CHAPITRE I : APPROCHE DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

GENERALITES SUR LA MAINTENANCE

Le mot maintenance a une origine militaire dans le sens « maintien des unités de combat à un
niveau constant », maintien en termes d’effectifs et de matériels. Ici, les unités sont les unités
de production et le combat est économique.

La fonction de maintenance a pour mission d’accomplir toutes les tâches pour qu’un
équipement soit maintenu ou rétabli en état de :

 Permettre une exécution normale de la production dans les meilleures conditions de

coût, de sécurité et de qualité (production) ;
 Ou d’obtenir un service dans les meilleures conditions de confort et de coût ;
La concurrence internationale de plus en plus acharnée a placé les entreprises dans un
contexte de « guerre économique » qui nécessite :

 Ne plus commettre d’erreurs dans les investissements,

 Produire et optimiser les coûts en fournissant des produits de qualités,
 Assurer la sécurité, préserver l’environnement en adéquation avec la productivité,
 Fournir les produits dans un délai convenu mais le plus court possible.
TOUTEFOIS QUELS QUE SOIENT LE COUT ET L’IMPORTANCE DE LA
MAINTENANCE, CELLE-CI N’EST PAS UN BUT MAIS UN MOYEN POUR
REALISER LA PRODUCTION ET ASSURER LA QUALITE. (AFNOR : Maintenance
industrielle).

I. Définition de la maintenance
La fonction maintenance peut être définie comme la fonction qui a pour objectif de garantir
un taux de rendement global maximal des équipements de production, des utilités et des
infrastructures correspondantes, et ce à un coût optimal.

De plus, elle devra respecter toutes les conditions permettant de garantir la qualité du
produit fini, la sécurité du personnel et des installations, ainsi que la protection de
l’environnement.

D’après l’AFNOR (NF X 60-010) :

 La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir

un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien
maintenir, c’est assurer ces opérations au coût optimal.

1. Les différents coûts de la maintenance

 Coût de défaillance
 Coût d’arrêt de production
 Coût de maintenance

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 2. Analyse entre maintenance et médecine

Santé de l’homme Santé de la machine

 Connaissance de la maladie  Connaître le mode de défaillance
 Connaissance de l’Homme  Connaissance technologique de la
machine
 Carnet de santé  Historique des pannes de la machine
 Dossier médical  Dossier machine
 Diagnostic, Examen, Visite  Diagnostic, expertise, inspection
 Connaissance des traitements  Connaissance des actions curatives
 Traitement curatif  Dépannage, Réparation
 Opération  Rénovation, modernisation
 Naissance  Mise en service
 Longévité  Durabilité
 Bonne santé  Fiabilité
 Mort  Rebut

II. Maintenance et entretien

Historiquement, il existe une opposition de sens entre les termes maintenance et

entretien ;
Entretenir : c’est dépanner, réparer un parc matériel, réaliser des opérations préventives
dont le but principal est d’assurer le bon fonctionnement de l’outil de production. En d’autres
termes entretenir c’est subir le matériel.

Maintenir : c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger, ou de rénover suivant l’usage
du matériel afin d’optimiser le coût global de possession. (Graissage, visites techniques,
améliorations etc.)

III. Objectifs de la maintenance

La maintenance des équipements techniques et infrastructures a pour principaux objectifs de :

- Améliorer la qualité de production ;

- Améliorer la sécurité de travail ;
- Assurer continuellement le bon état de marche des installations,
- Assurer la protection de l’environnement ;
- Assurer l’exploitation des installations de production et de distribution d’énergie des
fluides ;
- Augmenter la productivité des installations existantes ainsi que la capacité de
production par modifications, extensions ou petites installations nouvelles ;
- Conseiller la direction de l’entreprise et les autres départements tels que la fabrication,
les achats, l’ingénierie et le développement etc. ;
- Former le personnel dans les spécialités spécifiques à la maintenance ;
- Jouer de façon permanente un rôle en matière d’assurance qualité du produit fini

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 - Optimiser la fiabilité ;
- Ramener rapidement à son état de marche l’équipement en panne ou l’infrastructure
défaillante.
Le rôle de la maintenance et donc de traiter ou au mieux de prévenir les défaillances
afin de réduire ou éviter si possible les arrêts de production.

