UNIVERSITE PROTESTANTE DE LUBUMBASHI

FACULTE POLYTECHNIQUE

Department d’Electromécanique

RAPPORT DE STAGE EFFECTUE A LA

BRALIMA/LUBUMBASHI

Présente par : NGOY SOMPWE HANSE

Promotion : Troisième Bachelier

D 2023-2024
ANNEE ACADEMIQUE
 REMERCIEMENTS

Nous ne pouvons commencer notre rapport sans pour autant remercier

L’Eternel Dieu Tout Puissant pour son assistance dans notre vie durant toute la période de stage. Lui qui
a permis que notre stage se déroule sans accident, ni incident qu’à Lui Seul soit la gloire et l’honneur.

A toute personne qui de loin ou de près, nous a aidées d’effectuer notre stage au sein de la société
BRALIMA.

Nous remercions également tous les personnelles de la BRALIMA qui nous ont encadré pendant cette
période malgré leur multiple tâche je cite : M. patient MABENGI chef du département technique Maman
Ida au RH. À notre encadrer M. Rufin en collaboration avec M. Patric MAZEMBE, PAPA Banza, M. Dario

Et tant d’autres personnes que je ne saurai citées. Merci pour votre encadrement et votre hospitalité.
 INTRODUCTION

Dans le cadre de consigne la théorie à la pratique, L'université Protestante de

Lubumbashi(UPL) organise une période de stages d’une durée d'un mois au plus pour permettre
aux étudiants(e) de Bac3 de se familiariser avec les processus et les méthodes de travail
spécifiques, les machines, et surtout l'environnement du travail dans lequel ils seront amenés à
travailler. J'ai eu l'opportunité d'effectuer mon stage à la société BRALIMA est une société par
actions à responsabilité limitée. Cette brasserie fait partie du groupe hollandais HEINEKEN, une
multinationale de fabrication de bière. Elle a son siège social établit à KINSHASA sur l’avenue
du Flambeau n° 962. Le siège d'exploitation à Lubumbashi est situé dans la commune
KAMALONDO sur l’avenue MUNAMA n° 29.
Effectivement, nous avons effectué notre stage au sein des installations de la BRALIMA le Lundi
18 Mars au 17/avril 2024 dont voici le rapport.

L'objectif principal de ce stage était de mettre en pratique les connaissances théoriques

acquises au cours de notre formation en électromécanique. J'ai ainsi eu l'opportunité de me
familiariser avec les méthodes spécifiques appliquées aux travaux dans l’atelier de salle
machine brasage etc. à la bralima, tout en contribuant activement aux projets et aux activités
de l'entreprise.
Durant cette période de stage, j’avais l’opportunité de travailler en étroite collaboration
avec une équipe d'ingénieurs spécialistes pour observer les différentes étapes de révision des
pompes centrifuges, la maintenance sur le réducteur…
Ce rapport est basé sur deux grandes parties, donc la première partie portera sur la
présentation de l’entreprise BRALIMA. Ici nous allons nous focaliser sur l’historique de
l’entreprise, la présentation la situation géographique, la structure de l’organisation de
l’entreprise, la notion de sécurité et les valeurs adaptées à la bralima, et enfin la deuxième
partie va se base sur le déroulement du stage, Hormis l’introduction et la conclusion, notre
rapport sera subdivisé en deux chapitres à savoir :

 Présentation de l’entreprise BRALIMA

 Le déroulement du stage

Et ensuite nous conclurons avec quelques suggestions, critiques par rapport aux
difficultés rencontrées.
 CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE BRALIMA

I. HISTORIQUE ET LOCALISATION

La BRALIMA est une société par actions à responsabilité limitée (s.a.r.l): Elle se caractérise par la
présence des actionnaires qui rassemblent des capitaux ou actions considérables pour permettre à la
société de réaliser son objet social. Ces actionnaires attendent à leurs tours des dividendes à la fin de
chaque exercice.

Elle fut la première firme industrielle du type Brassicole au Congo-Belge et également l'une des 151
Brasseries du groupe HEINEKEN HOLLANDE à travers 53 pays du monde. Elle a vu le jour à LEOPOLDVILLE,
actuellement KINSHASA, le 23 Octobre 1923 où elle installa son siège social au n° 912 sur l'avenue du
Flambeau à NDOLO.

