Maintenance Des Équipements Électriques

Département: MAINTENANCE INDUSTRIELLE
RAPPORT DE PROJET DE FIN D'ETUDES
Réalisé par : Encadré par :

Jamila EL AMMARI Mr.RAMADANY
Karima MAAROUF
La maintenance des équipements électriques ESTF 2007/08
Nous dédions ce modeste travail à tous qui de prés et de loin, nous avons accordé
leur soutien moral et physique pour la réalisation de cette œuvre :
A nos parents :
Pour leurs soutiens durant toute nos études et qui non pas cesser de nous prodiguer
de leurs amours.
A nos frères et nos sœurs :

Trouveront ici l’expression de nos respects et amour.
A nos amies :
Nous vous dédions ce rapport avec nos souhaits de réussite, de santé et bel avenir.
A nos enseignants :
Nos chers enseignants, nous avons pu durant notre formation apprécier la noblesse
de vos idées et profiter de vos enseignements clairs et précis.
Veuillez trouver ici, l’expression de notre reconnaissance et notre grande
estimation.
A tout les préparateurs de l’ESTF :

Veuillez accepter ce modeste travail pour votre disponibilité et pour l’aide que vous
nous avez accordé tout au long de notre projet de fin d’étude.
A toute personne que nous connaissons et avec qui nous échangeons des
sentiments d’amitié d’amour et de respect.
Notre profonde gratitude s’adresse à tout particulièrement à monsieur

Mr.RAMADANY, pour l’encadrement contentieux dont il a fait preuve, c’est grâce à
ses conseils fructueux et ses aides contenues que nous avons pu mener à bien une
bonne partie de notre projet, il ne nous épargné aucun effort pour nous entraîner
d’une attention particulière, et rendre ainsi notre projet intéressant et profitable.
Nous adressons pareillement nos remerciements aux membres du jury :

Mr. ERROUHA et Mr. EZ-ZEJJARI, qui nous ont honoré par leur présence.
Nous tenons à remercier aussi Mr. TALBI notre chef de département qui fait
de son mieux pour que les étudiants aient une formation assez solide et parfaite.
Ainsi on exprime nos chaleurs remerciements à Mr .SAFOUANE, pour la

qualité des études qu'on a effectuées.
Enfin, nous remercions tous les enseignants du département Maintenance

Industrielle qui ont contribué à notre formation pendant ces deux années, et tous
ceux qui ont contribué à faciliter la tâche de notre travail, en prodiguant
généralement leur aide accompagnée de sympathie et d’encouragement, qu’ils
trouvent ici l’expression de notre sincère gratitude.
Introduction….…..……………………………………………...……………………...….6
Chapitre I
Généralités sur la maintenance.
I.Définition de la maintenance …...……..…………..…….………….……………..……….9
II. Méthodes de maintenance ……..……………………..………….…………………………9
1) La maintenance corrective………………..……………………………………………….11
2) La maintenance préventive…………………………………..…………....………………11
2.1. La maintenance préventive systématique………………………………...………...11
2.2. La maintenance préventive conditionnelle……………………………...………….12
2.3. Le choix de la méthode da la maintenance……………………………………...….13
Chapitre II
Généralités sur les équipements électriques : transformateur/ moteur asynchrone /
moteur à courant continu.
I. Classification des équipements électriques...…...……………………………….........…...15
1) Les équipements statiques……….…………………….……..…………………..…….16
1.1. Les transformateurs……………….………………..…………………………..…….16
1.1.1 Définition……….………………………………...………….……………….….…16
1.1.2 Généralités sur les transformateurs….…………………….……...……………...…17
a. Description ……...……………………………………………………...………...….17
b. Constitution …………………………...……………………………..…….…….…..18
1.1.3 Principe de fonctionnement……………….………………………….….……....…20
2) Les équipements tournants ………………...……………………………………...…..21
2.1. Définition d'un moteur électrique….………………………………………..…......21
2.2. Les moteurs asynchrones……….………………………………………...…..……22
2.2.1. Constitution ……..…….…………………………………..……..…………....….22
a. Le stator…...……………..……………………………….……………….........…..24
b. Le rotor……………….……………………………………………………......….. 25
2.2.2. Principe de fonctionnement…..…………..……………………...………..……...26
2.2.3. Les différents types du moteur asynchrone………………...…..…………….......27
2.2.4. Les avantages et les inconvénients du moteur asynchrone…...……….....…….…29
2.2.5. Caractéristique du moteur asynchrone..……………..…………..……..…..……..29
2.3. Moteur à courant continu………………………….…………………...…...………30
2.3.1. Définition………………………………...……………………………....…..…30
2.3.2. Constitution d'un moteur à courant continu………………………………...…..30
2.3.3. Principe de fonctionnement…………………………………………….....……33
2.3.4. Les avantages et Les Inconvénients d'un moteur à courant continu…...….........34
Chapitre III
Les défauts affectant les équipements électriques.
I- Les défauts affectant les équipements électriques……………..………………………...36
1) Les défauts affectant le transformateur….…..……………………………...……......36
1.1. Explication des défauts .....………………...….……..…………………..….........36
a) Echauffements………………………..……..…….………...………………..….....36
b) Bruits des transformateurs……………..………….………….……………..…...…36
2) Les défauts affectant le moteur asynchrone et le moteur à courant continu…...........37
2.1. Les types de défauts…….………………………………………………………...37
2.1.1 Le bruit du moteur…....………….…………………………………….……..…37
a) Défauts d’alignement ………...…………………………………………......…...…38
b) Défaut d’excentricité…………………..………………………………………...…40
2.1.2 Echauffement excessif du moteur………………………………………........…40
2.1.3 Défaut au niveau du rotor…………………………..…………………...………41
2.1.4 Défaut d’isolation électrique………..……………………………...………...…42
2.1.5 Défauts de roulements…………..…………………….………………..……....43
2.1.6 Jeux mécaniques……………………..………………….……………..….........44
Chapitre V
Les techniques de diagnostique.
I- Le diagnostic…..……………...……………………………………………………...………...…46
II- Moyens de diagnostique des pannes des équipements électriques………….……...…...…47
I- L’analyse vibratoire…………..……………………………………………..…….……..47
1.1. Généralité sur la technique d'analyse des vibrations…………………..……..……....47
1.2. Définition théorique d’une vibration……………………….…………………….…..47
1.3. Les types des défauts vibratoires dans les moteurs électriques…….……….…….….47
1.4. Détection des différentes anomalies………………………………………..….…......47
1.4.1 Balourd…………………...…………………...…………..………………..…..…… 48
1.4.2 Défaut de jeu mécanique …………………...………..….………….….……..….......49
1.4.3 Désalignement……………………………..……..……………..………………..… 50
1.4.4 Défauts électromagnétiques sur le stator .. ……………..….…………….….….........50
1.4.5 Défauts électromagnétiques sur le rotor . .……………..….…………….….……......51
1.4.6 Défaut de roulement……...…………………………..….………….….……..….......52
1.5. Les avantages de l'analyse vibratoire…………………....………….…….…..…...…53
II- La thermographie infrarouge………………………………….………………….....…..54
2.1.Technique de contrôle par la thermographie infrarouge………………....………….…...54
2.2. Le principe d'une analyse thermique…………………………………...………….…54
2.3. Les notions fondamentales de la thermographie infrarouge …….……..………....…55
2.3.1 le rayonnement électromagnétique…….…………….……………………….....… 55
2.3.2 Bandes spectrales utilisées en thermographie infrarouge ……..……………….…..56
2.3.3 Les corps noirs et les corps réels………….………………….………………........ 56
2.3.4 L'émissivité…………………………………………………….….………...…..….57
2.4. Moyen de diagnostique infrarouge……………...……………………………......…..59
a) Camera infrarouge ……………………………………………………………...……59
b) Fonctionnement…………………………………………………………...………….59
2.5. Les applications de la thermographie………………………...………………..…......61
2.6. Avantages de l’analyse par thermographie infrarouge……….……..…………….… 64
III-Critères de choix de la méthode de diagnostique ………………………………...……….65
3.1. Comparaison entre la thermographie infrarouge et l'analyse vibratoire………...........65
3.2. Le choix de la méthode………………………………………………………............66
CONCLUSION…...…………………………………………………………………........67
ANNEXE…………………………………………………………………………………..68
Les équipements électriques sont de plus en plus utilisés en industrie. On

