous-dimensionnement
Circonstances (événement) à l’origine de la défaillance. Les Défaut matière, vieillissement
causes de défaillance peuvent être liées à la conception, à la Défaut de graissage, choc, surcharge
fabrication ou à l’exploitation. Elles peuvent être internes ou Méconnaissance, problème matériel,
externe à l’élément. manque de précision, absence…,
dialogue insuffisant…
Effet de la défaillance
Dégradation matérielle
Conséquences de la défaillance sur : Perte de performance
 le fonctionnement et l’état matériel du bien, Panne, arrêt de l’activité
 la disponibilité du bien, Ralentissement
 le coût direct et indirect de maintenance, Produit non-conforme
 la qualité du produit ou du service réalisé Gêne, dommage corporel
 la sécurité des exécutants de réalisation ou de maintenance Délai non-tenu, perte de temps
 l’environnement Désorganisation,
Action corrective
Moyen, dispositif ou procédure permettant de lutter contre le processus de défaillance d’un élément ou
d’une tâche et de faire chuter sa criticité.
Elle peut concerner le constructeur ou l’utilisateur du bien. Il est préférable d’intervenir le plus tôt possible
dans le cycle de vie du bien et le plus en amont possible du processus de défaillance.
Action de prévention
Choix des organes, calcul, essai
Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour éviter (ou Contrôle, limitation d’utilisation,
limiter) l’apparition des causes ou des défaillances. Une action documentation
de prévention permet d’améliorer la fiabilité du bien ou de la Maintenance préventive
tâche et de faire chuter la valeur de O (Occurrence, taux de
défaillance)
Action de réduction des effets
Redondance, maintenabilité des
Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour supprimer ou organes, protection du bien ou des
réduire les effets de la défaillance sur le bien, la tâche ou opérateurs, marche dégradée, alarmes,
l’utilisateur. Une action de réduction permet de faire chuter la politique de maintenance, stocks
valeur de G (Gravité de la défaillance) Aide au diagnostic
Action de détection préventive
Contrôle de fabrication
Moyen, dispositif ou procédure de contrôle mis en œuvre pour Visite périodique en exploitation
détecter de manière précoce une anomalie :
 traces d’usure, fissures
 une cause de défaillance,
 aspect, bruit
 un symptôme de dégradation Surveillance conditionnelle
Une action de détection préventive permet de faire chuter la
 vibrations
valeur de D (indice de non-Détection) et permet de déclencher
 échauffements
des actions de prévention.
 dégradation des lubrifiants
Suivi des paramètres de fonctionnement,
des dérives des caractéristiques du
produit.

XI – COMMENTAIRES SUR LA PRATIQUE DE LA METHODE :

Etape 1 : initialisation :
La réussite d’une AMDEC dépend pour beaucoup de la qualité de sa préparation.
Première phase : Définition du sujet à traiter
Il s'agit d'apporter des réponses concrètes aux questions suivantes :
 De quel type d'AMDEC s'agit-il ?
 Quel est le système (produit, processus) étudié ? Et plus précisément ?
 Pour quelles raisons doit-on procéder à cette étude (causes) ?
 Quel est l'objectif final de l'analyse ? Peut-on le quantifier ?
 Quelles sont les limites de l'étude ? Doit-on exclure un certain nombre d'éléments (composants, opérations... )
de l'étude et pourquoi ?
Deuxième phase : Constitution du groupe de travail
La constitution du groupe doit être établie en fonction du sujet à traiter et doit correspondre à trois critères :
1. Bonne représentation des différentes fonctions de l'entreprise impliquées dans le sujet
2. Complémentarité et exhaustivité des compétences des participants ayant des expériences, des archives, des
connaissances sur des dispositifs analogues
3. Pouvoir de décision suffisant pour mettre en oeuvre les décisions prises par le groupe
Règles généralement admises et pratiquées :
 5 à 7 personnes comme représentants permanents
 L'animateur garant de la méthodologie
 Le pilote garant de l'analyse et de son suivi
 Les membres des fonctions concernées
 Eventuellement un « candide »
 Possibilité de faire ponctuellement appel à un « expert » ou spécialiste
 Disponibilité des participants et engagement à participer à toutes les réunions
 Planification et préparation des réunions.
Troisième phase : préparation documentaire
Il s'agit de constituer un dossier contenant les informations essentielles à la réalisation de l'analyse.
Pour l'AMDEC PRODUIT:
 Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit
 Plans et nomenclature
 Plan de validation (calculs, essais, tests - Historique Qualité)
 AMDEC similaire
Pour l'AMDEC PROCESSUS :
 Cahier des charges fonctionnel - Spécifications produit
 Synoptique du processus ou équivalent
 Plan de contrôle et/ou de surveillance
 Historique Qualité
 A.M.D.E.C. similaire.
Et d'une manière générale, l'ensemble de la documentation Qualité concernant le système étudié (procédures,
instructions, enregistrements)