Les cinq zéros symbolisant ses objectifs :

 Zéro panne : c’est l’objectif naturel de la maintenance

 Zéro défaut : une production sans défaut nécessite un outil de production en

parfait état et une organisation adéquate. Tout produit présentant un défaut est
assimilable à un arrêt de production et se traduit par une prolongation des
délais et des coûts inacceptables.

 Zéro stock, zéro délai : une fabrication sans stock n’est compatible avec une
livraison sans délai que si l’outil de production est parfaitement fiable.

 Zéro papier : il faut comprendre zéro papier inutile, en particulier les papiers
engendrés par les erreurs, les défauts, les défaillances et les retards.
Les besoins d’un service de maintenance

Les besoins d’un service de maintenance se résument comme suit :

- Besoins d’un personnel qualifié

- Besoins d’un budget adéquat de fonctionnement
- Besoins d’une bonne organisation
- Besoins d’une bonne documentation technique

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 CHAPITRE II : METHODES DE MAINTENANCE

I. Différents types de maintenance

La maintenance peut se pratiquer sous trois formes :

 La maintenance corrective
 La maintenance préventive
 La maintenance conceptuelle ou améliorative

Maintenance

Maintenance Maintenance Maintenance corrective

conceptuelle ou préventive

Maintenance Maintenance Dépanna Réparatio

périodique ou conditionnell
systématique

La maintenance peut être subdivisée en maintenance planifiée et non planifiée ; cette dernière
est aussi appelée maintenance accidentelle.

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 Maintenance

Maintenance
Maintenance
accidentelle ou non
planifiée
planifiée

Maintenance Maintenan Maintenance Maintenance

conceptuelle ou ce corrective/ corrective/
améliorative

A. La maintenance corrective
La maintenance corrective est une maintenance effectuée après une défaillance, la réaction
consiste alors à éliminer le défaut, grâce à un dépannage ou à une réparation.
La maintenance corrective se décompose en deux sous-ensembles non normalisés :

La maintenance corrective palliative comprenant les interventions de type dépannage.

La maintenance corrective curative comprenant les opérations du type réparation.

1. Le dépannage :
C’est l’ensemble des opérations permettant de remettre provisoirement en service un
équipement défaillant partiel ou total, en attendant une réparation définitive.

 Avantage : il est immédiat et permet une remise en service aussi rapide que possible
de l’équipement. Le nombre d’intervention est minimal.
 Inconvénient : la sécurité de fonctionnement est faible. Il faut prévoir en général une
réparation dans un bref délai.

2. La réparation :
C’est la remise en état définitive de tout ou d’une partie d’un matériel usagé ou accidenté.
Contrairement au dépannage, cette action curative est préparée et généralement planifiée.

 Avantage : c’est une remise en état de fonctionnement définitive, qui permet à

l’équipement de retrouver les caractéristiques pour lesquelles il a été conçu.
 Inconvénient : le temps d’immobilisation de l’équipement durant toute la
réparation, les essais et les réglages.
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 3. Cas d’application
La réparation concerne tous les équipements ; quel que soit la méthode d’entretien qui leur
est appliquée, tôt ou tard, leur état nécessitera une réparation. En effet, une réparation peut
intervenir :
 A la suite d’un dépannage provisoire ;
 Après une visite en maintenance préventive conditionnelle ayant décelé un risque de
défaillance à venir ;
 Lors d’un arrêt programmé en maintenance préventive systématique ;
 Sur un équipement en panne ou présentant des signes de défaillance.

B. La maintenance préventive

La maintenance préventive est une maintenance effectuée selon des critères prédéterminés,
dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un
service rendu. Elle consiste donc à intervenir sur un bien avant qu’il ne soit en panne.

Elle doit permettre :

- d’éviter les défaillances

- d’augmenter la durée de vie des matériels
- de diminuer les temps d’arrêt
- d’éviter les surconsommations d’énergies
- d’améliorer les conditions de travail
- de diminuer le budget de maintenance
Les opérations de maintenance préventive :

Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant, testant les

caractéristiques significatives d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d’autres activités de maintenance.

