Numéro de série :

SDKS0436-001
Niveau de protection :

niveau C de l'entreprise

1ère édition：
2022-04

République démocratique du Congo

Réhabilitation des équipements électromécaniques de la centrale hydroélectrique d'Inga II
Rapport de conception préliminaire

avril 2022
 République démocratique du Congo
Réhabilitation des équipements électromécaniques de la centrale hydroélectrique d'Inga II
Rapport de conception préliminaire

Déclaration
Cette réalisation est limitée au projet spécifié dans le contrat.
Sans l'autorisation écrite du titulaire des droits de propriété
intellectuelle, il ne peut être reproduit (enregistré), diffusé ou utilisé à
d'autres fins. Nous no
nous
us réservons le droit de poursuivre la
responsabilité légale en cas d'infraction.

avril 2022
Réhabilitation des équipements électromécaniques de la centrale hydroélectrique d'Inga
II au Congo RDC
Rapport de conception préliminaire

Rédacteur en CHANGJIANG SURVEY, PLANNING, DESIGN AND

：
chef RESERACH CO., LTD
Wang
chef de projet ：
Jianhua

Ingénieur chef Zheng Jian

：
de projet Qiang

Wang Wang
Examiné par ：
Jianhua Qihang

Zheng Jian Zou

verifié par ： Yang Jie Zhang Jie Li Kehua
Qiang Baiqing

Zheng Jian Il
redigé par ： Wang Hao Zhang Xun HongWei
Qiang Changyan

Wang
Zou Gui
Zheng Kun Chengmin Ye Beiying
Laiyong Yuangan
g

Jiang Chang
Fu Hao Chen Rui Gao Wei
Zhiming Hengjia

Wang
Tian yuan
Yangmei

3
 Catalogue

Préface ............................................................................................................................................. 6

1. Vue d'ensemble .......................................................................................................................... 8

1.1 Aperçu du projet.................................................................................................................. 8

1.2 Principaux paramètres de la centrale électrique ........................................................... 9

1.3 Paramètres principaux des groupes .............................................................................. 10

2. Principaux problèmes existant des groupes et nécessité de la réhabilitation ................ 12

2.1 Principaux problèmes existant dans les groupes ........................................................ 12

2.2 La nécessité de la réhabilitation ..................................................................................... 25

3. Principes et base de la conception ....................................................................................... 26

3.1 Principes de conception .................................................................................................. 26

3.2 Base de conception.......................................................................................................... 26

4. Étendue de réhabilitation ........................................................................................................ 27

4.1 Groupe turbine-alternateur et équipements auxiliaires .............................................. 27

4.2 Primaire électrique ........................................................................................................... 33

4.3 Secondaire électrique ...................................................................................................... 35

4.4 Équipement hydromécanique ......................................................................................... 36

4.5 Traitement des fissures du béton ................................................................................... 37

5. Schéma technique de réhabilitation ...................................................................................... 37

5.1 Groupe hydroélectrique et équipements auxiliaires .................................................... 37

5.2 Primaire électrique ......................................................................................................... 114

5.3 Secondaire électrique .................................................................................................... 117

5.4 Équipement hydromécanique ....................................................................................... 138

5.5 Traitement des fissures dans le béton ........................................................................ 140

6. Installation et essai des équipements à réhabiliter ........................................................... 142

4
 6.1 Exigences générales pour le démontage et le montage .......................................... 142

6.2 Exigences particulières.................................................................................................. 143

6.3 Installation et mise en service sur site ........................................................................ 149

6.4 Marche probatoire du groupe turbine-générateur ..................................................... 159

7. Transport d’équipements lourds .......................................................................................... 163

8. Devis quantitatif des équipements de réhabilitation ......................................................... 164

9. Analyse préliminaire de la période de réhabilitation ......................................................... 171

10. Risques techniques et difficultés de réhabilitation .......................................................... 176

11. Conclusion ............................................................................................................................ 181

Photo jointe ................................................................................................................................. 182

5
 Préface

China National Electric Engineering Co., Ltd. (ci-après dénommé CNEEC) et

Société Nationale d’Électricité RDC (ci-après dénommé SNEL) ont établi une bonne

relation de coopération, et les deux parties ont discuté de leur l'intention de coopération

de développer conjointement le marché hydroélectrique en RDC. En décembre 2012, la

CNEEC confie à Changjiang Survey, Planning, Design and Research Co., Ltd. (ci-après

dénommée CISPDR) la réalisation d'une analyse et d'une évaluation préliminaire du

projet de réhabilitation des équipements électromécaniques de la centrale hydroélectrique

d'Inga II au Congo (RDC) . Après avoir collecté des informations pertinentes et effectué

des analyses et des recherches préliminaires, CISPDR a mis en place l'équipe du projet.

Certains membres de l'équipe du projet se sont rendus au Congo (RDC) en octobre 2013

pour inspecter le site de la centrale hydroélectrique d'Inga II et ont discuté avec la société

SNEL et le personnel de la centrale sur l’étendue du projet. Sur la base d'une enquête sur

site et des données pertinentes collectées, CISPDR a conçu un schéma réalisable pour la

réhabilitation de l'équipement électromécanique de la centrale hydroélectrique d'Inga II au

Congo (RDC) et a rédigé un rapport d'étude de faisabilité.

D'août à septembre 2016, les représentants de CISPDR et de Zhefu Holding Group

Co., Ltd. (ci-après dénommé Zhefu) organisés par China National Electric Engineering

Corporation ont effectué la troisième inspection sur le site de la centrale hydroélectrique

d'Inga II et ont signé un nouvelle liste de l’étendue de réhabilitation. Du 11 au 13 octobre

2016, les trois parties susmentionnées ont discuté et clarifié la liste détaillée de la

réhabilitation de l'Inga II au siège du Zhefu. Sur cette base, CISPDR a révisé et amélioré

le rapport d'étude de faisabilité.