XII – ANOMALIES ET RISQUES POTENTIELS LIES A CHACUNE DES ETAPES :

La liste des anomalies qui suit n'est pas exhaustive. Elle représente cependant les cas les plus graves ou les plus
fréquemment rencontrés.
Etape 1 : Initialisation :
 Le groupe n'est pas « mandaté » Le groupe ne se sent pas investi d'une mission. Il n'est pas soutenu, ni suivi
par la hiérarchie. C'est la cause essentielle de démotivation.
 Le groupe n'est pas assez représentatif et ouvert. L'étude s'effectue entre « spécialistes » d'un domaine. Pas
d'ouverture critique. Autosatisfaction. Risque important d'oublis. Les actions sont toutes de même nature.
 Pas de Planification de l'étude. Les réunions vont être oubliées. L'étude prendra du temps et sera même
certainement inachevée.
Etape 2: Analyse fonctionnelle :
 Considérer que I’ on peut s'en passer. « Ce n'est pas l'essentiel de la méthode ! » Il faut absolument garder
en mémoire les vertus de cette étape.
 Vertu méthodologique : elle organise toute la logique de l'étape suivante
 Vertu pédagogique : elle rentre dans « l’intimité » du produit et du processus. Partage des
connaissances
 Et surtout, elle « branche » l'étude sur le client dès le début et par la suite.
 Ne travailler que sur la ou les fonctions principales. La non-satisfaction de fonctions de contraintes est
également source d'ennuis pour le client et de réclamations pour l'entreprise.
Etape 3 et 4: Recherche des dysfonctionnements, analyse des causes, effets et estimation de la
criticité :
 Confondre modes, causes et effets. C'est une source d'incompréhension au sein du groupe et cela peut bien
sûr fausser toute la hiérarchisation.
 Exprimer les causes d'une manière trop généraliste, du type « mauvaise organisation ». C'est avant tout une
étude technique et donc précise, pointue.
 Sous-estimer un effet. Ne pas se mettre à la place du client. La démarche AMDEC est avant tout une
démarche autocritique, un moment de réflexion où l'on doit imaginer le pire pour être sûr que tout est prévu
afin qu'il ne se produise pas.
 Confondre les critères. « Ce n'est pas grave puisque ce n'est pas fréquent ! »
 « La fréquence est faible chez le client puisque I’on détecte tout sur le processus »
 « La gravité est faible chez le client sur les 6 derniers mois » « En ce qui concerne la
fréquence, je n’ai encore eu aucune réclamation à ce sujet! » ...
 Changer d'échelle de valeur dans les différents critères. La démarche de cotation, forcément subjective au
départ, doit être rendue objective par le groupe en attribuant les mêmes notes aux même cas.
Exemple :
Si le groupe estime pour un cas que le client est gravement mécontent et attribue une note de 8 à G, la même
approche de la réaction du client sur un autre cas aboutira également à la note 8.
Etapes 5, 6 et 7 : recherche des solutions, évaluation et mise en oeuvre :
 Ne pas faire valider les actions par un décideur. Elles ont toutes les chances de ne pas aboutir.
 Favoriser les actions correctives de type « contrôle » aux actions de modification du produit ou du Processus.
C'est en général plus facile et moins cher à court terme ! Et surtout ce n'est pas l'objectif principal d'une étude
AMDEC qui vise à éviter l'anomalie, à remettre en cause les choix.
 Ne rien proposer parce que « on l'a déjà dit», « on l'a déjà fait», « ils n'accepteront pas »Le groupe AMDEC
est composé de professionnels, qui plus est expérimentés. S'il est « mandaté » par la hiérarchie, il n'y a
aucune raison pour qu'il ne soit pas écouté, surtout si les actions proposées découlent d'une volonté et d'un
choix collectif.
Etape 8 : Vérification de l’efficacité :
Cette étape, à ne pas négliger, sert avant tout à vérifier si les actions correctives et préventives mises en oeuvre ont
permis d'atteindre les objectifs de l'étude AMDEC (définis en étape 1 d'initialisation).