Depuis lors, de nouveaux sièges d'exploitation s'érigèrent à travers le pays. Et, c’est en 2008 que le siège
d'exploitation de LUBUMBASHI a été totalement mis en activité et est situé au n° 29 de l’avenue
MUNAMA dans la commune KAMALONDO.

I.2. SITUATION GEOLOCALISATION DE LA BRALIMA

La BRALIMA Lubumbashi a été totalement mis en activité depuis 2008 et est située sur l’avenue
MUNAMA N°29 dans la commune de KAMPEMBA.

Figure I situation géolocalisation

 Son siège social est situé à Kinshasa sur l’avenue du drapeau N° 1 dans la commune de
BARUMBU.

En République Démocratique du Congo, elle compte six sièges qui sont :

 KINSHASA
 LUBUMBASHI
 BUKAVU
 BOMA
 KISANGANI
 MBANDAKA

Pour l’instant le siège de MBANDAKA ne fonctionne plus.

Il est à noter que la BRALIMA produit une gamme variée des produits, les boissons gazeuses
(dont la plupart sous la licence de Coca-Cola internationale) à savoir :
 C0CA - COLA
 Fanta
 Sprite
 Vitalo
 Schweppes Tonic et Soda
 Energy Malt
 Maltina (à Kinshasa)

Et aussi des boissons alcoolisées dont la plupart sont des marques propres à la BRALIMA à
savoir :
 PRIMUS
 TURBO-KING
 MUTZIG
 LEGEND
 NTAY (à LUBUMBASHI)
 La BRALIMA importe également des bières Heineken
I.3. PRESENTATION DE LA BRALIMA LUBUMBASHI

La BRALIMA Lubumbashi a à sa tête un directeur de siège qui est responsable au regard

de la DIRECTION GENERALE DE KINSHASA.
La BRALIMA Lubumbashi a été totalement mis en activité depuis 2008 et est située sur
l’avenue MUNAMA N°29 dans la commune de KAMPEMBA.
La direction du siège de Lubumbashi s'occupe de la politique, de la conception et de l'application
des objectifs définis par la haute hiérarchie qui se trouve à KINSHASA. Ce siège est organisé en
départements.
 Department des resources humaines
 Département de finance et de l’informatique
 Département de Commercial et Marketing
 Département de t logistique
 Département de Production
 Département de Fabrication
 Département d’Embouteillage
 Département Technique
 Département de Contrôle et qualité
I.4. ORGANIGRAMME DE LA BRALIMA LUBUMBASHI
I.4. NOTION DE SECURUTE DU TRAVAIL ET LES VALEURS DE LA BRALIM

La sécurité du travail sur site de la bralima est l’une des priorités absolue, « SAFETY
FIRST = Nous pensons sécurité d’abord » Avant d’avoir accès à toutes sections de L’usine,
les inductions liées sont de mise ; organisées pour nouveaux et les anciens travailleurs afin de
mettre à jour ou renouveler aux employés certaines règles de sécurité actuelle selon le
nouveau fonctionnement de l’usine.
Chaque matin, les réunions de santé et sécurité sont organisées avant le début de toute
activité, et pour effectuer toutes taches il faut préalablement avoir les équipements de
protection individuelle appropriée et respecter les normes de sécurité de l’entreprise.
L’entreprise recommande à tout employé de toujours s’arrêter et réfléchir avant de faire
quelque chose ; ce qui revient à dire, avant de faire quoi que ce soit il faut s’arrêter et réfléchir
aux risques ou dangers liés à cette action.
Plusieurs dispositions de sécurité que nous ne saurons pas énumérer dans ce rapport sont
prises dans cette entreprise en vue d’assurer la sécurité des travailleurs sur le site de travail
à titre illustratif le port des équipements de protection individuelle (EPI) et des équipements
supplémentaires de protection est obligatoire pour tout le monde sans aucune exception.
Selon les valeurs de la bralima, la sécurité occupe à la première place
 Les valeurs de la bralima

