OSB - Work Mémoire Licence

Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.
1 du groupe
électrogène de Mayo-Galké
Dédicace
DEDICACE
A la famille BAKARY en général et

particulièrement à mon père, le Colonel
BOUBA BAKARY, ma mère, AMINATOU
Moussa et ma grande-sœur, le Lieutenant
MAIRAMA DASSO Bakary.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page i

Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 du groupe
REMERCIEMENTS
Toute notre gratitude va tout d’abord à Allah qui nous a donné la force, la santé et le
courage de terminer ce modeste travail. La réalisation de ce travail a été possible grâce à notre
effort et la contribution de plusieurs personnes que nous tenons à remercier ici :
Pr. MOHAMMADOU BOUBA ADJI, Directeur de l’IUT de Ngaoundéré ;

M. HOUOSSO Clément, notre encadreur école ;
Tous les personnels de l’IUT de Ngaoundéré ;
M. MOHAMADOU BAYERO, Directeur Général de la SODECOTON, pour nous avoir
accordé le stage ;
M. MERAWA Felix, Chef de division de maintenance GAROUA 2ème pour son accueil
et ses orientations ;
M. MALIK AOUDI, Chef service d’énergie pour son encadrement et ses directives ;
M. Montesquieu, Chef-adjoint service d’énergie pour son encadrement ;
M. IBRAHIM Abdou, pour son soutien, son encadrement et tous les efforts fournis pour
la rédaction de ce mémoire ;
Notre père, le Colonel BOUBA BAKARY, qui incarne pour nous le modèle à suivre ;
Nos mamans AMINATOU MOUSSA et HALMATA MOUSSA pour leur soutien
constant ;
Nos frères et sœurs FADIMATOU Bakary, MAIRAMA DASSO Bakary,
HADIDJATOU Bakary, AHMADOU Bakary, OUSMANE Bakary, ZEINABOU
ASTA Bakary, FADIMATOU MADINA Oumate, YAOUBA RAGHIB BEN
MOUSSA, HAROUNA Bouba, ABOUBAKAR GARBA Labarang, AISSATOU
SAMIRA, DJAMHOURA DIYA MAYRAMA, DJAMHOURA DIDDY
AYÇATOU, OUMAROU AHMADOU, ZAKIATOU NAZAT AHIDJO, HAOUA
MOUSSA, ROUKAYATOU OUSMANOU ;
A la famille MAMADOU du côté de Ngaoundéré pour leur soutien et leurs
encouragements ;
Notre beau-frère, Le Capitaine MOUSSA AMADOU pour ses encouragements ;
DJOUGOUDOUM Haman, notre parrain, pour ses multiples conseils et
encouragements ;
AJENGANYI Mireille NKENGAFEC pour les multiples efforts fournis ;
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page ii
BIYE MAHAMA Hadja Fadi pour son soutien ;

Nos amis SOUSSIA Stéphane, KAHAM NGUEMDJO TCHUINKAM Sharone,
KONO AMOMBO Aurélien Cyrus, ATEMNKENG LEWIS Hazel, MFE’E Michel
Linus, SANI NJIE Tabitha, BEKO FANGUEM Lionel Kevin, MOUSSA ISMAILA,
ABOUBAKAR SIDDIK, FADIMATOU ALI Farah, NINI AICHA Mohamed Tfeil,
NSANGOU MOUNTAPMBEME Jean Joel, NGUIAKAM KAMDEM Auberlin
Rokiss, SAWALDA Alphonse, NGUEMBU TCHUENTE Ariane Laure, FODING
MASSOUOP Laure ;
Tous nos camarades de la promo 3 LITECH, en particulier la ligue arabe MIP3 ;
Tous ceux qui ont participé à l’élaboration de ce rapport de près ou de loin.
Nous remercions aussi les membres de jury qui nous ont fait l’honneur d’accepter le
jugement de notre travail.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page iii

SOMMAIRE
DEDICACE ............................................................................................................................................i
REMERCIEMENTS ................................................................................................................................ ii
SOMMAIRE ........................................................................................................................................ iv
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................ vii
LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................................ viii
LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................................... ix
LISTE DES ANNEXES............................................................................................................................. x
AVANT-PROPOS ................................................................................................................................. xi
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ...................................................................................................... xii
1- HISTORIQUE .......................................................................................................................... xii
2- PRESENTATION INSTITUTIONNELLE DE LA SODECOTON ........................................................ xiii
3- PLAN DE LOCALISATION......................................................................................................... xv
4- SECTEUR D’ACTIVITE ............................................................................................................ xvi
5- ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE DE LA SODECOTON GAROUA .......................................... xvii
RESUME ......................................................................................................................................... xviii
ABSTRACT .................................................................................................................................... xix

INTRODUCTION ..................................................................................................................................1
CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE .............................................................................................2
I.1- Généralités sur les groupes électrogènes entrainés par un moteur diesel .....................................2
I.1.2 Le moteur Diesel .........................................................................................................................2
I.1.3 La partie commande ...................................................................................................................6
I.1.4 L’alternateur ...............................................................................................................................7
II.GENERALITES SUR LES ALTERNATEURS TRIPHASES ..........................................................................7
II.1 Définition ..................................................................................................................................7

II.2 Symbole ....................................................................................................................................9
II.3 Principe de fonctionnement ......................................................................................................9
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page iv
II.4 Typologie ................................................................................................................................ 10

II.4.1 Alternateur à inducteur fixe .................................................................................................. 10
II.4.2 Alternateur à inducteur tournant .......................................................................................... 11
III- Généralités sur la maintenance .................................................................................................... 12
III.1- Les concepts de base de la maintenance ............................................................................... 12

III.2- Définitions ............................................................................................................................ 13
III.3- Les objectifs de la maintenance................................................................................................. 13
III.4- Les types de la maintenance ..................................................................................................... 14
III.4.1- La maintenance préventive .................................................................................................... 14
III.4.2- La maintenance corrective ..................................................................................................... 16
III.5 - Méthode générale de diagnostic .......................................................................................... 17

III.6 - Les niveaux de maintenance .................................................................................................... 18
......................................................................................................................................................... 19
CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES ............................................................................................. 19
II.1- Matériel ..................................................................................................................................... 19
II.1.1- Présentation de l’alternateur .................................................................................................. 19
II.1.2- Présentation du four ............................................................................................................... 20
II.1.3- Présentation du mégohmmètre .............................................................................................. 21
II.1.4- Présentation du matériel de manutention ............................................................................... 21
II.2- METHODES ................................................................................................................................ 22
II.2.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante ................................................................. 22
II.2.2- Analyse des modes des défaillances de leurs effets et de leurs criticités (AMDEC) ................... 23
II.2.2.1- Mise en œuvre de la technique AMDEC................................................................................ 23
II.2.2.2- Les tableau récapitulatif et interprétation des différentes valeurs des F, D, G et C ................ 23
II.2.3- Le diagramme de diagnostic .................................................................................................... 25
II.2.4- Méthodes de la mise en place d’un plan de maintenance ........................................................ 26
CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION ......................................................................................... 29
III.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante (ASFD) ........................................................ 29
III.2- Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticités (AMDEC)............................ 31
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page v
III.3- Diagramme de diagnostic.......................................................................................................... 35
III-4. Activités de réhabilitation de l’alternateur ............................................................................ 38

III-4-1. Diagnostic de la panne ....................................................................................................... 38
III-4-2. Interprétation des résultats obtenus .................................................................................. 39
III-4-3. Application des mesures palliatives .................................................................................... 39
III-4-4. Résultats suite à l’opération de maintenance corrective..................................................... 40
III-5. Plan de maintenance préventive ............................................................................................... 41
CONCLUSION ET PERSPECTIVES......................................................................................................... 42
BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................. 42
WEBOGRAPHIE ............................................................................................................................. 42
ANNEXES....................................................................................................................................... 42
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page vi

LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Plan de localisation………………………………………………………..……….xv

Figure 2 : Organigramme hiérarchique……………………………………………………...xvii
Figure 3 : synoptique du processus de conversion d’énergie par le groupe électrogène………2

Figure 4 : Cycle à 4 temps……………………………………………………………………..4
Figure 5 : Circuit de lubrification………………………………………………………….......5
Figure 6 : Stator d’un alternateur………………………………………………………………8

Figure 7 : Rotor d’un alternateur………………………………………………………………8
Figure 8 : Symbole…………………………………………………………………………….9
Figure 9 : Rotor à pôles lisses………………………………………………………...............12
Figure 10 : Rotor à pôles saillants…………………………………………………………….12

Figure 11 : Typologie de maintenance………………………………………………………..14
Figure 12 : Stator……………………………………………………………………………...19
Figure 13: Rotor………………………………………………………………………………19
Figure 14: Four………………………………………………………………………………..20
Figure 15 : Mégohmmètre (vue de dessus)…………………………………………………...21

Figure 16 : Mégohmmètre (vue de droite)……………………………………………………21
Figure 17 : Transpalette manuel………………………………………………………………21

Figure 18 : Palan……………………………………………………………………………...21
Figure 19 : Structure d’une ASFD……………………………………………………………22

Figure 20 : Structure d’un diagramme de diagnostic…………………………………………26
Figure 21 : Méthode de mise en place d’un plan de maintenance……………………………28

Figure 22 : Diagramme d’ASFD de l’alternateur…………………………………………….22
Figure 23 : Diagramme de diagnostic de « pas de production de courant »………………….36

Figure 24 : Manutention du stator…………………………………………………………….39
Figure 25 : Panneau déconnecté………………………………………………………………39
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page vii

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Coordonnées de l’entreprise………………………………………...…………..xiii
Tableau 2 : Les différents niveaux de maintenance………………………………….……….18
Tableau 3 : Caractéristiques générales de l’alternateur……………………………………….19
Tableau 4 : Caractéristiques générales du four ………………………………………………20
Tableau 5 : Significations des différentes valeurs F, D et G……………………………….....24
Tableau 6 : Présentation d’un tableau AMDEC…………………………………………...….24
Tableau 7 : Interprétation de la criticité……………………………………………………....24
Tableau 8 : AMDEC de l’alternateur………………………………………………………....31
Tableau 9 : Resultat des mesures avant travaux……………………………………………....38
Tableau 10 : Resultat des mesures avant et apres travaux……………………………………40
Tableau 11 : Plan de maintenance………………………………………………………….....41
Tableau 12 : Fiche d’intervention…………………………………………………………….42
Tableau 13 : Fiche d’historique des pannes…………………………………………………..43
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page viii

