ENSM – Rabat

COUT DE LA MAINTENANCE

2020

S. CHARIF D’OUAZZANE

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Table des matières
I. Introduction ................................................................................................................ 3
II. Analyse des coûts de défaillance ................................................................................ 5
III. Les coûts moyens annuels de maintenance ................................................................ 9
IV. L'actualisation des coûts ........................................................................................... 10
V. Les coûts selon les types de maintenance ................................................................ 11
VI. Estimation des coûts de non-maintenance ............................................................... 13
VII. Coût global d’un équipement (Life Cycle Cost : LCC) ........................................... 15
VIII. Les ratios de maintenaznce (Tableau de Bord) ........................................................ 17
IX. Le taux de rendement synthétique TRS ................................................................... 19

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I. INTRODUCTION
Une entreprise est caractérisée par trois grandes fonctions :

Achat - Production - Vente

Le coût de production se compose du coût des matières premières, du coût des études et de
fabrication, et du coût de maintenance. Il faut ajouter à ces coûts le coût de distribution.
Le coût de maintenance se compose du coût de main-d’œuvre, du coût des pièces de rechange
et du coût des travaux sous-traités.
Pour un produit, la somme des coûts liés à ces fonctions représente le COUT DE REVIENT
du produit. Le schéma suivant ci-dessous permet de mieux comprendre la structure des coûts
en général.

Les coûts d’indisponibilité et de maintenance représentent des postes de plus en plus

importants pour l’entreprise. Le coût de la maintenance, considéré depuis longtemps comme
une dépense, est considéré aujourd’hui comme un investissement qui doit être rentable.
La maintenance, au même titre que les autres activités (production, recherche…) de
l’entreprise doit être organisée et évaluée. Les critères de décision ne seront donc pas
uniquement technologiques, mais aussi économiques (exemple : en France, les coûts d’arrêt
de production sur une chaîne automobile sont de 18 000 €/minute).
La politique de maintenance à adopter nécessite une analyse rigoureuse du système de
production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des moyens à
mettre en œuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain économique, des
qualifications du personnel, des réticences des personnels et des conséquences sur
l'organisation générale du service.

Le système de gestion de l’entreprise (GMAO) doit donc prendre en compte les différents
coûts en les imputant par équipement (en privilégiant les équipements critiques) et/ou par type
d’intervention (maintenance corrective et/ou préventive).

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À partir des résultats, il est possible de construire un programme prévisionnel de maintenance
pour l’ensemble équipements de l’entreprise. Le schéma suivant permet de définir de façon
relativement simple un programme de maintenance optimisé.

Coût Coût total

Niveau Optimum

Coût de la
maintenance Coût de la panne

Importance du programme
de maintenance

Un schéma décisionnel pour le choix des politiques de maintenance par équipement ou un

ensemble d’équipements pourrait être le suivant :

non Le coût de la panne oui Maintenance

La panne sur la est-il acceptable ? corrective
machine a-t-elle
une incidence
importante sur
la production non
ou sur la
sécurité ? Est-il possible
oui non
d’utiliser des
techniques de
surveillance ?

Maintenance
systématique

L’utilisation de ces non

techniques est-elle
rentable ?

oui Maintenance
conditionnelle

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II. ANALYSE DES COUTS DE DEFAILLANCE
Les coûts de défaillances intègrent les coûts de maintenance corrective (coûts directs) et les
coûts d'indisponibilité (couts indirects) consécutifs à la défaillance des biens d'équipement.
- les coûts directs (ou de maintenance) CM
Les coûts de maintenance correspondent aux coûts directement imputables à la maintenance.
Ils comprennent :

 Coût de main-d’œuvre CMo = (temps passé) x (taux horaire)

 Frais fixes du service maintenance CF (employés, loyers, téléphone…)
 Coût de possession des stocks, des outillages, des machines Cs
 Coût des consommables, des fournitures, des pièces de rechange Cc
CM = CMo + CF + Cs + Cc….

Les coûts relatifs à la gestion des stocks de maintenance correspondent aux coûts de
possession du stock de maintenance et aux coûts d'acquisition.