 Le gant

 Le lunette

 Le bouche oreille
 CHAPITRE II. LE DEROULEMENT DU STAGE
II.1 INTRODUCTION
Nous avons commencé notre stage le 18 Mars pour finir le 17 Avril 2024. La sécurité
étant le critère zéro dans l’industrie, nous avons débuté notre stage par une formation
concernant la sécurité au sein de l’industrie et cette formation s’est terminée par un test, dont
les résultats nous a permis d’avoir accès aux installations de la BRALIMA. Ainsi pour accéder aux
installations il fallait le port des équipements de safety à savoir : les bottes de sécurités, un
reflétant, les lunettes de sécurité, le casque, le gan ainsi que des bouches oreilles.
Nous avons effectué notre stage au sein du département Technique dans la salle
d’embouteillage et dans la salle des machines et précisément au service de maintenance. Et
ce stage, nous l’avons effectué en deux parties. La première nous étions plus sur terrain en
train d’effectuer soit de la maintenance corrective soit de la maintenance préventive et la
deuxième partie nous étions dans la planification des programmes de maintenance.
En ce qui concerne la maintenance corrective, cela consistait à la réparation d’une
panne survenue pendant la production (pendant le fonctionnement d’une machine) et qui
occasionnait soit l’arrêt de la machine, soit un disfonctionnement de la machine. Et nous le
faisions plus avec les techniciens de garde qui n’interviennent que pour le correctif. Et avant
d’intervenir il fallait d’abord signaler l’anomalie sur une fiche de défauts, dont nous en
parlerons dans les lignes qui suivent.
Pour ce qui est de la maintenance préventive, cela consistait à intervenir pendant des
arrêts programmés afin d’éliminer des pannes qui certes ne causaient pas l’arrêt de la
machine mais qui pouvaient avoir des conséquences plus tard. Et cette maintenance était
bien planifiée, car chaque panne est signalée sur une fiche de défaut qui est placée tout près
de la panne sur la machine à problème et ensuite répertoriée par le planer qui va ensuite
établir un programme de maintenance selon aussi la disponibilité de la machine (La
production) et de la pièce a problème au niveau du magasin (gestion des pièces de
rechanges).
Au niveau de la planification des programmes de maintenance, nous avons passé plus
de temps avec le planer, avec qui nous avons appris comment établir un bon de commande,
clôturer un bon, comment effectuer une commande aux magasins, la réquisition des pièces
de rechanges, etc. et établir le programme de maintenances.
La présentation de nos activités de stage se fera come suite : nous présenterons
chaque machine, le principe de fonctionnement si nécessaire ainsi que les opérations de
maintenance effectuées sur ces machines.
Chaque fois avant d’intervenir sur un problème, il faut premièrement effectuer le diagnostic
de la machine et chaque intervenant qui effectue un diagnostic sur un système doit
parfaitement connaitre le fonctionnement de ce système ainsi que les procédés. Cette
connaissance doit inclure le but de la machine, son cycle, sa composition et les risques liés à
son fonctionnement. Et ce diagnostic se fait comme suite:
 Analyser les risques (liés au fonctionnement, à la sécurité
 Mettre en évidence la défaillance (comprendre le problème)
 Lister les maillons faibles
 Recherché la chaine fonctionnelle
 Déterminer le mode de défaillance
 Procéder aux tests (lorsque le résultat est différent du résultat attendu, on a
trouvé l’élément défaillant
 Procéder à la reparation
NB : Ainsi chaque vendredi de la semaine on passait par des formations et des
rappels sur les différents points cités ci-haut.
II.2. Activité au sein de la Salle des Machines
La salle de machines est le poumon de la brasserie. Elle regorge les énergies utiles au
bon fonctionnement de l’usine, Ces énergies sont :

 L’électricité : L’électricité SNEL : l’usine reçoit de la moyenne tension

15000 volts qu’elle transforme en basse tension en 380 volts pour
faire fonctionner les différentes machines.