LISTE DES ABREVIATIONS

IUT : Institut Universitaire de Technologie
SODECOTON : Société de Développement du Coton du Cameroun
CFDT : Compagnie Française de Développement de Fibres Textiles
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
ASFD : Analyse Structurelle et Fonctionnelle Descendante
AREP : Auxiliary Winding Regulation Principle

PMG : Permanent Magnet Generator
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page ix

LISTE DES ANNEXES

Annexe 1 : Schéma de principe d’une excitation AREP
Annexe 2 : Schéma de principe d’une excitation dynamique PMG
Annexe 3 : Vue éclatée de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1
Annexe 4 : Nomenclature
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page x

AVANT-PROPOS
L’Institut Universitaire de Technologie de Ngaoundéré a été créé par l’arrêté présidentiel
N°010/CAB/PR du 29 janvier 1993, suite à la réforme des universités d’État au Cameroun.
Qualifié comme Établissement de formation technique et professionnelle, il a pour but de
former des techniciens supérieurs et des ingénieurs des travaux qui répondent aux exigences
des industries et aux nouvelles normes d’aptitudes sur le marché de l’emploi. De nos jours l’IUT
de Ngaoundéré délivre les Diplômes Universitaires de Technologies (DUT) ainsi que les
Diplômes de Licence Technologique (DLT) dans les filières suivantes :
Génie Informatique (GIN)
Génie Biologique (GBIO) avec trois parcours :
Génie de l’environnement (GEN)
Analyse Biologique et Biochimique (ABB)
Industrie Alimentaire et Biotechnologie (IAB)
Génie Industriel et Maintenance (GIM) avec quatre parcours :
Génie Electrique (GEL)
Génie thermique et énergétique (GTE)
Maintenance Industrielle et Productique (MIP)
Génie mécanique et productique (GMP).
Notons ici que le nouveau système d’enseignement (LMD) a permis d’ouvrir la
filière Génie Industriel et Maintenance, GIM (GTE, GEL, MIN, GMP), et d’offrir aux étudiants
la possibilité de poursuivre une licence technologique après l’obtention du DUT.
Dans le but de parfaire la formation des étudiants, il y a deux stages industriels durant
la période de formation. Il s’agit notamment :
D’un stage ouvrier effectué au niveau 1, d’une durée de 1 à 2 mois.
D’un stage de fin d’études effectué au niveau 2, d’une durée de 2 à 3 mois. A ce stade il est
question pour l’étudiant de résoudre un problème bien précis en entreprise. C’est dans cette
optique que nous avons été retenus pour effectuer le stage de fin d’études à la
SODECOTON de Garoua II sur le thème : Réhabilitation et maintenance de
l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 du groupe électrogène de Mayo-Galké.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xi

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
1- HISTORIQUE
La Société de Développement du Coton assure la promotion de la production cotonnière
et des cultures vivrières entrant en assolement avec le coton, la collecte et la transformation du
coton grain, le développement et la transformation du soja en zone cotonnière, la
commercialisation des produits finis (fibre, huile et aliments du bétail). Elle dispose pour se
faire de 09 usines d’égrenage et de 02 huileries (Garoua et Maroua).
L’histoire de la SODECOTON remonte aux années 60. Après l’indépendance du
Cameroun le 01er janvier 1960, on assiste à une réelle volonté politique dans la création des
richesses et l’amélioration des conditions de vie des populations. Ainsi assiste-t-on à la création
de plusieurs sociétés à l’instar de la SODECOTON dont l’historique peut être fait en trois
périodes.
De 1949 à 1981
La Société de Développement du Coton (SODECOTON) est une entreprise
camerounaise d’Etat créée en 1974 pour gérer la filière coton. Sa mission est d’organiser la
production et la commercialisation du coton sur l’étendue du territoire. Elle détient plusieurs
sites de production à travers le Cameroun.
L’histoire de la culture du coton amène ensuite les colonisateurs à tenter de développer
cette culture de manière intensive dans la partie la plus montagneuse du pays. La SODECOTON
est l’ancienne branche camerounaise de la compagnie française pour le développement des
textiles, créée en 1949 et nationalisé en 1974. La SODECOTON a été créée le 10 mai 1974 par
le décret N°74/457 complété par le décret N°80/302 de juillet 1981. La SODECOTON a son
siège social à Garoua et dispose de plusieurs représentations dans tout l’ensemble du territoire
national.
De 1997 à 2003
Sa privatisation totale est exigée par le Fonds Monétaire International (FMI) depuis 1997.
Mais rejetée par les paysans, ce qui aboutit à une privatisation partielle. La Banque mondiale
souhaitait que la privatisation s’accompagne d’une ouverture du marché à la concurrence. Mais
d’autres spécialistes conseillaient de conserver l’intégrité de la filière, avec comme actionnaire
principal la CFDT, partenaire technique de la SODECOTON depuis des décennies.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xii

La privatisation annoncée est venue bouleverser la répartition initiale des actions. De ce

fait, dans le cadre de la restriction, la SNI a cédé son compte au trésor public lequel détient
désormais 59% du capital. Viennent ensuite le GEOCOTON 30% et la SMIC11%.
En 2003, la SODECOTON était la troisième entreprise du Cameroun après la SONARA
et les Brasserie du Cameroun. Elle était aussi classée 8 ème parmi les entreprises africaines les
plus performantes. Du coté de ses débouchés, elle a souffert de l’impact des OGM sur ses
exportations et la faible diversification de sa clientèle, qui restaient essentiellement des
producteurs locaux. Elle a subi ainsi la chute de la production textile camerounaise.
De 2005 à 2008
Pendant cette période, la consommation locale de coton brut est passée de 189 000 t/an
à 40 000 t/an, soit une chute de près de 78%.
2- PRESENTATION INSTITUTIONNELLE DE LA SODECOTON

A l’image de toutes les entreprises qui se veulent sérieuses et ambitieuses, elle fait
apparaitre des relations fonctionnelles traduites dans son organigramme. La multiplicité des
associés propriétaires configure son conseil d’administration.
Tableau 1 : Coordonnées de l’entreprise
Nom complet Société de développement de coton

Statut Juridique SOCIETE ANONYME MIXTE
Raison sociale SODECOTON
Siège social Garoua

Adresse B.P : 302 Garoua
Téléphone 222 27 20 80
Fax 222 27 20 68
E-mail Sodecoton@sodecoton.cm
Capital 23.643.468.000FCFA
Secteur d’activité Industries agro-alimentaire
Activité Production et commercialisation de la fibre de

coton, de l’huile végétale et du tourteau
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xiii

Logo
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xiv

3- PLAN DE LOCALISATION
Venant de Yelwa
Eglise EFLC en
Mosquée LAWAN
construction
de ouro-hourso
Venant
du Venant
carrefour de
CICAM ouro-
talaka
SODECOTON Garoua
2ème / Direction
Garage
d’égrenage et de
administratif de
délintage
Garoua Venant du
camp chinois
Figure 1 : Plan de localisation

La SODECOTON est située dans le Grand Nord. Celle du Nord, particulièrement à
Garoua, est subdivisée en trois grands ensembles : Garoua 1er, Garoua 2ème, Garoua 3ème.
Garoua 1er : il s’agit de la direction générale située au quartier Marouaré ;

Garoua 2ème : il s’agit de la direction d’égrenage et de délintage située entre ouro-talaka, le
quartier bami et le camp chinois, lieu où a été effectué notre stage ;
Garoua 3ème : c’est la zone industrielle de la SODECOTON, située au quartier Djamboutou.
Elle est constituée de l’huilerie, du magasin de stockage de coton, de l’atelier mécanique, de la
direction de transport et logistique et enfin de l’atelier de génie civil. Cette zone est limitée au
Nord par le magasin de stockage des balles de coton, au Sud par le camp d’habitation des cadres
de la SODECOTON, à l’Ouest par la SOCAPROD, et l’Est par la centrale thermique d’ENEO.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xv

La SODECOTON Garoua 2 est situé entre le quartier bami et le camp chinois, elle est aussi
située à côté d’un carrefour nommé carrefour SODECOTON.
4- SECTEUR D’ACTIVITE
Les activités agricoles, nous entendons là l’exploitation de la terre ; dans ce domaine la
SODECOTON joue un rôle d’importance capital en venant en aide aux paysans dans la
production du coton grain il s’agit de la fourniture des semences et des outils modernes de
production, l’assistance technique etc… En plus de la production du coton par les paysans, la
SODECOTON possède des hectares de terrain qu’elle entend exploiter dans les années à venir
afin de booster elle-même la production cotonnière.
Les activités de production : grâce à ses 09 usines d’égrenage et ses 02 huileries, la
SODECOTON réalise plusieurs gammes de produits.
Le produit principal : le coton graine. Dans les usines il est conditionné dans des balles
qui pèsent en moyenne 218 kg. Ce produit est soumis directement à la commercialisation
;
Les produits secondaires : il s’agit des produits dérivés du produit principal, tel que
l’huile de table et les produits de bétails par exemple.
L’huile DIAMAOR ;
L’huile SOYOR ;
Les autres produits : il s’agit notamment des tourteaux, qui sont destinés à l’alimentation
des animaux et de la volaille. Nous avons principalement du tourteau ALIBET (à base
des graines de coton), SOYABET (à base des graines de soja) et NUTRIBET (à base des
graines de coton, tourteau conditionné à Maroua).
Les activités commerciales : il s’agit des activités phares de la SODECOTON car ce
sont elles qui fournissent la majeure partie de ses ressources. Le coton-fibre, l’huile
DIAMAOR et l’huile SOYOR ainsi obtenus sont commercialisés à l’échelle nationale et
internationale.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xvi

Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 du groupe électrogène de Mayo-Galké
5- ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE DE LA SODECOTON GAROUA

Président du Conseil d’Administration
Délégations Yaoundé et
Douala Contrôle Interne
D. Contrôle et Audit
Direction Interne
juridique
Générale Audit Interne
D. Informatique
Communication
Infrastructure Exploitation Développement
Cellule SE
Conseillers Techniques Chargés de mission
D. Industrielle D. Prospective D. Comptable D. Financière D. Affaires Générales D. Commerciale

