MÉTHODES 

DE MAINTENANCE  BTS MI 
LA MAINTENANCE CORRECTIVE 

1 – GÉNÉRALITÉS : 
1.1 – Définition : 
Norme  NF  EN  13306 :  Maintenance  exécutée  après  détection  d'une  panne  et  destinée  à 
remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise. 
Synonymes :   maintenance  subie,  maintenance  fortuite,  maintenance  après  défaillance,  maintenance  palliative 
(dépannage), maintenance curative (réparation). 
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir ) dans l’attente d’une défaillance fortuite. C’est 
l’attitude caractéristique de l’entretien traditionnel. 
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions : 
ð  Le  dépannage :  remise  en  état  de  fonctionnement  effectuée  « in  situ »,  parfois  sans  interruption  du 
fonctionnement  de  l’ensemble  concerné.  Le  dépannage  a  un  caractère  provisoire.  Les  dépannages 
caractérisent la maintenance palliative. Le palliatif est caractéristique du 2 ème  niveau de maintenance. 
ð  La  réparation : faite  « in  situ »  ou  en  atelier  de  maintenance,  parfois  après  dépannage.  Elle  a  un caractère 
définitif .  La  réparation  caractérise  la  maintenance  curative.  Le  curatif  est  caractéristique  des  2 èm e  et  3 ème 
niveaux de maintenance. 
1.2 – Les 3 formes possibles de maintenance corrective :  
En tant que méthode :  
On  la  nomme  dans  ce  cas  « maintenance  de  catastrophe »  ou  « maintenance  pompier ».  Elle  est  caractéristique  de 
l’entretien traditionnel, complété dans ce cas par les rondes : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ». 
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et de graissage ou des surveillances de l’état des biens. 
ð  Le personnel est en attente d’une défaillance, sa charge de travail est très irrégulière. 
ð  La préparation du travail est envisagée après expertise de défaillance, quand l’urgence la permet. 
ð  Les pièces de rechange sont recherchées « à la demande ». 
En tant que méthode de maintenance, elle se justifie : 
ð  Lorsque les frais indirects de défaillance sont minimes et les contraintes de sécurité faibles. 
ð  Lorsque l’entreprise adopte une politique de renouvellement fréquent du matériel. 
ð  Lorsque  le  parc  est  constitué  de  machines  disparates  dont  les  éventuelles  défaillances  ne  sont  pas  critiques 
pour la production. 
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de plus en plus rare car peu d’entreprises industrielles sont 
encore dans les 3 cas précédents. L’inévitable désorganisation qui fait suite à un évènement fortuit (panne) est en effet 
incompatible avec les contraintes actuelles pesant sur la production en flux tendu. 
De manière sélective, suivant la criticité du matériel :  
Le  parc  matériel  ayant  été  analysé  et  évalué  en  fonction  de  la  criticité  des  équipements.  Il  devient  donc  légitime  de 
mettre en œuvre une politique de maintenance préventive pour les matériels critiques et alors de choisir une politique 
exclusivement corrective pour les seuls équipements dont la criticité est mineure voire nulle. 
En tant que complément résiduel de la maintenance préventive :  
Malgré le fait que l’objectif de la maintenance préventive est de réduire le taux de défaillance (donc le nombre d’actions 
correctives), le préventif coûte cher est n’est pas infaillible. 
Il en résulte que, quels que soient la nature et le niveau de préventif mis en place, il subsistera inexorablement une part 
de défaillances résiduelles entraînant des actions correctives. 
1.3 – Evolution de la maintenance corrective : 
La notion de « correction » après défaillance contient la notion « d’amélioration ». 
ð  En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue un dépannage ou une réparation 
rétablissant la fonction perdue ; et en général on s’arrête à ce niveau. 
ð  En maintenance, on effectue : 
o  Une analyse des causes de la défaillance ; 
o  Une remise en état (dépannage / réparation) ; 
o  Une amélioration éventuelle (correction ) visant à éviter la réapparition de la panne, ou à minimiser ses 
effets sur le système ; 
o  Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation ultérieure. 
Cette démarche doit caractériser « l’état d’esprit maintenance » des intervenants.