 L’électricité Groupe Electrogènes : comme la SNEL ne peut toujours

pas garantir en permanence la fourniture de l’énergie Electrique, la
BRALIMA dispose en son sein 3 groupes électrogènes des grandes
capacités (15 KVA chacun).
Normalement en cas de coupure électrique, ces groupes reprennent automatiquement la
charge et lorsqu’on rétablit, les groupes passent le relais à la SNEL. Mais cette fonctionnalité n’est
plus possible. Tout se passe maintenant manuellement ce qui cause un peu du retard pour la prise en
charge des machines.
 Chaudière : la BRALIMA possède 3 chaudière électrique pour la production de la
vapeur sur le principe de l’effet joule) et une chaudière à Mazout (production de la
vapeur sur base de la combustion de mazout).

Figure II chaudière à mazout

 II.3. L’activité au sein de la Salle de brasage
La salle de brasage est le poumon de l’usine, nous avons fait une maintenance sur le séparateur
de levure on na démonte la machine puis on n’a fait la maintenance.
Quelque partie du séparateur de levure :

Figure sur la partie du séparateur de levure

Le bolé du décanteur

Figure sur la partie du séparateur de levure

Nous avons fini part la maintenance du séparateur de levure est monte les pièces sur la machine,
l’ensemble du séparateur :

Figure de l’ensemble du séparateur de levure

1. Salle de contrôle
La salle de contrôle ici on contrôle tout le machine, nous avons intervenir sur le machine :
La génératrice de vapeur
Nous avons commencé par le démontage de la machine le nettoyage et puis la maintenance

Figure du démontage de la machine

A prêt le démontage nous devons intervenue a la maintenance

Figure sur la maintenance du machine

2. Visite sur la machine à Houblon

La machine est en arrêt

Figure sur Le houblons

La pompe bredel glycerine

C’est une pompe qui sert à renvoie la levure, c’est à couple avec le sa baux.

Nous avons fait une maintenance on na commence par le démontage de la machine

L’ensemble de la pompe bredel

Le démontage de la pompe bredel quelque partie de la pompe

La pompe bredel
La pompe à queue de cochon
C’est une expression qui n’a pas de signification précise en soi.
NB : parce que sa une queue de cochon

Pompe à queue de cochon

Nous avons intervenu à une panne d’un bourrage, on n’a commencé par de monte la machine

Pompe à queue de cochon

II.4. Activités au sein du MCC ROOM (Embouteillage)
Le MCC ROOM est la salle de commande par où provient les signales (électriques,
électroniques et automations) de commande des machines dans la salle d’embouteillage. Elle
est constituée des différentes armoires pour chaque ligne, qui a leurs tours comprends des
composant électriques, et électroniques tel que : les variateurs de vitesses, les relais, les
fusibles de protections, les contacteurs, les disjoncteurs, les automates programmables, les
sectionneurs, etc.

Dans le MCC ROOM, nous n’avons pas intervenu mais nous avons plus passé des
temps à apprendre et à approfondir les fonctionnements des différents composants électriques,
électroniques et d’automation que nous avons certes étudiés dans certains de nos cours que de
fois on connaissait juste le nom.
Et là au MCC ROOM, nous avons appris comment chaque composant est désigné,
comment faire la lecture de chaque schéma électrique et électronique selon la norme établie
par Heineken pour ses industries. Et cela dans le but de nous aider à répertorier facilement un
composant.
Nous allons présenter quelque désignation des différents composants dans les
différentes armoires de commande.

• U : la lettre U représente un automate ;

• K: un contacteur;
• Q: un interrupteur;
• T: Transformateur;
• F: Disjoncteur
• M: Moteur électrique;
• Y: Vanne ou électrovanne;
• S: Capteur;
• A: relais;

Et les couleurs rouge et jaune, symbolisent tout ce qui a trait à la sécurité et à la protection.
II.5. Activité sur la ligne PET (Polytéréphtalate d’éthylène)

