Coursr2 GM Rbs 2020

3éme Année La-EM
I.S.S.A.T de Sousse
GESTION DE LA
MAINTENANCE
Rabï Ben Sghaier

Cours : Gestion de la maintenance
Chapitre 1 : Types de maintenance
Chapitre 1
Types de maintenance
Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 3

I – EVOLUTION DE LA NORMALISATION :
Dans le cadre d’une réflexion européenne, les normes AFNOR sont en cours d’évolution. A ce jour, seule la
norme NF X 60-010 rénovée a été publiée en décembre 1994. Elle concerne le vocabulaire de la maintenance.
Cette norme nous intéresse directement puisqu’elle précise les termes employés en maintenance. Elle évitera à
l’avenir l’utilisation de termes mal perçus et prêtant à confusion tels que « maintenance prédictive ».
11 – Le vocabulaire de la maintenance (NF X 60-010 / décembre 1994) :
 Maintenance : ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien dans un état ou dans des
conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces activités sont une
combinaison d’activités techniques, administratives et de management.
 Maintenance préventive : maintenance ayant pour objet de réduire la probabilité de défaillance ou de
dégradation d’un bien ou d’un service rendu. Les activités correspondantes sont déclenchées selon un
échéancier établi à partir d’un nombre prédéterminé d’unités d’usage (maintenance systématique), et/ou
des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation du bien ou du service (maintenance
conditionnelle).
 Maintenance prévisionnelle : maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de
paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de planifier les interventions.
 Maintenance corrective : ensemble des activités réalisées après la défaillance d’un bien, ou la dégradation
de sa fonction pour lui permettre d’accomplir une fonction requise, au moins provisoirement : ces activités
comportent notamment la localisation de la défaillance et son diagnostic, le remise en état avec ou sans
modification, le contrôle du bon fonctionnement.
 Maintenance palliative : activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien d’accomplir
provisoirement tout ou partie d’une fonction requise. Appelé couramment dépannage, cette maintenance
palliative est principalement constituée d’actions à caractère provisoire qui devront être suivies d’actions
curatives.
 Maintenance curative : activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien dans un
état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Les résultats des activités réalisées
doivent présenter un caractère permanent. Ces activités peuvent être des réparations, des modifications ou
aménagements ayant pour objet de supprimer le ou les défaillances.
12 – Types de maintenance :

MAINTENANCE
MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CO RRECTIVE
Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Mainteanace

systèmatique conditionnelle prévisionnelle palliative curative
Seuils Evolution des

Echéancier
prédéterminés paramètres Défaillance
Déclassem ent Dépannage Réparation

Inspection Contrôle Visite
réform e
II – LES MAINTENANCES PREVENTIVES CONDITIONNELLE ET PREVISIONNELLE :

21 – Généralités :
Le principe commun à ces techniques réside dans le contrôle régulier de l'état mécanique, du rendement, et
d'autres indicateurs des conditions de fonctionnement des machines et des processus, de façon à optimiser
l'intervalle entre les interventions et à minimiser le risque d'indisponibilité. Ces techniques constituent un
excellent moyen d'améliorer la productivité, la qualité du produit, la rentabilité et le rendement global des
installations.
Elles ne se limitent pas au contrôle et au suivi des vibrations, à des images thermiques ou à des analyses de
lubrifiants qui sont les méthodes et outils les plus courants : c'est toute une "philosophie", une attitude qui
consiste à se concentrer sur les caractéristiques de fonctionnement et sur les performances globales d'une
installation avec l'objectif d'augmenter sa sûreté de fonctionnement.
Un programme de maintenance préventive complet utilise une combinaison d'outils permettant de récolter un
maximum d'informations sur l'état de santé des systèmes.
La maintenance préventive conditionnelle ou prévisionnelle ne se substitue pas à des méthodes de gestion plus
traditionnelle, elle est en fait un enrichissement des programmes de maintenance et elle ne pourra en aucun cas
supprimer totalement la maintenance corrective.
Dans un premier temps on peut même constater que la maintenance corrective ayant pour but l'amélioration de
la disponibilité ou la remise en conformité des installations sera plus importante, car la maintenance
conditionnelle ou prévisionnelle permet de signaler un fonctionnement incorrect dès sa mise en place.

Maintenance préventive conditionnelle Maintenance préventive prévisionnelle
Evolution du Tendance
paramètre étudié Début de extrapolée
l'intervention Evolution du
paramètre étudié Défaillance
Seuil Niveau
d'alarme requis
Date Temps
d'alarme
Date de l'intervention Temps
DIAGNOSTIC
DIAGNOSTIC et Date prévisible de
INTERVENTION défaillance
DETECTION  DIAGNOSTIC  PREVISION  DIAGNOSTIC 

INTERVENTION INTERVENTION
La détection d’un dépassement d’un seuil d’alarme La courbe d’évolution d’un défaut étant connue, il est
affecté à l’évolution du paramètre étudié déclenche le possible d’en extrapoler sa tendance pour prévoir la
diagnostic des causes de la défaillance. Les date de la défaillance. A partir de cette prévision, il
conclusions de ce diagnostic permettent de définir est planifié la date du diagnostic et du déclenchement
l’intervention de maintenance. de l’intervention de maintenance afin que cette
dernière soit terminée avant que le niveau requis pour
le paramètre étudié ne soit dépassé.
22 – Critères de choix d’un type de maintenance :
La mise en place d'une politique de maintenance conditionnelle / prévisionnelle nécessite une analyse
rigoureuse du système de production, des modes de dégradation, des paramètres physiques pertinents, des
moyens à mettre en oeuvre, des coûts induits, des objectifs en disponibilité et en gain économique, des
qualifications du personnel, des réticences des personnels et des conséquences sur l'organisation générale du
service
La stratégie de mise en oeuvre
UTILISATION OU DEFINITION
doit partir, si possible et s'ils SELECTION DES
DES MOYENS D'EVALUATION
existent, de l'analyse des DEFAILLANCES
ET DE SURVEILLANCE DE
historiques des machines et des GRAVES ET
L'ETAT ET DU COMPORTEMENT
AMDEC moyens de production. DETECTABLES
DU SYSTEME
La démarche utilisée est celle du diagramme de la page suivante :

Début de la dém arche
La panne
sur l'équipem ent a-t-elle
une incidence im portante sur
Oui
la production ou sur la Non
sécurité ?
Non
Est-il possible d'utiliser

Le cout induit par la panne
des techniques de Oui
est-il acceptable ?
surveillance ?
L'utilisation et
l'exploitation de tech-
Non
niques de surveillance est-elle
acceptable ?
Non Oui
Oui
Maintenance Maintenance préventive

Maintenance
préventive conditionnelle ou
corrective
systèm atique prévisionnelle

23 – Les méthodes et outils utilisés dans le cadre de ces maintenances :
 Les études des vibrations : les vibrations peuvent être étudiées par plusieurs méthodes qui correspondent à
des niveaux différents de connaissance des phénomènes et à l'utilisation et à la mise en oeuvre de matériels
plus ou moins sophistiqués : mesure de la valeur globale, analyse spectrale, mesure et analyse par intervalle,
mesure et analyse en continu.
 L'analyse des huiles : ces analyses peuvent avoir deux buts : soit déterminer le moment adéquat du
renouvellement de l'huile ou soit pour détecter les premiers symptômes de l'usure anormale des organes. Les
principales techniques utilisées sont l'analyse physico-chimique (viscosité, teneur en eau, indice d'acidité),
les méthodes de contrôle du taux de contamination (mesure de la pollution gravimétrique, de la dilution), la
chromatographie, la photométrie, la spectrographie, la spectrométrie d'émission, les méthodes utilisées pour
établir un diagnostic d'usure (spectrométrie d'émission, ferrographie).
 La thermographie.
 Les examens visuels : examen visuel direct, photographie et caméra rapide, endoscopie, stroboscopie.
 Les examens structurels : ressuage, radiographie, gammagraphie, courants de Foucault, magnétoscopie,
ultra sons, interférométrie holographique.
 Contrôle des rendements et des performances : temps de cycle, vitesse, pression, puissance, etc.
 Emission acoustique : mesures des bruits, détection des fuites.
 Analyse des effluents.
 Les systèmes experts.
24 – Avantages et limites :
Avantages : Inconvénients et limites :
 Une augmentation de la longévité du matériel.  Un investissement matériel important avec un
 Un contrôle du matériel plus efficace. retour sur investissement long et hypothétique.
 Un coût des réparations moins élevé.  La mise en place d'une nouvelle organisation.
 Une amélioration de la productivité.  Ces méthodes ne s'appliquent pas à tous les
 La diminution des stocks. systèmes.
 L'amélioration de la sécurité.
 Ne détecte pas tous les problèmes.
 Une professionnalisation plus grande du service  Une augmentation dans un premier temps du
maintenance. coût de fonctionnement du service maintenance.
 Rentre dans le cadre de la certification.
III – LA MAINTENANCE PREVENTIVE :
31 –Généralités :
D’après l’Afnor (NF X 60-010), c’est une maintenance effectuée dans l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un
bien ou la dégradation d’un service rendu.
C’est donc une intervention de maintenance prévue, préparée et programmée avant la date probable d’apparition d’une défaillance.
 Remarque : aussi poussé que soit le « niveau de préventif » mis en œuvre, il subsistera inexorablement des défaillances
résiduelles à caractère aléatoire ; donc une part non négligeable de « correctif » : 5% à 10%.
Les objectifs visés par la maintenance préventive sont les suivants :
 Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les défaillances en service : réduction des coûts de défaillance,
amélioration de la disponibilité
 Augmenter la durée de vie efficace d’un équipement
 Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production
 Réduire et régulariser la charge de travail
 Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues)
 Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses)