Elle Permet également, en ayant le recul nécessaire, de juger si la fiabilité du produit pour le client est optimale et donc
de porter un regard critique sur l'analyse AMDEC elle-même, mais aussi sur le « contexte » d'utilisation de cette étape.
Elle est donc, de ce point de vue, fondamentale pour recadrer l'organisation et l'utilisation des AMDEC au sein de
l'entreprise.
Pour ce faire, le groupe doit avoir « une vision » réelle des « résultats qualité » du produit. L'étape 8 est donc à prévoir
généralement au plus tôt 6 mois, au plus tard 1 an après la fin de l'étape 7.
Le groupe, en ayant à disposition les informations nécessaires (indicateurs, réclamations, litiges... ), procède à une
revue de l'ensemble (et non pas seulement ceux pour lesquels une action avait été prévue) des modes de défaillances
et effectue une nouvelle cotation des 3 critères, afin de modifier éventuellement l'indice de criticité.
Important : Le groupe doit éviter de « perdre contact » entre l'étape 7 et l'étape 8. Il est donc opportun d'organiser des
réunions de suivi (1 fois par mois est un rythme approprié) dont l'objectif est avant tout de faire le point sur
l'avancement (ou le recul) des actions prévues. Le groupe doit donc continuer à s'approprier son étude et ceci jusqu'à
ce que les résultats soient jugés satisfaisants.
Risques liés à cette étape :
 Faire effectuer cette étape par des personnes totalement différentes de celles ayant mené l'étude auparavant.
Il faut une continuité de raisonnement, surtout en ce qui concerne la cotation.
 Ne pas effectuer cette étape.
 « 6 mois ou plus, c'est long, très long ! »
 « Et puis après tout, l'essentiel était d'avoir effectué l'analyse, non ? »
NON, il est important de vérifier que tous ces efforts ont porté leurs fruits.
 Ne pas accorder de temps suffisant à cette étape en ne « bouclant » par exemple que les criticités
Importantes. Une criticité faible il y a 6 mais peut très bien évoluer négativement dans le temps. C'est donc
également le moment de prévoir de nouvelles actions ou de remettre en cause des paramètres qui
semblaient auparavant fiabilisés (surtout en AMDEC PROCESSUS)
XIII – TABLEAU DE CRITICITE :
Le calcul de la criticité se fait, pour chaque combinaison
cause / mode / effet, à partir des niveaux atteint par les
critères de cotation. La valeur de la criticité est calculée
par le produit des niveaux atteints par les critères de
cotation.
C=FxGxN

FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

1 1 défaillance maxi par an CRITICITE
2 1 défaillance maxi par trimestre 1  C < 10 Aucune modification de conception
3 1 défaillance maxi par mois Criticité Maintenance corrective
4 1 défaillance maxi par semaine négligeable
NON DETECTION : N 10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément
1 Visite par opérateur Criticité Maintenance préventive systématique
2 Détection aisée par un agent de moyenne
maintenance 20  C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
3 Détection difficile Criticité éléments
4 Indécelable élevée Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
1 Pas d’arrêt de la production
Criticité
2 Arrêt  1 heure interdite
3 1 heure < arrêt  1 jour
4 Arrêt > 1 jour
La détermination des critères fréquence et gravité peut également s’effectuer à l’aide du tableau ci-après.
MATRICE DE CRITICITE DES PANNES

Probabilité de p > 10-5 10-7 < p < 10-5 10-9 < p < 10-7 p < 10-9
défaillance probable peu probable très peu probable hautement improbable
Gravité
Panne mineure 2 1 1 1
Panne majeure 3 2 1 1
Panne critique 3 3 2 1
Panne catastrophique 3 3 3 2
Types de gravité des pannes

Mineure Elle nécessite une opération de maintenance. La mission n’est pas compromise.
Le seul risque est l’indisponibilité du dispositif.
Majeure Elle entraîne l’interruption de la mission.
Critique Suppression des conditions de sécurité des personnes.
Catastrophique Elle entraîne un accident corporel ou mortel.
Types de panne
Type 1 Panne négligeable ; les composants du système n’ont pas à faire l’objet d’une étude de
fiabilité.
Type 2 Panne acceptable ; il convient de vérifier les hypothèses qui ont permis de déterminer la
fiabilité du système.
Type 3 Panne prohibitive ; il convient de modifier la conception du système.

1 – INITIALISATION :
L'étude porte sur un système de graissage centralisé de glissières de machine-outil. Il
est constitué d'un ensemble de pompage alimentant, par un circuit primaire, des
distributeurs doseurs. Des circuits secondaires acheminent le lubrifiant vers les
organes à graisser.
Les cycles de graissage sont déclenchés par la commande numérique de la
machine-outil. Le réservoir du système est muni d'un niveau-contact étanche pour
détecter un manque de lubrifiant. Un manocontact, à l'extrémité du circuit primaire,
permet de détecter une pression insuffisante en fin de cycle de graissage. Ils
déclenchent l'arrêt de la machine-outil et l'affichage d'un message d'alarme défaut.
L'analyse des défaillances porte sur les dysfonctionnements du système en phase de
marche normale. L'objectif est de mettre au point le plan de maintenance de la
machine-outil.
2 - DÉCOMPOSITION FONCTIONNELLE :
21 – Diagramme pieuvre :
Lubrifiant
Milieu ambiant
FC4
Opérateur
FC5
SYSTEME DE GRAISSAGE
FC3 Commande
numérique (PC)
FC2
FP1
Glissière machine FC1
outil
Puissance
Bâti de électrique
la machine
FP1 : assurer le graissage des glissières de FC2 : être alimenté par la FC4 : résister aux agressions du
la machine outil puissance électrique milieu ambiant
FC5 : être accessible par
FC1 : être fixé à la machine FC3 : être contrôle par la CN
l’opérateur

22 – Décomposition structurelle :
Le découpage arborescent du système de graissage a été réalisé selon 2 niveaux : sous-ensembles et organes. Les
fonctions de service (principales et contraintes) du système ont été identifiées à partir de l'inventaire des milieux
environnants en phase de marche.
Stockage du lubrifiant
Réservoir
Niveau contact
Indicateur de niveau
Pompage du lubrifiant
Moteur
Crépine d’aspiration
Pompe
Circuit pompe
Soupape de décompression
Soupape de décharge
Circuit manomètre
Manomètre
Distribution du lubrifiant
Circuit primaire
Distributeurs doseurs
Manocontact
Circuit secondaire
Gicleurs