Souffleuse PET :
La souffleuse est la machine qui permet d’obtenir les bouteilles plastiques à partir des
préformes.
Principe de fonctionnement : les préformes sont chauffés dans un four composé des 4
panneaux contenant chacun 10 lampes halogènes (dont 9 de 2500 watts et 1 de 3000 Watts) et
ces lampes chauffent à une certaine température. Les préformes sont ensuite soufflés dans un
moule de soufflage ayant la forme désirée. Le moule est formé de deux demi-coquilles et un
fond amovible, pour le démoulage. Le fond amovible permet d'avoir un fond concave, ce qui
assure une bonne stabilité de la bouteille. La tuyère de vient s'appliquer sur le col, et de l’air
comprimé est injecté dans la cavité par l'orifice de la préforme afin de plaquer la matière
contre l’empreinte. La pression de soufflage est de quelques dizaines de bars. Le polymère
se refroidit au contact du moule ce qui fige la pièce dans sa forme finale.
Dans de nombreux cas, on effectue un étirage-soufflage : une fois la préforme introduite dans
le moule, une canne d'étirage vient étirer la matière dans l’axe, et l’on effectue un pré
soufflage à quelques bars de pression, qui forme une bulle.
Ainsi, les chaînes polymères sont orientées à la fois dans l'axe de la bouteille, et
tangentiellement. Cette bi-orientation améliore les propriétés mécaniques de la bouteille ; on
utilise parfois l'acronyme SBO, pour soufflage bi-orienté. On effectue ensuite le soufflage
final.
 Soutireuse PET
La Soutireuse PET est la machine qui permet de remplir la boisson dans les bouteilles
plastiques. Le soutirage de boissons gazeuses requiert un remplissage iso-barométrique à une
pression supérieure que la pression de carbonatation.
Il est nécessaire :

D'amener le liquide à soutirer vers la cuve tout en maintenant le caractère constant de son
niveau et de sa pression. Selon la nature du produit, son degré de saturation et sa température,
la pression variera généralement entre 0,5 et 6 kg/cm².

Deux régulateurs proportionnels intégrés dans le programme de l’automate Siemens

maintiennent indépendamment la pression à un niveau constant. Cette pression est mesurée
par un transmetteur de pression sur le tube d’arrivée du produit et le niveau est mesuré par
deux sondes "CAPACITIF " se trouvant sur la cuvette. Les alarmes sur la pression et les
niveaux sont gérées par le programme de l'automate.
De transvaser le liquide dans les bouteilles : Pour remplir les bouteilles, l'air qu'elles
contiennent doit pouvoir s'échapper, laissant la place au liquide. Cela peut se faire de façons,
différentes, chacune d'elles ayant un terrain d'application particulier.
Écoulement central au moyen d'un long tube de niveau et retour du gaz par un canal latéral.
Dans ce cas, le niveau du liquide dans la bouteille après remplissage dépendra du volume
qu'occupe le tube de niveau.
Remplissage le long de la paroi au moyen d'un déflecteur et retour du gaz par un canal central
(tube de niveau) déterminant la hauteur du remplissage, vu que l'opération de mise en
bouteille est interrompue dès que le liquide atteint l'extrémité de ce tube puisqu'à ce moment
le gaz contenu dans la bouteille ne peut plus s'évacuer. (C'est la méthode utilisée sur la
machine COBRA).
Remplissage des bouteilles suivant le principe iso-barométrique : c’est-à-dire sous le simple
effet de la gravité à partir du moment où l'équilibre de pression entre la bouteille et la cuvette
est réalisé. Cet équilibre est réalisé par l'action du robinet de remplissage (long tube ou tube
de niveau), la bouteille étant placée contre le robinet par un vérin pneumatique, tandis que des
joints assurent l'étanchéité. Un premier stade d’ouverture du robinet de remplissage ouvre
la communication entre la bouteille et le volume gazeux dans la cuvette (contre-pression)
Dès que l'équilibre des pressions est établi, le clapet liquide du robinet de remplissage s'ouvre
Et le liquide s'écoule dans la bouteille le long des parois ; le gaz contenu dans la bouteille est
renvoyé vers la cuvette.
Les bouteilles sont remplies sur un carrousel constitué des éléments suivants :

Un anneau supérieur en acier inoxydable (1) et un anneau inférieur (2) qui supportent les
cylindres élévateurs. L’anneau inférieur est muni d’un canal de distribution d’air. Les deux
anneaux sont reliés par des entretoises (4) servant de guide pour les cylindres élévateurs. Cet
ensemble est monté sur une couronne centrale en fonte (5) qui repose, par un roulement à billes
de grand diamètre, sur le support du carrousel. La cuvette (7) avec son canal de pré-vide, les
robinets de remplissage et les cloches de centrage mobiles. Tout ce dispositif repose sur quatre
vérins réglables en hauteur (8), montés sur la couronne centrale en fonte. Au centre se trouve la
distribution tournante avec les conduites nécessaires à alimenter la cuvette en liquide (9), en gaz
(10) et en électricité (11), muni des raccords pour la connexion avec la cuvette.