D. Production Agricole D. Transport
Logistique et Génie Civil
Formation
Trésorerie
RD Projets Vente Fibre

Classement QHSE
DPAA DPAA Gestion Financière
Nord Sud
Appuis tech. Innovations
Maintenance
Formation et RH
Comptabilité
5 Régions 4 Régions Logistique Markéting
statistiques Div. ED N Div. ED S Générale
Huile
Adm. Relations
Et Aliments d’Elevage
Génie Civil Gestion du Contractuelles
4 Usines 5 Usines Patrimoine
Projet Agricoles et
Fermes Entretiens
H. Maroua H. Garoua Parc Comptabilité Approvisionnement
Analytique et Contrôle
Professionnalisation de Gestion
Figure 2: Organigramme hiérarchique de la SODECOTON GAROUA
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xvii

RESUME
Les groupes électrogènes constitués d’un moteur et d’un alternateur, sont souvent
installés dans les sites industriels et bâtiments commerciaux, soit en tant que principal
fournisseur de l’énergie électrique, ou bien pour assurer l’alimentation des charges essentielles
lors d’une défaillance du réseau de distribution publique. Le groupe électrogène de Mayo-Galké
est un groupe électrogène de travail fonctionnant 23h/24 et alimentant l'égrenage de la zone de
Mayo-Galké. Son alternateur, de marque LEROY-SOMER, s'est vu défectueux et notre mission
était de le remettre sur pied. Ayant travaillé sur le thème « RÉHABILITATION ET
MAINTENANCE DE L'ALTERNATEUR LEROY-SOMER LSA 50.1 DU GROUPE
ÉLECTROGÈNE DE MAYO-GALKE », la méthodologie adoptée était la suivante :
Primo : l’analyse structurelle et fonctionnelle descendante pour pouvoir mieux
cerner l'équipement de fond en comble ;
Secundo : l'AMDEC de l'alternateur pour recenser les défaillances dont les
conséquences affectent le fonctionnement du système ;
Tertio : l’analyse de l'arbre de diagnostic pour pouvoir desceller très rapidement
la cause du dysfonctionnement de notre alternateur ;
Quarto : enfin la méthode de mise en place du plan de maintenance.
En guise de résultat il ressort de notre analyse, après avoir effectué des tests avec l'outillage
adéquat, que notre alternateur présente un défaut d'humidité entre les enroulements du stator.
Après chauffage du stator au four, le défaut s'est vu comblé et l'alternateur est de nouveau
fonctionnel. Fort de cela, nous avons proposé à la SODECOTON la mise en place d'un plan de
maintenance préventif propre à cet alternateur, ce qui réduirait considérablement les pannes de
l'équipement et augmenterait la disponibilité du groupe électrogène.
Mots clés : Groupe électrogène, alternateur, énergie électrique, maintenance, réhabilitation
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page

xviii
ABSTRACT
Generating sets, made up of an engine and an alternator, are often installed in

industrial sites and commercial buildings, either as the main supplier of electrical energy, or
to ensure the supply of essential loads during a failure of the public distribution network. The
Mayo-Galké generator set is a working generator set operating 23 hours a day and supplying
the ginning of the Mayo-Galké zone. Its LEROY-SOMER alternator was found to be
defective and our mission was to put it back on its feet. Having worked on the theme
"REHABILITATION AND MAINTENANCE OF THE LEROY-SOMER LSA 50.1
ALTERNATOR OF THE MAYO-GALKE GENERATOR GROUP" The methodology
adopted consists primarily of a top-down structural and functional analysis in order to be able
to better identify the basic equipment in fills; at second time of the AMDEC of the alternator
to identify the failures the consequences of which affect the operation of the system; thirdly of
the diagnostic tree to be able to quickly unseal the cause of the malfunction of our alternator;
and finally the method of setting up the maintenance plan. As a result, it emerges from our
analysis, after performing tests with the appropriate tools, that our alternator has a moisture
defect between the stator windings. After heating the stator in the oven, the fault was
remedied and the alternator was operational again. On the strength of this, we proposed to
SODECOTON the implementation of a preventive maintenance plan specific to this
alternator, which would considerably reduce equipment breakdowns and increase the
availability of the generator set.
Keywords : Generating set, alternator, electrical energy, maintenance, rehabilitation.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page xix

INTRODUCTION
La découverte de l'énergie électrique a bien changé le monde. Notre vie sans électricité
est désormais difficilement envisageable ; elle occupe une place prépondérante dans l’industrie
et l’usage domestique. Cette énergie ne se trouve pas dans la nature sous forme exploitable, il
est donc nécessaire de la produire à partir de la conversion d’autres formes d’énergies telles que
l’énergie solaire, nucléaire, éolienne …etc.
Pour faire face aux évolutions accélérées d’un marché de plus en plus concurrentiel et aux
nouveaux enjeux en termes de gestion, les entreprises ne cessent de chercher les moyens
d’augmenter leur productivité. Un exemple typique, une entreprise ne peut supporter les
conséquences de coupures de courants répétitives, qui risquent de nuire à ses moyens de
production et à sa productivité, d’où la nécessité des groupes électrogènes. La zone de Mayo-
Galké n'étant pas alimentée par le réseau de ENEO, la SODECOTON se retrouve donc dans
l'obligation d'utiliser un groupe électrogène, dit de travail, pour faire fonctionner l'égrenage de
ladite zone. L'arrêt du fonctionnement de ce groupe entraîne de facto l'arrêt de la production de
l'égrenage, ce qui constituerait une perte considérable pour la SODECOTON. Suite à une panne
sur son alternateur durant notre période de stage, l'égrenage de Mayo-Galké s'est retrouvé
handicapé de son moyen de production d'électricité. Il était donc question pour nous de très vite
pallier à ce problème pour que les activités retrouvent leurs normalités. La SODECOTON, notre
entreprise d’accueil, nous a proposé le thème : « RÉHABILITATION ET MAINTENANCE
DE L'ALTERNATEUR LEROY-SOMER LSA 50.1 DU GROUPE ÉLECTROGÈNE DE
MAYO-GALKE ». Dans la première partie de notre travail, nous allons non seulement
présenter les généralités sur les groupes électrogènes et les alternateurs, mais aussi les
généralités sur la maintenance puis dans la seconde, le matériel et les méthodes par nous
utilisées pour arriver à nos fins et enfin la troisième partie exposera les résultats que nous avons
obtenu suite à notre étude.
Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page 1

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE
I.1- Généralités sur les groupes électrogènes entrainés par un moteur diesel
I.1.1 Présentation des groupes électrogènes
Les groupes électrogènes sont des dispositifs autonomes capables de produire de
l’électricité. Cette production d'électricité est obtenue grâce à l’entraînement en rotation de
l'alternateur par le moteur thermique. Les groupes électrogènes sont utilisés dans les zones que le
réseau de distribution électrique ne dessert pas ou comme source de secours lors d’une coupure
d’alimentation électrique. Il représente pour l’installation une sorte de sécurité et source de
remplacement en cas de défaillance de la source, si un black-out ou coupure générale se produit,
il est nécessaire d’assurer l’alimentation des équipements importants. Chaque groupe électrogène
a une plaque d’identification qui comporte les informations propres à l’identification du groupe et
ses caractéristiques de fonctionnement. Ces informations comprennent, en outre, le numéro du
modèle, le numéro de série, les caractéristiques de sortie comme la tension, les phases et la
fréquence, la puissance de sortie en kVA et kW, et le type de service.
De manière générale, tous les groupes électrogènes sont conçus à base d’un même principe ; la
différence se fait au niveau de leur taille et de leur puissance car ils sont produits en gamme.
Figure 3 : Synoptique du processus de conversion d’énergie par un groupe électrogène
Un groupe électrogène est donc constitué de trois grandes parties qui sont :
La partie mécanique (moteur thermique) ;
La partie électrique (alternateur) ;
La partie commande.
I.1.2 Le moteur Diesel

I.1.2.1 Définition et historique
Le moteur Diesel, appelé également moteur à allumage par compression, est un
moteur à combustion et explosion dont la combustion est déclenchée lors de l'injection de
carburant dans la chambre de combustion, par un phénomène d'auto-inflammation lié aux

températures élevées dans la chambre de combustion. Celles-ci sont atteintes grâce à un fort
taux de compression, permettant d'obtenir une température de 700 à 900 °C. Pour le démarrage
des petits moteurs, des bougies de préchauffage sont souvent utilisées pour permettre un
meilleur démarrage à froid, en créant un point chaud dans la chambre de combustion. Pour les
moteurs de bateaux et les gros moteurs fixes à fioul lourd, on chauffe celui-ci à haute
température pour permettre le démarrage. Il tire son nom des travaux de l'ingénieur allemand
Rudolf Diesel de 1893 à 1897. Le moteur Diesel peut être soit à deux temps (surtout sur les
navires, avec suralimentation par compresseur et injection pneumatique) soit à quatre temps
comme sur les camions.
I.1.2.2 Principe de fonctionnement

Un moteur Diesel fonctionne différemment d’un moteur à essence. Même si leurs
principaux organes sont semblables et s’ils respectent le même cycle à quatre temps.
Un moteur Diesel est un moteur à explosion présentant des différences sensibles, en particulier
dans la façon dont le mélange est enflammé et la manière dont la puissance délivrée est régulée.
Dans un moteur à essence, le mélange carburé est enflammé par une étincelle électrique, par
contre dans un moteur Diesel, l’allumage est obtenu par une auto inflammation du gasoil à la
suite de l’échauffement de l’air sous l’effet de compression. Un rapport volumétrique normal
est de l’ordre 1/20 pour un moteur diesel (alors qu’il est de 1/10 pour un moteur à essence). Un
tel taux de compression porte la température de l’air dans le cylindre à plus de 450°C. Cette
température étant celle de l’auto inflammation du gasoil, celui-ci s’enflamme spontanément au
contact de l’air sans qu’il y ait besoin d’une étincelle, et par conséquent, sans système
d’allumage. Le cycle à quatre temps est le suivant :
Temps d’admission :
Le piston descend, ce qui fait diminuer la pression dans le cylindre. La soupape d’admission
s’ouvre, et l’air est admis dans le cylindre.
Temps de compression :
Les soupapes d’admission et d’échappement sont toutes deux fermées. Le piston monte, ce qui
compresse l’air présent dans le cylindre.
Temps d’explosion détente :

Peu avant le point mort haut, on introduit, par un injecteur haute pression le carburant pour
former un mélange instable avec l’oxygène de l’air comprimé. La combustion rapide qui
s’ensuit constitue le temps moteur, les gaz chauds en expansion rapide repoussent le piston,
libérant une partie de leur énergie.
Temps d’échappement :
Le piston remonte, la soupape d’échappement s’ouvre et les gaz d’échappement sont rejetés.
Figure 3: cycle à quatre temps