- les coûts indirects (ou d’indisponibilité) CI

Les coûts d’indisponibilité constituent les pertes dues aux arrêts de fabrication provoqués par
les défaillances. Ils comprennent :

 Salaires de personnel de production (inutilisé pendant les arrêts)

 Coût d’amortissement du matériel pendant la période d’arrêt
 Le manque à gagner (perte de production)
CI = nombre d’heures d’arrêt x taux horaire d’arrêt

DH/heures d’arrêt
Les pertes de production dues aux défaillances coûtent souvent plus chères que les dépenses
de maintenance. Elles sont fonction du taux de maintenance de l’entreprise.

Le coût total de défaillance CD, difficile à calculer (plusieurs paramètres) représente la somme
des coûts directs et indirects :

CD = CM + CI

Défaillance Maintenance Indirect (pertes de production)

Le schéma suivant montre que les pertes de production et les dépenses de maintenance
évoluent en sens inverse : lorsque l'un décroît, l'autre augmente. Sachant que l'objectif à
atteindre consiste à rendre minimum le coût de défaillance, il faudra rechercher le meilleur
compromis.

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Coûts
Coûts de
défaillance CD

Coût de défaillance Coûts d’indisponibilité CI

minimum

Coût de la maintenance CM

Temps d’indisponibilité

Sur-entretien Optimal Sous-entretien

Application
Le tableau suivant regroupe les coûts mensuels supportés par un équipement sur une période
de quatre mois.
Tableau de recensement des coûts Secteur : Machine :
Coût de maintenance CM CD = CM + CI
Coûts arrêts
Mois de production Pièces
Main Sous-
CI détachées
d’œuvre traitance
outillages
Janvier 20 000 2 150 2 000 1 500
Février 9 500 2 500 5 500 2 500
Mars 5 000 4 000 6 500 2 300
Avril 4 500 4 250 4 250 6 000

A partir de ces données établir :

 Les courbes du coût de maintenance et du coût d’indisponibilité qui mettent en
évidence l’efficacité de la maintenance par la baisse significative du coût global CD =
CM + CI
 Déterminer la zone optimale pour une maintenance efficace.

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Exercice 1

La maintenance d'un robot de peinture, essentiellement corrective, est estimée trop coûteuse.
L'étude proposée, consistant au calcul des coûts de défaillance relatifs aux différents sous-
systèmes composant le robot, doit permettre de mettre en évidence les sous-systèmes les plus
pénalisants.
Système : ROBOT DE PEINTURE Code :
Fonction : Marque :
REPERES SOUS-SYSTEME

Coûts des pièces de rechange

1 Pistolet de peinture
2 Vérins
Temps d'arrêt

3 Coude
en minutes

en dirhams
4 Poignée de programmation
Date 5 Nez
6 Fusibles
7 Fins de course
8 Limiteur de pression
9 Connexions
10 Carte C1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
/ 95 X 1350
/ 20 X 200
/ 10 X 1050
/ 45 X 2940
/ 75 X 1160
/ 45 X -
/ 110 X 1350
/ 150 X -
/ 10 X 1700
/ 25 X 740
/ 20 X 540
/ 80 X 6810
/ 60 X 1180

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A partir de l’historique des pannes et en s’appuyant sur les données suivantes, calculer le coût
total de défaillance (CD = CM + CI) pour chaque sous-système Ri en considérant :

- coût de main d'œuvre pour les réparations égal à 190 Dh/heure.

- coût d'indisponibilité entraîné par un arrêt du robot est de 3 500 Dh/heure.

Coûts de main Coûts des pièces de Coûts Coûts de

Temps d'arrêt
Sous- d'œuvre rechange d'indisponibilité défaillance
(en minutes)
Système (en Dh) (en Dh) (en Dh) (en Dh)
1 75 +25 = 100 317 1160 + 740 = 1900 5833 8050

10

Total

Repérer les sous-systèmes prioritaires pour une action de maintenance.

Exercice 2
Le tableau suivant représente l’historique des pannes (codées 0 à 6) du mois de janvier d’une
machine à poinçonner-cambrer.
L’arrêt de la machine entraîne des coûts directs de réparation et de maintenance CM et des
coûts indirects de non-production CI. Le coût total d’une défaillance est : CD = CM + CI.
CI = .TA,  est le taux horaire de non-production, TA le Temps d’Arrêt total de la machine.
1. Calculer  sachant que :
- coût de main d’œuvre 180 Dh/jour
- temps d’ouverture 8 h/jour
- amortissement de la machine 76 Dh/h
- marge bénéficiaire sur le produit 0,40 Dh/pièce
- nombre de pièces 240 pièces/h

2. Calculer le coût indirect et le coût total pour chaque type de défaillances.

3. Calculer le coût total des défaillances pour l’ensemble de la machine.

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III. Les coûts moyens annuels de maintenance

1) Notation Cma
plus généralement notés Cmu: coûts moyens par unité d'usage.
Ils permettent de détecter de façon simple la durée optimale d'exploitation d'un
matériel, donc le moment de cessation des actions de maintenance préventive, ou
le moment de remplacement.
En effet, la courbe Cma = f(t) passe par un minimum correspondant à la « durée de
vie économique ».

