2p Maintenance D'une Centrale Hydroélectrique

LP-PEHT4
Maintenance d'une centrale

hydroélectrique
DEFINITION DE LA MAINTENANCE
1. Définition selon la norme NF X60 000
2. Types de maintenance
3. Politique de maintenance
4. Organisation de la Maintenance
5. Plan de maintenance
6. Planification et réalisation des entretiens (Assurance)
7. Efficacité des actions de maintenance (revue)
8. GMAO
9. QUIZ échanges
1 DEFINITION DE LA MAINTENANCE
NF EN 13 306 La maintenance, c'est l'ensemble des activités

destinées à maintenir ou à établir un bien dans
un état ou dans des conditions données de
fonctionnement, pour accomplir une fonction
requise.
Activités = techniques, administratives, management
La maintenance est un processus.
Sa réussite => implication de toute l’organisation
POURQUOI FAIRE DE LA MAINTENANCE
• Pour faire face aux risques inhérents aux aménagements
hydroélectriques afin d’anticiper le plus tôt possible sur les dégradations
LES PRINCIPAUX RISQUES :

• Rupture de barrage (le plus important), rupture d’une conduite forcée
• Inondation de l’usine, incendie de la centrale, pollution de l’environnement
• Atteinte à la santé sécurité des personnes, dégradation du climat social
• Casse mécanique, dysfonctionnement des systèmes électrique, automatiques
• Non atteinte des objectifs contractuels
IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE
La maintenance doit garantir d’une part, une production

sûre par la fiabilité des installations, et d’autre part,
atteindre les meilleures performances possibles en
maitrisant une bonne disponibilité de la centrale
2 TYPES DE MAINTENANCE
2 Typologies de maintenance
• Une maintenance préventive qui prend en compte les risques de
défaillance identifiés en vue d’éviter les incidents et donc d’exploiter
les installations dans les meilleures conditions de fiabilité, de
disponibilité et de performance.
• Cependant, le risque zéro n’existe pas, une maintenance corrective

doit aussi être prévue par anticipation en cas de dysfonctionnement
ou d’incident.
2 Typologies de maintenance
•La Maintenance préventive
•La Maintenance corrective
Avant Préventive, systématique, Mise en œuvre

défaillance conditionnelle, prévisionnelle d’un Plan de
(comparaison avec une réf) maintenance
Identification des
Après Corrective, palliative, curative travaux et de
défaillance (analyse d’incident, diagnostic, nouveaux risques
localisation) Norme Française X 60 - 010 du 12/1994
Synoptiqu des typologies de maintenance
e
La Maintenance
La maintenance La maintenance
préventive corrective Concepts de
maintenance
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

systématique conditionnelle prévisionnelle palliative curative
Seuils Evolution des

Echéancier Défaillance Evénements
prédétermi paramètres
nés
Inspection Contrôles Visites
Opérations de
Dépannage Réparation maintenance
Déclassement
réforme
Paramètre Seuil MAINTENANCE
SYSTEMATIQUE
Temps
Paramètre
MAINTENANCE
CONDITIONNELLE Seuil
Temps
Paramètre
Seuil:changement de pente
MAINTENANCE
PREVISIONNELLE
Temps
Avantages et inconvénients
• Corrective : Le coût et le temps peuvent être limités. Mais risque de
croissance de l’indisponibilité par méconnaissance du matériel.
• préventive :
Systématique : Maîtrise du temps d’intervention et bonne connaissance
du matériel. Mais engendre un coût systématique de la maintenance.
Conditionnelle : Optimisation du temps, nombre limité d’intervention,
très bonne connaissance du matériel. Mais la surveillance a un coût.
Prévisionnelle : Anticipation sur les avaries, mais le coût de la
surveillance peut être élevé.
Quelle est la meilleure maintenance ?
Pour élaborer la procédure de maintenance et d’entretien la mieux
adaptée, il faut connaitre le contexte de l’entreprise, l’importance
stratégique des installations, la technologie des machines et avoir
un bon retour d’expérience (intelligence économique).
La meilleure maintenance est la Maintenance Adaptée aux Enjeux, basée

sur l’analyse des risques de défaillance.
Trop tôt, c’est trop cher, trop tard, c’est encore plus cher
3 LA POLITIQUE DE MAINTENANCE
L’objectif de la maintenance est de garantir dans la durée le niveau de
performance actuel et d’améliorer la sureté d’exploitation .
Pour atteindre cet objectif, la Politique de maintenance s’articule en 3 axes :
1. L’identification des risques de défaillance (Probabilité x Gravité)
2. Les parades face aux risques.
3. L’évaluation de l'efficacité des actions de maintenance ?
1 Les risques de défaillance

Les risques de défaillance sont identifiés en relation avec les enjeux du
contexte de l’entreprise et évalués en fonction de leur impact sur :
1.1. La sureté : intégrité de l’installation (barrage), fiabilité
1.2. La performance économique : disponibilité (en temps et puissance)
1.3. Le respect de la réglementation : environnement, (consigne de crue)
2 Les parades face aux risques:
2.1. Les consignes d’exploitation permettent de réduire le risque à un niveau
acceptable (digue de Buyo ou de Taabo)
2.2. Les opérations de maintenance préventive, sont définis dans un plan de
maintenance. Toute dégradation est tracée et fait l’objet d’un dispositif et
moyen particulier (DMP). La maintenance curative permet de traiter les
défaillances et incidents, de les analyser afin d’identifier les nouveaux risques.
2.3. La politique Achat permet d’anticiper sur les besoins de maintenance et
d’analyser la capacité des entreprises à satisfaire ces besoins dans la durée
(Définition des critères d’achats, CE, CAO).
2.4. La gestion des PDR pour limiter les indisponibilités en cas d’incident
3 Le contrôle de l’efficacité des parades :
3.1. Une boucle de contrôle repartie aux différents points sensibles ou étapes
du processus de maintenance permet de s’assurer de l’efficacité des actions
de maintenance.
• L’identifications des risques, les visites de constat, défaillances et incidents (MAJ)
• La mise en œuvre de la maintenance (MEO MTN, DMP traités, incidents détectés)
• La mise à disposition des ressources (prév/réal budget, matériel, compétences)
3.2. Un tableau de bord de la maintenance qui regroupe les indicateurs (KPI)
permettant de piloter les activités (CRI, historique).
3.3 Une revue périodique du processus qui permet de formaliser le contrôle
et d’engager l’amélioration continue.
4 ORGANISATION DE LA MAINTENANCE
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la
notion d’organisation de la maintenance.
La Norme NFX 60 000: définit 5 niveaux