distingue plusieurs types de machines électriques à savoir mais les plus utilisées
dans l’industrie sont les transformateurs, les moteurs asynchrones et les moteurs à
courant continu, c’est pourquoi dans notre rapport l’étude ne sera basée que sur ces
trois types de machines.
Comme n’importe quelle technologie, ces équipements sont disposés aux

plusieurs pannes provoquant des arrêts de production imprévus et des pertes
économiques qui en découlent. Il y a plusieurs causes, et conséquences de ces
anomalies, mais l’important c’est de les diagnostiquer et de les surveiller en
permanence dans un temps minimum, mais pour le premier temps il faut détecter
tous les signes précurseurs de défauts avant qu’il ne soit trop tard. Pour cela, il existe
une grande variété de techniques d'analyse et de contrôle.
L’analyse vibratoire, est l'une de ces techniques, représente le moyen de

diagnostic le plus répandu et le plus employé pour la délectation des défauts des
équipements électriques en particulier les équipements tournants.
À côté de la surveillance vibratoire la thermographie infrarouge représente

un intérêt encore récent dans le domaine de la maintenance grâce à son pouvoir de
localiser et d'analyser les défauts d'une façon rapide et sécurisée. Ainsi qu'il permet
d’établir facilement le degré d'urgence de la situation et planifier les interventions et
les réparations.
Le premier chapitre de notre rapport est consacre à mettre en évidence

l'importance de la maintenance préventive conditionnelle qui représente une charge
financière importante pour les entreprises industrielles. Dans le deuxième chapitre,
nous allons nous attacher dans un premier temps à rappeler brièvement les
constitutions et le principe de fonctionnement pour chaque équipement étudié, le
troisième chapitre nous approche des défauts affectant ces trois équipements et le
dernier chapitre est dédie à l'étude des techniques de diagnostique et de surveillance
les plus répondus dans l'industrie qui sont l'analyse vibratoire et la thermographie
infrarouge.
Introduction:
Le concept maintenance, considéré encore comme une fatalité éprouvée par les
gestionnaires, est une approche ou plus une adéquation d’un ensemble d’activités
visant à maintenir à un degré convenable les moyens de production à un prix
optimum pour satisfaire la disponibilité et la sécurité des équipements. La
maintenance s’impose impérativement dans la fonction de la gestion de la
production même et exige des décisions pour que ses objectifs, préalablement
définis, soient atteints.
III. Définition de la maintenance:
La maintenance est définie comme l’ensemble des actions permettant de maintenir

ou de rétablir un bien dans un état spécifié.
Les principales actions ou opérations de maintenance dans le domaine électrique

sont : dépannage, graissage, visite, réparation, amélioration contrôle et vérification,
réglage, mesure… qui permettent de conserver le potentiel du matériel en état de
stabilité pour assurer la continuité du matériel et la qualité de la production dans les
conditions de sécurité. Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au coût global
optimum.
IV. Méthodes de maintenance
Les méthodes de la maintenance peuvent être classées en deux grandes familles :
la maintenance corrective.
la maintenance préventive.
MAINTENANCE
maintenance
Maintenance
Méthode de
Maintenance
Préventive corrective
Maintenance Maintenance
Systématique conditionnelle
Echéancier Etat de bien Défaillance
Evénements
Défaillance Panne
Partielle
Inspection
Maintenance
Opérations
Contrôle Dépannage Réparation
Visite
Figure 1:L’organigramme des événements et des opérations de maintenance

1) La maintenance corrective:
C’est une politique de maintenance (dépannage et réparation) qui correspond à une

attitude de réaction à des événements aléatoires et qui s’applique après la panne,
donc qu’elle n’a pas été "pensée".
2) La maintenance préventive:
La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés dans

l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien. On distingue deux cas
de maintenance préventive, celle systématique et celle conditionnelle:
2.4. La maintenance préventive systématique:
C'est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier préétabli selon le

temps ou un nombre d’unités d’usage.
a. Avantages:
Le coût de chaque opération est prédéterminé et la gestion financière du

service en est facilitée.
Les opérations et les arrêts sont programmés en accord avec la production.
b. Inconvénients:
Le coût des opérations est élevé car la périodicité est calée sur la durée de vie
d’un composant.
L’intervention est anticipée pour rester en phase avec d’autres arrêts.
Le démontage même partiel d’un appareil incite aux changements de pièces
par précaution.
La multitude des opérations de démontage accroît le risque d’introduction de
nouvelles pannes dites "de jeunesse" ou "de rodage". La fiabilité des
machines après remontage se trouve réduite ou fragilisée du fait d’erreurs
humaines.
2.5. La maintenance préventive conditionnelle:
La maintenance conditionnelle dite aussi prédictive est une maintenance préventive

subordonnée à un type d’événement prédéterminé (un auto-diagnostic, une
information d’un capteur, …) révélateur de l’état de dégradation actuel et prématuré
du bien.
Le fait de pouvoir détecter rapidement les anomalies, sans même démonter

l’appareil, ainsi que pouvoir prévenir la panne et en prévoir la réparation le plus tard
possible, en fonction des impératifs de production, ce qui fait de la maintenance
conditionnelle une technique efficace permettant une augmentation perceptible de la
productivité.
i. Les avantages de la maintenance conditionnelle:

Accroissement du temps moyen entre chaque révision, c'est-à-dire productivité
supérieure et coût de maintenance réduit.
Elimination de fait des pannes inattendues donc fiabilité et productivité
supérieures.
Elimination de gaspillage de pièces de rechange en exploitant au maximum les
composants de leur vie utile.
Réduction des stocks des pièces de rechange en prévoyant les besoins réels.
Réduction des arrêts de production.
Durée de réparation réduite puisque l’action nécessaire est planifiée.
Une sécurité accrue.
ii. Principe de la maintenance conditionnelle:
La pratique de la maintenance conditionnelle consiste à ne changer l’élément que

lorsque celui-ci présente des signes de vieillissement ou de dégradation mettant en
cause à brève échéance ses performances et comporte trois phases :
1. la détection du défaut qui se développe.

2. l’établissement d’un diagnostic.
3. l’analyse de la tendance.
iii. Les outils de la maintenance conditionnelle:
Ce sont les éléments ou outils nécessaires à l’appréciation du degré de défaillance

pour approcher la loi de survie les équipements. Parmi ces outils nous énumérons
particulièrement :
• La dissipation d’énergie par thermométrie ou thermographie par

infrarouge.
• La mesure et analyse des vibrations.
• L’analyse des caractéristiques des huiles.
• la détection des ultrasons pour la localisation des fuites.
• Les examens endoscopiques pour les cylindres de compresseurs, ailettes et
engrenages.
• La surveillance des niveaux de bruits acoustiques.
2.6. Le choix de la méthode da la maintenance:
Figure 2 : les critères de choix de la méthode de la maintenance.

But des équipements électriques
Le but essentiel des machines électriques est la transformation de l'énergie d'une

forme à une autre, l'une au moins de ces formes étant électrique, l'autre pouvant
être électrique ou mécanique.
Les machines électriques font intervenir comme éléments fondamentaux :
Les courants électriques.

Les champs magnétiques.
Figure 1: schéma de principe d’une machine électrique.
I. Classification des équipements électriques:
Les équipements électriques sont généralement divisés en deux grandes catégories,

selon la forme de fonctionnement, qui sont les suivantes:
Les équipements statiques.

Les équipements tournants.
1 Les équipements statiques:

2.1. Les transformateurs:
Figure 2: image d’un transformateur.
1.1.1 Définition :
Un transformateur électrique est un convertisseur d'énergie électrique AC / AC isolé,

qui permet de modifier les valeurs de la tension et de l'intensité du courant délivrées
par une source d'énergie électrique alternative en un système de tension et de
courant de valeurs différentes mais de même fréquence et de même forme. Il
effectue cette transformation avec un excellent rendement.
Figure 3: schéma de principe d'un transformateur

1.1.2 Généralités sur les transformateurs:
Figure 4 : Vue en coupe d'un transformateur triphasé
a. Description :
Aspect extérieur :
Figure 5: Aspect extérieur d’un transformateur.
Aspect intérieur:
Figure 6: les enroulements d’un transformateur triphasé.

b. Constitution :
Les transformateurs se sont des machines statiques d’induction comportent

principalement :
Circuit magnétique (culasse, colonnes).