Figure 2-tête de la Soutireuse

Intervention :
La vanne régulatrice de la boisson (celle qui régule la boisson dans le dôme ne s’ouvrait plus,
ce qui empêchait la boisson d’entrer dans le dôme) non seulement que la vanne avait un
problème, mais le convertisseur aussi (celui qui convertie la pression d’air en courant de 4
mA à 20 mA pour commander l’ouverture et la fermeture de la vanne). On avait procédé
comme suite : étalonnage de la vanne sur un banc d’essai au labo pour vérifier si réellement
c’était le problème de la vanne ou du convertisseur et comme on avait plusieurs vannes en
réserve, on a effectué l’opération sur toutes les vannes et on a pris la vanne qui fonctionnait
correctement et changer le convertisseur et on a enfin remplacé tout ça sur la Soutireuse.
Se posait aussi un problème de défaut d’alarme pendant que tout fonctionnait normalement,
l’alarme lui signalait un défaut. Et il a fallu trouver la cause. Pour cela, on a procédé à la
vérification du câblage au niveau de l’armoire de l’automate qui gère la Soutireuse et avons
détecté un défaut de câble que nous avons remplacé.
En ce qui concerne nos interventions sur la ligne PET, nous avons plus remplacé les différents
capteurs qui gèrent la circulation des bouteilles sur les convoyeurs. Et ces capteurs sont soit
des capteurs inductifs soit des photocellules.
Il faut aussi noter que hormis la souffleuse et la Soutireuse, la ligne PET comprend aussi
l’étiqueteuse, la dateuse et la fardeleuse et plusieurs capteurs.
II.7. Activité sur la ligne RGB

Soutireuse RGB
En ce qui concerne la description et le principe fonctionnement de la Soutireuse RGB c’est
presque pareil que celui de la Soutireuse PET.
Intervention :

Normalement lorsque la Soutireuse est en marche, toutes les portes doivent rester fermer pour
assurer la protection des personnes qui travaillent à coté en cas de crache des bouteilles ; et
dès qu’une porte s’ouvre, la machine doit directement s’arrêter. Cela n’était pas le cas. Nous
avons procédé à l’implantation des capteurs inductifs (détecte les métaux) sur les différentes
portes de la Soutireuse pour pallier aux problèmes cités si haut. Avec ces capteurs dès qu’une
porte s’ouvre automatiquement la machine s’arrête car le capteur envoie un signal à
l’automate qui à son tour commande à la machine de s’arrêter. Et ceci dans le but d’assurer la
sécurité des personnes.
Dateuse RGB
La dateuse est la machine qui permet d’imprimer la date de fabrication ainsi que celle
d’expiration sur les différentes bouteilles.
Tout au long de notre stage, la dateuse a connu beaucoup des problèmes surtout du fait que la
période de maintenance préventive était largement dépassée. Et la maintenance de cet appareil
ne pouvait être effectuée que par la société DOMINO qui s’occupe de la vente et des services
après ventes de ses appareils (entretien).
La tête d’impression de la dateuse qui permet d’imprimer chaque caractère est constituée de
gouttes d’encre réparties sur une matrice faite des lignes ou jets. Les gouttes d’encre dans
chaque jet sont espacées par une déflexion électronique et l’espacement entre les jets assurés
par le mouvement du substrat à imprimer, sous la tête.
Mais il arrivait que les caractères imprimés sur les bouteilles n’étaient plus lisibles à cause du
substrat qu’il fallait remplacer et cela a été fait et le problème a été momentanément résolu car
il fallait une la maintenance complète de l’appareil pour qu’il fonctionne convenablement.
Nous avons participé également à une formation concernant la maintenance de la Dateuse.