Niveau 1 Contrôle, mesure, vérification, actions simples Sans démontage, fait par l’exploitant
Niveau 2 Actions nécessitant des instructions simples, Nécessite un exploitant qualifié ou
démontage, remplacement de pièce d’usures, habilité
contrôle de paramètre
Niveau 3 Intervention qui nécessite une mise en sécurité Personnel qualifié
des installations et des instructions complexes
Niveau 4 Nécessite la maitrise d’une technologie ou Experts pour les grosses révisions
l’utilisation d’équipement spécialisé
Niveau 5 Savoir faire detenu par les constructeurs ou Constructeurs, travaux de renovation
spécialistes
Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la
notion d’organisation de la maintenance.
Dans les centrales hydroélectriques de la DPE la maintenance est organisée à 3 niveaux :
 Type C1: Contrôle et entretien systématique qui ne nécessite pas l’arrêt du groupe. Les travaux
systématiques sont réalisés par l’usine, y compris les mesures barragistes, les inspections visuelles et les
mesures topographiques.
 Type C2 : Contrôle et entretien qui nécessite l’arrêt du groupe mais sans consignation de la veine liquide
(sans batardage). Les travaux systématiques sont réalisés par l’usine pour une durée moyenne de 2 à 3
jours, parfois avec l’appui des services centraux.
 Type C3 : Contrôle et entretien systématique qui nécessite l’arrêt du groupe avec consignation de la
veine liquide (avec batardage). Les travaux systématiques sont réalisés sous la conduite des services
centraux pour une durée moyenne de 45 à 60 jours.
Relation entre les niveaux et l’organisation de la maintenance (MECEP)
Contrôles et entretien • Contrôles visuels (C1&C2) • Alternateur

réalisés par l’usine • Rondes (mesure isolement) • Turbine
(niveau 1&2) • Observation (bruits, ..), • Auxiliaires
• Suivi des paramètres • Contrôle commande
• Visites de constats (C3) • Turbine
Contrôles et entretiens • Alternateur
• Travaux (C3) - DSM
réalisés par les services
centraux (niveau 3)
• Gros dépannages (C3) • Automatisme
• Mesure vibratoire • Contrôle commande
Contrôles réalisés • Expertises en vue de la préparation • Barrage
avec les experts ou des travaux de réhabilitation • Alternateur
constructeurs • Diagnostic état des machines • Turbine
(niveaux 4&5) • Contrôle commande
DPE Staff
Les Acteurs
Services centraux Direction d’usine

Service Génie civil et
auscultation Section
mécanique
Service Maintenance
SDAO Electromécanique
Service Contrôle commande

Section
BOM
Exploitation
Service Ingénierie
SDIRE Section
Service Retour d’Expérience électrique
RH, contenu, outillages,
PREPARATION PdR, fiches techniques
SDIRE Mise en réseau des
PLANIFICATION acteurs principaux
DPSC, DME, DSI, CME
DU RETRAIT DE L’OUVRAGE/
CONSIGNATIONS
Sécurité environnement,
PSI, rapports chantier
SDAO EXECUTION documents applicables,
Contrôle des protections
Mesures vibratoires
SDAO ESSAIS Endoscopie
thermographie
DECONSIGNATIONS / RETOUR DE
DU L’OUVRAGE
RETOUR
SDIRE
D’EXPERIENCE
L’organisation des équipes de maintenance fait partie de la stratégie de
maintenance qui implique la mise en place d’un plan de maintenance
définissant la activités de maintenance courante et les gros entretiens.
La stratégie de maintenance adoptée dépend du caractère stratégique
des installations et des enjeux identifiés en relation avec le contexte de
l’entreprise et les attentes des parties intéressées. Solutions digitales :
- APM Asset Performance Management, prédire les pannes (IA)
- RA Remote Automation (tablette)
- Hotline support d’ingenierie à distance
- Développement de nouvelles compétences
- Gestion du stock de pièces sensibles définies
Maximiser les ressources et les performances
5 LE PLAN DE MAINTENANCE
LA POLITIQUE DE CONTRÔLE DES INSTALLATIONS HYDROELECTRIQUES
Un point de contrôle n’est intéressant que s’il

est significatif
LES OPERATIONS DE CONTRÔLE DES INSTALLATIONS HYDROELECTRIQUES
• Les opérations de contrôle consistent en un programme de contrôles

visuels, de visites de constats, de mesures et d’expertises afin de détecter
les anomalies le plus tôt possible, de déterminer le contenu et l’urgence
des travaux d’entretien et définir la conduite à tenir afin d’éviter des
détériorations graves, d’ordre mécanique, électrique ou diélectrique.
2 TYPES DE CONTRÔLE :
Les contrôles visuels :

• Il faut rédiger un compte rendu de visite clair, détaillé et factuel pour
permettre la conservation des informations et leur suivi dans le temps.
• Il n’y a pas d’observation peu importante. Un détail peut avoir une
signification très importante.
• Les contrôles visuels sont parfois à l’origine de la découverte de
dégradation ou d’incident important.
2 TYPES DE CONTRÔLE :
Les mesures électriques, diélectriques et mécaniques :

• Il faut veiller aux conditions dans lesquelles sont effectuées les mesures.
• Il faut vérifier les dispositifs de surveillance et mesure (étalonnage).
• Il faut prévoir des corrections éventuelles (température).
• Il faut comparer les observations des phénomènes dans des conditions
identiques. A titre d’exemple, la température des paliers est liée à la
puissance du groupe, au débit de l’eau de réfrigération, au temps de
fonctionnement, ..etc.
2 niveaux de contrôle : Les contrôles de réception (1er niveau)
Essais de fonctionnement:
• Contrôle isolement, rigidité diélectrique, équirépartition.
• Les grandeurs caractéristiques (U,I, réactances, Icc, E, Iex, Uex)
• Les protections, les épreuves (réfrigération), la survitesse (emballement), le courant d’arbre
• Les temps de manœuvre turbine, surpression, survitesse électrique
Essais de conformité:
• Contrôles géométriques (circularité, concentricité, planéité, verticalité, entrefer).
• Empilage et serrage du CM, calage, vibrations
• Réactances, couple électromagnétique, diagramme PQ,
• Pertes, rendement, échauffement thermique, thermographie, les jeux fonctionnels
• Essai d’emballement mécanique, mécanique
2 niveaux de contrôle : Les contrôles en exploitation (2ème niveau)
Stator:
• Contrôle résistance d’isolement P-M en VC (index, déconnexion bobine stator, courant absorbé +
courant capacitif = polarisation + courant de fuite = conduction = ionisation = tg ẟ dissipation 0,03).
• Essai en HTC 2xUn P-P (conductibilité du bobinage à l’extérieur du CM)
• Mesure de DP sous HTC
• Contrôle des échauffements
• Contrôle du calage
Rotor:
• Mesure de la résistance rotorique.
• Mesure des tensions des bagues par rapport à la masse
• Mesure diélectrique sous 500VC (essai de polarisation = humidité et résistance d’isolement)
• Équirépartition des tension en tension alternatif
• Contrôle des chutes de tension des connexions
Les contrôles en exploitation :
Réfrigérants:
• Etat de propreté des surfaces d’échange externe.
• Contrôle des étanchéités
• Mesure des débits d’eau
• Mesure des températures eau et air
Les protections:
• Contrôle des protections.
• Contrôle remplissage des bouteilles CO2 par pesage
• Re épreuve des bouteilles (et appareils à pression, hydrocarbure)
• Essais des engins de levage, et apparaux
LES CONTROLES PERMETTENT DE MIEUX DETECTER LE COUDE DE LA BAIGNOIRE
1er niveau de contrôle : Risque de défaillance Décision d’investissement:
• Fabrication • Rénovation
• Montage • reconstruction
• Essais Mise au point selon Phase à • Réhabilitation
• Réception Cahier Des Charges haut risque
• Innovation
De la bonne qualité Les contrôle en exploitation