Visites de maintenance : opérations de surveillances qui, dans le cadre de la maintenance

préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée.
Une peut entrainer une action de maintenance corrective.
Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement.
Révisions : Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en
vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou un
nombre d’unités d’usage donné. « Elles peuvent être limitées ou générales ».
La maintenance préventive peut prendre différentes formes:

- La maintenance préventive conditionnelle

- La maintenance préventive systématique

1. La maintenance systématique

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La maintenance préventive systématique consiste à intervenir à périodes fixes (selon un
échéancier) ou sur une base d’unité d’utilisation fixée à l’avance (nombre d’heure de
fonctionnement ou nombre de kilomètre) sur du matériel et infrastructure pour détecter les
anomalies ou les usures prématurées et y remédier avant que la panne ne se produise.

1.1 Cas d’application

- Aux équipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves (avions,
ascenseurs, centrale nucléaire etc.)
- Aux équipements présentant un coût de défaillance élevé du fait des pertes de
production (hauts fourneaux, turbines, raffineries,…)
- Aux équipements soumis à la législation, c.à.d. faisant l’objet de mesure de sécurités
règlementées (chaudières, réservoirs sous pression, matériel de lutte contre l’incendie,
…)
1.2 Choix et inconvénient

Cette maintenance se rencontre lorsqu’une machine ou ses éléments sont révisés à

périodes régulières mais sans tenir compte de l’état des pièces. Cependant meilleure que
la maintenance corrective, elle est coûteuse vu les temps d’arrêt excessifs de révision
inutiles et les coûts excessifs des pièces de rechange.

2. La maintenance conditionnelle
La maintenance préventive conditionnelle (également appelée maintenance prédictive,
maintenance prévisionnelle) est une technique de prévention des pannes ou anomalie,
basée sur une auscultation du matériel concerné.

Elle permet l’analyse de l’état d’usure du matériel pendant son fonctionnement. Elle
exige néanmoins un équipement assez sophistiqué et un personnel spécialisé et utilise
surtout : l’analyse des bruits, l’analyse vibratoire, l’analyse spectrométrique des huiles
etc.

But de la maintenance conditionnelle

o d’éliminer ou de limiter le risque de panne,

o de maintenir la production à un niveau acceptable, tant en quantités fabriquées
qu’en qualité du produit,
o de diminuer les temps d’arrêt,
o de réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi les remises en état très coûteuses,
o de ralentir le vieillissement du bien.

C. La maintenance conceptuelle
La maintenance conceptuelle n’est pas à proprement parler, une méthode de maintenance.
Encore appelée maintenance améliorative ou maintenance adaptative, elle a pour but
d’améliorer le fonctionnement, la fiabilité, la sécurité ou la capacité du matériel.

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 Les travaux liés à cette forme de maintenance concernent en général les études, la
construction, l’installation, le suivi du montage, le démarrage et la mise au point. Elle
permet aussi de réduire les temps d’arrêt du matériel et les coûts d’exploitation et de
maintenance.
II. Les différents niveaux de maintenance

On distingue 5 niveaux de Maintenance :

1. 1er Niveau

- Les tâches accomplies

Elles correspondent à des réglages simples prévues par le constructeur au moyen d’organes
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l’équipement ou échanges d’éléments
consommables accessibles en toute sécurité, tels que les voyants ou certains fusibles.

- Le personnel d’intervention
On utilise le personnel exploitant et les opérations de maintenance sont effectuées sur place.
- Moyens utilisés
Outillage léger défini dans les instructions d’utilisation.

2. 2ème Niveau

- Les tâches accomplies

Elle consiste à des dépannages par échange standard d’éléments prévus à cet effet et
ou d’opérations mineures de maintenance préventive, telles que le graissage ou le
contrôle de bon fonctionnement.
- Personnel d’intervention
On utilise un technicien de qualification moyenne et sur place.
- Moyens utilisés
En plus des moyens utilisés pour la maintenance de 1 er Niveau, utilisez des pièces de
rechange trouvées à proximité.

3. 3ème Niveau

- Tâches accomplies
Identification et diagnostic des pannes, réparation par échange des composants, réparations
mécaniques mineures.
- Personnel d’intervention
Technicien spécialisé : la maintenance se fait sur place ou en local de maintenance.
- Moyens utilisés
Outillage prévu ; et les appareils de mesures…

4. 4ème Niveau

- Tâches accomplies
Travaux importants maintenance corrective ou préventives
- Personnel d’intervention
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Equipe encadrée par un Technicien spécialisé et en atelier central.
- Moyens utilisés
Outillage généralement plus spécialisés, matériel d’essais, de contrôle,…

5. 5ème Niveau

- Tâches accomplies
Travaux de rénovation, de reconstruction ou réparations importantes confiées à un atelier
central.
- Personnel d’intervention
Equipe complète, polyvalente et en atelier central
- Moyens utilisés
Moyens proches de la fabrication.

III. Définition de quelques termes

Stratégie de maintenance : Méthode de management utilisée en vue d’atteindre les objectifs

de maintenance.

Fonction requise : Fonction, ou ensemble de fonctions d’un bien considérées comme

nécessaires pour fournir un service donné.

Défaillance : Cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise.

Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise

MTTR (Moyen des Temps des tâches de Réparation) : c’est la durée moyenne de tous les
intervalles de temps sur une période déterminée durant lesquels des activités de réparation
sont exécutées.

MTTM (Moyen des Temps des tâches de Maintenance) : c’est la durée moyenne de tous les
intervalles de temps sur une période déterminée durant lesquels des activités de maintenance
préventive et corrective sont exécutées.

MTBF (Moyen des Temps de Bon Fonctionnement) : c’est la durée moyenne des intervalles
de temps durant lesquels un item fonctionne comme prévu.

IV. Critères de qualité de la maintenance

1. La conformité

La conformité est la satisfaction d’une exigence. L’exigence est un besoin ou une attende
formulés ou imposés. Autrement dit, la conformité est l’attitude d’un produit à répondre aux
exigences exprimées. Elle est un critère de détermination de la qualité du produit.

2. La disponibilité

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 La disponibilité est l’aptitude d’un bien sous les aspects combinés de sa fiabilité,
maintenanbilité et de l’organisation de la maintenance à être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions de temps déterminés.

Pour qu’un équipement représente une bonne disponibilité, il doit :

 avoir le moins possible d’arrêts de production ;

 être rapidement remis en état s’il tombe en panne.

MTBF
Rapport de taux de disponibilité (D) =
MTBF+ MTTM
2.1 La fiabilité

C’est la probabilité qu’un équipement puisse assurer une fonction déterminée dans des
conditions bien définies durant un intervalle déterminé ( Probabilité de bon fonctionnement).
Elle est principalement caractérisée par le MTBF. La probabilité de défaillance (ou le taux de
défaillance) se calcule comme suit :

1
λ=
MTBF

2.2 Maintenabilité
La maintenabilité est définie comme étant la caractéristique d’un équipement qui renseigne la
facilité de le maintenir ou de le rétablir dans des conditions bien déterminées (Probabilité de
durée de réparation).
Une bonne maintenabilité signifie une faible MTTM ou une faible MTTR.

V. Méthodologie de la maintenance

La maintenance doit maîtriser les trois domaines suivants :

1. L’observation
Elle permet une étude attentive d’un évènement et permet de connaître le
comportement du matériel afin de procéder ultérieurement à un dépannage ou une
réparation. Mesure de côte, de relevé de couleur.

2. L’analyse
On décomposera les éléments complexes en éléments aussi simple que possible.

Sous-ensemble Eléments
Exemple :
11 1221

Ensemble
1 12 1222

13 1223

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Structure arborescente
 3. La communication

La communication dans l’entreprise peut se faire sous forme orale, écrite (prise de
notes….), graphique ou télévisuelle.

Les informations doivent être classées au moyen de registres, dossiers avec chemise (code
de couleur à respecter), de micro-ordinateurs,…

La communication dans le service de maintenance se fait grâce aux documents suivants :

- DT (Demande de Travaux)
- OT (Ordre de Travail)
- BT (Bon de Travail)
- DA (Demande d’Approvisionnement)
- BSM (Bon de Sortie Magasin)

Souvent les DT, OT, BT sont notés ensemble OT et sont imprimés sur le carnet à souche.

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 VI. CHOIX D’UNE MAINTENANCE

Le choix du type de maintenance est un choix stratégique. Il est lié à la politique de

l’entreprise, qui évolue en fonction des besoins de la clientèle, des délais, des coûts, et de la
qualité.

1. choix par le tableau :

Cette méthode permet de déterminer la nécessité d’une maintenance préventive ou pas.
Les facteurs déterminants sont relatifs aux critères de l’entreprise.

CRITERES Pts Coef CRITERES Pts Coef

Les conditions de travail : Complexité du matériel :
production 3 x 8 h 55 5 très complexe et inaccessible 45 1

production 2 x 8 h 35 5 peu complexe et inaccessible 25 1

production 1 x 8 h 15 5 très complexe et accessible 25 1
Les délais d’exécution : complexe et accessible 5 1
délais impératifs avec perte de client 40 5 Coût du matériel :
délais impératifs avec pénalités 30 5 matériel à l’unité ou spécial 55 1
délais serrés 20 5 matériel entre 100 et 200 25 1
livraison sur stock 5 5 matériel entre 20 et 100 15 1
L’âge du matériel : matériel inférieur à 20 millions 5 1
matériel neuf 45 2 Origine du matériel :
de 1 à 5 ans 30 2 venant de très loin 45 2
de 5 à 10 ans 20 2 venant de pays voisins 25 2
démodé + 10 ans 5 2 venant de petite diffusion 20 2
Interdépendance du matériel : venant de grande diffusion 10 2
matériel d’infrastructure à marche 35 2 Robustesse du matériel :
continue
matériel d’infrastructure à marche 25 2 de grande précision et délicat 30 1
discontinue

Page 12 sur 21
 matériel sans tampon amont ou aval 25 2 travaillant en surcharge 30 1
matériel indépendant 10 2 peu robuste 25 1
matériel double 5 2 de précision et robuste 10 1
Perte de production : robuste 5 1
produit perdu non commercialisable 55 1
produit à reprendre 35 1
produit commercialisable sans reprise 10 1

Interprétation du résultat : Trois zones sont considérées :

Zone 1 : total inférieur à 500 points : pas de nécessité de réaliser du préventif.
Zone 2 : total entre 500 et 550 points : possibilité de réaliser du préventif (à confirmer).
Zone 3 : total au-dessus de 550 points : le préventif est nécessaire.

2. CHOIX PAR LA LOI DE PARETO (METHODE ABC)

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Exemple de courbe ABC

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Exemple d’application

Page 15 sur 21
Exercice d’application : pour chacune des opérations ci-dessous, mettre une
croix au regard du type de maintenance correspondant
Maintenance Maintenance Maintenanc
Maintenance d’une corrective préventive d’amélioratio
automobile
Dépannage Réparation Systématique Conditionnell
e
Faire le pleine d’essence X

Vidanger tous les 10000 X

km
Changer les plaquettes de X
frein au témoin d’usure
Echanger une roue crevée X
Faire réparer cette roue X
crevée
Changer la courroie de X
distribution à 100000 km
Vérifier le niveau d’huile X
tous les mois
Changer un pot X
d’échappement HS
Changer un cardan X
Poser un autoradio X
Changer le train de pneus
au début de l’hiver et du X
printemps
Changer de batterie X
d’accumulateurs
Page 16 sur 21
 Refaire le joint de culasse X
Changer les disques de X
frein
Faire rénover des X
amortisseurs
Donner un aspect X
« tunning »
Changer les bougies X

Changer le filtre à air et le X

filtre à huile
La faire repeindre X

CHAPITRE III : Organisation de la maintenance

I. Place de la maintenance dans l’entreprise

Direction

Département Département Départeme Département

nt
Production Maintenance Administratif et Financier

II. Fonctions et organisation de la maintenance

1. Organigramme
L’organigramme de la maintenance est l’ossature, l’armature, le squelette de l’organisation.

Page 17 sur 21
Pour organiser un service de maintenance, il est conseillé d’utiliser comme base un
organigramme-type qui détermine la structure idéale d’un service de maintenance et dans
lequel les différentes cases représentent les fonctions principales à assurer. Cet organigramme
n’est pas universel ; il devra être adapté en fonction de l’importance de l’usine, de son
implantation géographique, des conditions d’exploitation et de l’environnement.

DIR M

BT

ME EL CR ATC GS EG

DIR M : Directeur de Maintenance

BTM : Bureau Technique de Maintenance
MEC : Service Mécanique
ELEC : Service Electrique
EG : Entretien Général
CR : Service Contrôle et Régulation
ATC : Atelier Centraux
GS : Gestion des Stocks de pièces de rechange et magasin

2. Les diverses services de maintenance

L’organigramme de base comporte 7 services centralisés, dont 1 en staff et 6 en ligne, chacun
sous la responsabilité d’un chef de service. Ce sont les fonctions principales qui doivent être
assumées par la maintenance, c’est-à-dire :

- Le bureau technique de maintenance, placé en staff ;

- Le service mécanique ;
- Le service électrique ;
- Le service contrôle et régulation ;
- Les ateliers centraux ;
- La gestion des stocks de pièces de rechange ;
- L’entretien général

a. Le bureau technique de maintenance (BTM)

Il est placé en staff étant donné que sa fonction concerne l’ensemble des services de
maintenance, sans toutefois avoir un pouvoir hiérarchique sur eux.
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 b. L’entretien général (EG)
Il sera parfois séparé du service de maintenance, mais uniquement dans le cas de grande
usines.

c. Les ateliers centraux (ATC)

Ils peuvent être décentralisés du point de vue organisation, tout en restant physiquement dans
un même bâtiment, lorsqu’il s’agit d’usine de grande taille.

d. Service contrôle et régulation (CR)

Dans certains cas il peut dépendre du service électrique (cas des petites entités).

e. Gestion des stocks

Sous la responsabilité du département des achats et réapprovisionnements.

f. Service électrique et le service mécanique

Le service électrique et le service mécanique s’occupent principalement de dépannage, de
réparation sur place, de surveillance et de maintenance préventive. Ils sont responsables de la
qualité du travail, des activités et de la formation des ouvriers.

III. Bureau technique de maintenance

Le bureau technique de maintenance est en fait le centre de réflexion et d’analyse des
opérations de maintenance ; sa tâche principale est de mettre à la disposition du responsable
de la maintenance toutes les informations et analyses nécessaires à la gestion et de mettre à la
disposition des services chargés de l’exécution des taches la méthodologie, les consignes et
les programmes à respecter dans le cadre de la politique de maintenance définie par la
direction.

CHEF DE
SERVICE

ME ET TRIB G D REP

CELLULE ANTENNE
CENTRALE PAR SECTEUR

Page 19 sur 21
MET : Méthode de maintenance

GM : Gestion maintenance

ET : Etudes de maintenance et de petits travaux

DOC : Document technique centrale Neufs (incluant le bureau de dessin)

REPRO : Cellule de reproduction (photocopie, tirage de plan, etc.)

TRIBO : Tribologie (technologie de la lubrification)

1. Le bureau des méthodes

La fonction méthode consiste à réfléchir et à préparer au mieux les travaux du service de
maintenance par l’utilisation des techniques adéquates et des moyens appropriés.

2. Le bureau d’étude de maintenance et de conception de petits travaux neufs

La fonction étude et travaux neufs consiste à étudier et à concevoir les modifications ou
petites extensions aux installations et matériel existant en vue d’en améliorer : la capacité ou
le rendement, la qualité de leur production, la sécurité du personnel, la maintenabilité ou
l’accessibilité, etc.

3. La cellule tribologie
La tribologie, est par définition, la science et la technologie des surfaces en contact, animées
d’un mouvement relatif.

Cette cellule sera responsable de l’élaboration des plans de lubrification de chaque machine
ou équipement en fonction de leurs caractéristiques propres et des conditions locales
d’utilisation (chaleur, poussière, humidité, corrosion, etc.).

4. La cellule gestion maintenance

La cellule gestion maintenance doit être, en fait, le centre d’analyse et de contrôle des
actions de la maintenance. Elle intervient ainsi dans la recherche des meilleures solutions
concernant : le système de planification de la maintenance, le système de gestion du magasin,
le calcul de la fréquence des remplacements périodiques d’une pièce ou d’un organe, etc.

La cellule gestion maintenance est donc un élément nécessaire dans le contrôle des couts de
maintenance ainsi que dans les prévisions budgétaires.

5. La cellule documentation technique centrale

La cellule documentation technique centrale doit rassembler et gérer tous les documents,
plans, notices, catalogues, etc. En vue d’éviter la dispersion ou la perte de documents
importants tout en facilitant la consultation, la circulation ou la distribution des documents
intéressants les divers services de la maintenance.

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