Compte tenu de l'affaissement unilatéral de la fondation du cercle d’entretoises, la

forte inclinaison d’arbre et de l'impossibilité d'exploitation du groupe G25, de septembre à

novembre 2019, des représentants de CISPDR et Zhefu organisés par CNEEC a effectué

la quatrième inspection sur le site de la centrale hydroélectrique d'Inga II. Au cours de

l'inspection, les membres chinois ont eu d'autres échanges avec la société SNEL et le

personnel de la centrale électrique sur le schéma de réhabilitation du projet, durant

l'enquête l’équipe a obtenu des données techniques relativement complètes du site, qui
6
peuvent essentiellement répondre aux exigences de conception globales. Sur cette base,

CISPDR a révisé et amélioré le schéma de réhabilitation.

Après que CNEEC et la société SNEL, maître d'ouvrage, ont signé le contrat

général de la réhabilitation et la modernisation des groupes G23, G25 et G26 de la

centrale hydroélectrique d'Inga II au Congo (RDC) en mode EPC, CNEEC a officiellement

confié à CISPDR la réalisation des services techniques de conseil en conception pour les

projets ci-dessus en avril 2021.

En janvier 2022, la société SNEL a officiellement informé CNEEC de substituer le

Groupe d'origine G25 avec le groupe G24, et a demandé de réviser l’étendue du contrat

et le rapport de conception en conséquence.

Sur la base de ce qui précède, CISPDR a compilé et complété ce rapport de

conception préliminaire.

En mai 2022, CNEEC a organisé des représentants de CISPDR et Zhefu pour

effectuer la 5e inspection sur le site de la centrale hydroélectrique d'Inga II. Lors de

l'inspection, nous avons discuté et confirmé ce rapport de conception préliminaire avec la

société SNEL, et avons obtenu des données techniques plus complètes du site, ce qui

constituera une bonne base pour la conception détaillée des projets de réhabilitation des

groupes G23, G24 et G26. Quelques interfaces plus spécifiques telles que les dimensions,

les orientations, etc. doivent être mesurées sur place après le démontage des groupes à

l'étape suivante.

7
1. Vue d'ensemble

1.1 Aperçu du projet

La centrale hydroélectrique d'Ingaest située dans la province du bas-Congo, sur le

cours aval du fleuve du Congo. Il se trouve à environ 225 km de la capitale Kinsasha, à

environ 150 km de l'estuaire du fleuve Congo et à environ 60 km de la ville portuaire de

Matadi.

La centrale hydroélectrique d'Inga II est la première phase du groupe de centrales

hydroélectriques à construire. Cette étape utilise l'ancien lit de la rivière non loin du fleuve

Congo pour effectuer la construction . La vallée de la rivière Nkokolo, située sur la rive

droite du cours amont de la rivière Inga, sert de canal d’adduction pour la centrale

hydroélectrique Inga II, qui tire le débit du fleuve Congo à travers cette ancienne fourche

fluviale. Le barrage de Songo est situé à l'extrémité inférieure de la vallée fluviale. La

vallée sur la rive droite du barrage fournit une prise d’eau pour la centrale hydroélectrique

d'Inga II, qui est située dans le cours aval de la baie de la rivière Inga et sur la rive droite

du fleuve Congo.

La centrale hydroélectrique d'Inga II est une centrale hydroélectrique derrière le

barrage, avec une élévation du barrage de 158 m. Actuellement, il est équipé de 8

groupes turbine-alternateur Francis dont la puissance nominale de la turbine est de 162

MW, la puissance maximale de la turbine est de 178 MW et la puissance nominale

d’alternateur est de 205 MVA. Le premier groupe a été construit en 1981. Les groupes 1 à

4 de la centrale ont été fabriqué par le joint-venture ACEC-WESTINGHOUSE, dénommée

Inga ⅡA. Les groupes 5 à 8 ont été fabriqué par le joint-venture SIEMENS-NEYRPIC,

dénommée Inga ⅡB. Les groupes 1 et 2 et les groupes 7 et 8 sont réhabilités par la

société française ALSTOM, dont les groupes 1, 2 et 7 ont été mise en service, et la

réhabilitation du groupe 8 est en cours.

8
 Figure 1-1 Vue aérienne de la centrale électrique d'Inga II

1.2 Principaux paramètres de la centrale électrique

(1) Niveau d'eau amont

Niveau d'eau maximum de fonctionnement 156.3m

Niveau d'eau de fonctionnement minimum 145.5m

(2) Niveau d'eau aval

Niveau d'eau maximum de fonctionnement 105.2m

Niveau d'eau de fonctionnement minimum 86.2m

(3) Chute

Chute maximale 62.5m

Chute minimale 51,2 m

Chute nominale 56.2m

9
 （4） Conditions environnementales

Température de l'eau de refroidissement ≤ 32°C

Densité de l'eau sur site 997,1 kg/m 3

accélération gravitationnelle 9,78 m/s 2

（5） Dimensions et élévations principales de la centrale

Élévation d'installation du groupe 83,5 m

Élévation du niveau d'exploitation 98,0 m

L'élévation la plus basse d d’aspirateur pour groupe 2A 69,13 m

L'élévation la plus basse d’aspirateur pour groupe 2B 67,77 m

Le diamètre du puits de turbine 8100mm

Diamètre intérieur de la fosse du générateur 15800mm

(6) Conditions sur site

L'usine est équipée de deux ponts roulant d'une capacité de levage de 310 t/30 t/5 t,
et son élévation du chemin de roulemenet est de 108,1 m.

La pression de service de l'air comprimé fourni par la centrale aux groupes est de 0,8
MPa et la pression de service de l'air comprimé fourni par le dispositif d’huile de pression
aux groupes est de 4,0 Mpa(à réhabiliter).