des contrôles de Exploitatio
n Coude permettent de mieux détecter
réception dépend la Temps le coude de la baignoire
fiabilité du matériel
en exploitation
2ème niveau : Contrôles visuels et mesures électrique et diélectrique
Pour progresser dans le domaine de la maintenance et
mieux
détecter la zone critique,il faut essayer de mettre en
évidence
les paramètres pouvant conduire à l’incident,les acquérir, les
CONTRÔLE VISUEL ALTERNATEUR – Le Stator – La carcasse
• Recherche: Causes: Effets visibles:
d’éventuelles fissurations, chocs mécaniques, Présence de fissure, présence de
déplacements de joints, thermiques, fatigue sous effet poudre, trace d’électroérosion,
de vibrations, contact entre trace de déplacement…
déplacements de la carcasse.
métaux de nature différente
Déplacement carcasse supports
Fissures carcasse
Contrôles, anomalies et interventions
STATOR ALTERNATEUR
Eléments à Nature des Anomalies(symptôme) Causes (Risques) Interventions
observer contrôles détectables
Etat de la carcasse Sollicitation en torsion, Surveillance :
Bruit local, vibrations
Contrôle visuel mauvais centrage rotor Echauffement stator,
fissures, poudre de
de la propreté, de la (défaillance : rupture,
corrosion de friction,
dégradat mécanique déplacement, contact rotor Action : reconstruction
déplacement,
et stator) Mesure entrefer +/-10% (en
statique et en dynamique)
Accrochage du CM Contrôle vibrati CM, Rupture de barreau Mauvais montage Mode de
état de fixation du Contrôle géométriq clavette centrage rotor couplage, sens de rotation,
CM circularité du rotor accrochage, irrégularité synchronisat (obstruction
(ovalisation de jante) locale de l’entrefer d’évents, rupture de tôles)
Largeur d’entrefer Mesure d’entrefer Balourd magnétiq méca Rupture des fixations CM Protection : vibrations ligne
Dynamique (capteur Vibration, échauffement, et carcasse, Décentrage du d’arbre, échauffement stator
coûteux) Statique trace de frottement stator, Mauvais montage, Action : réfection CM et
(avec jeux de cales) Irrégularité l’entrefer (frottement rotor stator) rebobinage
CONTRÔLE VISUEL – Le Stator – Le Circuit Magnétique
les ondulations du CM, l’état de la chocs mécaniques, chocs présence de fissure, de poudre,
tôlerie, des tirants de serrage, des thermiques, fatigue sous effet de trace d’électroérosion, de
de vibrations, contact entre déplacement, d’échauffement …
séparateurs d’évent, des doigts de
métaux de nature différente
serrage, cales d’encoches
Poudre rouille et rupture de dents
Usure cales d’encoches par vibrations CM

Première tôle cassée
Déplacements doigts serrage

STATOR ALTERNATEUR
Eléments à Nature des Anomalies(sympt) Causes (Risques) Interventions
observer contrôles détectables
Pollution Surveillance et protection:
Contrôle visuel de
Trace de pollution Obstruction de l’entrefer Défaut de nettoyage de la température stator,
l’entrefer Etat de
dans l’entrefer machine, (échauffement, température air chaud
propreté
claquage de l’isolant) Action : nettoyage
Etat du circuit Propreté, corrosion Poudre rouille entre Perte syst de serrage
magnétique Desserrage du CM tôles, déformat CM Perte d’épaisseur de
(canaliser FM, Dégrad isolation Cambouis marron l’isolant entre tôles due
transmet couple, entre tôles par Tirants cassés dilatation différentielle Contrôle visuel : de l’état des
supporte l’induit, friction/érosion Déplacement pavé et (défaillance : CC entre tôles
empilage de tôle dégrad isolation de doigts de serrage tôles, rupture de tôles avec Actions : reprise isolation CM,
isolées et serrée, bobines par (montage) des débris dans la resserrage CM, réparation
porte les évents de conduction Vibration et bruit du machine. Dégradation : ponctuelle CM
ventilation) thermique, contrôle Circuit Magnétiq (fréq perte de serrage)
vibratoire propre forces
électromag 100Hz)
Évent de ventilation Obstruction des Event écrasés et Pollution de l’air, Protection : températures
CONTRÔLE VISUEL – Le Stator – Le Bobinage
la propreté d’ensemble, l’écaillage vibrations, frottements, forces Présence de poudre blanche,
des vernis, présence de coups, de électromagnétiques, de cambouis, de trace
chocs, Perforation, Amorçage, amaigrissement des d’échauffement, de corps
traces d’ionisation, matériaux, chocs mécaniques étranger, de déchet
Poudre blanche côté pleine tension