I.1.2.3 Les principaux circuits
a. Circuit d’alimentation en combustible
Le circuit d’alimentation en combustible a pour rôle d’amener à chaque cylindre une
quantité déterminée de combustible parfaitement filtré, parfaitement dosé sous haute pression,
à un moment précis et ce quelles que soient les conditions d’utilisation du moteur. Il comprend
entre autres :
Le réservoir de carburant
Le réservoir de carburant assure un approvisionnement en carburant disponible et
utilisable facilement au groupe électrogène, il est situé à l’intérieur du groupe et est contenu
par le bâti.
Le pré filtre
Le pré filtre est monté en série entre le réservoir et la pompe d’alimentation ; son rôle est
d’arrêter les impuretés et d’éliminer l’eau, en suspension dans le gazole, par décantation.
Le filtre
Monté en série entre la pompe d’alimentation et la pompe d’injection, son rôle est
d’arrêter les plus petites impuretés (2 à 3 microns) afin de protéger la pompe d’injection.
Il faut noter qu’il est absolument nécessaire de filtrer soigneusement le combustible avant
son entrée dans le circuit haute pression car une impureté infirme soit-elle peut détériorer de
façon irrémédiable la pompe d’injection et les injecteurs.
Pompe d’injection
La pompe d’injection est l’élément phare du moteur diésel ; la pompe d’injection associée
à un injecteur a pour fonction d’injecter dans chaque cylindre à la fin du temps d’admission,
une quantité de gazole correspondant à la puissance demandée par l’utilisateur. Le choix du
type de pompe d’injection dépend en grande partie du nombre de cylindres.
b. Le circuit de lubrification
Le système de lubrification du moteur a pour rôle de diminuer les résistances passives
dues aux frottements des pièces en mouvement les unes par rapport aux autres en facilitant leur
glissement. La lubrification favorise en outre le refroidissement des différents organes du
moteur tout en assurant leur propreté ; elle participe aussi à l’étanchéité de la chambre de
combustion. Toute absence de la lubrification, se traduit par une élévation de température de
frottement qui provoque à long terme, le grippage de l’ensemble piston, bielle, vilebrequin.
Figure 4 : Circuit de lubrification
c. Refroidissement du moteur diésel

Le système de refroidissement du moteur a pour fonction :
o De dissiper le dégagement de chaleur

o De maintenir les températures des différents organes à des niveaux compatibles
avec une résistance mécanique suffisante.
Son rôle est donc essentiel pour la préservation du moteur.
i. Le refroidissement par air
La technique la plus simple consiste à balayer les cylindres d’un fort courant d’air. Il faut
reconnaître que cette solution présente quelques avantages tels que : sa simplicité, aucune
vanne, pas de pompe ni d’échangeur de température, un cout moindre.
ii. Le refroidissement par eau
Dans ce système, l’eau, chargée d’évacuer les calories du moteur, circule autour des
cheminées et à l’intérieur des culasses
On peut distinguer deux systèmes de refroidissement par eau
o Le refroidissement direct
o Le refroidissement indirect
d. Le système de démarrage
Le démarrage des moteurs diésels est assuré par un démarreur. Pour mettre en marche le
groupe propulseur, il est nécessaire de le faire tourner donc de vaincre les résistances
engendrées par la compression et les frottements. On utilise pour cela un moteur électrique
auxiliaire de forte puissance engrenant directement sur le volant moteur. L’axe du démarreur
est prolongé par un pignon ; le volant moteur est muni d’une couronne.
I.1.3 La partie commande
La partie commande est la partie qui gère le démarrage et l’arrêt du groupe électrogène.
Elle est fonction du mode d’utilisation de ce dernier.
Un groupe électrogène peut être utilisé de plusieurs manière tel que :
Utilisation d’un groupe électrogène comme source principale d’énergie
Dans ce cas le groupe électrogène constitue la seule et unique source d’alimentation de
la charge. Il peut être commandé manuellement selon les besoins et peut être amené à
fonctionner en permanence.
Utilisation du groupe électrogène comme source d’appoint :
Dans ce cas le groupe électrogène permet de renforcer le réseau lorsque la charge devient
très importante, on parle alors du couplage de l’alternateur du groupe sur le réseau. Pour se
faire certaines conditions doivent être remplies à savoir :
La tension produite par le groupe doit être égale à celle du réseau,
La fréquence du groupe doit être égale à celle du réseau,

L’ordre de succession de phase doit être la même, - Les deux systèmes doivent être en phase.
Remplir ces conditions revient à synchroniser le groupe électrogène au réseau ; la
synchronisation et le couplage du groupe électrogène est effectué par un dispositif de
commande constitué de :
Régulateur de vitesse
Régulateur de tension d’excitation - Synchroscopes
Utilisation du groupe électrogène comme alimentation secours
Dans ce cas, le groupe électrogène n’est utilisé qu’en cas d’absence de la tension ou de
déséquilibre du réseau. Le démarrage du groupe peut être manuel ou automatique.
Le démarrage manuel est effectué par un opérateur qui, après avoir constaté une
défaillance du réseau donne l’ordre de démarrage du groupe électrogène soit par un
commutateur soit par un bouton poussoir après avoir déconnecté la charge du réseau. Lorsque
la tension redevient normale, l’opérateur peut arrêter le groupe électrogène.
Le démarrage automatique d’un groupe électrogène est effectué par un dispositif
électronique ou électrique de commande appelé inverseur de source normal /secours. Ce
dispositif de commande est muni d’un module électronique qui détecte une défaillance sur le
réseau qui peut être le manque ou la baisse de tension ou encore un déséquilibre et ensuite
donne immédiatement l’ordre de démarrage du groupe qui provoque le basculement de
l’utilisateur du réseau normal au réseau secours.
I.1.4 L’alternateur
C’est la partie du groupe électrogène qui assure la transformation de l’énergie
mécanique en énergie électrique. Il est constitué d’un stator, d’un rotor et d’un système
d’excitation. Ceci nous sera plus explicité dans la partie généralités sur les alternateurs.
II.GENERALITES SUR LES ALTERNATEURS TRIPHASES
II.1 Définition
Un alternateur est une génératrice synchrone qui convert it l’énergie
mécanique en énergie électrique. Une machine synchrone est excitée par le courant
continu alimentant son enroulement d’excitation et provenant d’un réseau à courant continu
ou d’une machine à courant continu spéciale appelée excitatrice. Ils sont la source primaire
de toute l’énergie électrique que nous consommons. Ces machines constituent le plus
gros convertisseur d’énergie au monde. Elles transforment l’énergie mécanique en énergie

électrique avec des puissances allant jusqu'à 1500MW. La valeur de la force électromotrice
dépend de la vitesse de rotation, de la fréquence et du flux du champ magnétique selon la
formule 𝑬 = 𝑲𝑵𝒇𝜱√𝟑. La fréquence quant à elle dépend de la vitesse et du nombre de
pôles de l’inducteur. La vitesse de rotation (n) est liée à la fréquence du réseau (f) par la
relation (f= p x n) où (p) est le nombre de paires de pôles Les alternateurs se constituent en
deux grands ensembles dont le stator et le rotor.
Carcasse ou bâti
Circuit magnétique
Bobinage
Figure 6: Stator d’un alternateur
Figure 7: Rotor d’un alternateur

II.2 Symbole
1 2 3 1 2 3
Stator
GS GS
3 ~ ~~
3
Rotor
− −
Figure 8 : Symbole
II.3 Principe de fonctionnement
Le principe d’induction électromagnétique est généralement expérimenté en déplaçant un

aimant permanent dans une bobine. Une tension se crée aux bornes de la bobine. Un alternateur
fonctionne selon ce principe : un électroaimant, alimenté par un courant d’excitation, est en
rotation à l’intérieur de trois bobines : il produit ainsi trois tensions triphasées alternatives
décalées de 120°. La puissance du signal est fonction du courant d’excitation et de la vitesse de
rotation du rotor
II.3.1-Le champ magnétique et induction électromagnétique

L’induction électromagnétique est un phénomène physique conduisant à l’apparition d’une
force électromotrice dans un conducteur électrique soumis à un flux de champ magnétique
variable. Le flux d’induction magnétique, facteur de la f.é.m. dans les générateurs, et
facteur de couple dans les moteurs est l’élément vital de toute machine électrique.
Le champ magnétique de l’enroulement d’une machine dépend d’une part de la forme du
circuit magnétique de la machine et des propriétés magnétiques de ses différentes parties.
Le circuit magnétique d’une machine est constitué par l’ensemble d’élément (de nature
ferromagnétique) dont le rôle est de canaliser un flux d’induction. Ce flux est dû à une force
magnétomotrice, laquelle est créée par une ou plusieurs bobines parcourues par un courant
électrique ou crée par un aimant.

II.3.2 L’excitation
Pour qu’un alternateur à rotor bobiné produise de l’énergie électrique, il faudrait que :
-Son rotor soit entrainé dans une rotation ;
-Son rotor soit parcouru par un courant continu. Ainsi il existe deux modes
d’excitation.
II.3.2.1 L’excitation dynamique

L’excitation dynamique provient des générateurs à courant continu qui sont montés et
installés en bout d’arbre de l’alternateur ou entrainés par un moteur auxiliaire. Cependant il
existe deux sortes d’excitation dynamique, soit à une ou deux excitatrices.
Lorsque nous avons une seule excitatrice, celle-ci est du type composé à auto
excitation. Quand on rencontre deux excitatrices, la première que nous appelons l’excitation
primaire (pilote) est auto-excitée du type composé et la deuxième, l’excitatrice principale
est d’excitation séparée. On peut dire dans ce cas que notre circuit d’excitation possède
deux étages.
II.3.2.2 L’excitation statique
L’excitation statique est l’emploi du courant alternatif que l’on redresse en courant
continu pour alimenter l’inducteur. Au démarrage, l’énergie requise pour le champ
magnétique provient d’une alimentation auxiliaire ; par la suite, l’alternateur fourni sa propre
énergie donc est en auto excitation. Le redressement du courant alternatif en courant continu
se fait par des redresseurs contrôlés que l’on nomme thyristors.
II.4 Typologie
Selon le type d’alternateur, le stator est soit l’inducteur soit l’induit d’où l’existence
de deux types d’alternateur que nous allons décrire dans la suite.
II.4.1 Alternateur à inducteur fixe
Un alternateur à inducteur fixe a la même apparence qu’une génératrice à courant continu.