Circuit électrique (les bobines).
Des organes mécaniques (support, protection, refroidissement).
i. Circuit magnétique :
Le circuit magnétique d'un transformateur est soumis à un champ magnétique

variable au cours du temps. Il est généralement feuilleté pour réduire les pertes par
courants de Foucault, qui dépendent de l'amplitude du signal et de sa fréquence
(fréquence industriel 50Hz ou 60 Hz).
L'énergie est transférée du primaire au secondaire par l'intermédiaire du circuit

magnétique que constitue la carcasse du transformateur. Ces deux circuits sont alors
magnétiquement couplés. Ceci permet de réaliser un isolement galvanique entre les
deux circuits.
Figure 7: le circuit magnétique d'un transformateur triphasé.
Réalisation du circuit magnétique par empilement de tôles :
Pour les transformateurs les plus courants, les tôles empilées ont la forme de E et de
I, permettant ainsi de glisser une bobine à l'intérieur des fenêtres du circuit
magnétique ainsi constitué.
Figure 8: le montage des tôles en E et en I.
Les tôles ont une épaisseur entre 0,4 et 0,7 mm en fonction du soin qui est exigé par
l'application. L'empilement de plan des tôles en " E " et en " I " avec alternance des
joints entre le " E " et le " I " permet de fabriquer le circuit magnétique. L'ensemble
forme un bloc cohérent quand cet ensemble est collé ou par serrage grâce aux
systèmes vis écrous qui prennent place dans les trous. Les plans de tôle sont isolés
entre eux par l'oxydation naturelle des tôles ou par un vernis. Ainsi les pertes par
courant de Foucault sont limitées.
Figure 9: les tôles en " E " et en " I " pour les transformateurs triphasé.
ii. Circuit électrique:
Un transformateur triphasé est composé d'un noyau à trois branches sur lesquelles
sont combinés les enroulements primaires et secondaires, de façon concentrique ou
alternée. Chaque spire est isolée de sa voisine grâce au vernis isolant déposé sur le
fil du bobinage.
Figure 10: Position des enroulements sur la carcasse.
1.1.3 Principe de fonctionnement:
Le transformateur utilise le principe de la réversibilité magnétique :
Un courant électrique variable dans un conducteur créé un champ magnétique

variable.
Un champ magnétique variable va créer un courant électrique variable dans un
conducteur électrique.
a. Symbole électrique:
b. Explication de principe de fonctionnement :
On envoie un signal alternatif sur le primaire. Ce courant va créer dans la bobine du

primaire un champ magnétique alternatif. Ce champ magnétique va se propager dans
le circuit magnétique du transformateur. Ce champ magnétique créé par le primaire
va induire un courant dans l'enroulement du secondaire. Le résultat est que l'on
obtient un courant électrique de même fréquence en sortie du transformateur, par
contre la différence de potentiel ainsi que le courant seront fonction des
caractéristiques du bobinage secondaire.
2 Les équipements tournants:
Un équipement électrique tournant est un dispositif électromécanique permettant la

conversion d'énergie électrique en travail ou énergie mécanique.
Ce type de machine électrique est appelé: moteurs.
2.1. Définition d'un moteur électrique:
C'est un dispositif électromécanique basé sur l’obtention d’un effort mécanique par
action d’un champ magnétique sur un circuit électrique traversé par un courant
fourni par une source extérieure, laquelle peut aussi produire éventuellement le
champ magnétique.
Figure 11 : schéma de principe du moteur électrique
Selon que le courant électrique fourni par la source extérieure est continu (DC)ou
alternatif (AC), la machine sera appelée moteur à courant continu ou moteur à
courant alternatif( ou asynchrone).
Symbole électrique:
2.2. Les moteurs asynchrones:
Figure 16: images des moteurs asynchrones
Les moteurs asynchrones représentent 80% des moteurs électriques utilisés soit en
monophasé, soit en triphasé. La raison de ce succès est due à leur grande simplicité
de construction, leur facilité de mise en œuvre, leur faible encombrement, leur bon
rendement et de leur excellente fiabilité. Son seul point noir est l’énergie réactive,
qui est toujours consommée pour magnétiser l’entrefer.
C'est un moteur à courant alternatif sans connexion entre le stator et le rotor. Le

terme asynchrone provient du fait que la vitesse de ces machines n'est pas forcément
proportionnelle à la fréquence des courants qui les traversent.
Il se compose de deux éléments principaux :
Le stator est relié au réseau ou à un variateur de vitesse.

Le rotor est constitué de conducteurs en court-circuit ou bobiné.
2.2.1. Constitution :
La structure d'un moteur asynchrone se compose de trois fonctions:
a. Fonction mécanique:
Transmission du couple: par arbre, roulements.
Fixation du rotor soit par roulements soit par flasque.
Support des éléments: carcasse, flasque.
Refroidissement: ventilation intérieure ou extérieure.
1-stator.
2-rotor.
3-boite de raccordement.
4-flasque palier coté ventilateur.
5-ventilateur.
6-capot de ventilateur.
8-7-roulements.
9-Clavette de bout d'arbre.
10-Plaque signalétique.
11-flasque palier coté bout d’arbre.
12-carter.
b. Fonction magnétique:
Elle assure la circulation des flux magnétique, c'est essentiellement le circuit

magnétique statorique et celle rotorique.
c. Fonction électrique:
Au stator : l'enroulement ou le bobinage relie au réseau.

Au rotor: c'est l'enroulement induit en court circuit ou bobiné.
Figure 17: constitutions d’un moteur asynchrone

Description de stator et de rotor:
Le moteur asynchrone se caractérise par le fait qu'il est constitué:
Une partie fixe: le stator qui comporte le bobinage, c'est un inducteur

alimenté en courant alternatif.
Une partie rotative: le rotor (induit) soit en court-circuit, soit bobiné
aboutissant à des bagues dans lesquelles le courant est créé par induction.
a. Le stator :
Figure 12: image d'un stator
Il est constitué d'un enroulement bobiné réparti à l'intérieur d'une carcasse

cylindrique faisant place de bâti et logé à l'intérieur d'un circuit magnétique supporté
par cette carcasse. Ce circuit magnétique est formé d'un empilage de tôles minces en
acier au silicium qui sont isolées entre elles par oxydation ou par un vernis isolant.
Le « feuilletage » du circuit magnétique réduit les pertes par hystérésis et par
courants de Foucault. Les tôles sont munies d’encoches dans lesquelles prennent
place les enroulements statoriques destinés à produire le champ tournant (trois
enroulements dans le cas d'un moteur triphasé).
Figure 13: les encoches du stator.
Figure 15:position des enroulements statoriques dans les encoches.
Chaque enroulement est constitué de plusieurs bobines. Le mode découplage de ces

bobines entre elles définit le nombre de paires de pôles du moteur, donc la vitesse de
rotation.
b. Le rotor :
C’est l’élément mobile du moteur. Comme le circuit magnétique du stator, il est

constitué d'un empilage de tôles minces isolées entre elles et formant un cylindre
claveté sur l'arbre du moteur.
Le rotor est peut être soit:
Rotor bobiné à bague.

Rotor en court-circuit à cage d’écureuil.
2.2.2. Principe de fonctionnement:
Le principe des moteurs asynchrones réside dans l’utilisation d’un champ

magnétique tournant produit par des tensions alternatives.
La circulation d'un courant alternatif dans une bobine crée un champ magnétique B
varie en sens et en direction à la même fréquence que le courant. Ce champ est dans
l'axe de la bobine, sa direction et son intensité est fonction du courant I.
Dans le cas du moteur triphasé, les trois bobines sont disposées dans le stator à 120°
les unes par rapport aux autres, trois champs magnétiques sont ainsi créés. Compte
tenu de la nature du courant sur le réseau triphasé, les trois champs sont déphasés
(chacun à son tour passe par un maximum).
Les 3 enroulements statoriques créent donc un champ magnétique tournant à la

vitesse: ns = f/p (tr/s), Ωs = ωs/p = 2πf/p (rd/s) appelée vitesse de synchronisme ; p
est le nombre de paires de pôles et sa fréquence de rotation est nommée fréquence de
synchronisme.
Le champ tournant créé par le stator engendre dans les brins actifs du rotor une force
électromotrice ; si le circuit rotor est électriquement fermé, un courant circule dans
les brins du rotor, et il y a apparition d’un couple moteur (force de Laplace).
Après un certain temps, l’arbre tourne à la vitesse n forcément inférieure à ns,