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 2) Calcul des Cma
A tout instant un équipement possède :
- une valeur d'investissement, notée VA (étude + achat + installation);
- un cumul des coûts de défaillance  CD;
- une valeur de revente, notée RV.
Le coût moyen annuel, la nème année, est donné par :

Si une rénovation est faite sur le matériel, l'expression devient :

3) Coût moyen annuel de fonctionnement

On le notera Cmf. Il prend en compte le cumul des frais d'exploitation DF (énergies
consommées, par exemple), la somme représentant le coût de possession de
l'équipement.

IV. L'actualisation des coûts

L'établissement des coûts entraîne l'addition de monnaies différentes d'une année à

l’autre, ce qui entraîne des écarts importants avec les taux d'inflation. D'où l'intérêt
de l'actualisation
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 Si le taux d’inflation est constant tous les ans : taux d’inflation noté i, une somme S0
investit aujourd’hui vaudra dans n années

Sn = S0 . (1 + i )n
Si le taux d’inflation est variable tous les ans : taux d’inflations notés i1, i2, …, une
somme S0 investit aujourd’hui vaudra dans n années

Sn = S0 . (1 + i1 ) (1 + i2) … (1 + in)
Actualisation du Cma

n
Matériel acheté Va.(1 + i)
Va
Axe des temps

n
0 1 n-1
CD1. (1 + i)
CD1
Coûts de défaillance de
l’année 1

V. Les coûts selon les types de maintenance

1) En maintenance corrective
Soit C le Coût horaire par intervention corrective : C = (CMC + CI)
 étant le taux de défaillance en défaillances/heures
T étant le nombre d’heures travaillées par an
Coût des interventions corrective par an : C1 = (CMC + CI).  . T

2) En maintenance préventive systématique

Soit t la périodicité des interventions préventives
’ étant le taux de défaillance résiduelles
Coût annuel des interventions préventives systématiques : C = CMS. (T / t)
Coût annuel des interventions correctives résiduelles : C = (CMC + CI) . ’. T
Coût des interventions par an : C2 = (CMC + CI). ’ . T + CMS . (T / t)

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 3) Choix d’une maintenance préventive
On mettra en place une maintenance préventive si :
C1 > C2
Donc si (CMC + CI). . T > (CMC + CI). ’ . T + CMS. (T / t )

Application 11

Dans une entreprise de métallurgie lourde, les fours fonctionnent 24h sur 24. Pour des raisons
d’économie, le process de fabrication est totalement interrompu durant la période hivernale,
de début décembre à fin février. Durant cette période la maintenance préventive est effectuée.

En cas de panne durant la période de production, le four doit être arrêté, pour des raisons de
sécurité, 6h avant l’intervention. Après un arrêt, une montée en chauffe de 6h est nécessaire
avant de reprendre une production normale.
La chaîne d’alimentation du four est supportée par 60 galets comportant chacun 2
roulements à billes spéciaux résistants aux hautes températures. Le coût d’un roulement
est de 800 Dh. Si un galet est défectueux, la chaîne se bloque et le four n’est plus alimenté.

Le temps d’intervention pour réparer 1 galet (changer 2 roulements) est d’une heure.
La durée de vie moyenne d’un roulement est de 20 000 h.
Le coût de l’heure d’arrêt de production est estimé par le service financier à 5000 Dh.
Le coût de l’heure de maintenance est estimé à 750 Dh.

L’historique des pannes montre qu’il y a 2,5 pannes en moyenne par an à cause des galets.

Question : Faut-il faire de la maintenance corrective ou faire de la maintenance

préventive systématique sur la chaîne ?