1.3 Paramètres principaux des groupes

Les paramètres techniques du groupe turbine-alternateur avant réhabilitation sont

présentés dans le tableau 1-1 ci-dessous :

Tableau 1 -1 Paramètres techniques du groupe turbine-alternateur avant

réhabilitation

No. Nom Groupe 2A (G21~G24) Groupe 2B (G25~G28)

Paramètres de turbine

1 fabricant ESCHER WYSS NEYRPIC

2 Type Axe vertical FRANCIS Axe vertical FRANCIS

3 puissance nominale 162MW 162MW

10
4 Puissance maximum 178MW 178MW

5 vitesse nominale 107.1r/min 107.1r/min

6 débit nominal ~316,2 m3/s ~316,2 m3/s

7 chute nominale 56.2m 56.2m

8 vitesse 235r/min 235r/min

d'emballement

9 diamètre de roue ~6000mm ~6000mm

10 hauteur de la roue ~3265 millimètres ~3265 millimètres

11 nombre directrices 26 26

Paramètres du générateur

1 fabricant WESTINHOUSE SIEMENS

2 puissance nominale 174,25 MW/205 MVA 174,25 MW/205 MVA

3 facteur de puissance 0,85 0,85

4 tension nominale 16kV 16kV

5 courant nominal 7.4kA 7,4 kA

6 fréquence nominale 50Hz 50Hz

7 GD 2 43500T.m 2 44200T. m 2

8 nombre de pôles du 56 56

générateur

9 tension d’excitation 300V 300V

10 courant d’excitation 2100A 2100A

11
2. Principaux problèmes existant des groupes et nécessité de la réhabilitation

2.1 Principaux problèmes existant dans les groupes

La centrale électrique d'Inga II est achevée et mise en service depuis plus de 40 ans. De
plus, en raison de pannes fréquentes et d’une mise à l'écart à long terme, les groupessont
sérieusement corrodée et endommagée. Parmi eux, le groupe G23 a été remise en
service en 2010 après quelques travaux d'entretien mécanique et quelques
remplacements d'équipements électriques, mais il n'a été que partiellement améliorée. Il y
a encore quelques problèmes tels que la température élevée des coussinets, les fortes
vibrations et le dispositif de soulevement à haute pression qui doivent être utilisés tout le
temps. Il n'a pas complètement résolu le risque potentiel de sécurité du groupe. Les
groupes G24, G26 ont dépassé la période de maintenance et les conditions de
fonctionnement sont médiocres. En raison de la vibration des groupes, de la température
élevée des coussinets, des fuites d'huile des composants, de la défaillance du
transformateur et d'autres problèmes, la puissance attendue ne peut pas être atteinte.
L'enquête sur place révèle les principaux problèmes suivants :
(1) La cavitation de la roue et le canal d'écoulement sont graves, le roulement, le
joint et le connecteur sont endommagés à des degrés divers, un grand nombre de fuites
de joints de dilatation de la conduite forcée, le vieillissement de l'équipement et la
négligence de l'entretien, il existe des risques potentiels pour la sécurité. Fig.2-1 ~ Fig.2-4
montrent l'usure de la roue G24. La cavitation et l'usure au niveau du joint entre le dos des
aubes et le fond inférieur sont graves, et les aubesont été pénétrée, sur la Fig. 2-3,
certains des bords d'entrée d'eau des aubes ont été dentelés . Dans la Fig. 2-4, nous
pouvons voir un morceau de plaque d'acier appliqué sur la surface des aubes.

Figure 2-1 Couronne supérieure de la roue G24

12
Fig. 2-2 Pénétration de l'érosion annulaire des aubes de roue G24

Fig. 2-3 partie d'entrée des aubes de roue G24

13
 Fig. 2-4 plaque d'acier fixée et soudée sur la surface des aubes G24

La figure 2-5 et la figure 2-6 montrent l'état de la roue G25 ; La figure 2-7 ~ la figure

2-13 montrent l'état de la roue G28 remplacé. Le personnel de la centrale a annoncé que

le roueG26 était dans le même état.

Figure 2-5 Emplacement de la roue G25 et de la joint d’étanchéité de fond inférieur

14
Fig. 2-6 roue G25 et joint anti-fuite du couvercle

15
 Illustration 2-7. Apparition de la roue G28

Fig. 2-8 érosion par cavitation sur la couronne supérieure avant et après les aubes de

roue G28

16
Fig. 2-9 côté intérieur du cône de décharge de la couronne supérieure G28 (l'érosion par

cavitation à l'arrière des aubes a pénétré à travers la couronne supérieure)

Figure 2-10. Le fond inférieur de l’arrière des aubes G28 a une zone en acier inoxydable

17
 Fig. 2-11 usure de surface de l'acier inoxydable G28

Fig. 2-12 face de la partie d’ecoulement d’eau des aubes G28

18
 Fig. 2-13 arrièrede la partie d’ecoulement d’eau des aubes G28

la porte d'entrée d’aspirateur était sérieusement rouillé, comme le montre la figure

2-14.

Fig. 2-14 corrosion et fuite d'eau de la porte d'entrée d’aspirateur

19
 (2) La vibration dans certaines zones des groupes est relativement importante et la
capacité de production maximale des groupes est de 162 MW. Si le groupe continue
d'augmenter la puissance de sortie, la température des coussinets de pivot s'alarmera. À
l'heure actuelle, tant que le groupe commence à fonctionner, le dispositif de soulevement
haute pression du groupe doit être mis en service tout le temps pour maintenir la
température du coussinet de pivot en dessous de 80 ℃.
La figure 2-15 montre la zone de vibration du groupe, la zone rouge est la zone de
vibration et la zone bleue est la zone de fonctionnement stable. Selon le personnel
technique de la centrale électrique, il n'y a aucun signe d'amélioration dans la zone de
vibration de l'appareil après le dernier entretien. Il semble que la zone de vibration est un
peu plus grande.

Illustration 2-15. Zone de vibration du groupe

En raison de la vibration des groupes G21-G24 d'origine, les avant directricess du
cercle d'entretoises ont été renforcées, comme indiqué sur la Fig. 2-16 et la Fig. 2-17. Le
renfort a été retiré pour lesgroupes G21 et G22 après leurs réhabilitations, et le profil des
avant directrices a été modifié, l'épaisseur desavant directricesa été augmentée et les
avant directricesrelativement mince avantont également été renforcée.

20
Illustration 2-16. renfort entre les avant directrices

21
 Illustration 2-17. renfort entre les avant directrices
(3) La puissance nominale de générateur de chaque groupe est de 174,25 MW. À
l'heure actuelle, la puissance ne peut fonctionner qu'à environ 120 MW, ce qui est
évidemment insuffisant. Il existe de nombreux défauts fatals dans le générateur, tels que
la mauvaise ventilation et le mauvais refroidissement du stator et du rotor, une
température élevée des roulements, de fortes vibrations du groupe, etc.
1）L'isolation de la barre de stator vieillit, et il y a du relâchement dans certaines
parties, et il y a plusieurs parties de brûlure des isolations dans de nombreux endroits.
Voir Fig. 2-18.