puisqu’il faut une vitesse relative de déplacement du champ tournant stator par
rapport au rotor. On appelle g = (ns - n)/ns le glissement du moteur asynchrone.
2.2.3. Les différents types du moteur asynchrone:
Les différents types de moteurs asynchrones ne se distinguent que par leur rotor :
a. Moteur à rotor bobiné à bague:
Figure 18: rotor bobiné à bague.
Le rotor comporte un enroulement bobiné à l'intérieur d'un circuit magnétique

constitué de disques empilés sur l'arbre de la machine. Les encoches, découpées
dans les tôles, sont théoriquement parallèles à l'axe du moteur.
Les extrémités de l'enroulement rotorique sont sorties et reliées à des bagues

montées sur l'arbre, sur lesquelles frottent des balais en carbone. On peut ainsi
mettre en série avec le circuit rotorique des éléments de circuit complémentaires qui
permettent des réglages, par exemple de couple / vitesse.
b. Moteur à rotor à cage d'écureuil:
Le circuit du rotor est constitué de barres conductrices régulièrement réparties entre

deux couronnes métalliques formant les extrémités, le tout rappelant la forme d'une
cage d'écureuil. Bien entendu, cette cage est insérée à l'intérieur d'un circuit
magnétique analogue à celui du moteur à rotor bobiné.
Figure 19: rotor à cage d'écureuil.

Les barres sont faites en cuivre, en bronze ou en aluminium, suivant les

caractéristiques mécaniques et électriques recherchées par le constructeur.
2.2.4. Les avantages et les inconvénients du moteur asynchrone:
Avantage:
Faible prix.
Grande simplicité de construction.
Inconvénients:
Faible couple au démarrage.

Ne tourne pas à la vitesse du champ statoriques.
Utilisation d’un réseau polyphasé.
2.2.5. Caractéristique du moteur asynchrone:
Le couple varie avec la fréquence de rotation pour le moteur et pour la charge

entraînée. Les caractéristiques du moteur et de la charge se croisent au point de
fonctionnement pour lequel les couples moteur et résistant sont identiques.
2.3. Moteur à courant continu :

Même s'ils sont de moins en moins utilisés dans le domaine de l’industrie, les
moteurs à courant continu sont néanmoins la base de l’étude des machines
électriques.
2.3.1. Définition:
Un moteur à courant continu transforme l'énergie électrique d'une forme DC qu'il

reçoit en énergie mécanique, ou travail. Il comporte deux parties principales, le
stator et le rotor. A ces deux parties s'ajoute un troisième élément, l'ensemble
collecteur-balais.
Figure 20: moteur à courant continu (1200 KW)
2.3.2. Constitution d'un moteur à courant continu:
Figure 21: les composants d'un moteur à courant continu
Comme dans toutes les machines électriques tournantes, les différentes pièces d'un
moteur à courant continu sont classées en trois catégories :
a. Organes magnétiques:
Ils servent à produire le flux magnétique et à le canaliser. Ce sont:
Le stator : il est constitué d'un électro-aimant alimenté en courant continu, dont le

rôle est de produire un champ magnétique. Le stator, fixé sur la carcasse cylindrique
du moteur, entoure le rotor. Le stator est aussi appelé "inducteur".
Figure 22:le stator d'un moteur à courant continu.
Le rotor: placé à l'intérieur du stator. Il est constitué d'un cylindre portant des
bobinages (conducteurs), disposés latéralement sur sa surface. Les extrémités des
fils de ces bobinages sont reliées 2 à 2 pour former une spire dont les extrémités sont
reliées au collecteur, qui entoure l'arbre moteur. Le rotor est aussi appelé "induit".
Figure 23: l'induit d'un moteur à courant continu.
b. Organes électriques:
Ils sont le siège de la force électromotrice f.é.m. et assurent la liaison avec le circuit
extérieur .ce sont:
Les conducteurs ou les faisceaux logés dans les encoches.

Le bobinage inducteur pour créer le flux.
Le collecteur à lames et balais pour alimenter les enroulements.
collecteur-balais : Le collecteur monté sur l'arbre du moteur, (cylindre calé sur

l'arbre et composé en périphérie d'une succession de lames de cuivre espacée par un
isolant) ressemble à une couronne. Il comporte des contacts métalliques isolés les
uns des autres, qui assurent la distribution du courant continu aux bobinages du rotor
par l'intermédiaire de deux "balais" (contacts glissants). Ces balais, parfois appelés
"charbons", sont reliés à la source de tension continue. L'ensemble collecteur-balais,
on l'aura deviné, est la partie la plus fragile d'un moteur à courant continu.
Figure 24: position de différents composants d'un moteur à courant continu.
c. Organes mécaniques:
Ils permettent de fixer les organes électriques et magnétiques les uns par rapport aux
autres ce sont:
Le stator et l'anneau de manutention avec pattes de fixation.
L'arbre, les roulements pour la rotation et la turbine de ventilation.
Les flasques assurant le centrage de l'induit par rapport à l'inducteur.
2.3.3. Principe de fonctionnement:
Figure 25: schéma fonctionnelle d’un moteur à courant continu.
A la mise sous tension, Le stator crée un champ magnétique longitudinal fixe à l'aide
d'enroulements ou d'aimants permanents. Le rotor est constitué d'un ensemble de
bobines reliées à un collecteur rotatif. Le collecteur rotatif permet d'inverser la
polarité du champ magnétique créé par le stator avant que celui-ci ne soit en phase
avec celui créé par le rotor. Grâce à ce dispositif, les champs rotorique et statorique
sont toujours en quadrature provoquant ainsi la rotation du rotor.
2.3.4. Les avantages et Les Inconvénients d'un moteur à courant continu:
a) Les avantages:
Couple toujours optimal.

Alimentation très simple si le courant continu est disponible.
Machines très largement diffusées.
Facile de faire varier sa vitesse.
b) Les Inconvénients:
Echauffement au rotor dû à l’ensemble balais collecteur.

Echauffement au rotor dû à la circulation de courant conjugué avec la
résistance de l’induit.
Vitesse de rotation limitée due à l’ensemble balais collecteur.
Perturbations électromagnétiques dues à l’ensemble balais-collecteur.
Bruits mécaniques dû à l’ensemble balais-collecteur.
Usure des balais puis pollution de l’environnement (alimentaire).
Arcs électriques dus à l’ensemble balais collecteur.
Maintenance (changement régulier des contacts bagues-balais).
Coût, environ 3 fois le prix d'un moteur asynchrone.
I- Les défauts affectant les équipements électriques:
Comme n’importe quelle technologie, les transformateurs, les moteurs asynchrones

et les moteurs à courant continu sont disposés aux plusieurs défauts, ces derniers
peuvent exister dans différents constituants des machines électriques, il est donc
impossible d’étudier tous les défauts affectant ces équipements, mais notre rapport
est consacre à l'étude des défauts les plus souvent rencontrés dans ces équipements
électriques.
1) Les défauts affectant le transformateur:

1.1. Explication des défauts :
a. Echauffements:
C'est la différence entre la température atteinte par le transformateur et la

température de fonctionnement normal. A vide le courant magnétisant provoque
l'échauffement du circuit magnétique. En charge l’augmentation du courant
provoque l'échauffement de la partie active et un vieillissement prématuré des
isolants.
Les causes principales de l’échauffement :
Les surcharges.
Court circuit interne.
Diminution de niveau d’huile dans le transformateur HT et THT.
Elévation de température du milieu ambiant.
b. Bruits des transformateurs:

Le son provient du transformateur peut être la conséquence de:
Mauvais serrage des tôles du circuit magnétique.
Mouvement de contraction étirement du noyau métallique, provoqué par
l'alternance de sens du champ électrique (inversion des moments magnétiques).
Le transformateur vibre car une partie de l'énergie électromagnétique se
transforme en énergie mécanique.
2) Les défauts affectant le moteur asynchrone et le moteur à courant continu:
Tout moteur électrique a des limites de fonctionnement. Dépasser ces limites

conduites, à plus ou moins long terme, à sa destruction, et par conséquence
immédiate des arrêts et des pertes d’exploitation.
Ce type de récepteur, qui transforme une énergie électrique en énergie mécanique,

peut-être le siège d’incidents d’origine électrique ou mécanique.
Au niveau d’une installation comportant des moteurs électriques, nous pouvons

distinguer deux types de défauts : les défauts d’origine interne au moteur, et les
défauts d’origine externe.
Les défauts d’origine interne :
Défaut d'isolation électrique.