Les pôles saillants produisent le champ magnétique qui est coupé par les conducteurs situés
sur l’induit. L’induit porte un enroulement triphasé dont les bornes sont connectées à trois
bagues montées sur l’arbre. Un groupe de balais fixes recueille la tension qui est
appliquée à la charge. L’induit est entraîné par un moteur à explosion ou toute autre source de
force motrice. Les alternateurs à inducteur fixe présentent des inconvénients à savoir :
• Une puissance limitée
• Un coût de maintenance élevée
• Une maintenance rapprochée
• Un coût de fabrication élevée

• Un problème d’encombrement
Les alternateurs à inducteur fixe sont utilisés pour des puissances inférieures à
5KV. Pour des puissances importantes, il est plus économique et plus pratique
d’employer un alternateur à inducteur tournant.
II.4.2 Alternateur à inducteur tournant
Un alternateur à inducteur tournant possède un induit fixe, appelé Stator. Cette
construction est plus avantageuse car elle permet d’alimenter directement le circuit
d’utilisation sans passer par les bagues de fortes dimensions qui seraient requises avec un
induit tournant. De plus, l’isolement des bobinages du Stator est grandement simplifié du
fait qu’ils ne sont soumis à aucune force centrifuge.
Le stator qui est l’induit repose sur un châssis et protégé par une carcasse métallique.
Il est constitué d’un circuit ferromagnétique et de trois bobinages décalés l’un de l’autre
d’un tiers de tour. Les bobinages induits sont immobiles, ils produisent la puissance
électrique, pratiquement pour chaque phase du stator correspond deux bobinages situé l’un
à l’opposé de l’autre. Cette constitution permet de :
Profiter au maximum du champ magnétique

D’augmenter ainsi le rendement de conversion
Maintenir les fréquences des forces électromotrices dans une phase
Le rotor qui est l’inducteur repose sur deux paliers fixes, il est entrainé dans une rotation
via un accouplement flexible, il absorbe toute la puissance mécanique. Il peut être constitué
d’un aimant permanent (rotor Brushless) ou d’un bobinage (rotor bobiné) que l’on fait
parcourir par un courant continu (courant d’excitation). La rotation du rotor donne naissance
à un champ magnétique tournant d’intensité constante. Il existe trois types de rotor :
II.4.2.1 Rotor aimante
Il est constitué essentiellement des segments d’aimant permanent. Il est doté de
deux pôles un nord et l’autre sud, son fonctionnement est identique à celui de la dynamo.
II.4.2.2 Rotor a pôles lisses
Le rotor est le cylindre plein dans lequel on a usiné des encoches. Il est utilisé pour les
turbo-alternateurs de par leurs grandes vitesses de rotation. Il possède le plus souvent deux
pôles. Actuellement presque tous les turbo-alternateurs sont à pôles lisses car avec
l’accroissement de la vitesse de rotation l’utilisation des turbines à vapeur est beaucoup
plus économique et grâce à une certaine diminution des dimensions de la turbine et de

l’alternateur leur fabrication devient meilleur marché.
Figure 9: Rotor a pôles lisses
II.4.2.3 Rotor a pôles saillants

C’est un électroaimant dont les pôles sont alternativement nord et sud, les enroulements
sont alimentés en courant continu, ils sont placés autour des noyaux polaires. Le nombre
de pôles est toujours pair, il varie suivant la machine et sont utilisés pour des alternateurs à
vitesse lente.
Figure 10: Rotor a poles saillants
III- Généralités sur la maintenance

III.1- Les concepts de base de la maintenance
Maintenir un équipement c’est gérer au coût optimal sa disponibilité dans le processus
de production. Dans cette vitrine, la maintenance est aujourd’hui la clé de la productivité et de
la compétitivité des entreprises. Elle est une discipline à part entière avec un langage, des règles,
des outils, des méthodes, et des procédures contractuelles. Ses activités reposent sur une
normalisation nationale et internationale et regroupent :

La gestion et la maintenance des équipements de production ;

L’ensemble des actions et tâches réalisées dès la conception des produits pour en
faciliter l’après-vente.
III.2- Définitions
Selon la norme NF X60-010, la maintenance est l’ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié, ou en mesure d’assurer un service
déterminé. C’est donc par exemple effectuer des opérations de dépannage, graissage, visite,
amélioration permettant de conserver le potentiel du matériel afin d’assurer la continuité et la
qualité de la production. La bonne maintenance est celle-là qui réalise ses opérations à un coût
minimum. Ces opérations sont déclenchées en prévision d’un critère prédéterminé ou en
présence d’une défaillance.
III.3- Les objectifs de la maintenance
Les objectifs de la maintenance réalisés à travers son organisation, sa gestion et ses
interventions, sont nombreux :
- Assurer la bonne qualité des produits.
- Assurer la maintenabilité des équipements.
- Assurer la sécurité du personnel et des installations.
- Augmenter la productivité.

III.4- Les types de la maintenance

Maintenance
Maintenance préventive Maintenance corrective
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle prévisionnelle corr. palliative corr. curative
Echéancier Seuil Seuil Défaillance

(programmée) prédéterminé extrapolé partielle Panne
) s
Inspection Contrôle Visite Dépannage Réparation
Figure 11: Typologie de maintenance
III.4.1- La maintenance préventive

Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation. Selon
L’AFNOR : « la maintenance préventive est une maintenance ayant pour objet de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu ». La maintenance
préventive se subdivise en trois types :
a- Maintenance systématique :
Maintenance préventive effectuée d’après un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage.
b- Maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonne à un type d’événement prédéterminé : autodiagnostic,

information d’un capteur, mesure d’une usure.
c- Maintenance prévisionnelle :
C’est l’ensemble des actions de maintenance préventive subordonnées à l’évolution de
paramètres significatifs de la dégradation du bien permettant de regarder et de planifier les
interventions.
d- Les opérations de la maintenance préventive
La maintenance préventive permet d’anticiper sur les défaillances ; les opérations à cette
méthode sont :
Les inspections ;
Les contrôles ;
Les visites.
Ces trois familles sont bien représentatives de l’ensemble des activités nécessaires pour
bien maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles peuvent être effectuées de manière
continue ou à intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’usage.
Une inspection est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission
définie. Elle n’est pas obligatoirement limitée à la comparaison avec les données préétablies.
Pour la maintenance, cette activité peut s’exercer notamment au moyen de rondes. Ces activités
d’inspection sont en générale exécutées sans outil spécifique et ne nécessitent pas l’arrêt de
l’outil de production ou des équipements.
Une visite est une opération de maintenance qui se traduit par un examen détaillé et
prédéterminé de tout ou partie d’un bien. Ces activités de visite peuvent entraîner des
démontages partiels des éléments à visiter et de ce fait conduire à une immobilisation ;
débouchant sur des opérations de maintenance corrective.
Les activités de contrôle correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des
données préétablies, suivies d’un jugement.
Le contrôle peut :
Comporter une activité d’intervention ;
Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement ;
Déboucher sur des actions correctives.

La périodicité du contrôle peut être constante durant la phase de fonctionnement du

matériel et variable, et de plus en plus courte, dès que le matériel entre dans sa phase d’usure.
Cependant la maintenance préventive ne pourra empêcher ou garantir la non apparition des
défaillances d’où le concept de la maintenance corrective.
III.4.2- La maintenance corrective
Maintenance effectuée après défaillance ou la dégradation d’un bien pour lui permettre
d’accomplir une fonction requise au moins provisoirement.
a- La maintenance curative :
C’est l’ensemble des actions de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien
dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise.
b- La maintenance palliative :
C’est l’ensemble des activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien
d’accomplir provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. La maintenance palliative est
couramment appelée dépannage.
c- Les opérations de la maintenance corrective
Une action de maintenance corrective est constituée des opérations suivantes :
La détection ;
La localisation ;
Le diagnostic.
La détection permet de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,
l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.
La localisation conduit à rechercher précisément les éléments par les lesquels la

défaillance se manifeste.
Le diagnostic est une phase importante de la maintenance corrective. De sa rapidité et
de sa pertinence dépend l’efficacité de l’intervention entreprise. Il identifie les causes probables
de défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations
provenant d’une inspection, un contrôle ou un test. Il permet également de confirmer, de
compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l’origine et la cause des défaillances et de
préciser les opérations de maintenance corrective nécessaires. La conduite d’un diagnostic
nécessite un grand nombre d’informations saisies :
Auprès des utilisateurs du bien ;
Dans des documents du constructeur ;

Dans des documents du service technique ;

Dans les documents des méthodes de maintenance.
III.5 - Méthode générale de diagnostic

Inventaire des hypothèses à partir d’une défaillance dont le mode a été défini et l’élément
par lequel la défaillance se manifeste localisé. Le diagnostic doit identifier les causes probables
de la défaillance. La première démarche du diagnostic est d’envisager un certain nombre
d’hypothèses qui sont autant de causes possibles. L’efficacité du diagnostic doit conduire à
hiérarchiser les hypothèses par rapport à trois critères :
Leur probabilité de se révéler vrais ;
La facilité de leur vérification ;
Vérification des hypothèses retenues.
En les prenant dans l’ordre de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée suivant
la méthode générale. L’enchaînement de ces vérifications jusqu’à la constatation d’un essai bon
est représentatif de la méthode de diagnostic.

III.6 - Les niveaux de maintenance

La maintenance a cinq niveaux auxquels sont associés des opérations. Ces niveaux de
maintenance sont regroupés dans le tableau ci-dessous :
Tableau 2: Les différents niveaux de maintenance
Niveaux de Operateurs
Opérations de maintenance
maintenance
Réglages simples prévus par le constructeur sans
Niveau I aucun démontage de l’équipement ou échange Utilisateur
d’éléments participant à la sécurité
Opérations mineures de maintenances préventives
Niveau II (rondes, relevés d’information) Personnel qualifié
Identification et diagnostiques des pannes basées sur
des informations déterminants les temps de bon
fonctionnement et sur l’analyse structurelle du Technicien qualifié
Niveau III
matériel.
Réparation par échange des composants, réparations
mécaniques manœuvres.
Travaux importants de maintenance corrective et Technicien ou équipe
Niveau IV
préventive spécialisé
Travaux de rénovations, travaux de reconstruction… Constructeur ou service ou
Niveau V
société spécialisé.

CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES

II.1- Matériel
II.1.1- Présentation de l’alternateur
L’alternateur sur lequel nous avons travaillé est un alternateur triphasé monopalier
couplé en triangle dont les caractéristiques générales sont les suivantes :
Tableau 3 : Caractéristiques générales de l’alternateur

Marque LEROY-SOMER
Désignation LSA 50.1 VL 10 C
Fréquence 50Hz
Tension 400V
Puissance 1580KVA
Type de régulateur / A.V.R R449 AREP
Cosφ : 0,8 Masse : 2820Kg Protection : IP23 Couplage : Δ
Valeurs excit.
en charge : 45,10V/ 4,72A à vide : 1,1A
Panneaux
Rotor excitatrice
Circuit magnétique
Bobinage Roue polaire
Turbine
Figure 12: Stator Figure 13: Rotor

II.1.2- Présentation du four

Le four que nous avons utilisé est doté des caractéristiques suivantes :
Tableau 4 : Caractéristiques générales du four

Marque DAVID + BAADER KANDER
Type ITVU12
Numéro de modèle 102131200
Numéro de série 9844/A
Tension normale maximale admissible 220/380 V
Capacité nominale 40,2 KW Puissance d’aide 38 KW
Espace utilisable 6,7 m3 Chambre à vapeur 7,14 m3
Température max 2500C Changement d’air 13,73 m3/min
Quantité de 399 g Année de 1982
solvant construction
Figure 14: Four

II.1.3- Présentation du mégohmmètre

Un mégohmmètre est un ohmmètre spécifique destiné aux mesures de résistance
d'isolement électrique. Le mégohmmètre génère une tension continue importante (de quelques
centaines de volts à plusieurs kV). L'appareil possède généralement une limitation de courant à
quelques mA. Cet appareil est utilisé pour mesurer l'isolement d'un équipement électrique tel
que, par exemple une machine électrique, des câbles d'énergie, des isolateurs, des parafoudres
ainsi que tout équipement ou installation susceptible de présenter un danger pour la sécurité en
cas de défaut
Figure 15: Megohmmetre (vue de dessus) Figure 16: Megohmmetre (vue de droite)
II.1.4- Présentation du matériel de manutention

Pour effectuer la manutention de notre alternateur, nous avons utilisé le palan et le transpalette
manuel présentés sur les figures ci-dessous :
Figure 17: Transpalette manuel Figure 18: Palan

II.2- METHODES
II.2.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante
L’analyse structurelle et fonctionnelle consiste à faire un découpage matériel du système
en dégageant les fonctions correspondantes aux sous-systèmes et aux composants se trouvant
dans le découpage matériel. Ceci permet de mieux comprendre et de mieux connaître le système
qu’on étudie afin de pouvoir en assurer une maintenance optimale.
Élément 1
Sous-système Composant 1 (Fonction)

1 (Fonction)
(Fonction)
Element 2
(Fonction)
Composant 2
(Fonction)
Système Sous-système Element 1

2
(Fonction) (Fonction)
(Fonction)
Composant 1
Element 2
(Fonction)
(Fonction)
Sous-système
3
(Fonction) Composant 2 Element 3
(Fonction) (Fonction)
Figure 19: Structure d’une ASFD

II.2.2- Analyse des modes des défaillances de leurs effets et de leurs criticités
(AMDEC)
L’AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système, dans le cadre d’une
application donnée.
Ainsi, dans le cas d’un système de production, cette technique d’analyse peut être utilisé
au niveau du :
Produit ;
Processus ;
Procédé.
II.2.2.1- Mise en œuvre de la technique AMDEC
Cette mise en œuvre comporte :
Une phase préliminaire pour définir les limites de l’étude ;
L’analyse des défaillances avec :
La détermination des modes de défaillance ;
La recherche des causes ;
L’inventaire des effets.
Le calcul de la criticité dépend des paramètres suivants :
La fréquence d’apparition des défaillances ;
Le non détection des causes de défaillances ;
La gravité des effets de défaillances par rapport à la sécurité des personnes et des biens,
le temps d’arrêt, le cout de la défaillance.
A chaque critère est associé un coefficient, une échelle de valeur préalablement établie :
Fréquence : coefficient F
Non-détection : coefficient D
Gravité : coefficient G.
II.2.2.2- Les tableau récapitulatif et interprétation des différentes valeurs des F, D, G et C

Tableau 5: Signification des différentes valeurs des F, D, G

FREQUENCE D’APPARITION NON DETECTION DES GRAVITE DES EFFETS
CAUSES
Valeurs Taux de défaillance (F) Non détection (D) Disponibilité (temps
d’arrêt)
1 Inférieur à une panne par Décelable par l’opérateur en Pas d’arrêt
ans fonctionnement
2 Supérieur ou égale une Décelable par l’opérateur
panne par ans / Inférieur à uniquement à l’arrêt Arrêt ≤1 heure
une panne par mois
3 Supérieur ou égale à une Décelable seulement par un 1 heure ˂ arrêt ≤1 jour
panne par mois, inférieur agent de maintenance
à une panne par semaine.
4 Supérieur ou égale à une Très difficilement décelable Arrêt ˃1jour
panne par semaine.
La criticité s’exprime par leur produit : C= F*D*G

La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les actions
de maintenance. Après l’élaboration de plan de maintenance, il convient d’en évaluer leur
efficacité et en la comparant à la situation antérieure.
Tableau 6: Présentation d’un tableau AMDEC
ANALYSE DES MODES DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE MACHINES
(AMDEC)
• SYSTEME Défaillances Criticité Actions Evolution
• SOUS- Entreprises
ENSEMBLE Modes Effets Cause F D G C=FDG F D G C=FDG
•
ELEMENT
…… … ….. …… … … … … … .. .. .. …
Tableau 7: Interprétation de la criticité

INTERVALLE DE MAINTENANCE A APPLIQUER
CRITICITE
criticité<16 maintenance corrective
16≤ criticité<32 Maintenance préventive à fréquence

faible

32≤ criticité≤48 Maintenance préventive à fréquence

élevée
48≤ criticité<64 travaux de reconstruction ou rénovation
II.2.3- Le diagramme de diagnostic

L’organigramme de diagnostic ou diagramme de diagnostic est un outil d’aide au
diagnostic. Il donne la démarche à suivre pour identifier la cause d’une défaillance. En les
prenant dans l’ordre de leur classement chaque hypothèse doit être vérifiée suivant la méthode
générale de la figure ci-dessous.
Il est facile à mettre en œuvre,
Il sert de langage commun aux maintenanciers et aux exploitants,
Il peut être utilisé comme compte rendu de dépannage,
Il peut être utilisé pour transmettre l’état de la recherche à une autre équipe de dépannage,
dans ce cas les étapes effectuées peuvent être marquées de rouge,
Il permet de constituer une « bibliothèque » de logigramme pour faciliter la recherche
des causes.
Pour éviter un texte trop important, on adopte une description empruntée aux informations
comme le montre la figure suivante :

ENONCE DU MODE DE
DEFAILLANCE
TEST DE
VERIFICATION DE NON
FORMULATION DU
LA PREMIERE TEST
HYPOTHESE
OUI
ACTION CORRECTIVE
MAUVAIS
ESSAI
BON
VERS TEST DE
VERIFICATION DE LA FIN
DEUXIEME HYPOTHESE
Figure 20: Structure d’un diagramme de diagnostic
II.2.4- Méthodes de la mise en place d’un plan de maintenance

Selon la norme française NF X 60-010, le plan de maintenance est un document énonçant
les modes opératoires, les ressources et la séquence des activités liées à la maintenance d’un
bien. Le plan de maintenance définit de façon précise les actions telles que : Inspection,
contrôle, visite, réparation :
Pour son élaboration, plusieurs paramètres sont pris en compte : l’expérience (le retour
d’expérience (REX) et la connaissance des experts), les aspects économiques (coûts directs et
indirects de défaillance), les aspects techniques (fonction de la fiabilité R(t), taux de panne λ(t),
temps de bon fonctionnement MTBF…), les documents techniques constructeurs.
Les éléments constitutifs d’un plan de maintenance sont les suivants :

Les sous-ensembles de l’équipement : permet d’indiquer sur quel élément du système

doit on intervenir ;
Action : qui décrit les activités de maintenance à entreprendre sur l’équipement ;
Périodicité : c’est le temps d’intervention sur l’équipement ;
Resource humaine : c’est le personnel d’intervention. Ici, on a soit un opérateur soit un
technicien ou un ingénieur qualifié dans le domaine ;
Ressource matérielle : c’est l’appareil de mesure, de contrôle ou d’inspection de
l’équipement ;
Niveau de maintenance : permet de décrire la criticité de l’équipement et définit le type
d’intervenant.

La figure suivante présente la démarche générale pour l’élaboration d’un plan de

maintenance. Cette démarche est un outil précieux pour le choix de la méthode de maintenance
économique efficiente
Figure 21 : Méthodes de la mise en place d’un plan de maintenance

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION
Dans cette partie il sera question pour nous d’appliquer les méthodes citées
précédemment, de ressortir les impacts de ce nouvel investissement, et d’en discuter les
résultats obtenus.
III.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante (ASFD)
Cette analyse nous permet de connaître la gamme de démontage de l’équipement,

l’emplacement et la fonction de certains composants. L’ASFD a été établie grâce au dossier
constructeur qui comporte les schémas éclatés, détaillés des composants.

Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 VL 10C du groupe
ARBRE
DISQUE D’ACCOUPLEMENT
Support des éléments en
Coupler le moteur à
mouvement
BLOC ROTOR l’alternateur
Contient le rotor et TURBINE
d’autres éléments
rotatifs Refroidissement a air de ROULEMENT
l’alternateur
Guidage en rotation de
l’arbre
ROUE POLAIRE ENROULEMENTS ROTOR
Provoquer le champ Siège de la création du

magnétique champ magnétique
ALTERNATEUR EXCITATRICE
LSA 50.1 : INDUIT
Produire l’énergie Alimente la roue polaire en
électrique courant continu Siège de courant induit
pour alimentation de la roue
polaire
ENROULEMENTS
REGULATEUR DE TENSION
STATORIQUES
Réguler de la tension
Siège de la tension induite
CARCASSE STATORIQUE INDUCTEUR

BLOC STATOR
Protection des éléments Induction de tension au rotor
Contient le stator où est excitatrice
du stator
engendré la FEM
PONT DE DIODE
PANNEAUX
Redressement du courant
alternatif
Assurer le cablage
COUVERCLE
FLASQUE Protection
Canalise la rotation
JOINT TORIQUE
Assurer l’étanchéité
Figure 22: Diagramme d’ASFD de l’alternateur

Rédigé par : OUMAROU SABO Bakary Page 30
Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 VL 10C du groupe électrogène de Mayo-Galké
III.2- Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leurs Criticités (AMDEC)
Les résultats des causes pouvant entrainées la défaillance de l’alternateur sont consignés dans les tableaux récapitulatifs de l’AMDEC ci-
dessous :
Tableau 8 : AMDEC de l’alternateur
ELEMENTS DE FONCTION DEFAILLANCES ACTION MATERIEL CRITICITE
L’ALTERNATEUR CORRECTIVE UTILISE
MODE DE CAUSE DE LA EFFET DE LA F D G C
DEFAILLANCE DEFAILLANCE DEFAILLANCE
Enroulements du Siège de la Défaut de -Détérioration Effectuer un Burin, 2 3 4 24
stator tension l’isolation des isolants des remplacement marteau,
induite Court-circuit spires voisines des maillet,
entre spires Détérioration -Détérioration enroulements Lame de
d’une même lente de des tôles du et scie,
phase l’isolation par stator une protection Papier
vibration Echauffement par isolant,
des cales un relais ciseau,
Corps d’encoche du différentiel machine
étrangers entre rotor compte-tour,
les bobines Echauffement gabarie,
de la masse du balance
rotor
-Détérioration
des isolants
Court-circuit Défauts de -Détérioration du Effectuer un Burin, 2 2 4 16

entre phase l’isolation cuivre des remplacement marteau,
conducteurs des maillet,
-Détérioration enroulements Lame de
des tôles du stator et scie,
-Déformation une protection Papier
du bobinage par isolant,

un relais ciseau,
différentiel machine
compte-tour,
gabarie,
balance
Court-circuit -Défauts de -Détérioration du Effectuer un Burin, 2 2 3 12

entre une phase l’isolation cuivre des remplacement marteau,
et la masse conducteurs des maillet,
-Vibrations enroulements Lame de
-Détérioration des et scie,
-Déplacement tôles du stator protection par Papier
des barres dans un isolant,
les encoches relais de terre ciseau,
machine
compte-tour,
gabarie,
balance
Enroulements du Siège de la Deux mises à la Bris de -Vibration Brancher un 3 2 2 12

rotor création du terre du rotor l’isolation dangereuse relais de terre
champ pour un
magnétique -Echauffement déclenchement
anormal du total
cuivre et du fer
du rotor
-Décrochage
Ouverture dans -Rupture d’un -Vibrations Brancher un 3 2 2 12

le circuit conducteur relais capacitif
d’excitation -Echauffement à
-Rupture d’une anormal minimum de
connexion inter réactance 40
polaire -Décrochage pour le

déclenchement
total
Arbre Support des Usure et Surcharge, Blocage, Effectuer un Palan, 3 2 4 24

éléments en grippage mauvais coincement ajustage et/ou transpalette
mouvement accouplement un
remplacement
Roulement arrière Guidage en Bruit anormal, Usure du Baisse de Effectuer un Extracteur 2 4 3 24

rotation de échauffement du roulement performance remplacement
l’arbre palier du
roulement
Stator de Induction de Absence de -Bobines Absence de Effectuer un Burin, 2 3 4 24

l’excitatrice tension au tension grillées champ remplacement marteau,
rotor d’excitation Ou un maillet,
excitatrice - Rupture des rebobinage Lame de
conducteurs scie,
Papier
isolant,
ciseau,
machine
compte-tour,
gabarie,
balance
Rotor Siège de Absence de Bobines Absence de Effectuer un Burin, 3 3 3 27

excitatrice courant induit tension grillées champ remplacement marteau,
pour d’excitation des maillet,
alimentation bobines Lame de
de la roue scie,machine
polaire compte-tour,
gabarie,
balance

Diodes Redressement Pas de tension Pont de diode Court-circuit Effectuer un Multimètre, 3 2 3 18

tournantes du courant défectueux remplacement fer à souder
alternatif du pont de
diodes
Régulateur Régulateur de -Pas de tension Régulateur Tension Installer un Tournevis 2 2 4 16

la tension défectueux irrégulière nouveau cruciforme
-Tension très régulateur
haute
-La tension
chute en
charge

Il ressort des résultats obtenus après notre analyse qu’il y a des éléments dont la criticité
exige une maintenance préventive à faible fréquence et d’autres exigent une maintenance
corrective qui constitue la base d’un plan de maintenance
III.3- Diagramme de diagnostic

Les organigrammes de diagnostic (arbre de diagnostic) ci-dessous nous donnent la
démarche à suivre pour identifier la défaillance et donner l’action corrective.

PAS DE PRODUCTION DU
COURANT ELECTRIQUE
Le moteur est-il en NON Résoudre le problème

bon état ?
spécifique au moteur
OUI MAUVAIS BON

Essai
Fin
Le régulateur de
tension fonctionne- NON Changer le régulateur
t-il correctement?
MAUVAIS Essai BON

OUI
Fin
Le pont de NON Changer le pont de
diode est-il en
bon etat ? diode
MAUVAIS BON
OUI Essai
Fin
Y’a-t-il un défaut NON

d’isolement du Rebobiner
bobinage ?
MAUVAIS BON
Essai
Fin
A
Y’a-t-il
NON Chauffer le
présence
stator au four
d’humidité ?
OUI MAUVAIS
Essai
Fin
Le système NON Contrôler et remplacer

d’excitation marche le fusible si nécessaire
correctement ?
OUI MAUVAIS BON

Essai
Fin
Y’a-t-il NON Amorcer le champ

Présence du d’excitation avec la
rémanent ? batterie
OUI
MAUVAIS BON
Essai
Fin
Consulter un expert
Figure 23 : Diagramme de diagnostic de « pas de production du courant »

III-4. Activités de réhabilitation de l’alternateur

III-4-1. Diagnostic de la panne
Le groupe électrogène sur lequel était monté notre alternateur est installé dans le site de Mayo-
Galké. De ce fait, les étapes préliminaires du diagramme de diagnostic ont été réalisées sur ledit site par
les techniciens. Suite aux résultats non-concluants, et faute de matériel non-adéquat du coté de Mayo-
Galké, l’équipe de maintenance a jugé nécessaire de faire évacuer l’alternateur du coté de Garoua pour
effectuer la suite de l’analyse.
Arrivé à Garoua, le groupe a été diagnostiqué dans l’atelier rebobinage. Les résultats des mesures
effectuées par le mégohmmètre sont les suivants :
Tableau 9 : Résultat des mesures avant travaux
ETAT GENERAL AVANT TRAVAUX APRES TRAVAUX
DESIGNATION MESURES OBSERVATION MESURES OBSERVATION
Ph1/M >200 MΩ RAS
Ph2/M >200 MΩ RAS
STATOR ALTERNATEUR
Ph3/M 40 MΩ MAUVAIS
ISOLEMENTS
Ph1/Ph2 >200 MΩ RAS

R. Ph1 0.3 Ω RAS
RESISTANCES
R. Ph2 0.3 Ω RAS
R. Ph3 0.3 Ω RAS
ROUE POLAIRE/M >200 MΩ RAS

R. ROUE POLAIRE 0.9 Ω RAS
INDUIT/M >200MΩ RAS

EXCITATION
R. INDUIT 0,4-0,4-0,4 RAS
INDUCTEUR/M >200MΩ RAS
R. INDUCTEUR 10,2 Ω RAS

III-4-2. Interprétation des résultats obtenus
Les résultats de notre analyse nous permettent de dire qu’au niveau de la phase 3, il y’a un défaut
d’isolement avec la masse. Nos premiers soupçons portent sur la présence de l’humidité dans les
enroulements car il y’avait absence d’un court-circuit franc.
III-4-3. Application des mesures palliatives
La solution à notre hypothèse est de faire chauffer le stator au four pendant une bonne période de temps
et effectuer à nouveau les différentes vérifications.
Cette tâche fut compliquée du fait de la dimension de notre alternateur ; la manutention pour la sortie du
rotor fut une bataille d’arrache-pied. Néanmoins, nous avons usé de notre ingéniosité pour arriver à
bout ; nous avons utilisé un palan pour soutenir l’arbre du rotor ; pendant qu’une partie des techniciens
poussaient l’arrière du rotor, une autre partie le stabilisait pour sa dépose sur un transpalette manuel.
Une fois totalement sorti, le manitou s’est chargé de la manutention du stator vers le four. Conscients de
l’exposition des fils électriques à la chaleur du four, nous avons démonté l’étendu des panneaux
électriques avant l’introduction dans le four.
Figure 24 : Manutention du stator Figure 25 : Panneau déconnecté

III-4-4. Résultats suite à l’opération de maintenance corrective
Après près de 8 heures passées dans le four, le stator est enfin sorti et testé de nouveau. Le tableau
ci-dessous nous donne l’étendu de ces résultats :
Tableau 10 : Résultat des mesures avant et après travaux
ETAT GENERAL AVANT TRAVAUX APRES TRAVAUX
DESIGNATION MESURES OBSERVATION MESURES OBSERVATION
Ph1/M >200 MΩ RAS >200 MΩ RAS
Ph2/M >200 MΩ RAS >200 MΩ RAS
STATOR ALTERNATEUR
Ph3/M 40 MΩ MAUVAIS >200 MΩ RAS

ISOLEMENTS
Ph1/Ph2 >200 MΩ RAS >200 MΩ RAS

R. Ph1 0.3 Ω RAS 0.3 Ω RAS
RESISTANCES
ROUE POLAIRE/M >200 MΩ RAS >200 MΩ RAS

R. ROUE POLAIRE 0.9 Ω RAS 0.9 Ω RAS
INDUIT/M >200MΩ RAS >200MΩ RAS

EXCITATION
R. INDUIT 0,4-0,4-0,4 RAS 0,4-0,4-0,4 RAS
INDUCTEUR/M >200MΩ RAS >200MΩ RAS
R. INDUCTEUR 10,2 Ω RAS 10,2 Ω RAS
Conclusion : La présence de l’humidité fut la cause du dysfonctionnement de notre alternateur. Après

le passage au four, on constate qu’il y’a un retour à la normale.