22
 Illustration 2-18
2）Il y a des dommages et des points noirs de décharge à l'extrémité de la barre de
stator, la colle d'isolation de la boîte d'isolation est généralement fissurée et certains joints
sont exposés dans l'air, comme illustré à la Fig. 2-19.

Illustration 2-19
3) Le relâchement du noyau du stator aggrave les vibrations et le bruit du noyau du
23
stator. Et il y a un certain gauchissement de type vague, il y a un déplacement et une
malocclusion dans les pièces de poinçonnage aux deux extrémités, ce qui entraîne des
dommages à l'isolation de la barre de stator, réduit la performance d'isolation, et peut
causer des accidents de court-circuit.
4) La déformation incertaine de la plaque annulaire de la carcasse du stator
augmentera la difficulté des travaux de réparation de la carcasse du stator après le
démontage. De plus, les dessins de fabrication détaillés de la carcasse du stator
manquent et il y a des problèmes d'interface avec le nouveau noyau du stator. Dans le
même temps, le maître d’ouvrages a proposé que le générateur ait une augmentation de
puissance, en plus la résistance mécanique de la carcasse de stator d'origine est
insuffisante, compte tenu de ce qui précède, le remplacement global de la carcasse de
stator est envisagé.
5) Le vieillissement de l'isolation de la bobine du pôle magnétique et l'accumulation
de poussière et d'huile peuvent provoquer à tout moment des accidents de court-circuit
entre spires ou à la terre. Il y a des points de brûlure, des flexions, des déconnexions et
des déformations graves dans le joint du connecteur de pôle magnétique, qui est sujet à
un accident de rupture de connexion lors du délestage de charge, comme illustré à la
Figure 2-20.

Illustration 2-20
(4) Depuis septembre 2018, les groupes G23, G24 et G26 ont d'affaissement des
fondations de différents degrés , ce qui entraîne une déviation de l'arbre, une température
élevée des roulements et les groupes ont fonctionné avec des défauts, ce qui présente de
grands risques pour la sécurité du fonctionnement de la centrale électrique.
(5) Certaines parties du béton des groupes G23, G24 et G26 de la centrale
présentent des fissures. Pour assurer le fonctionnement sûr des groupes, il est
nécessaire de vérifier les fissures, de rechercher les causes des fissures et de proposer
des mesures de traitement.

24
 Illustration 2-21

2.2 La nécessité de la réhabilitation

Les groupes G23, G24 et G26 sont mises en service depuis plus de 40 ans et ont
atteint la durée de vie normale de ces groupes. Il y a des problèmes principaux décrits
dans 2.1. Ces principaux problèmes ont un impact sérieux sur le fonctionnement sûr et
stable des groupes. De plus, en raison des contraintes de conception, des matériaux
d'équipement et de la technologie de usinage à l’époque, il existe de nombreux défauts
d'équipement et des risques potentiels pour la sécurité, mettant en danger la sécurité de
la centrale électrique. Compte tenu des problèmes pratiques mentionnés ci-dessus, nous
devons utiliser la technologie moderne pour réhabiliter les performances mécaniques et
électriques de l'ensemble de la centrale à travers de la reconception et la fabrication des
équipements, et transformer les anciens groupes qui fonctionnent depuis 40 ans en des
nouvelles groupes avec une performance à nos jours, afin d'éliminer les dangers
invisibles caché à long terme des groupes. Dans le même temps, le Congo est
extrêmement à court d'électricité, la puissance nominale conçue de générateur des
groupes d'origine est de 174,25 MW mais à l'heure actuelle, la puissance de sortie ne
peut être exploitée qu'à environ 120 MW, ce qui est évidemment insuffisant. Par
conséquent, il est très urgent pour la SNEL de réhabiliter les groupes de la centrale.
En résumé , il est nécessaire de réhabiliter les groupes G23, G24 et G26 de la
centrale Inga II, qui doivent être mises en place dans les plus brefs délais.

25
3. Principes et base de la conception

3.1 Principes de conception

Sur la base de la situation actuelle de la centrale hydroélectrique d'Inga II, le principe
général de conception de la réhabilitation et la modernisation des équipements
électromécaniques est de mettre à jour et de réhabiliter les groupes en conservant
l'essentiel de la structure civile d'origine, de manière à garantir que les groupes réhabilités
peuvent être mise en service pendant une longue période, en toute sécurité et de manière
stable dans la chute et la plage spécifiées, et assurer la puissance nominale du groupe.
Les principes de conception principaux sont les suivants :
(1) La disposition générale, la structure civile et les caractéristiques structurelles de
l'usine d'origine ne seront pas modifiées ;
(2) L'élévation d'installation du groupe reste inchangée ;
(3) le groupe réhabilité fonctionne en toute sécurité et de manière stable dans toute la
plage de fonctionnement pendant une longue période ;
(4) La puissance nominale du groupe ne doit pas être inférieure à celle du groupe
d'origine ;
(5) Ne modifiez pas la chute nominale de la centrale ;
Sur la base des principes ci-dessus, la mise en œuvre du projet n'aura aucun impact
négatif sur l'aménagement et les bâtiments de la centrale.

3.2 Base de conception

(1) Contrat de service de conception pour le projet de réhabilitation des groupes G23,
G24 et G26 de la centrale hydroélectrique d'Inga II au Congo (RDC) ;
(2) Les données de base exactes et complètes d'hydrologie, de météorologie, de
géologie, de géomorphologie, de tremblement de terre, d'environnement social et naturel,
de système d'alimentation et de mode de communication, de conception, de réhabilitation
et de fonctionnement du groupe d'origine fournies et confirmées par le maître d’ouvrages ;
(3) Normes ISO, IEC et normes chinoises équivalentes en vigueur ;
(4) Normes techniques pour la République démocratique du Congo.