Sur échauffement des bobinages.
Défaut au niveau de rotor.
Défaut au niveau de stator.
Problèmes liés aux roulements.
Les défauts d’origine externe :
Leurs sources sont localisées en dehors du moteur électrique, mais leurs

conséquences peuvent entraîner des dégradations dans celui-ci.
2.1. Les types de défauts:
2.1.1. le bruit du moteur :
Au cours de son fonctionnement, le moteur fait du bruit, et ceci dû aux plusieurs

causes parmi eux on distingue :
Défaut d'alignement.
Défaut d'excentricité.
Vibration de rotor.
L'usure des roulements.

Les frottements entre les balais et le collecteur dans le moteur à
courant continu.
Le bruit du moteur dû soit à une cause mécanique ou électrique que l’on peut
estimer :
Cause mécanique: si le bruit persiste après coupure de l'alimentation électrique.
roulements défectueux
frottement mécanique : ventilation, accouplement
Cause électrique : si le bruit cesse après coupure de l'alimentation électrique.
tension anormale
déséquilibre de phases
a) Défauts d’alignement :
Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de bruit malgré les
accouplements élastique le défaut d’alignement reste l’origine de la réduction de la
duré de vie des accouplements.
i. Définition du désalignement :
Le mauvais alignement signifie que les deux arbres des machines accouplées n’ont
pas le même axe. En effet, le défaut d’alignement peut se produire à cause du
mauvais montage des accouplements ou à cause des mauvais entretiens lors du
fonctionnement.
ii. Les types de défauts d'alignements:
Un accouplement mal aligné peut présenter deux types de défauts d’alignements:
Défauts d’alignements parallèles :
On peut avoir deux types de défauts parallèles : radial et axial.

Défaut d’alignement angulaire :
iii. Les causes du défaut d’alignement :
Un désalignement peut être la conséquence de :
Un défaut de montage d’un palier tel que les axes des deux paliers d’un
même corps de machine n’est pas concentrique.
Un mauvais calage des pattes de fixation.
Déformation du châssis.
Déformation suite à des contraintes thermiques.
iv. Les conséquences du défaut d’alignement:
Le mauvais alignement des arbres de machines est la cause de différents problèmes

prématurés :
Vibration excessive.
Usure prématurée des roulements.
Usure accentuée des accouplements.
Augmentation de la consommation d’énergie.
b) Défaut d’excentricité:
Tous les moteurs ayant les défauts d’excentricité, L’excentricité se répartie en deux
catégories :
La première est statique : elle se distingue par le fait que le centre du rotor
n’est pas égal à celui du stator.
La seconde est dynamique : Elle fait que le centre du rotor tourne autour du
centre du stator.
Figure 1 : L’excentricité statique et dynamique.
2.1.1 Echauffement excessif du moteur:
La cause la plus fréquente d’avarie au niveau des enroulements d’un moteur est une
élévation trop importante de leur température. Cette élévation est souvent provoquée
par une surcharge impliquant une augmentation du courant circulant dans ces
enroulements.
Une partie d’énergie électrique est transformée en chaleur dans des différentes
parties du moteur:
Pertes “joule” dans les enrôlements statoriques.

Pertes “joule” au rotor dus aux courants induits qui y circulent.
Pertes “fer” dans le rotor et le stator.
Figure 2 : les pertes dans un moteur
Ces pertes sont fonction des conditions d’utilisation et des conditions de service, ce
qui se traduit par un échauffement du moteur.
Des anomalies dues soit à la charge, soit à la tension d’alimentation, soit aux deux
combinées sont susceptibles d’entraîner un échauffement dangereux.
2.1.2 Défaut au niveau du rotor:
Que cela soit un moteur asynchrone ou un moteur à courant continu la panne la plus
probable est celle rotorique.
Figure 3: image d’un défaut rotorique
a) Déséquilibre des rotors : balourd.
Un déséquilibre de rotor (ou balourd) est causé par la mauvaise répartition des
masses de celui-ci, lorsque les positions des centres de gravité des différentes
sections droites ne sont pas confondues avec l’axe de rotation du rotor. L’effet
dynamique sur ces centres de gravité provoque des actions mécaniques tournantes de
la part du rotor sur ses paliers. Ces actions sont caractérisées par une vibration
sinusoïdale à une fréquence synchrone à la fréquence de rotation.
Figure 4: défaut de balourd.
En l’absence d’équipement d’analyse à haute résolution, le déséquilibre est souvent

le premier à être mis en cause en cas de vibration importante à cette fréquence, alors
que cette vibration peut résulter de plusieurs défauts différents.
Le balourd peut être d’origine :
⇒ mécanique : dégradation des pales ou aubages (dépôts d’impuretés...)

⇒ thermique : modification de la géométrie des parties tournantes en fonction de la
température.
b) Rupture d’une barre de rotor:
Un défaut au niveau du rotor qui serait une rupture totale ou partielle d’une barre au
niveau de l’anneau de la cage d’écureuil, ou une rupture d’une portion d’anneau.
2.1.3 Défaut d’isolation électrique:
a) Au niveau du stator :
L’enroulement statorique d’un moteur électrique est constitué de conducteurs en

cuivre isolés par du vernis. La rupture de cette isolation peut provoquer un court-
circuit permanent :
entre une phase et la masse.

entre deux voire trois phases : il est crée par la rupture de l’isolation entre les
phases.
entre spires d’une même phase : Ce défaut se produit quand l’isolation se

détériore ente deux tours de la même bobine cela produit des champs
magnétique non équilibrés qui génèrent des vibrations qui a leur tours peuvent
dégrader les isolants ainsi que les roulements.
Il peut-être provoqué par des phénomènes électriques (surtensions), thermiques (sur

échauffement) ou même mécaniques (vibrations ….).
Figure 5: défaut d'isolation des enroulements du stator
b) Au niveau du rotor :
Des défauts d’isolement peuvent également se produire au sein de l’enroulement

rotorique avec la même conséquence. Cela dû à une élévation trop importante de
leur température. Cette élévation est souvent provoquée par une surcharge
impliquant une augmentation du courant circulant dans ces enroulements.
2.1.4 Défauts de roulements:
Les roulements, ou paliers à éléments roulants sont la cause la plus courante de

pannes dans les moteurs, et la détection précoce de ces pannes est souvent délicate.
Au tout début la détérioration est en effet masquée par la vibration naturellement
produite par le roulement.
La dégradation d’un roulement peut se produire en deux étapes :
défauts localisés, écaillages … : la vibration se comporte comme des trains de

chocs, mais l’énergie vibratoire mesurée est faible alors que la valeur des
crêtes est importante.
défauts généralisés, usure importante, défauts de géométrie,…: la vibration

présente des crêtes importantes et une énergie vibratoire également
importante.
2.1.5 Jeux mécaniques:
Essentiellement les jeux résultants de mauvaises fixations, serrages insuffisants, jeu

excessif dans un montage de roulement … Le battement des pièces se fait deux fois
par tour et génère donc une fréquence double de celle de rotation.
I. Le diagnostic:
DIAGNOSTIQUER : c’est identifier la cause probable de la défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une

inspection, d’un contrôle ou d’un test.
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance conditionnelle, il doit

permettre de statuer, à un stade le plus précoce possible, sur l’existence d’une
anomalie et d’en suivre l’évolution à partir d’indicateurs préalablement définis
sensible à l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter une machine ainsi d’en
identifier la nature et d’en préciser la gravité.
A l’aide d’indicateurs bien spécifiques qui permettent de détecter la présence d’un

défaut de fonctionnement, et de réaliser un diagnostic approfondi, on peut distinguer
3 indicateurs les plus considérables :
Le bruit ou les vibrations générées par la machine en fonctionnement.