23 – Blocs diagrammes fonctionnels :
CENTRALISE Circuit
Gicleurs Glissières
secondaire
Manocontact
Distributeurs
doseurs
Circuit
Sous ensemble Bâti
primaire
de distribution
Soupape
Opérateur Manomètre de
décharge
Milieu
Soupape de ambiant
Circuit
décom-
manomètre
pression
Circuit
pompe
Sous ensemble
de pompage Puissance
Pompe Moteur
électrique
Crépine
d’aspiration
Indicateur Niveau
de niveau contact
Réservoir
Sous ensemble
de stockage
Lubrifiant

24 – Tableau descriptif des fonctions :
ELEMENT FONCTION COMMENTAIRE
Réservoir Stocker le lubrifiant
Niveau contact Vérifier la présence suffisante de lubrifiant dans le réservoir
Indicateur de niveau Indiquer le niveau de lubrifiant dans le réservoir
Moteur Entraîner la pompe Moteur asynchrone

triphasé
Crépine d’aspiration Filtrer le lubrifiant
Pompe Générer un débit de lubrifiant Pompe à engrenages
Circuit pompe Etablir la liaison hydraulique entre la pompe et la soupape de

décompression
Soupape de Décomprimer le circuit primaire en fin de cycle Pression de décharge
décompression
Soupape de décharge Eviter une surpression dans le circuit primaire Pression de décharge
Circuit manomètre Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décompression

et le manomètre
Manomètre Indiquer la pression de lubrifiant dans les circuits internes
Circuit primaire Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décharge et les

distributeurs doseurs
Distributeurs doseurs Distribuer l’exacte quantité de lubrifiant dans le circuit
secondaire
Manocontact Vérifier si la pression est suffisante dans le circuit secondaire
Circuit secondaire Etablir la liaison hydraulique entre les distributeurs doseurs et

les gicleurs
Gicleurs Distribuer le lubrifiant vers les glissières
3 - ANALYSE AMDEC :
L'analyse AMDEC a été faite pour chaque élément. L'évaluation de la criticité a été réalisée à partir des grilles de
cotation de F, G et N. La valeur de C est obtenue par le produit des 3 notes. Les valeurs du temps d'intervention TI ne
sont pas mentionnées dans le tableau.
FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 1 défaillance maxi par an CRITICITE
2 1 défaillance maxi par trimestre 1  C < 10 Aucune modification de conception
3 1 défaillance maxi par mois Criticité Maintenance corrective
4 1 défaillance maxi par semaine négligeable
NON DETECTION : N 10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément
1 Visite par opérateur Criticité Maintenance préventive systématique
2 Détection aisée par un agent de moyenne
maintenance 20  C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
3 Détection difficile Criticité éléments
4 Indécelable élevée Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G
1 Pas d’arrêt de la production
Criticité
2 Arrêt  1 heure interdite
3 1 heure < arrêt  1 jour
4 Arrêt > 1 jour C=FxGxN
STRATEGIES DE MAINTENANCE BTS MI
Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Phase de
Date de l'analyse: page : 1 / 6
CRITICITÉ fonctionnement :
09/01/2023
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : STOCKAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Mode de défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C
RESERVOIR Stocker le lubrifiant Fuites Corrosion Dégradation du Visuel (fuites sur 1 3 4 12 MPA – Nettoyer et
milieu environnant le sol) visiter le réservoir
Fatigue de la partie La pompe de 1 3 4 12

mécanique du capteur démarre pas
NIVEAU CONTACT Vérifier la présence Pas de détection MPA – Révision du
suffisante de Capteur HS La pompe de 1 2 4 8 capteur
(capteur de lubrifiant dans le démarre pas
niveau) réservoir PR : 1 détecteur
Détection permanente Fatigue de la partie La pompe ne 1 1 4 4
mécanique du capteur s’arrête pas
Indicateur de Indiquer le niveau de Indication erronée Colmatage 1 1 4 4 PR : 1 indicateur