Eléments de réponse :
Calculer le coût annuel des interventions de maintenance corrective (CD = CM + CI).
((6+6+1)*5000) + 750 + (2x800) = 67 350 Dh x 2,5 = 168 375 Dh
Calculer en maintenance préventive systématique le coût annuel des interventions en
déterminant :
- Fréquence de remplacement des roulements
20 000 h / (365j x 24h x 9/12 = 6570h) » 3 ans
- Coût d’une intervention de maintenance préventive systématique
60 x ( (800 Dh x 2) + 750 Dh ) = 141 000 Dh
- Le coût annuel de l’intervention
141 000 Dh / 3 ans = 47 000 Dh/an
Comparer.

1
Académie de Lyon

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Application 2
Dans une entreprise, deux compresseurs fournissent l’air comprimé pour l’ensemble des
services. Ces compresseurs fonctionnent toute l’année. Un seul compresseur peut assurer
la disponibilité en air pendant 24 h.

L’historique des pannes fait apparaître que des clapets de compression sont changés en
moyenne 1 fois toutes les deux années sur chacun des compresseurs.
La moyenne des temps de bon fonctionnement de ces clapets est de 15 000 h.
La durée de l’intervention est de 8 h.
Le coût de jeu de clapets est de 14 000 Dh.
Le coût de l’heure de maintenance est de 750 Dh.
Calculer le coût annuel des interventions de maintenance corrective sur un compresseur
[(750 x 8 h) + 14 000 Dh]/2 = 10 000 Dh pas de coût indirect
Calcul du coût annuel des interventions de maintenance préventive systématique
- Fréquence de changement des clapets
15 000 h / (365j x 24 h = 8760 h) = 1,7 an soit 1 an 8 mois 16 jours
- Coût d’une intervention de maintenance préventive systématique
14 000 Dh + ( 8 h x 750 Dh ) = 20 000 Dh
- Le coût annuel de l’intervention
20 000 Dh / 1,7 = 11 765 Dh
Comparer.

VI. ESTIMATION DES COUTS DE NON-MAINTENANCE

Soit une installation comprenant des équipements de production

Matières premières
Main d’œuvre Equipements Produits
Produits consommables

Deux cas de figures :

1- Il n’y a pas de défaillances, on produit une quantité Q(t)
2- Il y a des défaillances, la production baisse à Q’ = Q(t) – dQ(t)
dQ étant la perte de production causée par l’arrêt.

En 1, la marge bénéficiaire est :

MB1 = (Pv - Pr) x Q

Prix de vente Prix de revient

En 2, MB2 = (Pv - Pr’). Q’

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La marge bénéficiaire perdue (Coût total de défaillance) est :

MB = MB1 – MB2 = (Pv – Pr).Q – (Pv - Pr’).Q’

= (Pv - Pr).(Q’ + dQ) - (Pv - Pr’). Q’
= (Pr’ - Pr).Q’ + (Pv - Pr).dQ
F f  F vr F f  F v '  Dr
or Pr  Pr ' 
Q Q'
Ff : frais fixes (main d’œuvre, amortissement…)
Fv et Fv’ : frais variables (matière première, énergie…)
Dr : dépenses de réparation de la défaillance

or
F v  F v '  K  cte
Q Q'

 MB = (Pv – K) . dQ + Dr

coûts indirects coût directs

Exemple

Coût total de défaillance d’un concasseur (Cimenterie) dû à un arrêt de 25 jours.

 Calcul du coût direct : Dr

 main d’œuvre : 1230 Dh
 pièces de rechange : 5280 Dh
 sous-traitance : 100100 Dh

d’où : Dr = 106.610 Dh

 Calcul de coût indirect (Pv – K) dQ

 Pv = prix de vente de la matière concassée = 30 DH/tonne
 K = frais variables/quantité produite = 0,9 DH/tonne
 dQ = Qr x ta Qr capacité réelle du concasseur
et ta = durée d’arrêt du concasseur
Qr = 450.000 tonnes/an
450.000
 tonnes / jour
365
ta = 25 jours
450.000
d’où : (Pv - K).dQ = (30 + 0,9) x x 25
365
= 900.000 DH

 Coût total de la défaillance (ou marge bénéficiaire perdue)

MB = 1.006.610 DH

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Remarque : Le coût direct Dr est très inférieur au coût indirect (Pv – k) dQ

VII. COUT GLOBAL D’UN EQUIPEMENT (Life Cycle Cost : LCC)

L’efficacité économique de l’entreprise est fonction entre autres du coût global de cycle de
vie, intégrant d’une part le coût total d’acquisition et d’autre part le coût d’exploitation (main
d’œuvre, énergie, matières premières et fournitures, maintenance)