26
4. Étendue de réhabilitation

Selon le contrat général signé par CNEEC et SNEL pour le projet de réhabilitation et

de modernisation de la centrale hydroélectrique d'Inga II au Congo (RDC), l’étendue de

réhabilitation comprend équipements des turbine-alternateur ainsi leurs équipements

auxilaires, équipement électrique primaire, équipement électrique secondaire et

équipement hydromécanique, etc. pour les trois groupes G23, G24 et G26. Les détails

sont les suivants.

4.1 Groupe turbine-alternateur et équipements auxiliaires

L'étendue de la réhabilitation du groupe turbine-alternateur et des équipements

auxiliaires comprend principalement : les groupes turbine-alternateurs G23, G24 et G26

et leurs équipements auxiliaires, le système de régulation de vitesse et certains

équipements du système auxiliaire de la centrale électrique.

Turbine 4.1.1

Grâce à une enquête sur le site, une évaluation complète et une discussion et une

consultation approfondies avec la SNEL, il est déterminé qu'à l'exception de la réparation

et de la modification des pièces implantées en bton (bâche spirale, cercle d’entretoises et

revêtement d’aspirateur) des turbines G23, G24 et G26, les autres pièces de turbines

doivent être remplacés.

Voir le tableau 4-1 ci-dessous pour les principaux articles de réhabilitation

d'équipements de turbine.

Tableau 4-1 principaux items de réhabilitation d'équipements de turbine

Numéro item G23 et G24 G26

remplacer réparation remplacer réparation

1 Roue et joint d’étanchéité √ √

2 Fond inférieur et anneau de √ √

décharge

3 Directrice √ √

4 Support de pivot rien √

27
5 Cercle de commande √ √

6 Mécanisme de commande des √ √

aubes directrices

7 Couvercle, plaque d'usure, √ √

système de vidange du

Couvercle

8 Servomoteur, dispositif de √ √

verrouillage de servomoteur

9 Joint d'arbre, y compris joint de √ √

service et joint de maintenance

10 Palier de guidage √ √

11 Réparation d’aspirateur et √ √

reprofilage du cône d’aspirateur

12 Porte d'accès d’aspirateur √ √

13 Réparation coude d’aspirateur √ √

14 Réparation bâche spirale, √ √

cercle d’entretoises et avant

directrice

15 arbre √ √

16 Boulons et écrous √ √

d'accouplement

17 Capot de protection d’arbre √ √

18 Système d'aération √ √

19 Vanne de vidange de la bâche √ √

spirale et d’aspirateur

20 dispositif de levage dans la √ √

fosse

21 Plates-formes, garde-corps, √ √

escaliers

28
 22 Réservoir de fuite d'huile √ √

23 pipeline de connexion du √ √

composant de réhabilitation

4.1.2 Turbine-alternateur

Dans le rapport d'étude de faisabilité, il a été considéré que l'arbre du générateur, la

carcasse du rotor et la culasse ne devaient pas être remplacés. Lors de la troisième

inspection, la SNEL a exigé que le groupe adopte la méthode d'aération du centre de

l'arbre, ce qui impliquait des modifications structurelles et de disposition de l'arbre, ainsi

que les modifications correspondantes des dimensions structurelles de la carcasse du

rotor et de la carcasse d’alternateur. Si les composants mentionnés ci-dessus ne sont pas

à remplacer, le travail de réhabilitation sera très difficile. Cela augmente également le

risque de réhabilitation. Au cours de la quatrième inspection, les composants ci-dessus

ont été étudiés et analysés plus en détail :

1) Après près de 40 ans de fonctionnement de la carcasse rotor, les soudures

structurelles sont fatiguées et des fissures peuvent exister dans les soudures locales. La

structure de la carcasse du rotor, avec sa faible rigidité et sa grande déformation, conduit

à un entrefer irrégulier entre le stator et le rotor du générateur. Chaque fois que le groupe

est entretenue, la surface du pôle magnétique doit être meulée. Après la réhabilitation, le

générateur doit avoir une certaine capacité supplémentaire de production d'énergie. Le

carcasse du rotor doit avoir une plus grande rigidité.

2) Étant donné que le système d'arbre du générateur fonctionne actuellement dans

une inclinaison sérieuse, l'arbre du générateur est déformé et, après plusieurs décennies

de fonctionnement, la surface du collier d'arbre en contact avec le palier de guidage, la

surface intérieure du manchon de goupille connecté avec le rotor et le robinet de

raccordement présentent tous des phénomènes tels que la rouille et le grippage. le

groupe doit avoir une capacité supplémentaire de production d'énergie et la résistance

mécanique de l'arbre doit être plus élevée.

3) La distribution déraisonnable des conduits d'air radiaux de la culasse conduit à

une distribution axiale inégale de la ventilation du générateur, qui est également l'une des

raisons importantes de la température élevée du stator et du rotor.

29
 Par conséquent, grâce à une évaluation complète, les trois générateurs G23, G24

et G26 seront remplacés, à l'exception des parties enterrées dans le béton.

Voir Tableau 4-2 ci-dessous pour les principaux items de réhabilitation des

équipements du générateur :

Tableau 4-2 Principaux items de réhabilitation des équipements du générateur

G23 , G24 G26
No
projet Ne pas Ne pas
n. Remplacer mettre à Mise à jour Remplacer mettre à Mise à jour
jour jour

Pièces encastrées
1 √ √
dans la fondation

2 Stator intégral √ √

3 Rotor intégral √ √

4 Arbre du générateur √ Aucun (intégré au turbine)

5 cercle de frein √ √

6 carcasse supérieur √ √

Palier de guidage
7 non √
supérieur

8 Refroidisseur d'huile non √

Système de circulation
externe de
9 refroidissement du non √
Palier de guidage
supérieur

10 Cuve à huile non √

11 Arbre supérieur non √

Bague collectrice et
12 √ √
balai de charbon
Plancher, couvercle
13 √ √
supérieur

14 Pivot √ √

Système de circulation
15 √ √
externe à pivot
Aucun (soutenu par le capot
16 Carcasse inférieure √ supérieur)