niveau lubrifiant dans le
réservoir

09/01/2023
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : POMPAGE DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Pas d’alimentation Arrêt machine 1 2 4 8
Pas de rotation Absence de Arrêt machine 1 2 4 8 MPA : contrôle

commande contacteur
MOTEUR Entraîner la pompe
Moteur HS Arrêt machine 1 4 4 16 PR : 1 moteur
Rotation inversée Erreur de câblage Arrêt machine 1 2 4 8 Instructions

maintenance
Colmatage Présence d’impuretés Arrêt machine 1 3 3 9 Amélioration : grille

au remplissage sur bouchon de
CREPINE Filtrer le lubrifiant remplissage
D’ASPIRATION
1 2 3 6 MPA : changer
crépine
Mauvais filtrage Détérioration crépine Usure pompe PR : 1 crépine
Pas de débit Rupture accouplement Arrêt machine 1 4 4 16 PR : accouplement
Casse interne ou Arrêt machine et 1 4 4 16 PR : joints / pompes

blocage détérioration / moteurs
Débiter le lubrifiant moteur Amélioration :
sous pression thermique moteur
POMPE Débit insuffisant Usure interne Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier
(manomètre) montée en pression
Lubrifiant non Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 Formation du

conforme (manomètre) « graisseur »

09/01/2023
Obturation Impuretés dues à Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure (manomètre) montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre la 1 4 3 12 MPT : vérifier
CIRCUIT POMPE pompe et la soupape montée en pression
de décompression Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine Visuel
joints défectueux (manomètre) MPA : resserrer les
tuyaux
PR : joints /
raccords / tuyaux
Décomprimer le Blocage Grippage /ressort Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

circuit primaire en fin cassé / impuretés / (manomètre) montée en pression
SOUPAPE DE de cycle usure joints
DECOMPRESSION
Obturation Impuretés Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier
Fatigue ressort Arrêt machine Visuel 1 4 3 12 MPT : vérifier

Eviter une
surpression dans le Impuretés Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 MPT : vérifier
SOUPAPE DE circuit primaire Fuites (manomètre) montée en pression
DECHARGE durant le cycle
Casse ressort Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 PR : soupape
(manomètre)
Déclenchement à Déréglage Arrêt machine Visuel 1 4 4 16 Maintenance Niveau

pression trop faible (manomètre) 1 : réglage quotidien

09/01/2023
Obturation Impuretés dues à Pas d’indication de 1 1 4 4 MPT : vérifier

l’usure pression montée en pression
Etablir la liaison
CIRCUIT soupape de montée en pression
MANOMETRE décompression et le Fuites Raccords desserrées / Indication de
manomètre joints défectueux pression erronée MPA : resserrer les
tuyaux
PR : joints /
raccords / tuyaux
MANOMETRE Indiquer la pression Indication erronée Déréglage 1 1 4 4 PR : manomètre

dans les circuits
internes

09/01/2023
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
Obturation Impuretés dues à Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure montée en pression
Etablir la liaison
CIRCUIT soupape de montée en pression
PRIMAIRE décharge et les Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine MPA : resserrer les
distributeurs doseurs joints défectueux tuyaux
PR : joints /
raccords / tuyaux
Blocage Grippage / impuretés / Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier
usure joints montée en pression
1 4 3 12 MPA : resserrer les

DISTRIBUTEURS Distribuer l’exacte tuyaux
DOSEURS quantité de lubrifiant Fuites Raccords desserrées / Arrêt machine PR : joints /
dans le circuit joints défectueux raccords / tuyaux
secondaire
Obturation Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier
montée en pression
Obturation Impuretés dues à Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

l’usure montée en pression
Etablir la liaison
hydraulique entre les Raccords desserrées / 1 4 3 12 MPT : vérifier montée
CIRCUIT distributeurs doseurs joints défectueux en pression
PRIMAIRE et les gicleurs Fuites Arrêt machine
MPA : resserrer les
tuyaux
PR : joints / raccords /
tuyaux