Le coût global d’un équipement ou Life Cycle Cost (LCC) est la différence entre les recettes
cumulées qu’il procure et l’ensemble des coûts qu’il occasionne, pendant toute sa durée de
vie.
LCC = V – (Ca + Cu + CM + CI)

V = Cumul des recettes (comprend aussi la valeur Vr de l’équipement à la fin de son

utilisation)
 Vr = 0 si l’équipement est mis au rebut
 Vr > 0 si l’équipement est revendu ou recyclé
 Vr < 0 si l’équipement engendre des dépenses pour être détruit

Ca = Coût d’acquisition de l’équipement

 coût d’achat
 coût d’installation
 coût de formation des opérateurs

Cu = Coût cumulé de fonctionnement

 matières
 fournitures
 main d’œuvre

CM = Coût cumulé de maintenance

 main d’œuvre de maintenance
 pièces de rechanges et consommables
 sous-traitance

CI = Coût cumulé d’indisponibilité

La représentation graphique suivante tient compte des hypothèses suivantes :

 le taux d’utilisation de l’équipement est constant
 les coûts de fonctionnement et les recettes restent stables dans le temps
d’où deux droites (voir figure)
 V pour les recettes
 F pour la somme de Ca + Cu

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Représentation graphique du coût global

Coûts cumulés

RECETTES
MAINTENANCE
ET
INDISPONIBILITE
COUT
TOTAL
Ca+Cu+CM+CI

V Ca+Cu
F

CM+CI
FONCTIONNEMENT

Ca Coût d’acquisition Ca

C
ACQUISITION
Age optimal
de remplacement
0 T1 TR T2

Période d’amortissement Période d’utilisation rentable

Les coûts de maintenance et d’indisponibilité augmentent dans le temps du fait de la

diminution de la fiabilité de l’équipement. Cette somme CM + CI se traduit par la courbe C.

Interprétation de la courbe
A partir d’une représentation cumulée des recettes et des coûts il est possible de mettre en
évidence deux périodes :
 de l’acquisition du matériel à T1 : amortissement de l’investissement, T1 représentant
le moment ou la somme des recettes cumulées et la somme des coûts cumulés sont
égales
 de T1 à T2, période pendant laquelle l’utilisation de l’équipement est toujours
rentable, la somme des recettes restant supérieure à la somme des coûts cumulés.

Le moment TR représente l’âge optimal de remplacement de l’équipement, il est déterminé

par le point de tangence de la courbe des coûts cumulés avec une droite passant par l’origine.
Dans certains cas la valeur de revente de l’équipement peut se déduire de la somme totale des
coûts.

Page 16/26
VIII. LES RATIOS DE MAINTENANCE (Tableau de Bord)
Etant donné que le coût de la maintenance ne peut être directement appréciable en valeur
absolue, les paramètres d’appréciation doivent être définis en valeur relative, c’est-à-dire sous
forme de ratios.

On établit un tableau de bord pour avoir non seulement une idée précise sur la performance
de la maintenance mais également de prendre des décisions d’ordre stratégique influençant
directement sa rentabilité. Sur la base des données disponibles, le responsable de maintenance
pourra :
- mesurer l’efficacité technique et économique de la fonction ;
- diagnostiquer les dysfonctionnements éventuels (organisation, fonctionnement, etc.) ;
- aider à la prise de décision ;
- choisir la politique de maintenance appropriée.

Tableau de bord.

Les ratios de maintenance sont à calculer périodiquement et doivent être portés en graphiques
en fonction du temps. On peut apprécier ainsi l’évolution de l’activité de maintenance et
corriger les causes qui engendrent l’accroissement des paramètres étudiés.

Exemples de ratios économiques normalisés (Norme NF X 60-020)

ou bien

R1 = Coûts de maintenance + Coûts d’indisponibilité = Coût de défaillance

Valeur ajoutée Valeur ajoutée
Valeur ajoutée = prix de vente - (valeur du total des fournitures, des matières et des services)

Il faut chercher à rendre minimum le ratio R1, en agissant en priorité sur le coût de perte de
production. En effet ce coût est généralement nettement supérieur au coût de maintenance.

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 …

L’analyse des ratios peut aider à prendre des décisions efficaces.

Application
A partir des données du tableau suivant établir les courbes qui illustrent l’évolution des trois
ratios économiques R1, R2, R3 précédents.