N.B : Sur la ligne RGB nous avons plus procédé à l’inspection journalière des
machines tel que le FBI (Full bottle inspector), le EBI (Empty bottle inspector), la Laveuse,
l’encaisseuse, décaisseuse. Ces machines n’ont pas vraiment connu des pannes tout au long de
notre stage.
II.8. Activité au service de Planification
Comme nous l’avons dit plus haut, nous avons effectué notre stage en deux volets, sur terrain
et dans le bureau pour la planification des activités de maintenances.
Au sein de la Bralima, la planification est effectué par un Planer qui est chargé de récolter les
différents fiches de défauts aux différents zones de défauts, de le remplir dans le logiciel
GMAO dont pour le cas de la BRALIMA on utilise NAVISION, d’établir un programme de
maintenance, de clôturer le bon de travail pour les tâches exécutées, et assurer la liaison avec
le magasin. Le planer travail sous la supervision d’un ingénieur de maintenance Notre
travaille au sein du service de planification était celui d’assurer le rôle du planer. Donc nous
avons eu à apprendre tout le travail que fait un planer dans le service de maintenance. En voici
les détails :
Gestion des étiquettes

Toutes les anomalies sont repérées et visualisées sur l’équipement. L’étiquette est accrochée
sur la machine au plus proche de l’anomalie constatée. Le fait de transformer les machines en
sapin de Noël :
Le fait prendre conscience à tous (opérateurs, techniciens de maintenance mais aussi les
cadres et la direction) de l’écart qui existe entre l’état actuel de l’équipement et son état
normal ;
Démonté que si l’on veut voir les vrais problèmes, il faut commencer par retrouver cet état
normal ;
Rend immédiatement visibles par tous les anomalies détectées ; o Définit ce que l’on attend
de l » équipement, cela permet de suivre le retour à l’état normal de l’équipement. En tant que
Planer on avait pour rôle de gérer les étiquettes qu’on appelle aussi fiche de défauts. Lorsqu’il
y a une anomalie, elle est signalée sur l’étiquette (type d’anomalie) ainsi que l’action pour
remédier à cette anomalie.

La fiche de défaut contient :

 Le nom de la personne qui a détecté la panne

 Le service et la zone ou la panne a été détectée
 Les types de panne ; o La description de la panne
 La mesure préventive à prendre
 Le temps de réparation (heure de début et de fin)
 Le nom de l’exécutant.

Après avoir intervenu sur une panne, la fiche de défaut est clôturée dans le logiciel GMAO de
la BRALIMA qui est NAVISION. Pour une maintenance corrective, la fiche est
complètement clôturée. Mais pour une maintenance préventive, la fiche est partiellement
clôturée en attendant l’exécution. Et toutes ces informations dans NAVISION, constituent
l’Actuariat pour le service de maintenance.
Avant que les techniciens puissent intervenir sur une machine, il faut premièrement que le
planer puisse établir, un bon de travail ou un permis de travail (pour des zones difficiles à
accéder) et ces bons de travail sont signés par l’ingénieur de maintenance.
Si l’intervention nécessite des pièces de rechanges, le planer établi un bon de commande pour
retirer une pièce au magasin.
Les préfixes suivants sont utilisés sur NAVISION pour différencier les interventions pour la
maintenance corrective et préventive : TEC : pour la maintenance corrective et MWO
(maintenance work order) : pour la maintenance préventive et l’EWO (emergency work
order) : pour les urgences. On trouve un exemple de bon de travail à l’annexe.
Le planer constitue également un autre fichier sur Excel qui comprend les rubriques
suivantes :
 Plan général de la maintenance : à mettre à jour
 Rapport journalier de maintenance (bon de travail crées et
fiches GMAO)
 Tag Tools (Outils à étiquettes) : listes des fiches de
défauts
 Programme d’entretien
 Suivi coût de maintenance
 Suivi de commande.

Toutes ces informations sont remplies à la fin de chaque journée ainsi de suite.
Plan de maintenance

L’élaboration d’un plan de maintenance préventive avec comme but de définir :

 Sur quel équipement effectuer la maintenance

 Quelles sont les interventions à prévoir
 Quand et comment elles doivent être réalisées.