 Plus globalement, en réduisant la part « d’imprévu », améliorer le climat des relations humaines (une panne imprévue est
toujours source de tension)
La mise en œuvre d’une politique de maintenance préventive implique le développement d’un service « méthodes de maintenance »
efficace. En effet, on ne peut faire de préventif sans un service méthodes qui va alourdir à court terme les coûts directs de
maintenance, mais qui va permettre :
 La gestion de la documentation technique, des dossiers machines, des historiques
 Les analyses techniques du comportement du matériel
 La préparation des interventions préventives
 La concertation avec la production
32 – Les opérations de la maintenance préventive :
Elles peuvent être regroupées en 3 familles : les inspections, les contrôles, les visites. Elles permettent de maîtriser l’évolution de
l’état réel du matériel. Elles peuvent être effectuées de manière continue ou à des intervalles, prédéterminés ou non, calculés sur le
temps ou le nombre d’unités d’usage.
 L’inspection : activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie. Elle n’est pas obligatoirement limitée
à la comparaison avec des données préétablies. Pour la maintenance, cette activité s’exerce notamment au moyen des rondes.
Ex : inspection des extincteurs, écoute de bruits dans un compresseur. Les activités d’inspection sont en général exécutées sans
outillage spécifique et ne nécessitent pas d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
 La visite : opération de maintenance préventive qui se traduit par un examen détaillé et prédéterminé de tout ou partie
du bien. Ex : visite périodique des ascenseurs, des équipements électriques et mécaniques d’un engin de levage. Ces activités
peuvent entraîner des démontages partiels des éléments à visiter (et donc d’entraîner une immobilisation du matériel) ainsi
que des opérations de maintenance corrective.
 Le contrôle : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies, suivies d’un jugement. Ex : contrôle du
niveau d’isolement d’une installation BT, contrôle du jeu fonctionnel dans un mécanisme. Le contrôle peut comporter une
activité d’information, inclure une décision (acceptation, rejet, ajournement), déboucher sur des actions correctives. La
périodicité du contrôle peut être constante (durant la phase de fonctionnement normal du matériel) ou variable (et de plus en
plus courte dès que le matériel rentre dans sa phase d’usure).
33 – Mise en place d’une maintenance préventive :
Cf. organigramme page suivante.
IV – LA MAINTENANCE PREVENTIVE SYSTEMATIQUE :
41 –Généralités :
D’après l’Afnor (NF X 60-010), c’est une maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi suivant le
temps ou le nombre d’unités d’usage.
Le but est de maintenir le système dans l’état de ses performances initiales. Pour cela, il est procédé lors de ces
interventions à différentes opérations qui peuvent être :
Ensembles mécaniques Ensembles électriques
Remplacement : Remplacement :
o De l’huile des boites de vitesse, des réducteurs, o Des contacts
etc. o Des éléments soumis à fatigue thermique
o Des pièces d’usure, des plaquettes de freins, etc. (résistances de chauffage)
o Des roulements et paliers o Des condensateurs
o Des joints d’étanchéité Réglages :
o Des ressorts o De l’impédance des circuits ou des potentiomètres
o Etc. Contrôle :
Réglages : o De la valeur des résistances
o Des jeux et des glissières o Des condensateurs
o Des tensions de courroies o Des divers points du circuit
o Des pressions
o Etc.
Contrôles :
o Des divers blocages
o Des niveaux d’huiles
o Etc.

Début
Détermination des équipements les plus

Définir le système de
pénalisants (Pareto, QQOQC, etc.) en termes
production à maintenir
de temps d'arrêts, de coûts, de sécurité, etc.
préventivement
Définir les sous systèmes ou Détermination des sous-ensembles les plus

les éléments à visiter et pénalisants (Pareto, QQOQC, etc.) à partir des
rechercher les paramètres de dossiers technique, maintenance, des historiques, etc.
suivi à étudier
Rechercher les conditions En marche

dans lesquelles les actions de A l'arrêt sans démontage
maintenance peuvent se A l'arrêt avec démontage
dérouler Etc.
Choix du type de maintenance

préventive
MAINTENANCE PREVENTIVE
MAINTENANCE PREVENTIVE
CONDITIONNELLE /
SYSTEMATIQUE
PREVISIONNELLE
Inventaire des modes de défaillance (AMDEC) suceptibles

Inventaire des modes de défaillance (AMDEC)
d'être observés et recherche des paramètres de suivi en
suceptibles d'être observés et recherche des
rapport avec la cause de chaque défaillance
points à vérifier sur le système
Définition des moyens de contrôle et fixation

Regroupement des points à
des valeurs de seuil d'alarme ou de niveau
vérifier suivant la périodicité de
requis des paramètres suivis
leur visite
Préparation de l'intervention Enregistrement et analyse

Non
des résultats
Nature des opérations (inspections, contrôles,
visites)
Modes opératoires (gammes, fiches de visite)
Planning des interventions
Seuil d'alarme
atteint ?
Exécution de l'intervention
Contrôle des conditions de Largement Paramètre ma adapté d'où action

fonctionnement du système dépasse ? de maintenance corrective
Maintenance corrective ou
conditionnelle
Non
Fonctionnement
correct ?
Non
Confirmation du bon champ Exécution de l'intervention de maintenance et

d'application de la maintenance de contrôle des conditions de fonctionnement
systématique du système
Compte rendu de l'intervention

42 – Evaluation des temps :
Périodicité : selon inspection planifiée, lors d’une opération corrective, lors des périodes ik
d’arrêt du matériel.
Durée des interventions : inspection (avec diagnostic), intervention (réglage ou
remplacement), contrôle.
n
i 1
pi .M pi
o Mp : durée moyenne de l’intervention préventive Mp  ik
o Mpi : durée de l’opération i
o npi : fréquence du type d’opération à prévoir
o Pi : type d’opération i de maintenance préventive
n i 1
pi
43 – Conditions de mise en place :

La mise en place d’actions préventives systématiques suppose une connaissance préalable du comportement du matériel dans le
temps.
En effet, les interventions seront programmées suivant une périodicité, appelée T, obtenue à partir des préconisations du
constructeur (1ère ^hase), puis des résultats opérationnels recueillis lors des visites préventives ou lors d’essais (2ème phase).
La connaissance des différentes périodes d’interventions systématiques permet d’établir un échéancier relatif à une machine ;
échéancier qui s’exprime en temps absolu (ex : graissage une fois par jour, révision toutes les semaines, etc.) ou temps relatif
(vidange tous les 15000 km, graissage toutes les 500 heures, etc.).
44 – Différentes formes de maintenance systématique :

Elle peut être surveillée ou absolue :
o Absolue : aucune inspection n’est faite entre 2 interventions programmées
o Surveillée : on programmera des « inspections périodiques » ayant pour objet le contrôle de
l’écart entre l’état constaté et l’état estimé lors de la détermination de la MTBF.
Elle peut être à gestion collective ou individuelle :
o Gestion collective ou en bloc : correspond à la notion de système non réparable. En cas de
défaillance d’un composant du sous-ensemble auquel on a affecté une période T = k.MTBF,
aucune intervention n’a lieu avant l’échéance prédéterminée.
o Gestion individuelle : notion de système réparable. En cas de défaillance d’un constituant, une
intervention corrective a lieu, à partir de laquelle démarre une nouvelle période préventive.
45 – Estimation de la période T d’intervention :
La période d’intervention T se détermine à partir :

o Des préconisations du constructeur dans un 1er temps
o De l’expérience acquise lors d’un fonctionnement correctif
o De l’exploitation fiabiliste réalisée à partir d’essais, d’historiques ou de résultats fournis par des
visites préventives initiales ; les lois de Weibull et exponentielles permettent de déterminer la
MTBF associée à un intervalle de confiance.
o D’une analyse prévisionnelle de fiabilité (quantification d’un arbre de défaillance)
Ex : détermination de T quand on connaît la loi de dégradation d’un équipement et le seuil admissible,

limite du bon fonctionnement :

k est souvent comprise entre 0,5 et 1. Plus on choisit k petit, moins il y a de correctif résiduel, donc de
coût de défaillance. Par contre, on intervient plus souvent, donc on augmente les coûts directs (main
d’œuvre, rechanges, etc.) et le gaspillage potentiel.