III-5. Plan de maintenance préventive
Tableau 11 : Plan de maintenance

Eléments Actions de Intervalles Intervenant Outils
maintenance
Arbre Vérifier Toutes les 700 Technicien Œil
d’éventuelles heures de qualifié
fissures fonctionnement
Flasque palier Vérifier l’état de Toutes les 700 Technicien Œil
surface heures de qualifié
fonctionnement
Roulements Vérifier l’état Toutes les 600 Technicien Main, Œil
heures de qualifié
fonctionnement
Graisser ou Toutes les Extracteur

Remplacer 20000h
heures/ 3 ans de
fonctionnement
Régulateur Contrôler la Toutes les 150 Technicien Voltmètre
tension de heures de qualifié
régulation fonctionnement
Diodes Vérifier l’état Toutes les 600 Technicien Voltmètre
des diodes heures de qualifié
fonctionnement
Stator Contrôler les Toutes les 600 Technicien Mégohmmètre + œil
enroulements heures de qualifié
fonctionnement
Soufflage a air Toutes les 600 Technicien Souffleur à air

sec et heures de qualifié
dépoussiérage fonctionnement
ou une fois par
mois
Rotor Contrôler les Toutes les 600 Technicien
barres heures de qualifié Voltmètre
conductrices fonctionnement
Turbine Nettoyer les Toutes les Technicien Chiffon propre
palles 600 heures qualifié
de
fonctionnement
Panneau Contrôle et Toutes les Technicien Pince, clé + rallonge
serrage des 600 heures qualifié
connexions de
fonctionnement

Pour mieux assurer la maintenance, un plan de maintenance seul n’est pas amplement suffisant. Nous
avons donc établi une fiche d’intervention et une fiche d’historique de pannes présentées ci-dessous. La
fiche d’intervention permettra de décrire toutes les opérations correctives effectuées sur les équipements.
Le technicien devra mentionner dessus la date des travaux, la désignation des travaux, les causes, les
pièces de rechange et les mesures correctives. L’historique des pannes permettra de recenser toutes les
défaillances survenues sur cet alternateur de l’entreprise. Nous avons élaboré un exemplaire de
l’historique des pannes. Cette fiche d’historique des pannes comprend la date de la panne, la désignation
de la panne, les heures d’arrêt et la cause de la panne.
Tableau 12 : Fiche d’intervention
DATE : FICHE D’INTERVENTION N0
DESIGNATION ET HEURE REMISE EN NOM DE PROBLEME

CODE EQUIPEMENT D’ARRET MARCHE L’INTERVENANT RENCONTRE
TRAVAUX EFFECTUES DIAGNOSTIC

…………………………………………………………………. …………………………………….
………………………………………………………………… ……………………………………
………………………………………………………………… …………………………………..
……………………………………………………………….. ………………………………….
………………………………………………………………… ………………………………….
…………………………………………………………………
…………………………………………………………………. PIECES DE RECHANGE
………………………………………………………….
TYPES DE MAINTENANCE
CURATIVE PREVENTIVE
CORRECTIVE AMELIORATION

OBSERVATIONS ET VISA DU CHEF

DE MAINTENANCE
TRAVAUX NEUFS
INTERVENTION TERMINEE OUI NON
Tableau 13 : Fiche d’historique des pannes
SERVICE ENERGIE
HISTORIQUE DES PANNES
EQUIPEMENT : ALTERNATEUR LEROY-SOMER LSA 50.1

Date des Désignation de Heure d’arrêt Causes de la Intervenants et
pannes l’organe panne Observations
.../…/202…

CONCLUSION ET PERSPECTIVES
En conclusion, le but de notre travail était de réhabiliter l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1
et de mettre en place un plan de maintenance de cet alternateur. L’objectif principal étant d’assurer la
remise en fonctionnement de notre équipement, mais aussi une meilleure planification de la
maintenance à apporter aux alternateurs.
Pour mener à bien ces différents objectifs, nous avons mis sur pied un tableau AMDEC permettant ainsi
de mieux cerner les défauts majeurs, par la suite nous avons effectué une analyse des différents défauts
à la suite desquels nous avons suggéré un ensemble de causes qui pourraient être à l’origine de ces
derniers, mais aussi les conséquences résultantes et par la suite des éléments de protection dont le but
est d’interrompre le fonctionnement. Suite à notre intervention ainsi qu’à celle de la totalité de l’atelier
rebobinage, l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1 est de nouveau opérationnel.
Dès lors nous proposons à la SODECOTON une fiche de maintenance préventive qui facilitera à
coup sûr la gestion de la maintenance.
En perspective, l’entreprise devra mettre sur pied une maintenance assistée par ordinateur ceci
dans le but de mieux gérer la maintenance et de prévoir l’occurrence de certaines défaillances. Il
faudrait également souligner que ce travail reste ouvert à un ensemble d’améliorations.

BIBLIOGRAPHIE
Documentation alternateurs LEROY-SOMER

EVENGA Didier (2017). Concepts, Organisation et Méthode de la Maintenance support de
cours, IUT de Ngaoundéré, 55 pages.
DJEUMAKO Bonaventure (2017). Avaries, Détection et Diagnostic. Support de cours, I.U.T. de
Ngaoundéré, 67 pages
Mémoire de Master de Belkebir Sadek Aitouarab Mokrane, UNIVERSITE MOULOUD
MAMMERI DE TIZI-OUZOU
Memotech maintenance industrielle, F. Castelazzi, D. Cogniel, Y. Gangloff, éditions
CASTEILLA
Documentation de la SODECOTON
WEBOGRAPHIE
www.wikipedia.org
www.kohler-sdmo.com
www.leroy-somer.com
acim.nidec.com
http://www.mersen.com/produits/solutions-electriques-pour-moteurs-et-
generateurs.html
www.techniqassistance.com

ANNEXES
Annexe 1 : Schéma de principe d’une excitation AREP
Annexe 2 : Schéma de principe d’une excitation dynamique PMG

Annexe 3: Vue éclatée de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.1
10
6
47
72
41
36
50
739
6
20
3
34
9
19
8
70
20
5
78
19
0
19
90
3
48
91
49
10
0 18
1
4
34
33
15
32
0
59
28
27
30
27
27
27
0
1
5
0
41
17
Option SAE 0
32
1
32
5
32
2 32
3

Annexe 4: Nomenclature
Repère Désignation Repère Désignation
1 Ensemble stator 106 Ensemble pont de

diode tournant
4 Ensemble rotor 190 Support du régulateur
15 Turbine 193 Entretoise du capotage
17 Clavette ventilateur 198 Régulateur
18 Disque d’équilibrage 203 Module optionnel
33 Grille de protection 205 Barre de connexion
34 Vis de fixation 270 Plaque de connexions
36 Pallier coté 271 Screws

excitatrice
41 Panneau avant du 275 Connecteur de neutre
capotage
47 Capot d’entrée d’air 279 Barre de connexion
48 Panneau supérieur du 280 Support
capotage
49 Vis du capotage 300 Vis
50 Entretoise du 320 Manchon
capotage d’accouplement
59 Porte de visite 321 Clavette du manchon
capotage
70 Roulement arrière 322 Disque d’accouplement
72 Vis de fixation 323 Vis de fixation
78 Chapeau intérieur 325 Disque de calage
79 Rondelle de 349 Joint torique
précharge
90 Inducteur excitatrice
91 Vis de fixation
100 Induit excitatrice

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Réhabilitation et maintenance de l’alternateur LEROY-SOMER LSA 50.

A la famille BAKARY en général et

Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page i

Pr. MOHAMMADOU BOUBA ADJI, Directeur de l’IUT de Ngaoundéré ;

BIYE MAHAMA Hadja Fadi pour son soutien ;

Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page iii

LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................ vii

LISTE DES TABLEAUX ........................................................................................................................ viii

LISTE DES ABREVIATIONS ................................................................................................................... ix

LISTE DES ANNEXES............................................................................................................................. x

PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ...................................................................................................... xii

1- HISTORIQUE .......................................................................................................................... xii

2- PRESENTATION INSTITUTIONNELLE DE LA SODECOTON ........................................................ xiii

4- SECTEUR D’ACTIVITE ............................................................................................................ xvi

5- ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE DE LA SODECOTON GAROUA .......................................... xvii

RESUME ......................................................................................................................................... xviii

ABSTRACT .................................................................................................................................... xix

CHAPITRE I : REVUE DE LA LITTERATURE .............................................................................................2

I.1.2 Le moteur Diesel .........................................................................................................................2

I.1.3 La partie commande ...................................................................................................................6

I.1.4 L’alternateur ...............................................................................................................................7

II.GENERALITES SUR LES ALTERNATEURS TRIPHASES ..........................................................................7

II.1 Définition ..................................................................................................................................7

II.4 Typologie ................................................................................................................................ 10

III.1- Les concepts de base de la maintenance ............................................................................... 12

III.4- Les types de la maintenance ..................................................................................................... 14

III.4.1- La maintenance préventive .................................................................................................... 14

III.4.2- La maintenance corrective ..................................................................................................... 16

III.5 - Méthode générale de diagnostic .......................................................................................... 17

CHAPITRE II : MATERIEL ET METHODES ............................................................................................. 19

II.1- Matériel ..................................................................................................................................... 19

II.1.1- Présentation de l’alternateur .................................................................................................. 19

II.1.2- Présentation du four ............................................................................................................... 20

II.1.3- Présentation du mégohmmètre .............................................................................................. 21

II.1.4- Présentation du matériel de manutention ............................................................................... 21

II.2- METHODES ................................................................................................................................ 22

II.2.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante ................................................................. 22

II.2.2.1- Mise en œuvre de la technique AMDEC................................................................................ 23

II.2.3- Le diagramme de diagnostic .................................................................................................... 25

II.2.4- Méthodes de la mise en place d’un plan de maintenance ........................................................ 26

CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION ......................................................................................... 29

III.1- Analyse Structurelle Fonctionnelle et Descendante (ASFD) ........................................................ 29

III.3- Diagramme de diagnostic.......................................................................................................... 35

III-4. Activités de réhabilitation de l’alternateur ............................................................................ 38

Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page vi

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Plan de localisation………………………………………………………..……….xv

Figure 3 : synoptique du processus de conversion d’énergie par le groupe électrogène………2

Figure 6 : Stator d’un alternateur………………………………………………………………8

Figure 10 : Rotor à pôles saillants…………………………………………………………….12

Figure 15 : Mégohmmètre (vue de dessus)…………………………………………………...21

Figure 17 : Transpalette manuel………………………………………………………………21

Figure 19 : Structure d’une ASFD……………………………………………………………22

Figure 21 : Méthode de mise en place d’un plan de maintenance……………………………28

Figure 23 : Diagramme de diagnostic de « pas de production de courant »………………….36

Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page vii

LISTE DES TABLEAUX

Rédigé par OUMAROU SABO Bakary Page viii

LISTE DES ABREVIATIONS

SODECOTON : Société de Développement du Coton du Cameroun

CFDT : Compagnie Française de Développement de Fibres Textiles

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

ASFD : Analyse Structurelle et Fonctionnelle Descendante