La température.
La dégradation du lubrifiant.
Pour chaque indicateur on associe une analyse pour avoir une meilleure
surveillance ; on peut distinguer donc trois méthodes d’analyses les plus
fréquemment utilisées :
L’analyse vibratoire.
La thermographie infrarouge.
L'analyse des huiles.
Notre rapport est consacre à l'étude de la technique de diagnostic par thermographie

infrarouge tout en la comparant avec l'analyse vibratoire.
II.Moyens de diagnostique des pannes des équipements électriques :

1. L’analyse vibratoire:
1.1. Généralité sur la technique d'analyse des vibrations:
L'analyse vibratoire est une technique qui permet la surveillance et le diagnostic de

l'état de marche d'une machine tournante. Elle permet l'identification exacte de la
nature des anomalies et leurs gravités pour chaque constituant de la machine.
1.2. Définition théorique d’une vibration:
La norme ISO 2041 « Vibrations et chocs - Vocabulaire (Août 1990) » définit la

notion de vibration :
"Variation avec le temps de l’intensité d’une grandeur caractéristique du mouvement

ou de la position d’un système mécanique, lorsque l’intensité est alternativement
plus grande et plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence. En effet,
un corps est dit en vibration lorsqu’il est animé d’un mouvement oscillatoire autour
d’une position d’équilibre ou de référence".
1.3. Les types des défauts vibratoires dans les moteurs électriques:
L'analyse spectrale est un moyen puissant d'aborder la connaissance dynamique des

machines, il permet de séparer, à partir du signal vibratoire mesuré, les différentes
sources et donc de les examiner séparément.
Il est d'une grande importance de connaître la signification du spectre pour faire une
interprétation; il convient avant tout de mieux connaître la machine, et donc calculer
sa fréquence fondamentale:
Fr=N/60 avec N vitesse de rotation (tr/mn)
Les vibrations des moteurs sont principalement causées par:
Défaut d'alignement.
Défaut d'excentricité.
Vibration de rotor.
Défaut de roulement.
Jeux mécaniques.
Chaque défaut introduise par une image vibratoire qui caractérise par une fréquence
de défaut.
1.4. Détection des différentes anomalies:

1.4.1 Balourd :
C’est la cause de vibration la plus fréquemment rencontrée, il dû à un excès du

masse sur un coté du rotor. Lorsque le balourd existe, il est proportionnel à
l’amplitude.
Le phénomène de balourd se caractérise par une vibration radiale importante à la

fréquence de rotation.
T=1/f0
f
Figure 1: spectre théorique d'un balourd.
1.4.2 Défaut de jeu mécanique :
Ce genre de défaut peut présenter plusieurs images caractéristiques, il fait ressortir la

fréquence fondamentale fr et ses harmoniques, il peut aussi parfois faire apparaître
la fréquence ½ fr et ses harmoniques à un niveau plus moindre que celui des
harmoniques de la fondamentale.
Figure 2:spectre théorique d'un jeu mécanique.

1.4.3 Désalignement :
Un désalignement provoque des vibrations à la fréquence de rotation ainsi qu’aux

harmoniques d’ordre 2et 3.
L’expérience montre qu’une machine désalignée présente des harmoniques 2et 3

supérieurs au fondamental.
Figure 3: spectre théorique de désalignement.
1.4.4 Défauts électromagnétiques sur le stator :
Ces défauts peuvent être observés de manières différentes.
⇒ Aux BF : autour de deux fois la fréquence d’alimentation.

⇒ Aux MF : autour de la fréquence de passage des encoches.
Observations aux MF :
Dans le cas d’une variation d’entrefer on constate une bande latérale dont le pas=2f
(f : fréquence d'alimentation) ; mais avec des valeurs dissymétriques de part et
d’autre de la fréquence d’encoches fen=K fr avec K nombre d’encoche.
Figure 4:spectre théorique d'une variation d'entrefer.
1.4.5 Défauts électromagnétiques sur le rotor :
Ces défauts peuvent être observés de manières différentes:
⇒ Aux BF : autour de deux fois la fréquence d’alimentation.

⇒ Aux MF : autour de la fréquence de passage des encoches.
Observations aux BF :
Toute variation dynamique d’entrefer va induire une modulation de l’amplitude de la

fréquence de rotation.
L’image vibratoire se traduit par l’apparition de bandes latérales dont le pas

correspond à 2pfg, avec fg fréquence de glissement et p c’est le nombre de paire de
pole.
Observations aux MF: Défaut d'excentricité dynamique d’entrefer :
L’image vibratoire est caractérisée par des nombreuses bandes latérales situées de
part et d’autre de la fréquence d’encoche, dont le pas=fr.
Figure 5:spectre théorique d'excentricité dynamique d'entrefer.
1.4.6 Défaut de roulement :
Certains défauts liés à l’écaillage des billes, à la non cylindricité des bagues et des
billes produisent des vibrations. Il faut également remarquer que les efforts radiaux
transmis par le roulement sont modulés en amplitude par le passage de billes. Le
spectre de perturbation illustré par la figure 2.6 montre de façon qualitative la
complexité du spectre de vibration.
Les fréquences remarquables pour un roulement sont :
• FT: Fréquence du train de bille.

• FPE: Fréquence de passage sur la bague extérieure.
• FPI: Fréquence de passage sur la bague intérieure.
• FRB: Fréquence de rotation des billes.
Figure 6: spectre de bruit d’un roulement.
Apres avoir identifié la cause de la vibration en relevant et en interprétant sa

fréquence, une solution proposée pour protéger et optimiser le fonctionnement des
équipements électriques et donc diminuer les arrêts de production.
1.5. Les avantages de l'analyse vibratoire:
Une étude vibratoire permet de:
Diagnostiquer la source d'anomalie, l'urgence des répartitions.

Connaitre l'état d'usure d'une machine tournante en production.
Optimiser les arrêts techniques.
Fiabiliser l'outil de production.
2. La thermographie infrarouge:
La thermographie infrarouge est principalement utilisée dans l’industrie en tant que

maintenance. Son avantage décisif est de permettre l’estimation de la qualité d’un
équipement ou d’une installation en exploitation normale, et de prévenir les
irrégularités de fonctionnement bien avant les pannes effectives.
2.1. Technique de contrôle par la thermographie infrarouge:
La plupart des défauts se traduisent par un échauffement ou un refroidissement

anormal. Seule la thermographie infrarouge vous permet d'observer rapidement une
scène thermique et de mettre en évidence, sans contact, des différences de
température à la surface de tout type des machines. Ainsi, en détectant ces
anomalies, invisibles à l'œil nu, la thermographie permet des actions correctives
avant l'apparition de pannes ou problèmes coûteux.
2.2. Le principe d'une analyse thermique:
• Dans des conditions de fonctionnements normales, les équipements et ses

composants doivent avoir un comportement thermique acceptable.
• Dans des conditions de fonctionnements anormales, l'équipement électrique ou
ses éléments se comporte thermiquement par une élévation de sa température.
Dans chaque cas, la thermographie infrarouge met en évidence des anomalies de

comportement thermique par des mesures de températures relatives ou absolues.
Les défauts thermiques les plus souvent détectés sont (par ordre décroissant) :
Problème de serrage.
Usure, oxydation ou corrosion de contacts.
Positionnement incorrect de contacts mobiles.
Déséquilibre des charges entre phases.
Ventilation insuffisante.
Problème de conception des installations (Problèmes d’induction)
2.3. Les notions fondamentales de la thermographie infrarouge :
2.3.1 le rayonnement électromagnétique:
La matière échange en permanence de l'énergie avec le milieu extérieur sous forme

de rayonnements électromagnétiques. L'origine de l'émission est liée à l'agitation
moléculaire interne de la matière, en fonction de sa température absolue, qui génère
des transitions radiatives des électrons et par conséquence des rayonnements
électromagnétiques (particules photoniques).
Quatre phénomènes d'échanges entrent en jeu :
l'émission thermique spontanée.

la transmission.
la réflexion ou la diffusion.
l'absorption thermique.
Avec:
Ri Rayonnement incident en provenance d’un autre élément.