Palier de guidage Qu'il soit déterminé en

17 √ fonction de la conception
inférieur structurelle

18 Réservoir d'huile √ √
30
 inférieur, etc.
Refroidisseur d'huile
19 √ √
inférieur

20 Refroidisseur d'air √ √

Tuyauterie de
21 √ √
refroidisseur d'air
Système de freinage
22 √ √
mécanique
Système de protection
incendie au CO2 du
23 générateur √ √
(Cylindres partagés)
Système de décharge
24 non √
d'huile haute pression
Équipement de
déshumidification du
25 √ √
chauffage dans la
fosse
Dispositif de mise à la
26 √ √
terre neutre complet
Fil conducteur
principal de
27 √ √
l'enroulement du
stator
Système de collecte
28 de toner et de √ √
poussière de frein
Dispositif de
séparation et de
29 √ √
récupération des
brouillards d'huile
Conception de
l'éclairage et fil de
30 √ √
mise à la terre dans la
fosse
Coffret électrique,
boîte à bornes et
31 √ √
tableau d’
instrumentation
Dispositif de
32 surveillance du √ √
courant d'arbre
Système de
33 surveillance en ligne √ √
du groupe

31
4.1.3 Système de régulation de vitesse

Le système de régulation de la vitesse du groupe G24/G26 est mis en service depuis

plus de 35 ans et sera réhabilité. Le régulateur du groupe G23 a été réhabilité lors du

dernier entretien du groupe, mais cela fait plus de dix ans. Cette fois, il est considéré

comme à remplacer. Le niveau de pression d'huile du système de régulation de vitesse du

groupe G26 d'origine est de 4,0 MPa, mais le maître d’ouvrages espère que le niveau de

pression d'huile sera augmenté à 6,3 MPa après la réhabilitation. Comme la pression de

travail du système d'air comprimé moyenne pression de la centrale électrique est de 4,0

MPa, en raison du changement de niveau de pression d'huile, il est nécessaire de mettre

à jour ou de reconcevoir le système d’air moyenne pression correspondant, qui doit être

pris en compte dans le modification de l'équipement des systèmes auxiliaires dans la

centrale électrique , il ajoutera un ensemble de système d'air à moyenne pression pour

chaque groupe à réhabiliter. La réhabilitation du système de régulation de vitesse

comprend principalement :

(1) Partie hydraulique mécanique : y compris la servovalve électro-hydraulique

(servomoteur), la servovalve proportionnelle, la valve de distribution principale,

l'électrovanne pour le démarrage et l'arrêt, l'électrovanne pour l'arrêt d'urgence, le

protecteur de survitesse mécanique, etc. Parmi eux, le principal la vanne de distribution

adopte une marque de renommée internationale et le protecteur de survitesse mécanique

adopte le dispositif de protection contre la survitesse mécanique centrifuge DEVSS de la

société ALSTOM en France ;

（ 2） Réservoir d'huile sous pression et accessoires ;

（3） Pompe électrique et accessoires ;

（4） Réservoir d'huile de retour et accessoires ;

（5） Refroidisseur huile-eau ;

（6） Dispositif de filtre à circulation d'huile électrostatique ;

（7） Armoire électrique du régulateur ;

（8） Logiciel système du régulateur (y compris programme de démarrage,

programme de surveillance, programme de réglage, de coordination et de contrôle,

programme d'interruption et de service, programme d'autodiagnostic et interface de

32
communication du système de surveillance informatique, etc.);

(9) Armoire de commande du dispositif de pression d'huile ;

(10) Vanne d'arrêt sectionnelle ;

(11) Câbles et fils;

(12) Matériaux aléatoires ;

(13) Pièces d'usure nécessaires au processus d'installation et de test.

4.1.4 Partie de l'équipement du système auxiliaire de la centrale électrique

(1) La forte concentration de sédiments dans la centrale entraîne une usure

importante des équipements du système d'eau de refroidissement et un blocage fréquent

du système. Par conséquent, les groupes G23, G24 et G26 doivent ajouter (ou remplacer)

des filtres à eau et des systèmes d'alimentation en eau ;

(2) La pression d'huile de fonctionnement du servomoteur dans la centrale électrique

d'origine est de 4,0 MPa et la pression de fonctionnement de l'air comprimé fourni par le

dispositif de pression d'huile est de 4,0 MPa. Le servomoteur est de 6,3 MPa après

réhabilitation et un système d'air comprimé à moyenne pression de 6,3 MPa est requis.

(3) Afin de répondre aux besoins de développement social, la section du groupe

G23\G24\G26 de la centrale électrique doit être équipée de dispositifs de détection de

température et de fumée du système de protection contre l'incendie.

(4) Les groupes de vannes et les buses du système de lutte contre l'incendie de trois

transformateurs élévateurs doivent être réhabilités.

(5) L'équipement de réparation mécanique de la centrale est obsolète et vieillissant, et
doit être mis à jour.

4.2 Primaire électrique

4.2.1 Transformateur élévateur

La centrale hydroélectrique INGA II adopte un mode de connexion d’une unité

transformateur contre une unité de générateur, totalisant 8 groupes soit 24 ensembles de

transformateurs immergés dans l'huile monophasés et la capacité de chaque

transformateur élévateur est de 70 MVA. Le générateur ne dote pas le disjoncteur au

départ du générateur. Le mode de connexion du groupe générateur-transformateur est

simple et clair, le défaut d'équipement de chaque groupe n'affecte pas le fonctionnement

33
des autres groupes, la fiabilité de l'alimentation est élevée et le fonctionnement est flexible.

L'étendue de la réhabilitation ne concerne que les transformateurs élévateurs pertinents

des groupes G23, G24 et G26, totalisant 9 ensembles.

4.2.2 Le transformateur d'excitation

Chaque groupe de la centrale hydroélectrique INGA II est équipée de 1 groupe, 3

ensembles de transformateurs d'excitation. L’étendue de la réhabilitation implique 3

transformateurs d'excitation unitaires ( 9 ensembles au total) des groupes G23, G24 et

G26.

4.2.3 Équipement de tension du générateur

Le circuit principal et le circuit de dérivation entre le générateur et le transformateur de

la centrale hydroélectrique INGA II ont adopté les jeux de barres blindés de phase isolés,

avec des avantages de sécurité et de fiabilité, un bon effet de blindage de boîtier et une

grande capacité de courant de jeu de barres et pratique pour l'installation et la

maintenance, etc. L'étendue implique uniquement le jeu de barres de phase isolé

pertinent des groupes de G23, G24 et G26 ainsi que l'armoire du transformateur de

tension 16 kV et les dispositifs de point neutre du générateur dans le circuit du générateur.

4.2.4 Système d'alimentation auxiliaire

Chaque groupe de la centrale hydroélectrique INGA II est équipée d'un groupe (12

ensembles) d'appareillage de commutation de 0,4 kV. L’étendue de cette réhabilitation

inclut l'appareillage 0,4 kV pour les groupes G23, G24 et G26.

4.2. 5Transformateur auxiliaire groupes

Chaque groupe de la centrale hydroélectrique INGA II est équipée d'une groupe de

transformateur auxiliaire 16/0,4 kV. L'étendue de cette réhabilitation comprend le

transformateur auxiliaire du groupe pour les groupes de G23, G24 et G26.

4.2. 6 Équipement départ transformateur

Neuf ensembles de parafoudres 220 kV au-dessus des transformateurs pour les

groupes G23, G24 et G26 de la centrale hydroélectrique Inga II .

34
4.2. 7 Équipement d'éclairage de zone du groupe
Selon les caractéristiques d'aménagement des bâtiments Inga II, les lampes

d'éclairage sont principalement remplacées dans les zones du groupe pour G23, G24 et

G26 de la centrale .

4.3 Secondaire électrique

La centrale hydroélectrique d'Inga II a été construite dans les années 1980. Les

équipements tels que le système d'excitation, le système de contrôle du groupe, le

système de protection de relais, le système de contrôle de vanne, l'ascenseur, le système

d'alimentation en courant continu, le câble de commande, etc. vieillissent sérieusement,

ce qui entraîne de grands inconvénients et des dangers cachés dans le fonctionnement et

la maintenance. De nos jours, les technologies y relatives se sont développées

rapidement et par conséquent, l'étendue de la réhabilitation du secondaire électrique

comprend :

(1) Remplacement d'équipement

1） Système de contrôle vanne de tête G23, G24, G26 ;

2） Système d’excitation G23, G24, G26 ;

3） Système de contrôle du groupe G23, G24, G26 ;

4） système de protection de transformateur de générateur de G23, G24, G26 ;

5） câble de commande du groupe G23, G24, G26 ;

6） Ascenseurs correspondant à G24, G26 ;

7） Panneau d'alimentation CC des groupes G23, G24, G26.

(2) Réhabilitation du câblage

Comme la réhabilitation concerne les groupes transformateurs générateurs G23,

G24 et G26, mais que les équipements secondaires électriques correspondants ne sont

pas tous remplacés, il est nécessaire de compléter le raccordement et la coordination

entre les équipements existants et les équipements remplacés. Il comprend

principalement la connexion et la coordination entre les systèmes suivants et les

équipements correspondants du groupe transformateur générateur :

1） Équipement du système de refroidissement en eau(G24, G26)

35
 2） Le panneau principal du système courant continu des groupes

transformateurs générateur

3） Équipement de contrôle et de protection du poste de dispersion 220 kV

(G23, G24, G26).

4） Autres interfaces

4.4 Équipement hydromécanique

L'équipement hydromécanique est principalement composé des dégrilleur, des

batardeaux amonts et avals, des vannes de tête, et des conduites forcée. Considérant

que la centrale hydroélectrique de INGA II est construite et mise en service depuis plus de

40 ans, et que l'équipement est gravement rouillé, il existe des fuites d’eau et d’huile en

raison d'une mise à écart à long terme et d'une maintenance réduite, afin d'assurer la

fiabilité, la progressivité et la cohérence de la vanne de tête ainsi la station

oléodynamique, l'équipement hydromécanique doit être réhabilité.

4. 4 .1 dégrilleur

（1）Remplacement des dégrilleurs G23, G24 et G26 .

4. 4 . 2 batardeau amont

（1）Entretien des batardeau amont G23, G24 et G26 ;

（2）Désensablement et entretien des pertuis pour la consignation et la

déconsignation G23, G24 et G26 .

4. 4 . 3 vanne de tête

（1）Entretien des vannes de service d'entrée d'eau G23 et G24 ;

（2）Changement de tablier vanne de tête G26 ;

（3）Remplacement des pièces encastrées des vannes de tête G23, G24 et G26；

（4）remplacement à neuf la station oléodynamique(machine hydraulique, pompes

et la cabine de commande) G23, G24 et G26;

（5）Remplacement des échelles G23, G24 et G26 menant à la plate-forme de

maintenance de la vanne de tête .

36
4. 4 . 4 Conduite forcée

（1）Réparation des joints de dilatation des conduites forcées G23, G24 et G26

(remplacement des boulons d'étanchéité et de raccordement) ;

（2）Anti-corrosion interne et externe des conduites forcée G23, G24 et G26 .

4. 4 . batardeau aval

（1）Entretien des batardeau aval G23, G24 et G26 ;

（2）Désensablement et entretien des pertuis pour la consignation et la

déconsignation G23, G24 et G26 .

4.5 Traitement des fissures du béton

Après quelques inspections de chantier, il est constaté que le béton des groupes G23,

G24 et G26 de la centrale se fissure principalement dans les parties suivantes :

（1）Fissures annulaires horizontales dans la chambre de la roue hydraulique des

groupes G23 et G24 ;

（2）Fines fissures sur la crête du barrage des groupes G23, G24 et G26.