Tableau de recensement des coûts Secteur : Machine :

Coût de maintenance
Temps de Valeur
Nombre de
Mois fonctionne- Pièces ajoutée
défaillances Main Sous-
ment détachées produite
d’œuvre traitance
outillages
Janvier 312 15 2 150 2 000 1 500 4 000
Février 350 10 2 500 5 500 2 500 3 000
Mars 355 7 4 000 6 500 2 300 5 000
Avril 345 6 4 250 4 250 6 000 4 000

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On remarque une augmentation des coûts de maintenance/la valeur ajoutée (R1) et une
augmentation de la sous-traitance avec une amélioration nette de la fiabilité R3 de
l’équipement (nombre de défaillance/temps de fonctionnement.

IX. Le taux de rendement synthétique TRS

Les indicateurs cités ci-dessus ont permis de déboucher sur ce qu’on appelle « le taux de
rendement synthétique » (TRS). Le TRS est l'indicateur qui permet de valoriser les « pertes
temps » de production.

On définit le taux de rendement synthétique par :

TRS = Temps utile = U
Temps ouverture A
Considérons :

A = temps requis (temps d’ouverture)

B = temps brut de fonctionnement (< A)

Pannes, changement de série, arrêt pour remise en route

C = temps net de fonctionnement (< B)

Micro-pause, micro-défaillances, ralentissement

U = temps utile (< C)

Rebut, non qualité

On peut noter que :

TRS = U = U . C . B
A C B A

Taux de Taux de Taux brut de fonctionnement

qualité performance (taux de disponibilité global)

On notera que :
- B/A est la disponibilité globale, elle ne caractérise pas toutes les pertes dues à des
« problèmes de maintenance ». Il est important de prendre en compte aussi :
- les pertes pour mauvais fonctionnement caractérisées par C/B;
- les pertes dues à la mauvaise qualité (rebut) caractérisées par U/C .

Application
Dans une entreprise, pour une production X on constate que les pertes dues au ralentissement
d’allure sont de 8%, les rebuts de 3% et la disponibilité globale de 80%
Ainsi : TRS = 0,8 x 0,92 x 0,97 = 0,71 = 71%

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 Sujet « Unité de conditionnement de boites de sardines » 2
.

Problématique de maintenance
Une entreprise possède une unité de
conditionnement qui permet de dater et mettre en
carton des boîtes de sardines métalliques suivant un
empilage de couches séparées par des intercalaires.

La direction de l’entreprise souhaite augmenter les

bénéfices de l’entreprise en diminuant les temps de
non-production du processus. Pour cela, elle
demande à l’équipe de maintenance une étude
portant sur les sous-systèmes les plus pénalisants de
l’unité de conditionnement.

Cette étude vise à identifier les causes d’indisponibilité de cette unité de conditionnement,
afin de mettre en œuvre des améliorations permettant d’en optimiser sa maintenance et son
fonctionnement.

Données :
- Dossier technique indiquant :
- un schéma de l’unité de conditionnement ;
- la fonction globale du système accompagnée d’une description de fonctionnement ;
- les données technico-économiques de l’entreprise ;
- les relevés des temps et coûts de maintenance de l’année 2014 ;
- Dossier ressource ;
- Tableaux de calcul de coût.

Questions :
Définir les sous-systèmes les plus pénalisants en termes de coûts liés à la maintenance :
o par rapport au coût total de la maintenance ;
o par rapport au coût de la maintenance corrective ;
o par rapport au coût de la maintenance préventive.

2
Source : Académie Clermont Ferrand

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Description fonctionnelle et matérielle du système

Palettiseur

Convoyeur à bande

UNITÉ DE CONDITIONNEMENT Transfert à rouleaux

FONCTION GLOBALE

Energies électrique et pneumatique

Consignes opérateur

Intercalaires

Cartouche d’encre MARQUER ET Cartons pleins de boîtes marquées

’ CONDITIONNER DES
Boîtes non marquées BOITES
Cartons vides

TAMPON
UNITÉ DE CONDITIONNEMENT
DE BOITES DE SARDINES

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 Description du fonctionnement

- Le manipulateur dépose les boîtes de sardines sur le convoyeur ;

- Le convoyeur achemine les boîtes vers le portique de marquage et le palettiseur ;
- Le portique de marquage applique le tampon sur les boîtes ;
- Le système d’alignement aligne les boîtes avant chargement dans les cartons ;
- Le palettiseur empile les boîtes dans les cartons ;
- L’outil ventouse dépose un intercalaire entre chaque couche constituée de trois lignes de boites

Données technico-économiques

- L’entreprise fonctionne en journée sur la base de 5 jours par semaine et à raison de 35 h

hebdomadaires sur 52 semaines annuelles ;
- Les congés annuels pour le personnel de production s’effectuent au mois d’août (4 semaines) et
en décembre (1 semaine). Une permanence de la maintenance est assurée durant cette période ;
- En plus des congés annuels, l’entreprise ne fonctionne pas les jours fériés (10 jours fériés par
an) ;
- Temps d’incapacité pour causes externes : 138,25 h (90 h par manque de ressources et 48,25
pour arrêt programmé de production)
- Temps d’attente : 0 h
- Temps de fonctionnement (relevé de production) : 1417,2 h
- Coût horaire maintenance : 30 Dh/h
- Coût horaire perte de production : 150 Dh/h
-

1. Disponibilité de l’unité :

- Détermination du temps requis

 Nombre de semaine de travail / an : 52 – 5 = 47 semaines / an
 Nombre d’heures de travail par an : 47s x 35H/s = 1645 H / an
 Nombre d’heures travail réel : 1645 – 70 (10 jours fériés soit 70 H) = 1575 H / an
Temps requis = 1575 H

- Temps effectif de disponibilité = temps de fonctionnement = 1417,2 H

Calcul de la disponibilité opérationnelle : 1417,2 / 1575 = 0,899 soit 90%

Coût de la maintenance 22
 2. Sous-systèmes les plus pénalisants en termes de coûts liés à la maintenance

Coûts liés à la maintenance corrective et préventive :

Temps (h) Temps (h) Coût (Dh) Coût (Dh) Durée (h) Coût (Dh) Coût total
Temps (h)
Ensemble de maint. de maint. pièces de de maint. d'arrêt de d'indisponi de maint.*
de maint.
préventive corrective rechange CM production bilité CI (Dh)
Manipulateur 5,25 2,75 8,00 700,00 4,80 720,00 1420,00
460,00
Convoyeur 0,50 3,50 4,00 400,00 4,10 615,00 1015,00
280,00
Portique de
1,00 1,50 2,50 355,00 1,80 270,00 625,00
marquage 280,00
Palettiseur 0,75 3,00 3,75 1212,50 3,75 562,50 1775,00
1100,00
Outil ventouse 2,30 1,00 3,30 219,00 3,10 465,00 684,00
120,00
Système
0,00 2,00 2,00 110,00 2,00 300,00 410,00
d'alignement 50,00
Total 9,80 11,75 21,55 2240,00 2886,50 17,55 2632,50 5519,00
*Remarque : le fait de parler de coût total (correctif + préventif) et non de coût de défaillance est lié au fait que le coût
de défaillance s’applique uniquement aux interventions de maintenance corrective.

Diagramme de Paréto

Coût total corrective + préventive

2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
manipulateur convoyeur portique de palettiseur outil ventouse système
marquage d'alignement
Sous-ensembles

Les 3 sous-systèmes les plus pénalisants en termes de coûts liés à la maintenance corrective et préventive
sont :

1. le palettiseur : il représente 30% des coûts liés à la maintenance corrective et préventive

2. le manipulateur : il représente 24 % des coûts liés à la maintenance corrective et préventive
3. le convoyeur : il représente 17 % des coûts liés à la maintenance corrective et préventive

à eux 3, ces sous-systèmes représentent 71 % des coûts liés à la maintenance corrective et préventive. C’est
donc sur ces trois sous-systèmes qu’il conviendra de rechercher des solutions d’amélioration.

Si on dissocie les coûts liés à la maintenance corrective et préventive, on pourra mieux définir et/ou
justifier la stratégie de maintenance :

Coût de la maintenance 23
 Coûts liés à la maintenance corrective

Durée (Dh) Coût pièces de Coût de maint. Durée de l'arrêt Coût d'indispo. Coût (Dh) de
Ensemble
intervention rechange CM (Dh) de production CI (Dh) défaillance CD
Manipulateur 2,75 360 442,50 3,05 457,50 900,00

Convoyeur 3,50 280 385,00 3,60 540,00 925,00

Portique de
1,50 240 285,00 1,80 270,00 555,00
marquage
Palettiseur 3,00 1100 1190,00 3,25 487,50 1677,50

Outil ventouse 1,00 0 30,00 1,10 165,00 195,00

Système
2,00 50 110,00 2,00 300,00 410,00
d'alignement
Total 13,75 2030 2442,50 14,80 2220,00 4662,50

Coûts liés à la maintenance corrective

1800,00 coût de maintenance

1600,00

1400,00 coût d'indisponibilité

1200,00
coût de défaillance en maintenance corrective
1000,00

800,00

600,00

400,00

200,00

0,00
palettiseur convoyeur manipulateur portique de système outil ventouse
marquage d'alignement

Coûts liés à la maintenance préventive

Coût (Dh) Durée (h) de Coût

Durée Coût de maint. Coût total en
Ensemble pièces de l'arrêt de d'indisponibili
intervention CM (Dh) préventif (Dh)
rechange production té CI (Dh)
Manipulateur 5,25 100,00 257,50 1,75 262,50 520,00

Convoyeur 0,50 0,00 15,00 0,50 75,00 90,00

Portique de
1,00 40,00 70,00 0,00 0,00 70,00
marquage
Palettiseur 0,75 0,00 22,50 0,50 75,00 97,50

Outil ventouse 2,30 120,00 189,00 2,00 300,00 489,00

Système
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
d'alignement
Total 9,80 260,00 554,00 4,75 712,50 1266,50

Coût de la maintenance 24
 Coûts liés à la maintenance préventive

600,00

500,00

400,00
coût de maintenance

300,00 coût d'indisponibilité

coût total du préventif
200,00

100,00

0,00
manipulateur outil ventouse palettiseur convoyeur portique de système
marquage d'alignement

Sous-ensembles

Remarques à partir des 3 graphiques :

- La maintenance corrective du palettiseur est la plus pénalisante.

- La maintenance préventive du manipulateur est pénalisante par ses arrêts de production.

Coût de la maintenance 25
 Application

Le tableau ci-dessous regroupe les coûts annuels supportés par un équipement sur une période de
cinq ans.

MACHINE : Tronçonneuse ANNEE D'ORIGINE : 2005 Valeur d'achat : 23 000€

NOMBRE TEMPS TEMPS COÛTS COÛTS COÛTS
TEMPS CO ÛTS TEMPS VALEUR TEMPS DE
DE MAINT. MAINT. MAINT. MAINT. TRAVAUX
ANNEE MAINT. MAINT. D'OUVERT AJOUTEE PRO DUCTI
DEFAILLA PREV. PREV. PREV. PREV. SOUS
CORREC. CORREC. URE PRODUITE ON
NCES SYST. COND. SYST. COND. TRAITANCE
2015 8 16:00 14:00 0:00 490 € 425 € 0 € 168 € 1305:00 22 312 € 1275:00
2016 6 12:30 7:30 12:30 390 € 228 € 383 € 152 € 1402:00 23 969 € 1369:30
2017 5 10:30 11:00 11:30 320 € 335 € 351 € 198 € 1351:00 23 065 € 1318:00
2018 58 122:00 12:30 10:00 4 700 € 381 € 305 € 152 € 1458:00 22 986 € 1313:30
2019 153 350:00 17:30 20:00 12 900 € 533 € 610 € 168 € 1531:00 20 011 € 1143:30

M.O. = 30 €
R1 R2 R3 R4 TRS
2015 0,0410 0,1836 0,0063 53% 98%
2016 0,0418 0,1518 0,0044 38% 98%
2017 0,0436 0,1968 0,0038 32% 98%
2018 0,2343 0,0282 0,0442 84% 90%
2019 0,7018 0,0120 0,1338 90% 75%

R1 R2

0,8000 0,2500
0,6000 0,2000
0,1500
0,4000 R1 R2
0,1000
0,2000
0,0500
0,0000 0,0000
2015 2016 2017 2018 2019 2015 2016 2017 2018 2019

R3 R4

0,1500 100%
80%
0,1000
60%
R3 R4
0,0500 40%
20%
0,0000 0%
2015 2016 2017 2018 2019 2015 2016 2017 2018 2019

TRS

100%

90%
TRS
80%

70%
2015 2016 2017 2018 2019

R1, R3 et TRS montrent une dégradation nette du fonctionnement de la machine. R4 que la

maintenance est pratiquement saturée par les travaux de maintenance corrective sur les 2
dernières années.

Coût de la maintenance 26