La maintenance corrective ­ 1 
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE 

2 – ORGANISATION D’UNE ACTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE : 
Dans les processus industriels (que le fonctionnement soit continu ou discontinu), pour le maintien ou la remise en état 
de  l’outil  de  production,  on  doit  chercher  à  améliorer  la  qualité  de l’intervention  qui  doit  se  traduire  par  une  meilleure 
qualité du produit fabriqué ou du service rendu et à diminuer « les temps d’indisponibilité pour maintenance corrective » 
par une organisation appropriée et une mise en œuvre de moyens adaptés. 
2.1 – Organisation d’une intervention pour le dépannage : 
L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les immobilisations des matériels : 
ð  Avant  la  panne :  il  faut  pouvoir  rassembler  tous  les  moyens  nécessaires  à  une  intervention  rapide. 
L’organisation  et  la  structure  du  service  maintenance  doivent  permettre  de  récupérer  rapidement  la 
documentation   (dossiers  techniques,  historiques,  organigrammes  de  dépannage,  tableaux  de  diagnostics, 
informations  recueillies  auprès  de  l’utilisateur)  et  le  matériel  de  1 ère  urgence  (matériel  pour  le  respect  des 
règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de diagnostic, etc.). 
ð  Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent : 
o  1 ère  phase : enregistrement de l’appel :  alarme, coup de téléphone, communication orale, etc. 
o  2 ème  phase : analyse du travail :  dans un 1 er  temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes 
pour  une  intervention  immédiate.  Ces  consignes  peuvent  être  liées  à  la  sécurité,  aux  arrêts  de 
production,  au  nettoyage  préalable  des  abords,  etc.  Il  faut  ensuite  organiser  le  poste  de  travail, 
rassembler  les  moyens  matériels,  constater  les  anomalies  pouvant  se  présenter  et  déterminer  le 
meilleur moyen d’y remédier. 
o  3 ème  phase : discussion au niveau de l’analyse :   à  ce  stade,  il faut  se  poser  les bonnes  questions 
afin de ne pas faire une intervention trop poussée et choisir entre le dépannage et la réparation. 
ð  Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a plusieurs tâches à effectuer : 
o  Faire le compte rendu de l’intervention ; 
o  Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le personnel utilisateur ; 
o  Mettre à jour le stock de pièces détachées ; 
o  Exploiter les résultats de dépannage. 
2.2 – Organisation d’une intervention pour la réparation : 
La  réparation  (suivant  éventuellement  un  dépannage)  peut  être  préparée  et  planifiée afin  de  pour  réaliser  l’action  de 
maintenance dans de bonnes conditions. 
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux : 
ð  Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de la réparation. 
ð  Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la réparation se fait en atelier central plutôt 
que  sur  site ;  le  travail  étant  réalisé  dans  de  meilleures  conditions.  Une  réparation  méthodique  passe 
nécessairement par les étapes suivantes : 
o  diagnostiquer les causes de la panne, 
o  expertiser le matériel, 
o  décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central, 
o  préparer le poste de travail, 
o  respecter les consignes de sécurité, 
o  rassembler les moyens matériels et humains. 
ð  Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage : 
o  compte­rendu de l’intervention, 
o  remise en main du matériel, 
o  MAJ des stocks, 
o  correction de la préparation et exploitation des résultats. 
2.3 – Différentes phases d’une action de maintenance corrective : 
Cf. organigramme page suivante.

La maintenance corrective ­ 2 
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE 

DEBUT 

Constat de  Directement sur site ou transmis par 
défaillance  une centrale de télésurveillance 

Placement du système en  Mise en place des consignations, isolement des 
situation sécuritaire  alimentations en énergies, vidange des capacités 

Analyse fonctionnelle et 
Schémas, graphes fonctionnels, dessins 
structurelle du système 
techniques, schémas cinématiques, SADT, etc. 
défaillant 

Détection et localisation de  Matériels de mesure, testeurs. Schémas de câblage, 
l'élément défaillant  d'implantation, des connexion. Documents maintenance 

Rapport des utilisateurs, dossier maintenance, 
Préparation du diagnostic 
guides de diagnostic, historiques 

Plans, vues éclatées, outillages, méthodes  Faut­il 
Oui  Démontage 
de démontage, nomenclatures  démonter ? 