Sachant que la vocation de la maintenance préventive est de prévenir un certain nombre de

défaillance et surtout d’apprendre à connaitre le comportement d’une machine de façon à
pouvoir lui appliquer une maintenance appropriée. Elle suppose la participation des
utilisateurs et des techniciens, l’inspection, le contrôle, les rapports d’intervention et
d’expertises ou les historiques qui constituent les actuariats.
Ainsi au service de planification on avait pour rôle de définir quelles tâches de
maintenance sont requises :
Listes de tâches dans le système GMAO (NAVISION)

Liste des NILS

Liste des tâches des arrêts.

Et quels sont les équipements, le contenu des tâches à exécuter, le timing et la durée
d’exécution, l’impact sur la production, les numéros et les pièces de rechanges nécessaires, les
ressources artisanales nécessaires.

Donc on avait pour tâche de faire gérer l’exécution du travail dans la brasserie en
s’assurant que tout travail doit être sécurisé (permit de travail, procédures, PPE).

Procédure d’accès à NAVISION

Pour accéder à NAVISION, il faut les étapes suivantes :

 A partir d’un navigateur web, saisir l’adresse : http://heiofractx.hosting.heiway.net soit

http://145.47.248.67/citrix/HeinekenWel;
 Ensuite cliquer sur l’onglet Application ;
 Puis Navision BRALIMA Prod : un message va s’afficher disant que la société
 BRALIMA prod n’existe pas (cliquer sur ok)
 Puis appuyer sur F12 soit cliquer sur l’onglet Menu principal au coin droit de la
fenêtre ;
 Cliquer sur ok dans la fenêtre ouvrir société.

Une fois dans NAVISION, plusieurs services sont organisés mais nous nous n’avons accès
qu’au service de maintenance donc il faut continuer en accédant dans :
 Aller à Plant Maintenance
 Traitement des commandes (pour les bons de commande)
 Commandes ou emergency work ordres

Une fois accéder dans NAVISION, on peut alors établir des bons de travail (ordre de travail
qui est une autorisation pour intervenir sur une machine), soit un bon de commande (pour des
pièces de rechanges, des fournisseurs, etc.) etc.
 CONCLUSION GENERAL
Au cours de mon stage au sein de Bralima, j'ai eu la chance de découvrir et de m'immerger
dans un environnement professionnel dynamique et stimulant. Ce rapport de stage a été divisé
en deux parties principales : Présentation de l’entreprise BRALIMA et les déroulements du
stage, axés sur l'organisation de la maintenance de la bralima, dans la salle machine, la salle
de brasage, à l’embouteillage... Les pannes et leurs remèdes, ainsi que les signes et les effets
de la cavitation.

Dans la première partie de mon rapport, j'ai présenté la bralima, sa localisation, son historique
et son organisation administrative. J'ai également décrit de manière détaillée l'organisation de
la maintenance de la bralima, mettant en évidence l'importance de maintenir les équipements
en bon état de fonctionnement pour assurer une production efficace et continue.

La deuxième partie de mon rapport s'est concentrée sur la salle machine, salle de brasage
l’embouteillage, J'ai décrit les différentes étapes du processus.

Dans l'ensemble, ce stage m'a permis d'acquérir une expérience pratique précieuse dans le
domaine de la maintenance. J'ai pu observer de près le fonctionnement de machine et
participer activement aux tâches de diagnostic, de réparation et d'amélioration des certains
appareils. Cette expérience a renforcé mes compétences techniques et ma compréhension des
processus de maintenance industrielle.

Le stage est une période que tout étudiant à la fin d’un cycle doit passer en vue de se
professionnaliser. Ainsi ce stage a été très bénéfique pour notre formation scientifique et
professionnelle, car ce stage nous a permis de mieux comprendre et appréhender certaines
matières que nous n’avions pas bien comprises pendant le cours, et nous a également permit de
palper certains organes des machines, machines électriques, turbomachines, etc. étudiés pendant
la période des cours. Non seulement ce stage nous a permis de concilier la théorie à la pratique
mais il nous a aussi permis d’avoir une expérience dans le monde du travail.
 ANNEXE
ANNEXE 1 : pacagi ANNEXE 2 : la RGB

ANNEXE 3 : la laveuse ANNEXE 4 : EBI

ANNEXE 5: la soutirese

ANNEXE 6 : le tenque du traitement d’eau