Chapitre 2 : Outils de décision en maintenance
Chapitre 2
Outils de décision en
maintenance

Il existe plusieurs méthodes permettant d’effectuer des choix. Pour déterminer les actions prioritaires
qu’un service maintenance doit effectuer, nous étudierons plusieurs méthodes qui s’avèrent simples et
efficaces : l’analyse ABC ou Pareto, le diagramme causes / effet ou Ishikawa, l’abaque de Noiret.
I – METHODE ABC ou ANALYSE DE PARETO :
Un économiste italien, Vilfredo Pareto, en étudiant la répartition des impôts aux Etats-Unis constata que
20% des contribuables payaient 80% de la recette de ces impôts. D'autres répartitions analogiques ont
pu être constatées ; ce qui a permis d'en tirer la loi des 20-80 ou la loi de Pareto. Cette loi peut
s'appliquer à beaucoup de problèmes. C'est un outil efficace pour le choix et l'aide à la décision.
Exemple de répartitions appliquées à la maintenance :
 20% des systèmes représentent 80% des pannes.
 20% des interventions représentent 80% des coûts de maintenance.
 20% des composants représentent 80% de la valeur des stocks.
Mise en application de la loi :
L'exploitation de cette loi permet de déterminer les éléments les plus pénalisants afin d'en diminuer leurs
effets :
 Diminuer les coûts de maintenance.
 Améliorer la fiabilité des systèmes.
 Justifier la mise en place d'une politique de maintenance.
 Etc.
L’objectif de cette méthode est de suggérer objectivement un choix ; c'est-à-dire classer par ordre
d'importance des éléments (produits, machines, pièces, coûts, etc.) à partir d'une base de connaissance
d'une période antérieure (historique de pannes par exemple).
Les résultats se présentent sous la forme d'une courbe appelée courbe ABC dont l'exploitation
permet de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et de prendre les
décisions permettant sa résolution.
METHODE :
L'étude suppose obligatoirement que l'on dispose d’un historique d’une période antérieure ou de
prévisions. Pour une analyse donnée, l'application de la loi de Pareto impose plusieurs étapes :
1. Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites :
Ces éléments peuvent être des matériels, des causes de pannes, des natures de pannes, etc.
2. Choisir le critère de classement.
Organiser le classement selon les critères de valeurs retenus (les coûts, les temps, les rebuts, etc.).
3. Construire un graphique.
Ce graphe fera apparaître les constituants sur la
situation à étudier.
4. Déterminer les zones ABC.
Il s'agit de délimiter, sur la courbe obtenue, des
zones fonction de l'allure de la courbe. En général la
courbe possède deux cassures, ce qui permet de
définir trois zones :
 La partie droite de la courbe OM détermine
la zone A.
 La partie courbe MN détermine la zone B.
 La partie assimilée à une droite NP
détermine la zone C.
5. Interprétation de la courbe.
L'étude porte dans un premier temps sur les
éléments constituant la Zone A en priorité. Si les
décisions et modifications apportées aux éléments
de la zone A ne donnent pas satisfaction, on
continuera l'étude sur les premiers éléments de la
zone B, jusqu'à satisfaction. Les éléments

appartenant à la zone C peuvent être négligés, car
ils ont peu d'influence sur le critère étudié.
CAS PARTICULIERS DE COURBES :

Il n'y a pas de priorité à dégager, Il n’y a pas de zones séparées. C'est une courbe impossible, il y
tous les éléments ont la même Les objectifs seront fixés à partir a une erreur de classement.
valeur. d’un pourcentage déterminé.
EXEMPLE 1 :
Une entreprise fabrique des appareils, référencés de A à H, selon un programme semestriel. Le coût de
production est alourdi par le nombre croissant de retours de produits (qui par surcroît tend à détruire
l'image de marque de l'entreprise).
Le tableau ci-dessous récapitule des différents éléments par références : nombre d'appareils fabriqués,
nombre de retouches, nombre d'heures de retouches.
Réf. Nb de pièces % Nb de retouches. % Nb d'heures de retouches %

A 30 5,66 2 6
B 60 11,32 1 4
C 130 24,53 13 20
D 20 3,77 5 1
E 10 1,89 1 1
F 150 28,3 11 31
G 30 5,66 6 9
H 100 18,87 14 13
Total 530 100
Travail à faire pour le nombre de pièces :
1) Compléter le tableau ci-dessous
2) Classer dans un ordre décroissant les références.
3) Classer dans un ordre décroissant les pourcentages.
4) Calculer le pourcentage cumulé
5) Tracer la courbe ABC du % cumulé en fonction des références. Echelle : 1cm  une référence ; 1
cm  10 % cumulé
6) Conclure.
Réf. Nb de pièces % Ordre décrois. % % cumulé

A 30 5,66 F 28,3 28,30
B 60 11,32 C 24,53 52,83
C 130 24,53 H 18,87 71,70
D 20 3,77 B 11,32 83,02
E 10 1,89 A 5,66 88,68
F 150 28,3 G 5,66 94,34
G 30 5,66 D 3,77 98,11
H 100 18,87 E 1,89 100,00
Total 530 100
% cumulés
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
F C H B A G D E
Conclusion
Travail à faire pour le nombre de retouches :

cm  10 % cumulé
6) Conclure.
Réf. Nb de retouches % Ordre décrois. % % cumulé

A 2 H 26,42

B 1 C 50,94
C 13 F 71,70
D 5 G 83,02
E 1 D 92,45
F 11 A 96,23
G 6 B 98,11
H 14 E 100,00
Total
% cumulé
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
H C F G D A B E
Conclusion
Travail à faire pour le nombre d'heures de retouches :

cm  10 % cumulé
6) Conclure.

Réf. Nb d’heures % Ordre décrois. % % cumulé

A 6 F 36,47
B 4 C 60,00
C 20 H 75,29
D 1 G 85,88
E 1 A 92,94
F 31 B 97,65
G 9 D 98,82
H 13 E 100,00
Total
% cumulés
100,00
90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
F C H G A B D E
Conclusion

EXEMPLE 2 :
Le service maintenance d’une entreprise a dépouillé ses historiques et elle en a obtenu les données
suivantes. Ce service dispose pour son budget 2005 de 150000 DTN. On désire avoir une répartition de
ce budget par machine.
Tx Heures de Coûts pièces Tx de pertes Heures de

Machine maintenance maintenance de rechange de non
(DTN/heure) (DTN) production production
(DTN/heure) (heure)
M1 15 50 760 22 30
M2 15 56 1220 22 25
M3 15 52 1070 22 22
M4 15 41 610 22 21
R1 23 40 300 28 30
R2 23 30 381 28 29
R3 23 12 335 28 12
R4 23 15 450 28 15
TR1 39 50 2286 76 41
TR2 39 47 2744 76 40
TR3 39 41 2439 76 39
TR4 39 40 3811 76 41
T1 15 30 300 23 25
T2 15 32 335 23 26
T3 15 38 351 23 21
T4 15 33 320 23 22
A1 27 12 228 34 10
A2 27 15 182 34 9
A3 27 14 167 34 13
A4 27 16 213 34 11
 Faites une proposition de répartition en vous appuyant sur l’exploitation des données ci-
dessus.

Cout de
%
machine maintenance %
cumulés
(DTN)
TR4 8487 15,54% 15,54%

TR2 7617 13,95% 29,48%
TR1 7352 13,46% 42,95%
TR3 7002 12,82% 55,77%
M2 2610 4,78% 60,54%
M3 2334 4,27% 64,82%
M1 2170 3,97% 68,79%
R1 2060 3,77% 72,56%
R2 1883 3,45% 76,01%
M4 1687 3,09% 79,10%
T2 1413 2,59% 81,69%
T3 1404 2,57% 84,26%
T1 1325 2,43% 86,68%
T4 1321 2,42% 89,10%
R4 1215 2,22% 91,33%
A4 1019 1,87% 93,19%
A3 987 1,81% 95,00%
R3 947 1,73% 96,73%
A2 893 1,63% 98,37%
A1 892 1,63% 100,00%
54618
Répartition des couts de maintenance
100,00%
90,00%
% cumulés des couts
80,00%
70,00%
60,00%
50,00%
40,00%
30,00%
20,00%
10,00%
0,00%
Machine

II – LE DIAGRAMME CAUSES / EFFET ou ISHIKAWA :
A QUOI SERT IL ?
C’est un outil permettant de visualiser de façon ordonnée les causes conduisant à un effet constaté que
l’on cherche à analyser.
Le diagramme « causes / effet » est aussi appelé diagramme en arête de poisson, arbre des causes ou
diagramme d’Ishikawa, du nom de son inventeur : le japonais Kaoru Ishikawa.
C’est la représentation graphique d’une méthode d’analyse dite méthode des « 5M » (abréviation de
Main d’œuvre, Matériel, Matière, Méthodes, Milieu ou Maintenance ou Management ou Mercatique)
destinée à mettre en évidence les liens de causalité entre les éléments conduisant à un même effet.
COMMENT S’UTILISE T’IL ?
Il est utilisé pour la maîtrise de la qualité et est souvent employé par les cercles de qualité pour ordonner
des idées émises lors d’une séance de remue-méninges (brainstorming).
Il est utilisé également pour les études concernant la maintenance, la fiabilité et la sécurité (méthode
AMDEC).
Forme générale des diagrammes :
METHODE
MATIERE
Problème
Analysé
MAIN
D'OEUVRE MILIEU MATERIEL
Méthodes pour étudier un problème :

1) Définir l'effet : l'effet doit être formulé en termes simples, admis par l'ensemble des participants : que
veut-on améliorer, changer, modifier, quel est l'effet attendu ? La transformation doit être mesurable
pour apprécier une modification de façon objective. L'effet doit constamment rester visible pour
permettre de recentrer la démarche à tout moment.
2) Identifier les causes : c'est la période de recherche d'idées. L'important est de noter, sans classer, les
idées venant de toute part. Tout doit être noté de façon visible pendant toute la séance.
3) Les mots-clés : l'émetteur de chaque phrase formulée, doit souligner le ou les mots-clés. Cet état fait
souvent resurgir des idées nouvelles qui seront notées à la suite, elles seront traitées à la fin.
4) Les principales familles : pour favoriser la recherche, la méthode des 5M est couramment utilisée.
Elle permet d'orienter la réflexion vers les 5 domaines, desquels sont généralement issues les causes.
Toute autre organisation mieux adaptée au problème peut, bien entendu, être utilisée.
 Machines : c'est tout ce qui nécessite un investissement, du matériel, des locaux, du gros
outillage.
 Main d'œuvre : c'est l'ensemble du personnel