Non 

Matériels de mesure, testeurs. enregistrement 
Conduite du 
des constatations, aides au diagnostic, 
diagnostic 
outillages, tableaux de diagnostic 
Nature du dysfonctionnement 
Mise en évidence et identification de 
avec mesures et observations 
la cause de la défaillance 
qui en justifient la cause 

Importance du coût prévisionnel de l'intervention par 
Intervention  Etudier les conséquences 
rapport à la valeur du bien. Incidence de la défaillance  Non 
possible ?  de cette impossibilité 
sur la production. Coût des biens de remplacement 

Oui 
FIN 

Intervention 
définitive ? 

Préparation de la remise en état  Tableaux de diagnostic,  Préparation de la remise en état 

provisoire  pièces de rechange,  définitive 
outillages, mesureurs, 
documents 
constructeur, bons de 
Exécution du dépannage  consignation  Exécution de la réparation 

Remontage ?  Oui  Remontage 

Non 

Déconsignation, relevé des points de tests, comparaison 
Contrôles et essais 
avec les performances initiales avant défaillance 

Avec les différents modes de marche et  Remise en 
les consignes d'exploitation  fonctionnement 

Compte rendu de  Mise à jour de l'historique des pannes, du dossier 
l'intervention  maintenance et des documents techniques

FIN 

La maintenance corrective ­ 3 
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE 

3 – PROBLÈMATIQUE DE LA DÉFAILLANCE : 
3.1 – Généralités : 
Défaillance  (NF  EN  13306) :  Cessation  de  l'aptitude  d'un  bien  à  accomplir  une  fonction 
requise. Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un 
événement à distinguer d'une panne qui est un état. 
Panne (NF EN 13306) : État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise. 
La défaillance est à l’origine du déclenchement d’une action de maintenance corrective. 
Elle entraîne sur le système une modification de son état : 
Etat de fonctionnement è état de dysfonctionnement. 
Cette  défaillance  peut  être  partielle  ou  complète. Elle provoque  un  effet  plus  ou  moins  critique  (indisponibilité,  pertes 
par ralentissement, non qualité, accident, etc.). 
L’état de panne résultant d’une défaillance est un cas parmi d’autres d’une situation de dysfonctionnement. 
Dans  une  démarche  de  qualité  totale,  l’action  de  maintenance  corrective  aura  pour  objectif  principal  de  remettre  le 
système en état de fonctionnement dans un temps minimum (optimisation de la disponibilité des équipements) tout en 
respectant les règles de sécurité. 
3.2 – Indisponibilité après défaillance : 
La défaillance provoque une indisponibilité mesurée par le temps d’indisponibilité après défaillance. 
Apparition de
la défaillance
Temps d‛indisponibilité après défaillance

Production Production
normale normale
La défaillance est détectée par
l ‛opérateur ou le système lui- même

Le service maintenance est

informé de la défaillance
Temps de non-
détection

Temps d ‛appel à La défaillance est corrigée

la maintenance 

Action de maintenance
Remise en
condition

Etat de  Etat de dysfonctionnement  Etat de 

fonctionnement 
fonctionnement 

Le  système  lui­même  (par  des  alarmes  ou  des  messages  de  défauts)  ou  l’opérateur  (qui  constate  l’effet  de  la 
défaillance sur le système) détectera plus ou moins rapidement l’apparition de la défaillance. 
Cela dépendra  du système et de la politique de maintenance : TPM, auto maintenance (formation à la conduite des 
opérateurs de production intégrant l’aspect détection d’anomalies). 
Le  service  concerné  par  la  défaillance  informera  la  maintenance  (procédure  d’appel  à  la  maintenance)  de  l’état  du 
système. Une structure de communication maintenance / production facilitera cette phase. 
Lorsque  la  maintenance  est  informée  de  la  défaillance  détectée,  elle  devient  responsable  du  système  au  sens 
technique et économique. L’action de maintenance corrective devra corriger la défaillance de façon optimale. 
Une fois l’action de maintenance corrective achevée, le processus peut imposer une remise en condition du système 
(mise en température, etc.) afin d’atteindre une situation identique avant l’apparition de la défaillance.

La maintenance corrective ­ 4 
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3.3 – Les opérations de maintenance corrective 
Le service maintenance
est informé de la La défaillance est corrigée
défaillance

Action de maintenance

Le technicien de
maintenance intervient

Réactivité L ‛élément défaillant

de la est identifié
maintenance
La cause de défaillance
est connue
Localiser
Le remède est
appliqué 
Diagnostiquer

Corriger

Essayer
L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

· localisation,
· diagnostic,
· correction de la panne,
· essais. 
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des intervenants. 

3.4 – Localiser / Diagnostiquer : 
Définitions suivant NF EN 13306 : 
ð Diagnostic :  Action menée pour la détection d’une panne, sa localisation et l’identification de la cause. 
C’est  une  action  conduisant  à    identifier  la  (ou  les)  cause(s)  probable(s)  de  la  (ou  des)  défaillance(s)  ou  de 
l'évolution d'un ou de plusieurs paramètres significatifs de dégradation à l'aide d'un raisonnement logique fondé 
sur un ensemble d'informations. 
Note :  Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l'origine et la 
cause des défaillances, et de préciser les opérations de maintenance corrective. 
ð Localisation :  Action menée en vue d'identifier à quel niveau d'arborescence du bien en panne se situe le fait 
générateur de la panne. C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces par la ou lesquelles les 
défaillances se manifestent. 
ð Cause de défaillance :  C’est la raison de la défaillance. C’est donc l’ensemble des circonstances associées à 
la conception, l'utilisation et la maintenance, qui ont entraîné une défaillance. 
ð Mode de défaillance :  Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise. 
C’est  donc  le  processus  qui,  à  partir  d’une  cause  intérieure  ou  extérieure  au  bien,  entraîne  la  défaillance  du 
bien considéré. 
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité. Diagnostiquer, c’est répondre à la question : 
pourquoi cette entité est défaillante ? 
Il est primordial de localiser l’entité défaillante avant d’en rechercher les causes. 
Localiser, c’est répondre à la question : Quelle est l’entité défaillante ? 
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité, il y a interférence entre localisation et diagnostic.

La maintenance corrective ­ 5 
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LA MAINTENANCE CORRECTIVE 
3.5 – Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance : 
Afin  de  satisfaire  la  disponibilité  des  équipements,  la  fonction  maintenance  (dans  le  cadre  du  correctif)  aura  pour 
mission de réduire les temps d’indisponibilité après défaillance. 
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une diminution du temps de localisation et de diagnostic. 
La  durée  de  localisation  et  de  diagnostic  dépend  de  la  maintenabilité  de  l’équipement  et  de  la  logistique  de 
maintenance mise en place. 
Un  équipement  ayant  une  bonne  maintenabilité  (système  structuré,  aide  au  diagnostic  intégrée,  constituants 
accessibles, visibles et facilement testables, etc.) facilitera la localisation et le diagnostic et en réduira la durée. 
La logistique peut intervenir : 
ð  Au niveau de la préparation du travail (création de procédures d’aide à la localisation et au diagnostic). 
ð  Au niveau de la réalisation de la localisation et du diagnostic en optimisant les moyens humains (compétences, 
rigueur  et méthodologie), les moyens  matériels  (outillages  et  appareils  de  tests  adaptés)  et  la  documentation 
(dossiers machine et maintenance mis à jour). 
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une incidence économique non négligeable. La  diminution 
de la durée entraînera une baisse du coût de main d’œuvre mais surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de production). 
En  contre  partie,  la  réduction  du  temps  de  localisation  et  de  diagnostic  peut  nécessiter  des  investissements 
(améliorations techniques, surcoût à l’achat, formation) qu’il faudra rentabiliser. 

La diminution des temps de Localisation et de Diagnostic

Coût de main
d ‛œuvre î Formation
Procédures
Améliorations 
Coût
Coût de d ‛indisponibilité
maintenance î î

Coût de défaillance î Investissement ì

Dans une démarche de qualité totale, l’optimisation des temps de localisation et de diagnostic ainsi que la maîtrise des 
risques contribueront à améliorer la sûreté de fonctionnement au coût global minimum. 

L ‛optimisation des temps de Localisation et de Diagnostic

Disponibilité ì

Coûts î Qualité totale Sûreté de

fonctionnement ì

Sécurité ì

La maîtrise des risques

La maintenance corrective ­ 6