Ra Rayonnement absorbé par l’objet.
Rt Rayonnement transmis par l’objet.
Re Rayonnement émis par l’objet.
Rr Rayonnement réfléchi par l’objet.
2.3.2 Bandes spectrales utilisées en thermographie infrarouge :
La gamme de rayonnements dits thermiques s'étend de 0,1 µm à 1 mm mais la

bande infrarouge s’étend de 0,8 à 1000 µm : celle-ci peut-être divisée en plusieurs
sections :
l’infrarouge proche : 0,8 à 3 µm.

l’infrarouge moyen : 3 à 6 µm.
l’infrarouge éloigné : 6 à 15 µm.
l’infrarouge lointain : 15 à 1000 µm.
En thermographie infrarouge, les moyens d'analyse opèrent généralement dans la

bande spectrale qui s’étend de 2 à 15 µm et plus particulièrement dans les fenêtres
2-5µm et 7-15µm. Il faut savoir que classiquement, les applications de la
thermographie infrarouge s’effectuent dans un milieu ambiant naturel ou atmosphère
naturelle.
2.3.3 Les corps noirs et les corps réels :
Le corps noir est un corps parfait au sens physique c'est le corps de référence celui-
ci est capable d’absorber tout rayonnement incident quelque soit sa longueur d’onde
et d’émettre à son tour un maximum de puissance de rayonnement à une température
donnée, c'est un radiateur idéal. La réalité est toute autre : en effet les corps réels
rencontrés dans notre environnement ne sont généralement pas des radiateurs
idéaux.
L’objet réel émet toujours moins de rayonnement que le corps noir, quelle que soit la
température ou la longueur d’onde, selon l'émissivité on peut distinguer deux types
de corps:
Corps gris dont l’émissivité ne varie pas avec la longueur d’onde.
Corps non gris ou sélectif dont l'émissivité varie en fonction de la longueur d'onde.
2.3.4 L'émissivité:
L’émissivité d’un corps représente l’aptitude de ce corps à émettre du rayonnement

infrarouge. C’est le rapport entre le flux de puissance émis à une longueur d’onde
par un corps réel porté à une température T et le flux de puissance qui serait émis à
la même longueur d’onde par un corps noir porté à la même température T. On a :
Avec :
Wλ Flux de puissance émis par un corps réel à la longueur d’onde λ.

Wλo Flux de puissance émis par un corps noir à la longueur d’onde λ.
Les corps noir et réel sont à la même température.
L'émissivité des métaux dépond de la longueur d'onde et de la température, elle

augmente quand la longueur d'onde diminue, compte tenu la relation entre la
température et la longueur d'onde l'émissivité augmente avec la température du
corps:
La courbe de Planck (figure 1) représente la variation de températures en fonction

des longueurs d'onde:
Figure 1:Courbes de la loi de Planck
Plus la température descend, plus le spectre émis glisse vers les grandes longueurs
d'onde : ce phénomène défini le choix de la caméra, une caméra dite Longue Onde
(8-12µm) sera plus adaptée à des mesures en dessous de 0°C qu'une caméra Courte
Onde (2-5µm).
De la même manière, plus la température s'élève, plus le spectre glisse vers les
courtes longueurs d'onde, jusqu'à empiéter éventuellement sur la bande 0,4-0,8µm.
Facteurs d'émissivité des matériaux courants:
Matériaux. Emissivité. Matériaux. Emissivité.

Aluminium poli 0.02 Inox poli 0.28
Aluminium oxydé 0.20 Inox roulé à froid 0.80
Noir de carbone 0.95 Zinc (galvaniser) 0.23
Or poli 0.02 Brique rouge 0.93
Fer rouillé 0.65 Eau 0.67
Fer liquide 0.43 Glace 0.98
Argent poli 0.01 Bois 0.91
Sol 0.38 Sable 0.76
2.4. Moyen de diagnostique infrarouge:
Parmi les moyens les plus fréquemment utilisés dans l’analyse par thermographie
infrarouge c’est la camera infrarouge.
a) Camera infrarouge :
C’est une caméra thermique enregistre les différents rayonnements infrarouge

(ondes de chaleur) émis par les corps et qui varient en fonction de leur température,
elle ne permet pas de voir derrière une paroi ou un obstacle.
Figure 2: camera infrarouge
Remarque:
Pour cette analyse, les caméras infrarouges utilisées sont majoritairement des
instruments portables, fonctionnant sur batteries et à faible vitesse d’analyse (50Hz)
b) Fonctionnement:
Figure 3:chaîne de masure

La caméra infrarouge capte tout le rayonnement qu’elle "voit" à travers d’un milieu
transmetteur (ex : l’atmosphère), ces rayonnements émis par une scène thermique se
divisent en:
Une partie du rayonnement émis par l’objet.

Une partie du rayonnement émis par une source environnante et
partiellement réfléchi par l’objet. Chacune de ces fractions est transmise au
travers de l’atmosphère, donc atténuée de par la transmission
atmosphérique non optimale.
Le rayonnement émis par l’atmosphère.
Le système radiométrique doit corriger le rayonnement capté afin de calculer avec

précision la valeur de la température du corps. Cette correction tient compte d’une
série de paramètres influant directement la mesure exacte de température.
Ces paramètres sont appelés "Grandeurs d’influence".
• L’émissivité ε.
• La température d’environnement Te et la température d’atmosphère Ta.
• Le facteur de transmission atmosphérique τa : il dépend de la bande spectrale
de la caméra, de la distance de mesure et de divers paramètres secondaires.
L’image ainsi obtenue s’appelle "Thermogramme".
Figure 4:Thermogramme d'un moteur électrique

2.5. Les applications de la thermographie:
a. La thermographie dans le domaine électrique :
Les équipements de thermographie infrarouge sont couramment utilisés pour

l'inspection d'installations électriques comportent surtout les transformateurs, et les
armoires électriques.
Les problèmes de connexions électriques, à l'origine de pannes ou de

disfonctionnements, sont dus à une augmentation de la résistance qui entraîne une
élévation de température. L'absence de contrôle des points d'échauffement peut
conduire à des élévations anormales de température avec risque d’endommagement.
D'autres anomalies telles que :

Le déséquilibre de phase.
la chaleur induite.
Les défauts de serrage et de sertissage, d'oxydation.
Les câbles sous dimensionnés, etc.
Ces anomalies entraînent également un échauffement anormal rapidement localisé et

analysé par thermographie infrarouge. Ainsi il est possible d’établir facilement le
degré d'urgence de la situation et planifier les interventions et réparations.
Diagnostique des transformateurs par thermographie infrarouge:
La thermographie est couramment utilisée à l’intérieur comme à l’extérieur pour le

contrôle rapide et efficace de transformateurs de tous les domaines électriques hauts,
moyenne et basse tension. De plus, cette technique présente un avantage majeur, en
opérant à distance et sans contact, l'inspection se réalise sur les installations sous
tension.
Le thermographe réalise un balayage rapide des installations électriques comportant

des transformateurs, des relais, blocs de raccordement et des armoires électriques…
avec la caméra infrarouge en respectant une distance sécuritaire. Les images des
différents équipements de l'installation sont sauvegardées en format numérique dans

un PC pour l'analyse des résultats et la planification de l'intervention qu'il faut
effectuer.
Figure 5:Ailettes de refroidissement bouchées sur un transformateur 13.8 KV
b. La thermographie dans le domaine mécanique:
Le contrôle des équipements mécaniques constitue une partie importante des

opérations d’entretien préventif. Typiquement, lorsqu'une pièce mécanique s'use de
façon prématurée une élévation de sa température est constatée, échauffement qui va
s'accroître rapidement et entraîner une panne.
Les équipements mécaniques, tels que les moteurs asynchrones et le moteur à

courant continu, peuvent être contrôlés par thermographie infrarouge au cours de
son fonctionnement.
Un échauffement anormal est causé par :
• Manque de lubrifiant.
• Défaut de roulement.
• Défaut d'alignement ou de conception.
• Frottement entre le collecteur-balais….
Ces défauts sont détectés avant la panne, évitant ainsi des arrêts de production
imprévus et coûteux.
Figure 6 : Echauffement de l'arbre et d’une bobine du moteur
Sur le tableau ci-dessus on voit la température des différents points P1, P2, P3 et
P4.et dans la figure 7 les parties rouges indiquent les lieux où la température est
relativement plus haute.
Figure 7 : Echauffement de l'arbre et d’une bobine du moteur

2.6. Avantages de l’analyse par thermographie infrarouge :
Contrôle Non Destructif (CND).

Analyse sans contact sur des équipements soumis à des contraintes non
maximales.
Rapidité et Précision du diagnostic des installations.
Mesures fiables de par la précision des scanners IR modernes : sensibilités
accrues.
Sécurité d’analyse : visualisation et quantification des températures avec
respect des distances de sécurité.
Maintenance prédictive: interventions uniquement sur les éléments défectueux
repérés par l’analyse infrarouge.
Conséquences :
Diminution des frais directs d’entretien.