Relâchement frettage
Effluvage développantes
STATOR ALTERNATEUR
Eléments à Nature des Anomalies détectables Causes (Risques) Interventions
observer contrôles
Surveillance :
Propreté, Descente de bobine relâchement du calage
Suivi de l’évolution,
dégradation mécaniq déplacement des et/ou du frettage des
Etat du bobinage Mesure entrefer +/-10%
contrôle géométriq développantes développantes
statorique Action : nettoyage, calage,
de la circularité du Relâchement du calage (dégradation,
frettage
rotor d’encoche, échauffement)
Etat du bobinage
Descente de bobine relâchement du calage
Contrôle diélectrique,
Haute tension déplacement des et/ou du frettage des
analyse des DP
alternative (mesure développantes, developpantes,
Action : rebobinage,
de DP) dégradation Dégradation du vernis et dégradation de l’isolement
nettoyage peinture, reprise
électrique du mur isolant connexion de bobine
isolation
Défaut des connexions
Etat global du
Mesure de DP
bobinage
STATOR ALTERNATEUR
observer contrôles
Etat de l’isolation Contrôle
(partie droite, sortie diélectrique:
de fer, développante Défaut d’isolement
et capot, isolant (P-P et P-M : CM et
principal et vernis carcasse) Décharges partielles
semi conducteur en Ionisation, effluvage Contrôle visuel : (fluage du
poudre blanche,
sortie de fer) externe contrainte méca et calage)
dégradation du vernis,
thermique du mur isolant, Protection : masse stator,
Mesure au gonflement, trace de
Résistance isolement pollution des réfrigérants différentielle longitudinal,
mégohmètre surchauffe, anomalie
(dégradation : baisse maximum de courant stator
dans le circuit de
isolation Action : reprise isolation et
Baisse isolation Index de polarisation refroidissement défaillance : claquage calage
masse stator)
Courant de
Mesure d’isolement
conduction partie
en HTC
extérieur au CM
STATOR ALTERNATEUR
observer contrôles
Electrochimique : humidité
Electrique : DP Protection : différentielle
Echauffement localisé du
Mesure de Mécanique: usure de transversale,
bobinage
polarisation, l’isolant Contrôle électrique: Onde de
Jeux dans les Niveau vibratoire élevé
mesure en haute Thermique: surcharge choc
encoches Desserrage du CM
tension continue (CC alternateur (dégradation : Action : resserrage CM,
Relâchement du calage
entre spires) échauffement reprise calage
d’encoche radial et latéral
mesure de DP défaillance : CC entre
spires, incendie)
Contrôle visuel Poudre d’usure ou Protection: masse stator,
Mesure de cambouis entre cales et différentielle longitudinale
Vibrations excessives,
Rupture de résistance aux développante Actions: réfection des
efforts électrodynamiq
connexion barres connexions Frettes cassées connexions, réfection de
Descente de cales
Thermographie Echauffement capots, reisolation des
infrarouge développantes
STATOR ALTERNATEUR
observer contrôles
Mesure HTC Court
Poudre ou cambouis Usure mécanique
circuit entre spires Protection : aucune,
d’usure, frette cassée Sollicitation vibratoire
Perte de rigidité Rigidité mécanique Actions: réfection partielle du
Désolidarisation de (dégradation :
au niveau des bobinage, pontage de
l’anneau de soutènement échauffement
développantes bobine
Descente de bobine défaillance : défaut biphas)
Etat de la position du Protection : aucune,
Contrôle visuel
calage Déplacement, sortie de Contrôle électrique:
dégradation du
VINTCREL réponse cales, fluage des bandes, Usure des cales Mesure de DP : état général
calage latéral et
des cales radial à rupture des frettes, Desserrage du CM du bobinage
radial (limitation
une sollicitation vibrations dues à la perte (dégradation de l’isolant Actions: reprise du calage,
vibration barres ds
mécanique, TICLE de calage des barres des barres dans les réfection des vernis
l’encoche dues aux
résistance de contact dans les encoches encoches conducteur et semi
forces électromag)
entre la barre et le conducteur
Mesure DP
CM (latérale)
CONTRÔLE VISUEL – Le Rotor
dégradation amenées de courant, desserrage, mauvaise tenue trace d’échauffement,
cc entre spires, reptation isolants, isolants,, amaigrissement des carbonisation, extrusion
matériaux, dilatation différentielle, isolants, jeux, fissures,
fissuration, échauffements,
défaut brasures, contact barreaux poudre rouge
électroérosion masse polaire
Court-circuit entre spires

Dégradation d’un câble au
passage dans l’arbre
ROTOR ALTERNATEUR
observer contrôles
Défaut d’isolement
Protection : masse rotor,
des bagues et Contrôle visuel:
Actions: reisolation des
balais le rotor est usure, amorçage Poudre de charbon Pollution et humidité, usure
connexions bagues rotor
fait de arbre, jante, Contrôle électrique: Défaut à la masse, perte de l’isolant (amorçage
Contrôle règlementaires
masse polaire mesure d’isolement de courant excitation et entre bagues ou entre
Contrôle bouteille CO2 par
(méca) et bobine en basse tension rupture de synchronisme balais)
pesage, épreuve des
(elect) continue bague-balai
bouteilles. pression
Contrôle visuel: des
Défaut de brasure,
Résistance rotorique bagues connexions
mauvais serrage des
Perte de continuité Mesure résistance Échauffement, fissure, Protection : masse rotor,
connexion, usure des
circuit rotor d’isolement: baisse d’isolement rotor, Actions: reisolation des
bagues-balais, perte de
(bagues-pôles- Mesure résistance pollution excessive de connexions bagues rotor
pression bague, corrosion
connexion inter rotorique : (<120%) poussière charbonnée
des bagues (ouverture en
polaire) Thermographie
charge du bobinage rotor)
infrarouge connexion
ROTOR ALTERNATEUR
observer contrôles
Contrôle visuel:
Poudre de charbon Défaut d’isolement bobine Protection : masse rotor
usure, amorçage
Défaut à la masse, perte ou connexion interpolaire (défaut à la masse), pas de
Contrôle électrique:
Défaut d’isolement de courant exc et rupture (balourd magnétique avec protection pour les CC entre
mesure résistance
rotor/masse (ou de synchronisme risque de frottement rotor spires rotor.
d’isolement BT
défautde CC entre Poudre charbonnée, stator) propagation du Autres contrôle : spire
continue (état global
spire) baisse d’isolement à la défaut vers l’excitation d’entrefer thermographie IR
isolation/masse)
masse, balourd Dégradation de l’isolement Actions: reisolation des rotor
équirépartition de
magnétique entre spires, entre spires pollution et et des bobines polaires,
tension qui détecte
échauffement humidité entre spire
CC entre spire)
Contrôle visuel :
Fissuration de
fissure trace d’usure Protection : aucune
l’arbre (sollicité en Vibration, fissure, trace
Mesure vibratoire : Défaut de conception Actions: réfection de l’arbre
flexion et en d’usure
comparer les
torsion)
évolutions
ROTOR ALTERNATEUR
Eléments à observer Nature des contrôles Anomalies détectables Causes (Risques) Interventions
(surveillance)
Dégradation des Contrôle visuel : poudre rouille Perte de frettage Protection aucune
fixations; Fissuration déformation des pièces, Fissure Sollicitation en puissance Reprise du frettage de la
affaissement de la présence de fissures vibrations réactive jante, CND jante,
jante Mesure vibratoire contrôle serrage
comparaison évolutive boulonnerie
Ouverture des circuits Électroérosion Protection aucune

Fissuration desserrage
amortisseurs (barreau Mauvaise brasure Remplacement des
des amortisseurs
de cuivre dans les régime déséquilibré barreaux amortisseur ou
Contrôle visuel Extrusion des barreaux
masse polaire pour (extrusion de barreaux Réparation pour offrir un
échauffement
amortir les oscillation dans l’entrefer) chemin privilégié aux
asynchrone) courants de transit
Remplacement des
Contrôle visuel des Usure piste de freinage et
Freinage Freinage inefficace patins et traitement de la
patins de freinage ferrodo
piste de freinage
ROTOR ALTERNATEUR
Eléments à Nature des Anomalies détectables Causes (Risques) Interventions (surveillance)
observer contrôles
Desserrage,
déplacement ou
rupture Contrôle visuel poudre rouille
Contraintes centrifuges Action : resserrage ou
Rupture des coins Mesure Baisse d’isolement
Mauvais serrage, mauvais remplacement des coins
interpolaires d’équirépartition des Déplacement
calage interpolaires
(maintien des tension Reptation d’isolant
bobines contre le
noyau)
Température eau
refroidissement, Contrôle visuel
Action : pontage des
pression, débit Protection :
tubulures percées, nettoyage
Dégradation du Température cuivre, Échauffement fuites
Érosion et corrosion des réfrigérants, contrôle
système de température air baisse pression ou débit
d’étanchéité 120%,
réfroidissement chaud
remplacement
(fuite hydro Manque pression
réfrigérant)
TURBINE
TURBINE
observer contrôles
Contrôle visuel Corrosion, usure, des têtes Action : ceinturage et
Distributeur Mesure des jeux des Fuites, arrêt trop long d’aubes Déformation, resserrage des aubes
directrices desserrage directrices
Contrôle visuel Action : rectification alésage,
Servomoteurs mesures topographiq Fuites d’huile, pollution Usure , étanchéité axe du piston, remplacement
de la planéité des joints
Actions : Remplacement des
Verrous Contrôle visuel Fuites d’huile, blocage Grippage, étanchéité
joints, rectification
Contrôle visuel,
ressuage, ultra son Corrosion, cavitation, Actions : Soudure,
Roue Dégradation, rupture
mesure des jeux fissures rechargement usinage,
labyrinthes
TURBINE
observer contrôles
Système de Fuites d’air, blocage Grippage vanne, usure, Action : remplacement des
Contrôle visuel
dénoyage vanne dénoyage étanchéité joints réparation,
Contrôle visuel et Action : remplacement des
Usure joint, affaissement
Joint plan mesure évolution Inondation cuvelage joints carbone, rectification
ressorts
témoin d’usure de la glace
Actions : Remplacement du
Contrôle des jeux Grippage, Baisse
Usure coussinet ou soie coussinet revêtement de la
Palier turbine, fonctionnels, contrôle température huile,
d’arbre, défaut alignement soie d’arbre, reprise
palier alternateur température, inondation palier, effet
turbine alternateur alignement (remplacement
contrôle niveau huile mayonnaise,
des bagues d’étanchéité)
Contrôle visuel,
Dégradation ceinture de Actions : réparation roue,
Labyrinthe Roue mesure des jeux frottement, usures
roue, rupture labyrinthe, palier,
labyrinthes
TURBINE
observer contrôles
Système de Grippage, gommage, fuites Action : reprise du zéro
régulation air huile Blocage intermittence, mécanique actuateur,
Contrôle visuel Non suivi des consignes,
intermittence, moto perte du zéro mécanique nettoyage des filtres, réglage
pompe, actuateur Fuite air compresseur intermittence
Contrôle visuel et Action : remplacement des
Usure joint, affaissement
Joint plan mesure évolution Inondation cuvelage joints carbone, rectification
ressorts
témoin d’usure de la glace
Actions : réalignement de
Ligne d’arbre Mesure vibratoire Niveau vibratoire élevé désalignement l’arbre, réglage des paliers
de guidage
Actions : remplacement des
Pivot, grain mobile, Contrôle visuel des joints et ressorts des patins
Affaissement pivot Étanchéité vérin, usures
vérins niveaux, pivot, rectification du grain
mobile ou de la glace
BARRAGE
BARRAGE
observer contrôles
Action : renforcement de
Inspection visuelle,
Rupture, fissures, Mouvement du barrage, l’étanchéité du noyau,
Digue Contrôle topographiq
inondation déformations curage des caniveaux,
mesure barragiste
débouchage des drains,
Action : vidange de fond

Mesure Réduction du stock
retenue envasement (conditionnel) entretien
bathymétrique hydraulique
vanne vidange de fond
Action :
Augmentation des Sous
Drains, caniveaux Inspections visuelles colmatage curage des caniveaux,
pression
débouchage des drains,
Vantellerie :
Plongée, expertise Blocage du mouvement
vanne de prise, Grippage, rupture des Action : traitement anti rouille
des parties (risque inondation, perte
Evacuateur de crue joints, déraillement sablage, peinture,
immergées de stock, arrêt prod)
vanne de fond
VEINE LIQUIDE
observer contrôles
Action : traitement des

Rupture, fissures,
Conduite forcée Visite de constat Cloques, corrosion surface, sablage, peinture
inondation
anti rouille
Action : traitement de
Rupture, fissures,
Bâche spirale Visite de constat Cloques, corrosion surface, sablage peinture
inondation
anti rouille
Action :
Aspirateur Visite de constat Dégradation des parois Usure du revêtement Reprise du revêtement des
parois
Affouillement au pied du Dégradation du Bassin de Action : reprise du

Canal de fuite Visite de constat
barrage dissipation revêtement du radier
C’est l’heure de la
pause !!!
50
La planification des entretiens en exploitation Norme NFX 60 000
• Pour limiter les anomalies et anticiper sur les entretiens, la norme a définit 13 activités
qui constituent la maintenance préventive courante et la maintenance spécialisée pour
les gros travaux
Maintenance Inspections, surveillance, les essais de Expertise interne
courante conformité, essai de fonctionnement, la Indicateurs principaux : F/Kwh,
(3 1er niveaux) maintenance de routine, dépannage, diagnostic disponibilité, fiabilité, performance
de panne, localisation de panne
Maintenance Révision, reconstruction, réparation, Expertise extérieure : Prise en
spécialisée amélioration, modification compte des anomalies détectées
(2 derniers lors des visites et expertises pour
niveaux) définir les choix technologiques qui
garantissent une fiabilité adaptée
La maintenance courante sur l’alternateur

Organes Opérations Dégradation Périodicité
L’usure des charbons,
l’absence d’étincelle sur les En fonctionnement et
La partie tournante Le contrôle visuel par contacts tournants pendant les entretiens
l’exploitant (frottement bague-balais) mensuels (conditionnel)
C1 - 720HDM
Les parties fixes Bruits, vibrations, fuites
Nettoyage bague,
bague/masse (sous 500VC)
Baisse d’isolement connexion, isolant
L’excitation Contrôle état de surface des
(vieillissement, pollution) C2 – 2500HDM
bagues, répartition courant
C3 – 12000HDM
Contrôle thermographique

Organes Opérations Dégradation détectable Périodicité
Baisse d’isolement rotor
Mesure de l’isolement du rotor (vieillissement) C3 – 12000HDM
seul, Bobine/masse (sous 500VC)
Mesure d’équirépartition de Etat des spires des pôles du rotor
tension des pôles (0,2 Un VA) C3 – 12000HDM
Bobinage rotor Mesure de la résistance rotor Etat des connexions interpolaires entre
(0,2 Un VC) spires et bague balais
Points chauds, déplacement de pôles, C3 – 12000HDM
Contrôle visuel du rotor de cales, connexions, état des circuits
amortisseurs, des connexions

Index de polarisation Baisse isolation (pollution, humidité)
(Itot 1mn/Itot 10mn) séchage avant démarrage
Barres, développantes, cales d’encoche,

trace de poudre blanche, frettes, vernis
Contrôle visuel du stator
isolant, pollution des évents, contrôle C3 – 12000HDM
des températures (air chaud, fer, cuivre)
Bobinage stator
bobinage rotor/masse (sous Baisse d’isolement rotor (vieillissement)
500VC)
Expertise extérieure :
Mesure en HTC, DP en HTA, Etat intrinsèque de l’isolation, état
Selon le besoin
index de polarisation global du bobinage
La maintenance courante sur le système de protection

Les protections
électriques Défaillance interne
DB défaut électrique (masse stator..)
Vérification des fonctionnalités et DH défaut hydraulique (échauffement)
Les protections des réglages prévus DVP vanne de prise (rupture biellette)
mécaniques Défaillance externe
DE défaut extérieur (surtension atmos) C2 – 2500HDM
C3 – 12000HDM
Contrôle par pesage ou par
pression Défaut d’étanchéité, perte de gaz CO2
La protection
incendie CO2 Contrôle du système d’injection, Etat du fonctionnement du système, de
de déclenchement - percussion la rampe d’injection et des flexibles
La maintenance courante sur la réfrigération

Mesure des températures

(air chaud, air froid, eau de
Échauffement, limitation de puissance
réfrigération) aux conditions
extrêmes Pmax Qmax
Nettoyage des tubulures,

pontage des tubulures C1 – 720HDM
Echangeur de chaleur percées, remplacement des C2 – 2500HDM
réfrigérants Baisse efficacité de la réfrigération C3 – 12000HDM
Contrôle étanchéité à 120%
de la pression de service
Contrôle visuel des organes Bruit, vibration anormale des
de la réfrigération motopompes de réfrigération,
fuite d’eau des circuits
La maintenance courante sur le système de ventilation (extracteur)

Contrôle visuel
encrassement des filtres
Système de C1 – 720HDM
ventilation Contrôle des gaines de Échauffement des locaux C2 – 2500HDM
(extracteur) ventilation C3 – 12000HDM
Contrôle du fonctionnement
des moto ventilateurs
Contrôle du bon Présence d’humidité dans l’isolant
Résistance chauffante fonctionnement du système après un arrêt prolongé, marche à vide C3 – 12000HDM
de chauffage du stator non excité pendant 2H après un C3
La maintenance courante sur les appareils à pression et de levage

Épreuve des bouteilles CO2,
contrôle des extincteurs
Règlementation en présence de gaz
Epreuve des appareils à pression sous pression
(accumulateur air – huile, Requalification
Les contrôles dénoyage) après épreuve et
règlementaires
Contrôle des apparaux et engins contrôle
Règlementation relative aux systèmes
de levage de manutention (portique, pont roulant
élingues, sangles, anneaux…)
La maintenance courante sur la turbine
Le contrôle visuel par l’exploitant des Mauvaise lubrification,

niveaux d’huile, palier, pivot, bac à huile échauffement
Contrôle absence eau dans huile (baisse Effet mayonnaise,

de température) dégradation de la soie
Le relevé des pressions (bâche, entrée Usure, fuite,
roue, plafond, aspirateur, injection pivot, dysfonctionnement En fonctionnement et
La turbine air régulation..) intermittence pendant les entretiens
C1 - 720HDM
Le relevé des débits (arrosage joint Usure, remontée eau de la
carbone, fuite joint d’arbre, réfrigération) roue, échauffement..
Le relevé de température (palier, pivot,
Usure, échauffement
huile et métal, eau de réfrigération..)
Analyse huile mécaniques (métaux, eau,
acidité, miscibilité)
Mauvaise lubrification,
Le contrôle de vibrations axiales et radiales échauffement, balourd,
mauvais alignement
Surveillance des bruits anormaux, fuites,

Usure de bagues, défaut
déformations, revêtements aspirateur, bâche, En fonctionnement
alignement, vieillissement
cône de roue, corrosion.. pendant les entretiens
C1 - 720HDM
La turbine Contrôle visuel des accouplements, pivot palier, C2 – 2500HDM
témoins d’usure du joint d’arbre ou relevé Usure, fuite, intermittence
dimensionnel des pièces d’usure du joint Avant et après un
C3 – 12000HDM
Nettoyage éléments filtrants des eaux d’arrosage Baisse du débit d’arrosage
Contrôle visuel des organes périphérique (vérin

Usure des patins, état des
de soulèvement, freinage, air comprimé,
soupapes, électro,
dénoyage, réfrigérant, réfrigération

Relevé des temps de manœuvre du vannage en Démarrage trop ou arrêt

fonctionnement normal et sur défaut trop long
Coups de bélier, rupture

Relevé des surpressions dans la conduite forcée En fonctionnement
conduite
pendant les entretiens
Le contrôle du fonctionnement des pompes C1 - 720HDM
La turbine Inondation usine C2 – 2500HDM
d’exhaures
Relevé des jeux aux labyrinthes, du vannage Avant et après un
(plaque d’usure), pâles manteau, fuite d’huile Baisse du débit d’arrosage C3 – 12000HDM
des pales (régulation en pression)
Relevé valeur de soulèvement de la pivoterie lors Usure des patins, état des
de l’injection soupapes, électro,
Ressuage des roues dans les zones d’attache des Démarrage trop ou arrêt
trop long En fonctionnement
aubes pendant les entretiens
C1 - 720HDM
La turbine Relevé des zones usées par cavitation et Coups de bélier, rupture C2 – 2500HDM
abrasion et impacts conduite
Avant et après un
Relevé d’usure des patins de freinage Temps de freinage long C3 – 12000HDM
Maintenance conditionnelle
Ces même relevés et mesures de maintenance courante précitées, complétées par des
mesures de vibrations, de fuite, de rendement, réalisées après révision, permettront de vérifier la
qualité de la maintenance, et de disposer d’un référentiel technique de la turbine après réparation
qui fera l’objet d’un suivi en vue d’une maintenance conditionnelle.
Des contrôles et entretiens de type conditionnel
 Contrôle charbons : Contrôle des cotes des balais de l’excitatrice
 Mesures vibratoires : Paliers des turbines, des alternateurs, des moteurs
 Mesures thermographiques : Contrôle des points chauds au niveau de certaines

connexions électriques.
 Analyse d’huile : Huile de régulation (mécanique), huile du transformateur

(diélectrique)
La maintenance courante sur le barrage
A première vue, l’ouvrage semble inerte mais en fait, son état évolue en permanence, soit de manière définitive
(tassement) ou alternées (déplacements). Un dispositif de capteurs divers est mis en place pour suivre ces évolutions.

Surveillance journalière par l’agent
présence de végétation, de fuite
technique d’auscultation
Relevé journalier
Relevé de mesures des dispositifs Rapport mensuel
Niveau des sous pression (piézo),
d’auscultation (piézomètres, déversoir,
drainage des infiltrations (déversoir)
drains, galerie)
La digue Inspections visuelles État des parements, des structures
Rapport annuel
Contrôle topographique Mouvement du barrage (Basculement) transmis à l’Etat
(risque majeur)
Contrôle des dispositifs d’auscultation Fiabilité des mesures
Contrôle technique approfondi avec un Expertise extérieure géophysique,
expert extérieur Tous les 5 ans
géotechnique (étanchéité du barrage)
La norme a définit les activités de Maintenance spécialisée qui
nécessitent une expertise extérieure (niveaux 4 et 5)
Norme NFX 60 000
• Les essais de réception et de contrôle de performance
1. Point zéro (requalification, rénovation, reconstruction, procédure)
2. Vérification et optimisation des performances
• Analyse de dysfonctionnements
1. Contrat d’assistance téléphonique à l'exploitant (EDF, GEMCO),
2. Diagnostic et Dépannage sur site (Eliteam TAG4) télémaintenance
• Mise à niveau PDR pour reduire l'indisponibilité en cas de dysfonctionnement grave
1. Acquisition d’un groupe en spear (cas de Vridi)
2. Retour d’expérience sur les dysfonctionnements
6 PLANIFICATION ET REALISATION DES ENTRETIENS
ELABORATION, ARBITRAGE, CONSOLIDATION, REUNIONS DE COORDINATION

Les prévisions annuelles d’arrêt pour entretien, sont déclinées en prévisions mensuelles à
travers des réunions de coordination avec le gestionnaire du réseau.
La planification des entretiens découle de la liste du matériel identifiée selon la
nomenclature.
Le Bureau d’Organisation de la Maintenance (BOM) se charge de planifier toutes les
interventions d’entretien systématique et correctif. Le volume de demandes de travaux est
lié à la périodicité des entretiens de chacun des matériels (env. 1000 à 2500 par usine)
Certains organes font l’objet d’un contrôle règlementaire, d’inspection ou d’essais
particuliers. Il s’agit des organes de sécurité tels que les évacuateurs de crues, les
protections électriques et mécaniques, la sécurité incendie, les engins de levage, les
appareils à pression, etc…
NOMENCLATURE DU MATERIEL
La décomposition qui permet d’élaborer la nomenclature du matériel tient compte des groupes
fonctionnels suivants :
Groupe 1 Terrains et bâtiments
Groupe 2 (Thermique)
Groupe 3 (Thermique)
Groupe 4 Barrage, vantellerie, conduite, bâche, aspirateur Veine liquide
Groupe 5 Turbine et accessoires Servomoteur, pivot, distributeur
Groupe 6 Alternateur, transformateur, poste
Groupe 7 Auxiliaires des groupes Moteurs, armoires
Groupe 8 Contrôle commande, automatisme Cartes, relais
Groupe 9 Auxiliaires généraux Eclairage, ponts
NOMENCLATURE DU MATERIEL
La nomenclature du matériel est la description fonctionnelle de toutes les
installations et appareils à travers des chiffres disposés selon le principe suivant:
- 4 chiffres décrivant le N° du matériel dont le 1er est celui du groupe
- 2 chiffres décrivant le N° d’appartenance
- 2 chiffres décrivant le N° d’identification
Voir qNomenclature
Exemple: 6110 01 20
6110 : Alternateur (Groupe 6: Alternateur – Tfo –
Poste)
01: Stator
20: Groupe 2
Il s’agit donc du stator du groupe 2.
BON DE TRAVAIL Voir écran GMAO

Rappel des informations : date de création, auteur, délais, type de maintenance
et N° (unité technique).
- L’anomalie exprimée (liste des défaillances GMAO)
- Le résultat attendu
- Les risques et les dispositions (plan de prévention)
- Les travaux réalisés
- Les difficultés éventuelles
- Les couts
- L’effectif et le taux horaire
- Propositions éventuelles (plan de maintenance GMAO)
L’unité technique est un regroupement fonctionnel des installations composé de 5 chiffres dont les 3 premiers
caractérisent le matériel et les 2 derniers, l’identification : Exemple: Disjoncteur de groupe n°3 UT 616 30
Il est utilisé pour les bons de travail et le stock.
L’identification est le repérage du matériel utilisé pour le classement par pochoir au BOM.
Exemple : Pompe à huile régulation. 5120 02 10/20/30
L’ENREGISTREMENT ET LE SUIVI DE L’HISTORIQUE
Les actions sont très ponctuelles par à la vie de la

rapport
machine.
Il est donc nécessaire d’enregistrer
L’ historique permet :
 de connaître à tout moment l’état exact de la
machine
 de suivre l’évolution dans le temps
 d’assurer une cohérence des contrôles
 de constituer une source précieuse d’infos
 d’assurer la traçabilité des actions

LE TRAVAIL EST TERMINE… Voir qGMAO
Lorsque le rapport de travail est classé

7 EFFICACITE DES ACTIONS DE MAINTENANCE
I. Rappel des objectifs du processus

II- Point des actions décidées lors des précédentes revues de processus
III. Evènements exceptionnels susceptibles d’induire une évolution du processus
IV. Modifications pertinentes du processus
IV.1- Enjeux externes et internes pertinents
IV.2- Risques/opportunités significatifs
V. Performance et efficacité du processus y compris les tendances
V.1- Analyse des objectifs et indicateurs de performances du processus
V.2-Analyse critique des étapes des processus
VI. Récapitulatif des nouvelles décisions de la présente revue de processus
N° Objectif Résultats Résultats
Libellé indicateur Formule
2020 2019 2018
Nombre de DT exécutés 98,50% 98,55% 99,25%
Taux d’exécution des = ---------------------------------------x100
1
DT
Nombre total de DT émises
Nombre de DT. Correctives réalisés
Taux de maintenance = ------------------------------------- x 100

2 Nombre total de DT émises 8% 6,54% 8,54%
corrective
Nombre de C2/C3 exécutés
Taux de réalisation des = ----------------------------------x100

3
C2/C3 100% 100,00% 96,61%
Nombre total de DT réalisés
N° Objectif Résultats Résultats
Libellé indicateur Formule
2020 2019 2018
Nombre de délais respectés pour C2/
C3
4 Taux de respect des délais = -----------------------------------x100 100% 96,67% 94,74%
C2/C3
Nombre total de C2/ C3 exécutés
Budget d’entretien centrale réalisé

5 Coût de maintenance = ------------------------------------------------
(Frs/KWh) 1,36 F/kWh 1,16 0,81 F/kWh
Production brute globale
Nombre de DSM contrôlés
= --------------------------------------x100
Taux de contrôle des DSM 100% 93,51% 77,11%
6
Nombre de DSM contrôlés
Nombre d’ouvrages exécutés

Taux de réalisation de la = --------------------------------------x100
7 maintenance sur ouvrages 100% 100% 100%
sensibles et stratégiques
Nombre d’ouvrages prévus
8 LA GMAO
• Définition de la GMAO
GESTION DE LA MAINTENANCE ASSISTE PAR ORDINATEUR
• Son intégration au sein de l’entreprise

• Recenser les équipements
• Faire des DI (DT) et OT
• Gérer le stock de PDR
• Faire des rapports
• Pourquoi donc investir dans une GMAO?

8 LA GMAO
Principaux objectifs de la GMAO
• MAXIMISER LES RESSOURCES TOUT EN REDUISANT LES CHARGES D’EXPLOITATION, ET DE MAINTENANCE
1- Connaître à tout moment les 3- Suivre techniquement et

caractéristiques et l’inventaire économiquement un bien
des équipements de l’entreprise depuis son acquisition jusqu’à
sa mise au rebut
5- Maximiser la durée de vie

et la disponibilité des équipements
2- Gérer et planifier l’ensemble 4- Maîtriser à tout instant la

des travaux de maintenance disponibilité du stock de pièces
(correctifs et préventifs) de rechange
8 LA GMAO
Principales fonctionnalités de la GMAO
GMAO
Gestion Technique des Ouvrages

- Caractéristiques techniques
- Documents techniques
Gestion des travaux

- Maintenance corrective, maintenance préventive
- Planification et suivi de l’exécution
Gestion économique de la maintenance

- Évaluation du coût (main d’œuvre, pièces, logistiques)
- Suivi du budget de la maintenance
Mesure et analyse
- Tableau de bord
- Suivi des indicateurs de maintenance
8 LA GMAO
Problématique de la Direction de la maintenance
• CONNAITRE LES COUTS DE MAINTENANCE

• LES MAITRISER ET LES REDUIRE
• GARANTIR LA RENTABILITE DES EQUIPEMENTS
• REDUIRE LES PANNES ET LES ARRETS IMPREVUS ET INTEMPESTIVES
• MAITRISER ET OPTIMISER LE BUDGET DE MAINTENANCE
• GERER LES INTERVENANTS DE LA MAINTENANCE
• SE COLLER AU MIEUX AU PLANNING PREVISIONNEL DES TRAVAUX
• ATTEINDRE L’OBJECTIF FONDAMENTAL DE TOUTE MAINTENANCE : 80% DE
PREVENTIVE ET 20% DE CURATIVE
8 LA GMAO
Quels avantages offre la GMAO ?
Un système informatique de management de la maintenance organisé autour d'une base de
données permettant de suivre son activité sous les trois aspects:
• Organisationnel.
• techniques.
• Budgétaire.
Bénéfices opérationnels et techniques
Optimiser la disponibilité, la fiabilité, la sécurité et la maintenabilité des équipements
Bénéfices financiers
Mesurer et optimiser les coûts de possession des équipements
Bénéfices organisationnels et qualité
Structurer et fluidifier les échanges entre les personnes et les services
Mettre en place et faire respecter des procédures internes
Outil de communication, traçabilité
9 QUIZ ECHANGES
1. La maintenance conditionnelle est une maintenance:
VRAI FAUX
prévisionnelle
Préventive
Corrective
Palliative
9 QUIZ ECHANGES
2. De la poudre orange sur le circuit magnétique est révélatrice de :
VRAI FAUX
Une dégradation de l’isolant
Une dégradation du vernis entre tôles
Une usure des tôles du circuit magnétique
Une corrosion de friction entre les bobines

9 QUIZ ECHANGES
3. De la poudre blanche sur l’isolement des barres est révélatrice de :
VRAI FAUX
Une dégradation de l’isolant
Une dégradation du vernis entre tôles
Une usure des amortisseurs LEBLANC

9 QUIZ ECHANGES
4. Les amortisseurs LEBLANC permettent de :
VRAI FAUX
Amortir les oscillations du rotor
Offrir un chemin aux courants transitoires
Limiter les courants de court circuit

9 QUIZ ECHANGES
5. Pour détecter des spires en cour circuit sur le rotor, on réalise :
VRAI FAUX
Une mesure des résistances aux connexions
Une équirépartition en alternatif
Une mesure au mégohmmètre
Un index de polarisation
9 QUIZ ECHANGES
5. La mesure de l’index de polarisation donne des informations sur :
VRAI FAUX
La présence d’humidité
Le niveau de pollution
La résistance d’isolement
Les décharges partielles

9 QUIZ ECHANGES
6. La protection a pour rôle de :
VRAI FAUX
Déclencher le groupe
Maintenir le groupe sur le réseau
Limiter la puissance du groupe
Eliminer le défaut
9 QUIZ ECHANGES
7. Un défaut masse stator peut entrainer :
VRAI FAUX
La détérioration du circuit magnétique
La détérioration des amortisseurs LEBLANC
La blessure des barres des bobines
La détérioration de l’isolement
9 QUIZ ECHANGES
8. La maintenance prévisionnelle permet de :
VRAI FAUX
Détecter les dérives lentes
Améliorer le diagnostic des pannes
Anticiper sur l’avènement des incidents
Améliorer la fiabilité des équipements

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Maintenance d'une centrale

NF EN 13 306 La maintenance, c'est l'ensemble des activités

LES PRINCIPAUX RISQUES :

La maintenance doit garantir d’une part, une production

• Cependant, le risque zéro n’existe pas, une maintenance corrective

•La Maintenance préventive

•La Maintenance corrective

Avant Préventive, systématique, Mise en œuvre

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Seuils Evolution des

Inspection Contrôles Visites

La meilleure maintenance est la Maintenance Adaptée aux Enjeux, basée

1 Les risques de défaillance

La Norme NFX 60 000: définit 5 niveaux

Contrôles et entretien • Contrôles visuels (C1&C2) • Alternateur

Services centraux Direction d’usine

Service Contrôle commande

LA POLITIQUE DE CONTRÔLE DES INSTALLATIONS HYDROELECTRIQUES

Un point de contrôle n’est intéressant que s’il

• Les opérations de contrôle consistent en un programme de contrôles

Les contrôles visuels :

Les mesures électriques, diélectriques et mécaniques :

De la bonne qualité Les contrôle en exploitation

Déplacement carcasse supports

Poudre rouille et rupture de dents

Usure cales d’encoches par vibrations CM

Déplacements doigts serrage

Poudre blanche côté pleine tension

Court-circuit entre spires

Ouverture des circuits Électroérosion Protection aucune

Action : vidange de fond

Action : traitement des

Affouillement au pied du Dégradation du Bassin de Action : reprise du

La maintenance courante sur l’alternateur

La maintenance courante sur l’alternateur

La maintenance courante sur l’alternateur

Barres, développantes, cales d’encoche,

La maintenance courante sur le système de protection

La maintenance courante sur la réfrigération

Mesure des températures

Nettoyage des tubulures,

La maintenance courante sur le système de ventilation (extracteur)

La maintenance courante sur les appareils à pression et de levage

Le contrôle visuel par l’exploitant des Mauvaise lubrification,

Contrôle absence eau dans huile (baisse Effet mayonnaise,

Surveillance des bruits anormaux, fuites,

Contrôle visuel des organes périphérique (vérin

La maintenance courante sur la turbine

Relevé des temps de manœuvre du vannage en Démarrage trop ou arrêt

Coups de bélier, rupture

Des contrôles et entretiens de type conditionnel

 Contrôle charbons : Contrôle des cotes des balais de l’excitatrice

 Mesures vibratoires : Paliers des turbines, des alternateurs, des moteurs

 Mesures thermographiques : Contrôle des points chauds au niveau de certaines

 Analyse d’huile : Huile de régulation (mécanique), huile du transformateur

Organes Opérations Dégradation Périodicité

ELABORATION, ARBITRAGE, CONSOLIDATION, REUNIONS DE COORDINATION

BON DE TRAVAIL Voir écran GMAO

L’ENREGISTREMENT ET LE SUIVI DE L’HISTORIQUE

Les actions sont très ponctuelles par à la vie de la

 d’assurer une cohérence des contrôles

 de constituer une source précieuse d’infos