 Méthodes : ce sont les gammes, les modes d'emploi, les notices, les instructions écrites ou
non.
 Matières : c'est tout ce qui est consommable (les matières premières, les fluides, les énergies).
 Milieu : c'est l'environnement physique et humain. Les conditions de travail, l'ergonomie, les
relations, les clients, problèmes de fournisseurs.
5) Tracer le diagramme : le diagramme est tracé en reportant dans l'ordre des idées formulées. Seuls
les mots-clés sont indiqués sur les flèches.
6) Choisir : le choix des causes sur lequel va porter l'analyse commence par déterminer les familles (de
machine jusqu'à milieu) qui semblent être les plus importantes.
7) Définir l'objectif : l'objectif doit être exprimé en termes de valeur de l'évolution et en temps que l'on
s'accorde pour vérifier l'évolution.
8) Les moyens : choisir les méthodes de mesure, les tests, les procédures.
9) Confronter aux résultats antérieurs : à ce stade, il est important de vérifier si l'effet désiré est
obtenu. Dans le cas contraire, le groupement suivant est abordé jusqu'à l'obtention de l'amélioration.
Exemple 1 :
En utilisant une perceuse à colonne, on obtient des trous de mauvaises qualités.
 Outil mal affûté
Canon de perçage
Déplacement montage ou table
Jeu de
Vitesse Trou de centre
broche Qualité
des
trous
Déformable
Ne relit pas Mauvais réglage
les de vitesse
Non homogène instructions
Ne maîtrise pas
 l'affûtage

 - matière  - méthode  - machine  - main d'œuvre

Exemple 2 :
Application :
Une compagnie aérienne souhaite étudier un problème de non qualité. L’effet constaté est la « Plaintes
des clients ». Ces plaintes ont été regroupées dans le tableau ci-dessous.
Equipage insuffisant. Faiblesse du service clientèle.

Procédures d’enregistrement. Manque de personnel aux guichets
Carrousel à bagage en panne. Perte de bagages.
Nettoyage des avions insuffisant. Mauvais accès aux kiosques à journaux.
Médiocrité des repas. Mauvaise manutention des bagages.
Dispositif de dégivrage indisponible. Mauvais étiquetage des bagages.
Saveur des repas. Retard technique sur les avions.
Température des repas Système de réservation
 Classez ces plaintes dans 4 familles puis établir le diagramme d’Ishikawa.
Personnel Méthodes
Equipage insuffisant, faiblesse du service clientèle, Procédures d’enregistrement, mauvais étiquetage,
manque de personnel aux guichets, mauvaise système de réservation
manutention des bagages,
Services Equipement
Nettoyage des avions insuffisant, médiocrité des Carrousel à bagages en panne, dispositif de
repas, saveur des repas, perte de bagages, dégivrage indisponible, température des repas,
mauvais accès au kiosque, retards techniques sur les avions,

III – L’ABAQUE DE NOIRET :

C’est une méthode graphique qui permet, à l’aide d’une abaque appelée abaque de Noiret, de
déterminer en première approximation, la forme de maintenance (préventive ou corrective) à appliquer
sur un équipement.
Cet outil peut être utilisé dans les cas (souvent fréquents) où on ne dispose pas d’historiques à jour.
1. Abaque AGE DU MATÉRIEL 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL

a : Matériel très robuste
2. Abaque INTERDÉPENDANCE DU MATÉRIEL b : Matériel courant
a : Matériel doublé c : Matériel de précision robuste
b : Matériel indépendant d : Matériel peu robuste
c : Matériel avec tampon aval ou amont e : Matériel en surcharge
d : Matériel sans tampon f : Matériel de précision - maniement délicat
e : Matériel important à marche discontinue
f : Matériel important à marche semi-- 7. Abaque CONDITIONS DE TRAVAIL
continue a : Marche à un poste
g : Matériel important à marche continue b : Marche à deux postes
c : Marche à trois postes
3. Abaque COMPLEXITÉ DU MATÉRIEL
a : Matériel peu complexe et accessible 8. Abaque PERTE DE PRODUIT
b : Matériel très complexe et accessible a : Produits vendables - suite d'une

c : Matériel complexe et peu accessible défaillance matérielle
d : Matériel très complexe et peu accessible b : Produits à reprendre - suite d'une
défaillance matérielle
4. Abaque COUT DU MATÉRIEL c : Produits perdus - suite d'une défaillance
a : Matériel bon marché matérielle
b : Matériel peu coûteux
c : Matériel coûteux 9. Abaque DÉLAI D'EXÉCUTION
d : Matériel très coûteux a : Délais libres - fabrication sur stock
e : Matériel spécial b : Délais serrés
f : Matériel très spécial c : Délais impératifs - pénalité de retard
d : Délais impératifs - produits non vendus -
perte clientèle
5. Abaque ORIGINE DU MATÉRIEL
a : Matériel du pays - grande série
10. Abaque CHOIX DE TYPE DE
b : Matériel du pays - petite série
MAINTENANCE
c : Matériel étranger avec service après-
Zone Maintenance corrective obligatoire ou
vente
souhaitable
d : Matériel étranger sans service après-
Zone Incertitude
vente
Zone Maintenance préventive souhaitable
e : Matériel étranger sans service technique
ou obligatoire
Exemple :
Une entreprise vient d’acheter en Allemagne à 30000€ une conditionneuse de produits. Cette machine
se situe en fin de chaîne de production ; de technologie nouvelle, elle reste cependant simple d’accès
pour les opérateurs de production et la majorité de ses constituants sont du domaine standard.
L’entreprise fonctionne 5 jours sur 7, par équipes de 2/8. Un mauvais conditionnement entraîne un arrêt
de la ligne mais ne provoque pas de dommages sur les produits à emballer.
Les contraintes commerciales sont importantes puisque l’entreprise travaille pour la grande distribution.
 A l’aide de l’abaque fournie, déterminer la méthode de maintenance à envisager.


TD Chapitre 2 : Outils de décision en maintenance
I – ENTREPRISE AUTOMOBILE :
Une entreprise de mécanique automobile souhaite développer sa politique de maintenance. Pour cela
vous avez à votre disposition l'historique des heures de maintenance.
Centre de charge Désignation Heures de maintenance

10 Ligne montage 1 2338
20 Robot peinture 4283
30 Perceuses 415
40 Électricité (hors EDF) 82
50 Transfert linéaire 2 5683
60 Contrôle fabrication 183
70 Fours à TTh 555
80 Fraiseuse 13 362
90 Tour 12 294
100 Presses 2609
110 Robot soudure 1832
120 Ligne montage 2 2416
130 Transports internes 2113
140 Transfert circulaire 2 1114
150 Extrudeuse 5 808
160 Transfert linéaire 1 1545
170 Matériels de contrôle 154
180 Equipement incendie 107
190 Alimentation air comprimé 889
200 Transfert circulaire 1 1215
210 Fraiseuse CN 17 1623
220 Alimentation eau 13
230 Alimentation vapeur 438
240 Tour CN 11 1585
250 Entretien des bâtiments 722
Travail à faire :
Compléter le tableau de la page 2 :
Tracer la courbe ABC du % cumulé en fonction des centres de charges sur la page 3.
Conclure.

Centre par
Centre de Heures de
Rang ordre % % cumulé
charge maintenance
décroissant
10 2338
20 4283
30 415
40 82
50 5683
60 183
70 555
80 362
90 294
100 2609
110 1832
120 2416
130 2113
140 1114
150 808
160 1545
170 154
180 107
190 889
200 1215
210 1623
220 13
230 438
240 1585
250 722
Total

Conclusion

II – PARC AUTOMOBILE :
N° Km Type Durée N° Km Type Durée
Code Code
Véhicule compteur de défaut réparation Véhicule compteur de défaut réparation
1 7890 Amortisseur 8 5 9 7790 Allumage 4 4
1 8676 Freins 5 7 9 19911 Démarreur 4 1
1 27391 Embrayage 3 10 9 37525 Amortisseurs 8 6
1 27391 Circuit élec. 4 2 9 87812 Amortisseurs 8 5
1 48720 Pompe à ess. 1 1 9 97912 Circuit élec. 4 3
1 75622 Freins 5 7 9 102800 Freins 5 6
1 110960 Cardan 8 10 9 102800 Cardan 8 8
1 117920 Batterie 4 0,5
2 8790 Amortisseurs 8 6 10 26821 Amortisseurs 8 5
2 8790 Freins 5 8 10 65912 Embrayage 3 12
2 27922 Cardan 8 8 10 77915 Amortisseurs 8 5
2 27922 Démarreur 4 4 10 91218 Amortisseurs 8 3
2 37812 Embrayage 3 12 10 97990 Freins 5 6
2 100920 Boite 6 12
2 103920 Batterie 4 0,5
3 8787 Amortisseurs 8 5 11 5582 Boite 6 12
3 18732 Freins 5 7 11 64712 Embrayage 3 15
4 4890 Amortisseurs 8 4
4 17947 Embrayage 3 12
4 17947 Essuie glace 2 2
4 77212 Circuit élec. 4 4
4 103821 Batterie 4 0,5
5 14029 Cardan 8 10
5 87512 Freins 5 8
5 102921 Batterie 4 0,5
6 43711 Freins 5 8
7 101772 Freins 5 6
7 107911 Boite 6 10
7 110712 Freins 5 4
7 111910 Batterie 4 0,5
8 8910 Portière 2 2
8 11610 Portière 2 1
8 18712 Portières 2 2
8 22222 Cardan 8 8
8 28927 Radiateur 1 3
8 36911 Boite 6 10
8 58711 Boite 6 10
8 77820 Démarreur 4 6

 Travail demandé : déterminer les véhicules les plus pénalisants en fonction du temps
d'immobilisation.