Augmentation de la fiabilité des installations.
Maintenance préventive:prévention d’anomalie potentielle avec optimisation
de l’évaluation de la gravité des défauts par adaptation de la fréquence
d’analyse (suivis évolutifs, préventions des dégradations, ...).
Coût peu élevé (proportionnellement aux coûts d’entretien classique et aux
coûts d’arrêt de production).
III- Critères de choix de la méthode de diagnostique :
3.1. Comparaison entre la thermographie infrarouge et l'analyse vibratoire:
Même si en mécanique l’analyse vibratoire sera l’outil de diagnostique principal de

la Maintenance Prédictive, la Thermographie est complémentaire à cette technologie
et à pour avantage numéro un, une mesure sans contact, donc plus rapide.
Dans certains cas, la Thermographie devient la seule méthode de détection de

défauts. Ainsi, des défauts sur des balais de collecteurs et d’armatures de moteurs
électriques peuvent entraîner des échauffements importants mais pas nécessairement
de phénomènes vibratoires.
Les Principaux avantages Principales limitations Champ

techniques de d’application
diagnostique privilégie
Détection de défauts à un Spectres parfois difficiles à Détection des
stade précoce. interpréter. défauts de tous les
Possibilité de réaliser un Dans le cas de la surveillance organes
L’analyse vibratoire
diagnostic approfondi continue, installations cinématiques de la

Autorise une surveillance relativement coûteuses. machine (balourd,
continue. défauts
Permet de surveiller d’alignement, jeux,
l’équipement à distance etc.) et de sa
(télémaintenance). structure.
Permet de réaliser un Détection de défauts à un Détection de tous

La thermographie infrarouge
contrôle rapide de stade moins précoce que les défauts

l’installation. l’analyse vibratoire. engendrant un
Interprétation souvent Contrôle limité à ce que échauffement
immédiate des résultats. “voit” la caméra (manque de
(échauffements de surface). lubrification en
Ne permet pas de réaliser un particulier).
diagnostic approfondi.
3.2. Le choix de la méthode:
Entre ces deux méthodes, le choix n’est curieusement pas si difficile. Chaque
méthode a son champ d’applications privilégié, C’est pourquoi elles entrent
rarement en concurrence. L’analyse vibratoire convient aux défauts liés à la
cinématique et à la structure de la machine, mais dans une plage de fréquence
déterminée. En dehors de cette plage de fréquence, on utilise d’autres méthodes. Au-
delà de 20 kHz, il est souvent préférable de réaliser un contrôle par thermographie
infrarouge.
Type de défauts Analyse Thermographie

vibratoire infrarouge
Déséquilibres, balourd Oui Oui (s’il y a un
échauffement)
Jeux, défauts de serrage Oui Oui (S’il y a un
échauffement)
Défauts spécifiques aux roulements Oui Oui
Défauts spécifiques aux engrenages Oui Oui
Défauts de courroies Oui Oui

Défauts d’alignement Oui Oui
Défauts liés à la lubrification, Non (sauf Non
dégradation de la qualité de l’huile, le paliers
manque d’huile. fluides)
Ce projet de fin d’étude nous permet de faire une étude maintenance

approfondie sur les équipements électriques notamment les transformateurs, les
moteurs asynchrones, et les moteurs à courant continu, tout en appuyant sur les
techniques d'analyses qu'il faut adopter pour la surveillance efficace et moins
couteuse , cette étude permet de mettre en évidence l'importance des deux
techniques de contrôle des équipements électriques les plus répandus dans l'industrie
qui sont l'analyse vibratoire, et la thermographie infrarouge; tout en insistant sur
l’utilisation de cette dernière et sur ses avantages de contrôle sur les sites industriels
et essentiellement dans le domaine électrique.
Seule la thermographie infrarouge vous permet d'observer rapidement les

défauts thermiques et de mettre en évidence des différences de température de
chaque organe de machine, cela effectué avec une grande sécurité en opérant à
distance et sans contact, ainsi l'inspection se réalise sur l'installation au cours de son
fonctionnement.
À côté de cette dernière, l'analyse vibratoire prend sa place comme étant le

moyen de diagnostique des défauts des machines tournantes par excellence, grâce à
son pouvoir de suivre toutes les phénomènes vibratoires, elle permet de mettre en
évidence la source de défaut en précisant l'organe défectueux.
Finalement, l'analyse vibratoire et la thermographie infrarouge sont deux

techniques de diagnostic complémentaires pour réaliser une maintenance efficace.
MODEL DE RAPPORT D’UNE PRESTATION THERMOGRAPHIQUE

INFRAROUGE:
Analyse et Action recommandée :
Echauffement au niveau de la connexion d’une phase indiquée,

probablement du au mauvais serrage, à surveiller et à réparer dans la prochaine
maintenance planifiée.
Echauffement au niveau de la connexion d’une phase indiquée,

probablement du au mauvais serrage, à surveiller et à réparer dans la prochaine
maintenance planifiée.
Palier en surchauffe à surveiller. Il faudra revoir cette installation dans la

prochaine maintenance planifiée.
Application sur la pompe par la camera infrarouge

Maintenance Des Équipements Électriques

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Département: MAINTENANCE INDUSTRIELLE

RAPPORT DE PROJET DE FIN D'ETUDES

Réalisé par : Encadré par :

A nos frères et nos sœurs :

A tout les préparateurs de l’ESTF :

Notre profonde gratitude s’adresse à tout particulièrement à monsieur

Nous adressons pareillement nos remerciements aux membres du jury :

Ainsi on exprime nos chaleurs remerciements à Mr .SAFOUANE, pour la

Enfin, nous remercions tous les enseignants du département Maintenance

Les équipements électriques sont de plus en plus utilisés en industrie. On

Comme n’importe quelle technologie, ces équipements sont disposés aux

L’analyse vibratoire, est l'une de ces techniques, représente le moyen de

À côté de la surveillance vibratoire la thermographie infrarouge représente

Le premier chapitre de notre rapport est consacre à mettre en évidence

III. Définition de la maintenance:

La maintenance est définie comme l’ensemble des actions permettant de maintenir

Les principales actions ou opérations de maintenance dans le domaine électrique

IV. Méthodes de maintenance

Les méthodes de la maintenance peuvent être classées en deux grandes familles :

Echéancier Etat de bien Défaillance

Figure 1:L’organigramme des événements et des opérations de maintenance

C’est une politique de maintenance (dépannage et réparation) qui correspond à une

La maintenance préventive est effectuée selon des critères prédéterminés dans

2.4. La maintenance préventive systématique:

C'est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier préétabli selon le

Le coût de chaque opération est prédéterminé et la gestion financière du

2.5. La maintenance préventive conditionnelle:

La maintenance conditionnelle dite aussi prédictive est une maintenance préventive

Le fait de pouvoir détecter rapidement les anomalies, sans même démonter

i. Les avantages de la maintenance conditionnelle:

La pratique de la maintenance conditionnelle consiste à ne changer l’élément que

1. la détection du défaut qui se développe.

iii. Les outils de la maintenance conditionnelle:

Ce sont les éléments ou outils nécessaires à l’appréciation du degré de défaillance

• La dissipation d’énergie par thermométrie ou thermographie par

2.6. Le choix de la méthode da la maintenance:

Figure 2 : les critères de choix de la méthode de la maintenance.

But des équipements électriques

Le but essentiel des machines électriques est la transformation de l'énergie d'une

Les machines électriques font intervenir comme éléments fondamentaux :

Les courants électriques.

Figure 1: schéma de principe d’une machine électrique.

I. Classification des équipements électriques:

Les équipements électriques sont généralement divisés en deux grandes catégories,

Les équipements statiques.

1 Les équipements statiques:

Figure 2: image d’un transformateur.

Un transformateur électrique est un convertisseur d'énergie électrique AC / AC isolé,

Figure 3: schéma de principe d'un transformateur

1.1.2 Généralités sur les transformateurs:

Figure 4 : Vue en coupe d'un transformateur triphasé

Figure 5: Aspect extérieur d’un transformateur.

Figure 6: les enroulements d’un transformateur triphasé.

Les transformateurs se sont des machines statiques d’induction comportent

Circuit magnétique (culasse, colonnes).

Le circuit magnétique d'un transformateur est soumis à un champ magnétique

L'énergie est transférée du primaire au secondaire par l'intermédiaire du circuit

Figure 7: le circuit magnétique d'un transformateur triphasé.

Réalisation du circuit magnétique par empilement de tôles :

Figure 8: le montage des tôles en E et en I.

ii. Circuit électrique:

Figure 10: Position des enroulements sur la carcasse.

1.1.3 Principe de fonctionnement: