LES DIFFERENTS TYPES DE MAINTENANCE

 Historique et Évolution de la maintenance industrielle 

Autrefois la maintenance était basée sur l’entretien industriel. Au sein d’une entreprise de
production on retrouvait tous les corps de métier (peintre, mécanicien, plombier, chaudronnier
etc.), qui avaient pour seul but de réparer les équipements défaillants. Par conséquent, la
maintenance était passive (maintenance corrective).
 Qu’est-ce que l’entretien Industriel
L’entretien industriel a pour but :
 D’entretenir les équipements, c'est-à-dire les réparer ou les dépanner.
 D’entretenir les bâtiments, refaire de la peinture, divers travaux non liés aux machines.

 L’historique de ces entretiens industriels 

Beaucoup de choses se sont passées dans les pratiques de fabrication et d’entretien depuis la
révolution industrielle, mais l’évolution la plus spectaculaire de l’entretien s’est produite au
cours des cinquante dernières années. Ces changements ont eu une incidence sur la façon dont
les usines de l’industrie ont été maintenues.

Avant la Seconde Guerre mondiale, les machines étaient généralement grandes, robustes et
relativement lentes, avec des systèmes de contrôle de base et des instruments. À ce stade de
l’histoire de l’entretien, les exigences de production n’étaient pas aussi sévères
qu’aujourd’hui, de sorte que les temps d’arrêt n’étaient pas aussi critiques à l’égard d’un
problème.

Après la guerre, la prochaine étape de l’histoire de l’entretien de l’équipement a commencé :

la reconstruction de l’industrie. Un marché beaucoup plus concurrentiel s’est développé,
forçant les fabricants à augmenter leur production. Le surmenage des machines conduit à une
augmentation des temps d’arrêt et à une augmentation des coûts pour réparer les machines.
Cette augmentation de la production a exigé de meilleures pratiques d’entretien, qui
conduisent à une étape clé dans l’évolution des normes de l’industrie manufacturière : le
développement de la maintenance préventive.
Depuis les années 1980, les usines et les systèmes sont devenus encore plus complexes. Les
exigences du marché concurrentiel et l’intolérance à l’égard des temps d’arrêt ont augmenté,
tandis que les coûts d’entretien ont augmenté. Parallèlement aux exigences d’une plus grande
fiabilité, une nouvelle prise de conscience des processus de défaillance, des techniques de
gestion améliorées et des nouvelles technologies a permis une meilleure compréhension de la
santé des machines et des composants. La compréhension du risque est devenue essentielle
car les coûts directs et indirects de maintenance qu’elle engendre, deviennent de plus en
plus importants. Les questions environnementales et de sécurité sont primordiales. De
nouveaux concepts comme la surveillance de l’état, les normes de qualité, les systèmes
experts, et la fiabilité centrée sur la maintenance ont également émergé sur la scène.

Maintenance Industrielle 
Définition 

La Maintenance est définie comme étant « l’ensemble des actions permettant de maintenir ou

de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».

Maintenir, c’est effectuer des opérations (dépannages, graissage, réparation, amélioration,

réglage, révision, …) qui vont permettre de conserver le potentiel du matériel pour assurer la
continuité et la qualité de la production.

Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d’amélioration
du processus industriel, et doit, comme d’autres services de l’entreprise, prendre en
considération de nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l’environnement, le
coût, etc.

 Les différents types de maintenance

La maintenance corrective :

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.

La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation

But de la maintenance préventive :

 Augmenter la durée de vie des matériels

 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective

La maintenance préventive conditionnelle ;

La maintenance préventive conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).
La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points
faibles.  Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

 Le niveau et la qualité de l’huile

 Les températures et les pressions
 Les vibrations et les jeux mécaniques
La maintenance préventive systématique :
 
La maintenance préventive systématique est effectuée suivant un échéancier et établi selon le
temps ou le nombre d’unités d’usage. D’autres unités peuvent être retenues telles que : la
quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la
masse de produit fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.

 Le diagramme des méthodes de maintenance 

Voici le diagramme des différentes méthodes de maintenance séparer en deux grandes

branches : d'une part nous avons le parti maintenance corrective et d’autre part nous avons la
partie maintenance préventive. 
  Les niveaux de maintenance

Les niveaux de maintenance, qui sont au nombre de cinq, ont été définis par l’Association
française de normalisation (AFNOR), et plus spécifiquement par la norme X 60-010 (1994).

Chacun de ces 5 niveaux correspond au degré de complexité de l’opération de maintenance à

effectuer, ainsi qu’au niveau d’expertise requis et l’importance des moyens (outillages,
technologie, espace…) à mettre en œuvre. 

1 niveau :
ier

Réglages simples prévu par le constructeur au moyen d’éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l’équipement, ou échanges d’éléments consommables accessibles
en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.

Ce type d’intervention peut être effectué par l’exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l’aide des instructions d’utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.

2 niveau :
ième

Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.

Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l’outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l’aide de
ces mêmes instructions. On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires
sans délai et à proximité immédiate du lieu d’exploitation.

3 niveau :
ième

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d’éléments

fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure. 

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle
des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du
bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.

4 niveau : 
ième

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail
par les organismes spécialisés. Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe
comprenant un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5 niveau :
ième

Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier

central ou à une unité extérieure. Par définition, ce type de travaux est effectué par le
constructeur, ou par le reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc
proches de la fabrication.

Expertise
Niveaux Opérations
technique

0 Nettoyages et vidanges Opérateur

1 Réglages Opérateur
Agent de
2 Dépannages
maintenance
Technicien de
3 Diagnostics, réparation
maintenance
Maintenance Technicien
4
Préventive, révisions spécialisé
Rénovation, visites Constructeur,
5
complètes fabricant
 Les stratégies de maintenance

Bien que l’objectif de la maintenance reste d’optimiser la rentabilité des équipements,

nombreuses sont les méthodes qui permettent d’améliorer la rentabilité du patrimoine
industriel. On peut citer 4 grandes stratégies de maintenance assez différentes dans leur
fonctionnement qui peuvent être déployées seules ou en complément. En revanche, il est
souvent conseillé de varier sa stratégie de maintenance en fonction des équipements, de leur
valeur et surtout de leur criticité.
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise. Ainsi, pour choisir
une stratégie, il faut connaître :
 Les objectifs de la direction
 Les directions politiques de maintenance
 Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel
 Le comportement du matériel en exploitation 
 Les conditions d’application de chaque méthode
 Les coûts de maintenance 
 Les coûts de perte de production
Les outils de la maintenance 

La gestion de la maintenance industrielle peut parfois sembler être une question épineuse pour
bon nombre d’entreprises. Pourtant il est possible de la maîtriser parfaitement grâce à de
nombreux outils méthode très faciles à comprendre. Cette gestion de la maintenance se base
sur le sens de l’organisation et du management. C’est ainsi que vient l’approche du « Lean
Management » et tout ce qui en suit. Nous allons donner les méthodes les plus répandues dans
les grandes entreprises.
 La TPM
 L’AMDEC
 Le PDCA
 Le Diagramme d’ISHIKAWA
 Le QQOQCCP
 PARETO ou l’analyse ABC
Ils ont tous pour but d’améliorer en continu les performances de la machine, réduire les pertes
et donc d’optimiser les équipements à moindre coût.

A Garges, nous réalisons chaque année une visite préventive de toutes les presses. Cependant,
ces protocoles ne sont pas suivis pour mieux contrôler nos différents composants. De plus, il
n’y pas de repère ou bien de désignation sur composant contrôler et pour donner suite à
l’observation de dire sur quel composant on doit agir.

Au CPL, Il y a en tout 13 machines dont 7 qui sont des presses mais de fonctionnalités
différentes avec des particularités, 2 sont appelées « ATOM » pour la découpe, 1 banc d’essai
et le reste sont des machines pour la plastification. Il existe deux machines identiques du point
de vue fonctionnel et structurel. La seule différence entre la presse 3 Tonnes et la presse 25
Tonnes est juste le tonnage et donc le réglage à faire avant la production. Ces deux presses
sont appelées presses horizontales car la compression du ruban de graphite se fait
horizontalement. De la même manière il existe des presses à compression verticale à savoir la
darragon 15 Tonnes et 6O Tonnes, la lauffer, la 150 Tonnes et la 300 Tonnes. Chacune de ces
machines à des manipulations qui lui sont propres. Il faut noter la similitude entre la presse
horizontale 25 Tonnes et la darragon verticale 60 Tonnes. Ces deux machines peuvent
fabriqués le même joint d’étanchéité ou anneau graphite mais la seule particularité est la
précision de la force de l’un par rapport à l’autre. La darragon est plus précise car ayant des
capteurs de position de la table pour les phases de changement de vitesse. L’outillage des
presses reste le même à savoir l’ensemble « noyau, contre-poinçon, poinçon et matrice ». La
particularité de ces presses reste sur cet outillage c’est-à-dire en guise d’exemple comment
agit la matrice ou comment sera-t-elle fixée (serrée ou avec un jeu). On a aussi deux Atom
appelé aussi découpe. Elles sont identiques mais l’une est plus récente que l’autre et en plus
de cela, elle est équipée avec une rétroprojection. Celle-ci permet de voir sur la table de
coupe, les pièces à couper et de l’ajuster en cas de mauvais placement. Avec cette option,
l’entreprise gagne énormément de matières car on peut réutiliser les chutes des matières déjà
coupées. Pour se faire, on reprend le reste de la matière coupée, on dessine sur le logiciel à
main levée la forme de la matière restante et puis on lance la coupe en placement
automatique. Grâce à ce mode, le gaspillage de matières devient de moins en moins
importante.
Afin de proposer la stratégie de maintenance adaptée à Siem supranite une analyse des coûts
de maintenance est indispensable pour mesurer son impact. Il existe deux coûts de
maintenance :
Les coûts directs de maintenance
Les coûts indirects de maintenance

Coûts directs Coûts indirects

Dépenses de main d’œuvre Coûts d’indisponibilité

Dépenses fixes  
 
Dépenses des consommables

 
Dépenses externalisées

Fichier historique
L’historique est un fichier relatif à chaque machine inventoriée, décrivant chronologiquement
toutes les interventions de maintenance. Il doit comporter :
L’historique des défaillances et de dépannages
L’historique de la maintenance systématique
Les comptes-rendus de visites, rondes, inspections, ainsi que de toutes les interventions de
maintenance.
Il faut qu’il permette de retrouver :
Les temps de marche entre visites, pannes et réparations
Les éléments de calcul des coûts, les éléments de calcul de fiabilité