09/01/2023
Système : Graissage centralisé de MO Sous - Ensemble : DISTRIBUTION DU LUBRIFIANT Normale Nom : F.H.
MANOCONTACT Vérifier si la pression Pas de détection Capteur HS Arrêt machine 1 3 4 12 PR : 1 détecteur

est suffisante dans le
circuit secondaire Détection permanente Capteur HS Lubrification 1 3 4 12 PR : 1 détecteur
permanente
GICLEURS Distribuer le lubrifiant Bouchés Impuretés Arrêt machine 1 4 3 12 MPT : vérifier

vers les glissières montée en pression

CH02-Analyse Des Modes de Défaillance, de Leurs Effets, de Leur Criticité - AMDEC

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

CH02-Analyse Des Modes de Défaillance, de Leurs Effets, de Leur Criticité - AMDEC

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

ORGANISATION DE MAINTENANCE esprit

CH02-Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, de leur Criticité – AMDEC

Analyse de la conception d'un produit pour

Les solutions technologiques

A.M.D.E.C. Moyen de production (machine)

Chapitre 02 AMDEC Page 1

Construire un Définir le sujet et

Déterminer les Réaliser

ACT : Corriger le plan d’action

D’après ISO 9001 V2000 :

Chapitre 02 AMDEC Page 2

Définition des objectifs de

Hiérarchisation des modes de

Mise en œuvre des actions

Chapitre 02 AMDEC Page 3

Chapitre 02 AMDEC Page 4

IV – DEMARCHE PRATIQUE DE L’AMDEC MACHINE :

Chapitre 02 AMDEC Page 5

1 - Définition du système à étudier

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

Phase 3b : évaluation de la criticité

Phase 3c : proposition d'actions correctives

19 - Hiérarchisation des défaillances

Chapitre 02 AMDEC Page 6

Chapitre 02 AMDEC Page 7

et non de faire Fonctions de

Chapitre 02 AMDEC Page 8

Chapitre 02 AMDEC Page 9

Mileu environnant 5 Organe 2

VII – PHASE 3 : ANALYSE AMDEC :

Chapitre 02 AMDEC Page 10

Effets sur les

LES MODES DE DEFAILLANCE

Chapitre 02 AMDEC Page 11

LES CAUSES DE DEFAILLANCE

Chapitre 02 AMDEC Page 12

CAUSE DE LA MODE DE EFFETS DE LA

Actions de prévention Actions de réduction

Chapitre 02 AMDEC Page 13

Chapitre 02 AMDEC Page 14

Pas d’alimentation Arrêt machine mano* 1 2 4 8

Moteur HS Arrêt machine mano* 1 4 PR : moteur

Impuretés dues à Visuel MPT : vérifier montée en

Chapitre 02 AMDEC Page 16

XI – COMMENTAIRES SUR LA PRATIQUE DE LA METHODE :

Chapitre 02 AMDEC Page 17

XII – ANOMALIES ET RISQUES POTENTIELS LIES A CHACUNE DES ETAPES :

Chapitre 02 AMDEC Page 18

Chapitre 02 AMDEC Page 19

FREQUENCE : F NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

MATRICE DE CRITICITE DES PANNES

Types de gravité des pannes

Critique Suppression des conditions de sécurité des personnes.

Catastrophique Elle entraîne un accident corporel ou mortel.

Chapitre 02 AMDEC Page 20

Chapitre 02 AMDEC Page 21

Chapitre 02 AMDEC Page 22

Chapitre 02 AMDEC Page 23

Moteur Entraîner la pompe Moteur asynchrone

Circuit pompe Etablir la liaison hydraulique entre la pompe et la soupape de

Circuit manomètre Etablir la liaison hydraulique entre la soupape de décompression