III – CINTREUSE :
Soit le fichier historique d'une cintreuse :
N° Date Hy Pn Me El Intervention Durée Coût Rechanges Coût

(heures) (€) (€) total (€)
1 06/09 X Pas de serrage pince 0,75 120 120
2 13/09 X Rupture des vis des mors de 1,75 282 282

serrage
3 14/09 X Rupture des vis dans la tête de 2 322 322

dégagement
4 25/09 X Rupture des vis des mors de 3 483 483

serrage
5 28/09 X Changer le pignon de 1,75 282 79 361

dégagement
6 15/10 X Changer le capteur retour 0,50 95 375 470

cintrage
7 18/10 X Changer le câble de contrôle des 1,50 287 287

mors
8 22/10 X Fuite d’huile sur le vérin de 1 191 191

fermeture des mors
9 29/10 X Changer le circlips de l’axe du 0,50 80 80

mors de serrage
10 04/11 X Jeu important dans la tête de 28 4508 5037 9545

cintrage. Maintenance corrective
et améliorative
11 15/12 X Installation de graisseurs. 9,70 1561 1341 2902

Changement d’une crémaillère
12 03/01 X Changer le pignon de 2 322 79 401

dégagement
13 31/01 X Changer le pignon de 1,70 274 79 353

dégagement
14 20/02 X Changer le distributeur de 1 161 1090 1251

cintrage
15 25/02 X Jeu sur l’arbre de dégagement et 5,70 918 84 1002

mauvaise lubrification.
Maintenance corrective
16 06/03 X Rupture des vis des mors de 2 322 322

serrage
17 14/03 X Changer le commutateur manuel 1,95 372 372
18 14/04 X Jeu important dans la tête de 28,85 4323 20809 25152

cintrage. Maintenance corrective
et améliorative
19 19/04 X Changer le relais de commande 2 362 62 444

du cintrage

20 06/05 X Changer le capteur de fermeture 1,95 372 422 794
des mors
21 07/05 X Changer le pilote du distributeur 0,95 153 125 278

d’ouverture de pince
22 09/05 X Réglage et mise au point 1 191 191
25 09/07 X Rupture de la vis du flasque 4,95 797 797

inférieur
 Effectuer des analyses ABC en prenant comme critère :
o La durée de l’intervention puis le coût de l’intervention et enfin la nature de l’intervention
 Définir ensuite la stratégie à mettre en œuvre au niveau de la partie mécanique
IV – PLATEFORME DE TRI :
Dans une plate-forme de tri d’une déchetterie n’est appliquée qu’une maintenance corrective. Afin
d’adapter la politique de maintenance, on décide de cibler le composant le plus pénalisant.
L’historique est le suivant :
TBF T arrêt Coûts
pièces Centres de charge
Date En h En h En € TTC Convoyeur Trommel Tapis Overband Presses
Tri codex
28/07/95 2 137,20 X
11/09/95 8 945,18 X
16/10/95 23,5 1059,22 X
27/11/95 1,5 123,64 X
06/12/95 4 295,14 X
18/12/95 12,5 762,25 X
03/01/96 27,5 494,09 X
26/11/96 7 268,31 X
05/12/96 4 233,55 X
11/12/96 1 6,25 X
17/12/96 18 815,60 X
18/12/96 12 1330,88 X
17/02/97 8 264,96 X
02/07/97 2 614,67 X
08/12/97 26,5 396,37 X
31/12/97 12 44,21 X
Remplacement de la presse COMDEX par une nouvelle presse COMDEX en décembre 1997 (capacité
mieux adaptée aux produits traités)
31/12/97 2 103,67 X
15/01/98 120 7 347,58 X
15/01/98 3,5 0,00 X
05/02/98 2 73,18 X
20/02/98 192 2,5 73,18 X
20/02/98 2 426,86 X
25/03/98 3 297,28 X

25/03/98 1 53,36 X
25/03/98 4 167,69 X
21/04/98 328 5 194,37 X
04/05/98 13 792,73 X
05/05/98 80 8 603,70 X
10/06/98 1 576,26 X
19/06/98 240 4 710,41 X
22/06/98 4 375,02 X
20/07/98 168 5 236,30 X
Le coût horaire de la maintenance est de 23€.
L’heure de perte de production se monte à 183€

Question 1 : maîtrise des coûts de maintenance :
Composants Somme des Somme des Somme des Somme des Somme des
temps coûts de coûts des coûts coûts de
d’arrêts main pièces de d’indisponibilité défaillance
d’oeuvre rechange
Convoyeur
Trommel
Tapis Tri
Overband
Presses
Question 2 : répartition des défaillances :

Centre de Composants Coûts de Coûts Nombre Fréquence
charge défaillance cumulés d’interventions cumulée en
%
C1
C2
C3
C4
C5
Courbe de répartition des défaillances Conclusions


Chapitre 3 : Introduction à la fiabilité
Chapitre 3
Introduction à la fiabilité

I – INTRODUCTION :
Définition selon la NF X 06–501 : la fiabilité est la caractéristique d’un dispositif exprimée par
la probabilité que ce dispositif accomplisse une fonction requise dans des conditions
d’utilisation données et pour une période de temps déterminée.
D'une manière plus concrète la fiabilité sera la probabilité qu'un système ou un composant
réponde à un critère donné.
On retient les mots suivants:
1. Probabilité : c’est le rapport :
Nb cas favorables
1
Nb cas possibles
On notera R(t) la probabilité de fonctionnement à l’instant t. Le symbole R

provient de l’anglais "Reliability".
On notera F(t) la fonction définie par F(t)=1-R(t). C’est la probabilité
complémentaire. F(t) est la probabilité de défaillance à l’instant t. F(t)+R(t)=1.
2. Fonction requise : ou accomplir une mission ou rendre le service attendu. La
définition de la fonction requise implique un seuil d’admissibilité en deçà duquel la
fonction n’est plus remplie.
3. Conditions d’utilisation : définition des conditions d’usage, c’est à dire
l’environnement et ses variations, les contraintes mécaniques, chimiques, physiques,
etc. Il est évident que le même matériel placé dans 2 contextes de fonctionnement
différents n’aura pas la même fiabilité.
4. Période de temps : définition de la durée de mission T en unités d’usage. Ex : on se
fixe un minimum R(Tm) = 0,9 pour une durée de mission Tm = 8000 heures ; à tout
instant Ti de la mission est associée une fiabilité R(ti).
Ex : moteur de voiture préparé pour les 24 heures du Mans :
 Probabilité : c’est celle de terminer ; fiabilité requise=0,98
 Fonction requise : 200 km/h de moyenne (seuil minimal)
 Conditions d’utilisation : de jour, de nuit, avec de la pluie, n ravitaillements, etc.
Période de temps : au bout de 24 heures (durée de la mission).
1. Exemple introductif
Pour coller au plus près de la réalité concrète, nous allons introduire les grandeurs par
lesquelles nous définirons la fiabilité à travers d'un exemple pratique élémentaire portant sur la
« fiabilité expérimentale » de lampes d'éclairage.
Les services de maintenance des municipalités ont à assurer la gestion de l'éclairage public, ce
qui, même pour une ville moyenne, représente un grand nombre d'ampoules. Ce nombre
important d'ampoules et la durée, à priori illimitée, de la « mission d'éclairage public» font de
ces ampoules un cas d'école pour la fiabilité.
Supposons donc que la municipalité de la ville de Sousse, soucieuse de bonne gestion et de

l’organisation de ses attributions ait décide de se pencher sur la fiabilité des ampoules qu'elle
utilise:
- pour pouvoir comparer les qualités des ampoules provenant de différents fournisseurs,
- ou encore pour prévoir le travail de l’équipe chargée de remplacer les ampoules
défaillantes.
La tenue à jour d'un fichier «changement d'ampoules» alimenté par un contrôle périodique
systématique, permet d'enregistrer sans aucune difficulté les durées de vie d'un échantillon de n
= 100 ampoules.
En supposant que le contrôle et probablement le remplacement des ampoules défaillantes

soient organisés toutes les 10 semaines, nous pourrons dresser le tableau de la page suivante
dans lequel nous avons fait apparaître les principales grandeurs permettant de caractériser la
fiabilité des lampes en question.
Soulignons que ce relevé portant sur 100 lampes n'est qu'un modeste échantillon à partir duquel
nous pourrons essayer de prévoir avec plus ou moins de précision le comportement de toutes
les lampes de la même famille.
Dans ce tableau, les valeurs portées dans les colonnes 4 à 8 sont décalées vers le haut par
rapport aux autres colonnes pour attirer l'attention sur le fait qu'elles correspondent en réalité
aux intervalles de temps écoulés entre la date ti-1 et la date ti, alors que les trois premières
colonnes correspondent à des mesures ponctuelles.

1 2 3 4 5 6 7 8 9
Temps Nbr des Survivants Nbr de Cumul de Défaillance Cumul de Densité relative Densité % à
en Survivants Relatif défaillance h(t) relatives défaillance z(t)=h(t)/t.S(t-t) l’origine
semaine S(t) (t)= S(t)/n s entre ti- H(t)= h(t) (t)=h(t)/n (t)= Y(t)=
s 1et ti (t) h(t)/t.n)
t h(t)
0 100 1 0 0 0 0 0 0
10 96 0,96 4 4 0,04 0,04 0,004 0.004
20 83 0,83 13 17 0,13 0,17 0,0135 0.013
30 61 0,61 22 39 0,22 0,39 0,0265
40 45 0,45 16 55 0,16 0,55 0,0262
50 33 0,33 12 67 0,12 0,67 0,0266
60 29 0,29 4 71 0,04 0,71 0,0121
70 23 0,23 6 77 0,06 0,77 0,0206
80 18 0,18 5 82 0,05 0,82 0,0217
90 11 0,11 7 89 0,07 0,89 0,0388
100 5 0,05 6 95 0,06 0,95 0,0545
>100 0 0,00 5 100 0,05 1
La 1er colonne donne l’écoulement (discontinu) du temps t en tranches de 10 semaines

La 2em colonne indique le nombre de « survivant » S(t) au bout de t semaines
- La troisième colonne donne la même information sous la forme d'une proportion (ou fréquence) :
 ( t) = S( t )/n,
- La quatrième colonne donne le nombre de défaillances h(t) pendant l'intervalle t compris entre
ti-1 et ti,
- La cinquième colonne donne le cumul des défaillances H(t) entre 0 et t. On a évidemment:
H(t) = 100 – S(t),
- La sixième colonne donne le nombre relatif de défaillances (t) = h(t)/n, entre ti-1 et ti. On aurait
pu rapporter cette grandeur à l'unité de temps en divisant pat t
- La septième colonne donne le cumul de h(t)/n entre 0 et t :  (t) = h(t)/n.

Nous avons (t) = 1-  (t),
Enfin, la huitième colonne donne une information relativement proche de (t) (6e colonne):
c'est le nombre de défaillances entre ti-1 et ti, rapporté non plus à l'effectif de départ n comme (t),
mais à l'effectif survivant à S(t-.t). Ce nombre de défaillances relatives est ramené à l'unité de
temps en le divisant par t, temps écoulé sur la période correspondante comprise entre ti-1 et ti : z(t)
= h(t)/ S(t-.t).
Pour bien voir la signification de z(t) on peut comparer le comportement de ces ampoules avec
l'espérance de vie d'un être humain. On sait qu'actuellement, pour un homme, cette dernière est
d'environ 73 ans « à la naissance ». C'est une valeur moyenne au départ.

Mais cette valeur moyenne qui prend en compte ceux qui vont mourir à 1 an, à 2 ans… Tous les
individus qui ont survécu jusqu'a 72 ans, 364 jours et 23 heures, ont une petite chance
d'aller un peu plus loin. Leur espérance de vie « à cet instant» ne prendra en compte que les
probabilités de vivre 74 ans, 75 ans .... Ce n'est plus une indication figée au départ, mais réajustée
ponctuellement à chaque date. Attention, n'oublions pas que cette huitième colonne indique la
proportion, non pas de survivants, mais de défaillants rapportée à l'unité de temps.
On retient
- colonne 3 :  ( t) = S( t )/n = survie relative ( on dira aussi fiabilité empirique) : nombre sans
dimension
- colonne 6 : (t) = h(t)/n = proportion unitaire de défaillance : sans dimension (Si on l'avait
rapportée à l'unité de temps, sa dimension aurait évidemment été l'inverse du temps)
- colonne 7 : (t) = 1 -  (t) =  h(t)/n : fréquence cumulée de défaillance: nombre sans

dimension
- colonne 8 : z(t) = z(t) = h(t)/ S(ti-1).t: le taux de défaillance empirique (ou expérimental),
dimension : inverse du temps
Toutes ces valeurs ont été déduites des valeurs de S(t) (colonne 2) en tenant compte de la quantité
d'ampoules au départ n. Elles ne sont bien évidemment pas indépendantes entre elles mais peuvent
au contraire s'exprimer les unes en fonctions des autres
Questions :
Ces valeurs sont issues d'un « échantillon » de 100 ampoules. Comment, à partir de cet échantillon,
extrapoler ces résultats à toutes les ampoules et comment exprimer ces résultats de manière
commode et facilement exploitable?
C’est à cette double question que nous allons essayer de répondre et cette réponse constituera une
première partie non négligeable du travail du « fiabiliste ».
Courbes expérimentales
Pour avoir une première présentation, plus parlante, du comportement des ampoules de notre
échantillon, nous pouvons déjà, sans aucune difficulté, tracer les courbes représentant les 4
grandeurs retenues de notre tableau

En interpolant entre les points de mesure, nous pourrions si nous avions une infinité de mesures
tracer des courbes continues.
D'une manière tout a fait habituelle lorsque 1'on a un échantillon (statistique), c'est à dire un
nombre limité de valeurs expérimentales représentant un phénomène, on essaie de «raccorder » cet
échantillon à un modèle mathématique (ou loi) représentant mathématiquement le mieux possible
les informations tirées de l’échantillon. C’est le passage classique de la statistique (expérimentale) à
la probabilité (loi théorique).
C'est ce que nous allons faire après avoir précisé ce que deviendraient les 4 grandeurs
expérimentales que nous avons retenues si le nombre de mesures faites tendait vers l'infini :
1. (t): proportion des survivants = S( t )/n tend vers R(t)= fiabilité ( ou fonction de survie)
2. (t) ramené à l’unité du temps (t) /t = proportion de défaillants par unité de temps tend
vers : f(t) = intensité de probabilité de défaillance
3. (t) = 1 - (t),=  h(t)/n = cumul relatif des défaillances tend vers : F(t) = fonction de
répartition de défaillance
4. z(t) = proportion unitaire de défaillances par rapport aux survivants tend vers (t) = taux
de défaillance
Avant de nous pencher sur le problème de la recherche d'un modèle convenable pour représenter le
comportement en fiabilité du matériel étudié, nous allons d'abord exprimer quelques relations
fondamentales concernant ces 4 grandeurs que nous appellerons aussi paramètres de fiabilité

II – EXPRESSIONS MATHEMATIQUES :
2.1 – Fonctions de distribution et de répartition :

Notion de variable aléatoire : on appelle variable aléatoire X une variable telle qu’à chaque
valeur x de la V.A X on puisse associer une probabilité F(x). Une variable aléatoire est donc une
fonction qui à chaque évènement d’une expérience aléatoire associe un nombre réel.
Une V.A peut être :
 Continue : intervalle de temps entre 2 défaillances consécutives
 Discrète : nombre de défaillance sur un intervalle de temps
Soit une loi de probabilité relative à une V.A continue T. (relative à une défaillance ou panne)
Cette loi est caractérisée par sa fonction de distribution (appelée aussi densité de probabilité) f(t)
et par sa fonction de répartition F(t) telles que :
dF (t ) P (t  T  t  dt )
f (t )   lim
dt dt  0 dt
La fonction F(t) représente la probabilité qu’un évènement (défaillance) survienne à l’instant T
dans l’intervalle [0,t].
F (t )  P (T  t )
ti
Comme f (t ).dt  P (t  T  t  dt )  F (t )   f (t )dt  P (T  ti )

n
Remarque : si la V.A est discrète, l’expression devient : F (tn )   f (ti ) P (T  tn )
0
2.2 – Application à la fiabilité :

Un dispositif mis en marche la 1ère fois à t=0 tombera inexorablement en panne à un instant T
non connu à priori.
T (date de la panne), est une V.A de la fonction de répartition F(t).
 F(ti)  probabilité de défaillance avant un instant ti

 R(ti)  probabilité de bon fonctionnement à ti : fiabilité
 (F(t) + R(t) = 1
t 
  f (t )dt  
0 t
f (t )dt  1
2.3 – Taux de défaillance :

On définit le taux de défaillance de la manière suivante :
nombre de défaillants sur un intervalle de temps

 (t)=
nombre de survivants au début de la période x intervalle de temps
On définit :
 N0 le nombre initial de dispositifs
 Ns(t) est le nombre de dispositifs survivants à l’instant t
 Ns(t + Δt) est le nombre de dispositifs survivants à l’instant t + Δt
Au niveau d’une défaillance, 2 cas peuvent se produire :
 Les défaillants sont remplacés
 Les défaillants ne sont pas remplacés
Les défaillants sont remplacés : Ns(t) sera toujours égal à N0 :

On nomme C(Δt) le nombre des défaillants durant Δt.
C ( t )
D’après la formule générale du taux de défaillance, on a :  (t)= .
N 0.t
Ns(t )  Ns(t  t )
Les défaillants ne sont pas remplacés :  (t)=
Ns ( t ).t
Ce taux de défaillance est une valeur moyenne sur une période Δt connue. Or, au même titre que
F(t) et R(t), il est intéressant de connaître l’évolution de λ(t) au cours du temps.
C’est le taux de défaillance instantané :

On fait tendre Δt  dt et (Ns(t) – Ns(t + Δt))  dN. dN sera précédé du signe « - » car il y a
moins de survivants à (t + Δt) qu’à t.
dN dN
 (t)=   (t).dt=
N (t ).dt N (t )
 (t).dt est appelé probabilité conditionnelle de défaillance sur [t, t+dt].
Applications :
Cas N°1 : les défectueux sont remplacés. Une étude a été menée sur 70 véhicules pendant une
période allant de 80000km à 90000km. 41 défaillances ont été réparées. Déterminer le taux de
défaillance pour cette période.
C(t ) 41
(t )    0,585.104 panne / km
No.t 70.(90000  80000)
Cas N°2 : les défectueux ne sont pas remplacés. On teste un lot de 50 électrovannes soumises
en continu à 8 impulsions par minute. A la 50ème heure, il en reste 33. A la 60ème heure, il en reste
27. Déterminer le taux de défaillance sur cette classe, par heure et par impulsion.
Ns(t )  Ns(t  t ) 33  27
(t )    18.103 def / heure  3,79.105 def / imp.
Ns(t ).t 33.10
Si les électrovannes étaient remplacées, on obtiendrait :
C( t ) 33  27
(t )    12.103 def / heure
No.t 50x10
Liaison entre le taux de défaillance et la fiabilité :

« Probabilité d’avoir une panne entre t et t+dt » = « probabilité de survivre à l’instant t » x
« probabilité conditionnelle de défaillance entre t et t+dt ».
Cette expression est identique à : f (t ).dt  R (t ). (t).dt  f(t)=R(t). (t)
Il vient donc l’expression du taux de défaillance en fonction de la loi de fiabilité et la densité de

probabilité :
f(t)
 (t)=
R(t)

III – EXPRESSIONS DES LOIS DE FIABILITE :
dF (u )
f (u ) 
du
f (u ) dF (u ) dF (u ) dF (u )
 (u )      (u ).du 
R(u ) R(u ).d (u ) (1  F (u )).du 1  F (u )
Intégrons les 2 membres entre 0 et t :
t dF (u )
t t t dF (u )
  (u ).du       (u ).du  
0 0 1  F (u ) 0 0 1  F (u )
t t
   (u ).du  ln(1  Fu )0  ln(1  F (t ))  ln(1  F (0))
0
A t=0, il n’y a pas de défaillance, donc F(0) = 0, donc ln(1-F(0)) = ln1 = 0

t
t
   (u ).du  ln(1  F (t ))  e 0
 ( u ).du

 1  F ( t )  R (t )
0
On obtient donc les expressions générales des lois de fiabilité :
R(t )  e 0
 ( u ).du

F (t )  1  R(t )  1  e 0
 ( u ).du

t
dF (t )
  (t ).e 0
  ( u ).du
f (t ) 
dt

MTBF  E (T )   t .f (t ).dt
0
La MTBF est définie comme étant l’espérance mathématique de la V.A T.

Travaux dirigés (TD3)
Exercice 1 :
Un chariot possède une durée de vie est du type R (t )  e  t . Le MTBF de ce chariot est de 54
heures. Quelle est la fiabilité du ce chariot au bout de 16 heures ?
Exercice 2 :
Sur une série de 150 nouveaux capteurs mis en fonctionnement, on a relevé les TBF suivants :
Intervalle de temps Nombre de défaillants
0 – 100 12
100 – 200 10
200 – 300 5
300 – 400 4
400 – 500 7
 Déterminer le taux de défaillance pour chaque intervalle de temps dans le cas sans et
avec réparation.
Exercice 3 : optimisation de la maintenance préventive

Le système de propulsion d’un avion est composé de 4 moteurs. Le taux de défaillance d’un
moteur est de 0,00015 panne par heure. Les moteurs tombent en panne indépendamment les
uns des autres.
1. Donner la fiabilité de l’avion au bout de 1000 heures si les 4 moteurs doivent tomber en
panne pour que l’avion s’écrase.
2. Même question si la défaillance d’un seul moteur entraîne la chute de l’avion.
Exercice 4 : optimisation de la maintenance préventive

Des pistons équipent des amortisseurs destinés à des avions ayant 3 trains d’atterrissage. Les
2 trains avant comportent 2 amortisseurs dont le taux de défaillance est de 2.10-5 panne par
heure. Le train arrière comporte 2 amortisseurs dont le taux de défaillance est de 8.10-5 panne
par heure. On considère que les défaillances pouvant survenir sont indépendantes et que
l’avion aura un accident catastrophique si les 2 amortisseurs de l’un des trains sont défaillants.
1. Représenter le diagramme de fiabilité correspondant à cette situation.
2. Donner la fiabilité de l’avion au bout de 1000 heures.

Chapitre 4 : Lois de composition en fiabilité
Chapitre 4
Lois de composition en fiabilité
(Association de matériels)

I – INTRODUCTION :
Le problème qui se pose à la maintenance au niveau de la fiabilité est son amélioration

constante. Il peut pour cela intervenir sur la technologie du composant, agencer les composants
ou sous-systèmes de manière à les rendre plus fiables par l’utilisation de redondances dont on
distingue 3 grandes catégories :
 Les redondances actives
 Les redondances passives ou « stand-by »
 Les redondances majoritaires
II –REDONDANCE ACTIVE :
Une redondance active est réalisée par la mise en parallèle d’éléments assurant les mêmes
fonctions et travaillant en même temps.
On a donc à faire à un système appelé par les fiabilistes « système parallèle ».
Hypothèses de départ :
 Les défaillances sont indépendantes les unes des autres
 La fiabilité de chaque sous-système ou de chaque élément a été déterminée
Système série :
On dit qu’un système est un système série d’un point de vue fiabilité si le système tombe en
panne lorsqu’un seul de ses éléments est en panne.
E1 E2 Ei En
n
Rs  P (S )  P (S1  S 2  ...  Si  ...Sn )  P (S1).P (S 2)....P (Si )....P (Sn )  Rs   Ri
i 1
Cette association est caractéristique des équipements en ligne de production.

Système // :
On dit qu’un système est un système // d’un point de vue fiabilité si, lorsqu’un ou plusieurs de
ses éléments tombent en panne, le système ne tombe pas en panne.

Pour calculer la fonction fiabilité d’un système // à n éléments, il est plus aisé de
E1
passer par la fonction défaillance F.
E2 F  1  R  1  P (S )  P (S )
F  P (S1).P (S 2)....P (Si )....P (Sn )  F 1.F 2....Fi ....Fn
Ei F  (1  R1).(1  R 2)....(1  Ri )....(1  Rn )
Rs  1  (1  R1).(1  R 2)....(1  Ri )....(1  Rn )
En
n
Rs  1   (1  Ri )
i 1
Dans un système //, la fiabilité du système est plus grande que la plus grande des fiabilités des
éléments composant le système. On utilise ce fait pour améliorer la fiabilité ; cela réalise une
redondance active.
Si on désire effectuer un calcul en fonction du temps, on doit introduire la fonction R(t).
n
Si R(t )  e  t , alors Rs  1   (1  e  t ) .
i 1
III –REDONDANCE PASSIVE :
Dans ce cas, un seul élément fonctionne, les autres sont en attente.

Ceci a l’avantage de diminuer ou de supprimer le vieillissement des
éléments ne travaillant pas. En contrepartie, on a l’inconvénient
d’être obligé d’avoir un organe de détection des pannes et de
commutation d’un système sur un autre.
Le calcul d’un système à redondance passive ou « stand-by » se fait
en tenant compte de la variable temps. Il faut donc connaître au
préalable, pour chaque composant, son taux de défaillance λ(t) et sa
loi de fiabilité R(t).
Calcul d’un système à redondance passive à 2 éléments en // :

Hypothèse : le taux de défaillance des éléments E1 et E2 est constant et
est égal à e1 et e 2 .
DC
Cette hypothèse a pour conséquence que les lois de fiabilité sont de type
exponentiel :
R e1(t )  e  e1t et R e 2 (t )  e  e 2t
On fait aussi l’hypothèse que la fiabilité de l’organe DC est égale à 1.

Il sera facile par la suite de la prendre en compte par la suite dans le calcul, cet organe étant en
série avec le système {E1, E2}.
R e1(t )  e  e1t et R e 2 (t )  e  e 2t
fe1(t )  e1e  e1t et fe 2 (t )  e 2e  e 2t
Le système fonctionnera avec E1 ou E2, ces événements étant mutuellement exclusifs (E1 sans
E2 ou E2 sans E1, mais jamais les 2 en même temps).
R(S) = [Prob(S marche sachant que E1 marche) x Prob(E1 marche)]

+ [Prob(S marche sachant que E1 ne marche pas) x Prob(E1 ne marche pas)]
 Prob(E1 ne marche pas)  probabilité que E1 soit défaillant

 Prob(S marche sachant que E1 marche)  = 1 (tant que E1 marche, S fonctionnera
toujours)
 Prob(E1 marche)  probabilité que E1 fonctionne  R e1(t )  e  e1t
 Probabilité que E1 tombe en panne sur l’intervalle [0, t] à l’instant T =

t t
f (t )dt   e1e  e1T .dT
0 e1 0
 Probabilité que S marche sachant que E1 ne marche plus à partir de T =

R e 2 (t  T )  e  e 2 ( t T )
Rs ( t )  1xe  e1t  
0
t
e1e   T .dT xe  
e1
 e 2 ( t T )
t
 e  e1t  e1. e  e1T .dT xe  e 2 .t xe e 2 .T
0
t t
Rs ( t )  e  e1t  e1.e  e 2 .t . e  e1T .ee 2 .T .dT  e  e1t  e1.e  e 2 .t . e ( e1 e 2 )T .dT
0 0
t
 e 1t  e 2 .t
t
 ( e 1  e 2 )T  e 1t  e 2 .t  e ( e1  e 2 )T 
Rs ( t )  e  e1.e . e .dT  e  e1.e . 
 (e1  e 2 )  0
0

 ( e 1  e 2 ) t
 e 2 .t  e 1 
Rs ( t )  e  e1t  e1.e .  
 (e1  e 2 ) (e1  e 2 ) 
 e1t  e 2 .t 1  e ( e1 e 2 )t 
Rs ( t )  e  e1.e . 
 (e1  e 2 ) 
e1.e   t  e 2 .e   t  e1.e   .t  e1.e   .t .e ( 
e1 e1 e2 e2 e 1  e 2 )t
Rs ( t ) 
e1  e 2
e1.e   t  e 2 .e   t  e1.e   .t  e1.e  
e1 e1 e2 e 2 .t  e 1.t  e 2 .t
Rs ( t ) 
e1  e 2
e1.e   t  e 2 .e   t  e1.e  
e1 e1 e 2 .t
 e1.e  e1.t e1.e   .t  e 2 .e  
e2 e 1t
Rs ( t )  
e1  e 2 e1  e 2
Si on prend en compte l’élément de détection et de commutation DC, on obtient alors :
 DC .t e1.e   .t  e 2 .e  
e2 e 1t
Rs ( t )  e .
e1  e 2
Remarque : si on considère que tous les éléments ont le même taux de défaillance λ, on obtient
alors l’expression suivante : Rs ( t )  e  DC .t .e   .t .(1  .t )
Pour n éléments de taux de défaillance identiques montés en //, on trouve :
 i n 1 (.t )i 
Rs ( t )  e  ( DC   ).t .   
 i 0 i ! 
IV –REDONDANCE MAJORITAIRE :
La redondance majoritaire est telle que la fonction est assurée si au moins la majorité des
éléments est en état de fonctionnement.
Cette redondance concerne surtout des signaux de grande sécurité, et en particulier les
équipements électroniques. Le signal de sortie est celui de la majorité des composants. Le cas le
plus simple comporte 3 éléments.
E1 On considère que l’organe D de décision a une fiabilité égale à 1.

RS=probabilité au moins 2 éléments en fonctionnement correct
E2 D
Si Re1=Re2=Re3=R
E3

k 3
RS   C3k .R k .(1  R )3  k  3R 2  2R 3
k 2
Si on généralise à n (impair) éléments, on obtient :

k n
n 1
RS   Cnk .R k .(1  R )n k avec c 
k c 2
La formule de calcul de « c » permet d’obtenir la majorité des éléments.

En tenant compte de la fiabilité du composant de décision :
k n
n 1
RS  RD . Cnk .R k .(1  R )n k avec c 
k c 2
V –APPLICATION :
Un processus est représenté par la figure suivante :
M1 M2 M3 M4 M5 T1 T2 T3
0,85 0,99 0,99 0,99 0,99 0,8 0,99 0,99
La fiabilité du système entier est le produit de toutes les fiabilités élémentaires : Rs = 0,64
Pour améliorer cette fiabilité, on peut appliquer des redondances sur les systèmes les moins
fiables : M1 et T1.
Une des solutions peut consister à utiliser 3 T1 et 2 M1. Economiquement, il va de soi que cette
solution coûterait trop cher. On se contentera de redonder les éléments faibles des systèmes M1
et T1
T1
M2 M3 M4 M5 T2 T3
M1 T1
0,99 0,99 0,99 0,99 0,99 0,99
M1 T1
Rs  1  (1  0,85)2  x 0,99 4 x 1  (1  0,8)3  x 0,99 2  0,91  Résultat satisfaisant.

Travaux dirigés (TD4)
Un dispositif se compose de 4 E S
composants connectés en série dont A B C D
Ex1 les taux de pannes sont
respectivement de 0,98 ; 0,97 ; 0,95 et
5
0,99 par 10 heures.
Déterminer la fiabilité de l’ensemble
au bout de 3000h.
Un dispositif se compose de 4 E S
composants connectés en série dont A B C D
Ex2 5
les fiabilités par 10 heures sont
respectivement de 0,92 ; 0,89 ; 0,7 et
0,86.
a)Déterminer la fiabilité de
l’ensemble au bout de 3500h.
b) Combien d’éléments C en // a-t-on
besoin pour atteindre une fiabilité à
5
10 h du système supérieur à 0.7 ?
Un dispositif se compose de 4
composants connectés en // B
Ex3 E S
(redondance active) dont les taux de
défaillances sont respectivement :
0,98 ; 0,97 ; 0,95 et 0,99. (en panne C
5
par 10 heures)
Déterminer la fiabilité de l’ensemble
pour une durée de 5000h. D
A C
Le dispositif donné ci-contre a les taux E S
de pannes élémentaires suivants pour E F
Ex4 5
10 heures :
B D
a=0,87 ; b=0,85 ; c=d=0,89 ;
e=0,94 ; f=0,96 ; g=0,97
Groupement CD en redondance G
passive.
Calculer la fiabilité de l’ensemble
pour une durée de 4300h.
A
Le dispositif donné ci-contre a les taux
de pannes élémentaires
Ex5 5
suivantes pour 10 heures : E S
B D E F
a=b=c=0,73 ; d=0,97 ; e=0,88 ;
f=0,92 ; g=0,88
Groupement EF-G en redondance
C G
passive et Grp ABC Red Maj.
Calculer la fiabilité de l’ensemble
pour une durée de 4000h.

Le dispositif donné ci-contre a les taux C

de pannes élémentaires
5
suivantes pour 10 heures : E S
a=0,90 ; b=c=0,81 ; d=e=f=0,7 ;
Ex6 A G
g=0,93
Le groupement BC Red passive, D
Group DEF Red Maj.
Calculer la fiabilité totale du système
pour un temps de 6000h.
E
Exercice 7 : Fiabilité d’un circuit de refroidissement :

Dans une centrale thermique, un circuit de refroidissement est alimenté par un groupe de pompage
constitué par 3 motopompes identiques (même marque et même fournisseur et même lot d’achat) ayant un
montage industriel en parallèle.
Partie 1 : On admet que les 3 motopompes ont le même taux de défaillance :
1  2  3  10 4 panne/heure.
1) Déterminer la fiabilité de ce groupe de pompage pour une durée de 3000 heures de service si on
suppose que le système sera fonctionnel que si les trois pompes doivent fonctionner ensemble.
2) Calculer le MTBF de ce groupe.
Partie 2 :
3) On constate que pour assurer un débit suffisant, il est nécessaire qu’au moins 2 de ces 3
motopompes doivent fonctionner.
Déterminer la fiabilité de ce groupe de pompage pour une durée de 3000 heures de service.
4) Après une période de temps de service, et suite à un diagnostic, nous avons pu constater que les 3
motopompes n’ont plus le même taux de défaillance (panne par heures). 1  10 4 , 2  2.104 ,
3  3.10 4 .
Si on suppose que le système ne sera fonctionnel que si au moins 1 de ces 3 motopompes doit fonctionner,
déterminer la nouvelle fiabilité de ce groupe pour 3000 heures de fonctionnement.
Conclure ?

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Rabï Ben Sghaier

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 3

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 4

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Mainteanace

Seuils Evolution des

Déclassem ent Dépannage Réparation

II – LES MAINTENANCES PREVENTIVES CONDITIONNELLE ET PREVISIONNELLE :

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 5

DETECTION  DIAGNOSTIC  PREVISION  DIAGNOSTIC 

La démarche utilisée est celle du diagramme de la page suivante :

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 6

Début de la dém arche

Est-il possible d'utiliser

Maintenance Maintenance préventive

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 7

Enseignant : M. Rabï Ben Sghaier Page 8

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Détermination des équipements les plus

Définir les sous systèmes ou Détermination des sous-ensembles les plus

Rechercher les conditions En marche

Choix du type de maintenance

Inventaire des modes de défaillance (AMDEC) suceptibles

Définition des moyens de contrôle et fixation

Préparation de l'intervention Enregistrement et analyse

Contrôle des conditions de Largement Paramètre ma adapté d'où action

Confirmation du bon champ Exécution de l'intervention de maintenance et

Compte rendu de l'intervention

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43 – Conditions de mise en place :

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45 – Estimation de la période T d’intervention :

La période d’intervention T se détermine à partir :

Ex : détermination de T quand on connaît la loi de dégradation d’un équipement et le seuil admissible,

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CAS PARTICULIERS DE COURBES :

Réf. Nb de pièces % Nb de retouches. % Nb d'heures de retouches %

Réf. Nb de pièces % Ordre décrois. % % cumulé

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Travail à faire pour le nombre de retouches :

Réf. Nb de retouches % Ordre décrois. % % cumulé

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Travail à faire pour le nombre d'heures de retouches :

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Réf. Nb d’heures % Ordre décrois. % % cumulé

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Tx Heures de Coûts pièces Tx de pertes Heures de

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TR4 8487 15,54% 15,54%

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Méthodes pour étudier un problème :

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 - matière  - méthode  - machine  - main d'œuvre

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Equipage insuffisant. Faiblesse du service clientèle.

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III – L’ABAQUE DE NOIRET :

1. Abaque AGE DU MATÉRIEL 6. Abaque ROBUSTESSE DU MATÉRIEL

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