5. Schéma technique de réhabilitation

5.1 Groupe hydroélectrique et équipements auxiliaires

5.1.1 Turbine

5.1.1.1 sélection des paramètres de base de la turbine

(1) vitesse specifique et paramètre unitaire

La vitesse unitaire, le débit unitaire et le rendement sont trois paramètres énergétiques

importants de la turbine. Selon la formule de calcul de la vitesse spécifique

n s  3.13n11  (Q11   ) 0.5

, on peut voir que l'augmentation de l'un des trois peut

augmenter la vitesse spécifique. L'amélioration de l'efficacité est l'objectif poursuivi depuis

de nombreuses années, mais la gamme d'amélioration de l'efficacité est finalement

limitée; La façon la plus directe et la plus efficace d'augmenter la vitesse spécifique est

d'augmenter la vitesse unitaire. L'augmentation de la vitesse unitaire peut augmenter la

37
vitesse synchrone du générateur, réduire le nombre de pôles magnétiques du générateur

et réduire la taille du générateur ainis réduire le poids du générateur, économisant aussi

l'investissement de la centrale électrique. Cependant, en raison de l'augmentation de la

vitesse de rotation, la vitesse périphérique de la sortie de la roue augmente, ce qui

entraîne une augmentation de la vitesse relative de sortie. Une vitesse relative excessive

entraîne une diminution de la pression dans le canal d'écoulement, ce qui affectera

négativement les performances de cavitation, d'usure des sédiments de la turbine et la

stabilité du fonctionnement du groupe. De plus, en raison de l'augmentation de la vitesse

de rotation, la vitesse de rotation d'emballement augmente. Des exigences plus élevées

sont mises en avant pour la résistance des composants structurels du groupe, de sorte

que l'augmentation de la vitesse du groupe est limitée dans une certaine mesure ;

L'augmentation du débit unitaire de la turbine peut réduire le diamètre de la roue de

turbine, réduire le poids de la turbine et la taille de l'installation, économisant ainsi

l'investissement de la centrale électrique. Cependant, un débit unitaire excessif entraînera

également des facteurs défavorables tels que l'augmentation de la vitesse d'écoulement

dans le canal, l'augmentation du coefficient de cavitation et la diminution des

performances de cavitation de la turbine, ce qui peut entraîner une augmentation de

l'amplitude des pulsations de pression. Par conséquent, la vitesse unitaire et le débit

unitaire de la turbine doivent être raisonnablement adaptés pour que la turbine ait des

performances globales plus élevées.

Selon l'analyse de divers paramètres techniques de la turbine d'origine de la centrale

hydroélectrique d'Inga II, on peut constater que le débit unitaire de la turbine existante de

la centrale hydroélectrique d'Inga II est de 1,172 m 3 /s (Q 11 = Q/D 12 H 0,5

= 316,2 ÷ (6 2 ×
0,5
56,2 )=1,172), la vitesse unitaire est de 85,7 tr/min, le rendement nominal de la turbine

est d'environ 93,48 %, la vitesse spécifique au point nominal est d'environ 280,14 m.kW,

et le coefficient de vitesse spécifique au point nominal est d'environ 2100.

Il faut dire que ce niveau paramétrique était à ce moment-là à un niveau élevé, et il

était proche de celui des roues nationaux A551, A296, D92 et FI042 dans la même plage

de chutes. Comme il est plus difficile de faire correspondre les paramètres du groupe à

38
réhabiliter que ceux du groupe nouvellement construite, le niveau des paramètres de la

turbine à réhabiliter doit être maintenu proche de celui du groupe d'origine.

Le débit unitaire et la vitesse unitaire de la turbine proposés après la réhabilitation

sont d'environ 1,25 m 3 /s, 85 tr/min, la vitesse spécifique est de 280 ~ 290 m·kW et le

coefficient de vitesse spécifique est d'environ 2100 ~ 2150.

(2) Diamètre de la roue

En raison de la limitation de la taille de la roue, le diamètre de la roue ne changera pas

beaucoup. Selon la disposition du groupe d'origine, le diamètre de la roue D 1 est conçu

comme 6000 mm.

(3) Vitesse nominale

Comme le niveau de paramètre de la turbine réhabilitée est similaire à celui du groupe

d'origine, et que le diamètre de la roue et les paramètres d'énergie cinétique de la centrale

électrique n'ont pas changé, la vitesse nominale du groupe est toujours de 107,1 tr/min.

(4) Efficacité des turbines

Il est préalablement recommandé que le rendement de la turbine au point nominal soit

de 92% (correspondant au débit unitaire de 1,25 m 3/s), tandis que la valeur de rendement

correspondant au point de fonctionnement nominal d'origine (162 MW, débit unitaire de

3
1.172m /s) peut être convenablement porté à 94%. L'efficacité optimale de la turbine

n'est pas inférieure à 95,5%.

(5) Puissance de la turbine

1) puissance nominale
Lorsque la chute nominale est de 56,2 m et que la directrice est à l'ouverture nominale,
calculez le débit nominal Q = 1,25 × 6 2 × 56,2 0,5 = 337,35 m 3 /s selon le débit unitaire de
point nominal mentionné ci-dessus de 1,25 m 3 /s, et la puissance nominale de la turbine
peut atteindre :

N eau = ρ gqh η = 0,9971× 9,78× 337,35× 56,2× 0,92 = 170MW. La puissance

nominale de la turbine réhabilitée est de 170 MW, soit environ 5 % de plus que celle du

groupe d'origine de 162 MW.

2) Puissance maximale

À condition que la chute de la turbine soit de 59,60 m ≤ H ≤ 62,50 m, elle peut produire

la puissance maximale. La puissance maximale de la turbine est passée de 178 MW à

39
181,7 MW, soit une augmentation de 2 %.
3) Puissance sous chute nette minimale

À condition que la chute nette minimale de la turbine soit de 51,20 m, sa puissance

de sortie n'est pas inférieure à 149 MW.

(6) Coefficient de cavitation et hauteur d'aspiration de la turbine

Les performances de cavitation de turbine affectent directement le fonctionnement sûr

et stable, le cycle de maintenance et la durée de vie du groupe, de sorte que la turbine

doit avoir de bonnes performances de cavitation, et le coefficient de cavitation et

l'élévation de l'installation de la turbine doivent être raisonnablement sélectionnés.

L'élévation d'installation du groupe est de 83,5 m et la hauteur d'aspiration de la centrale

électrique dans les conditions nominales HS = 83,5-86,2 = -2,7 m. En fonction de cette

valeur, le coefficient de cavitation de la centrale est recalculé ( σp =0,2243).

Lorsque le coefficient de sécurité k est de 1,6, le coefficient de cavitation critique σ1 (le

coefficient de cavitation correspondant à une diminution de 1 % du rendement par rapport

à celui en l'état sans cavitation) est de 0,14.

(7) plage de fonctionnement stable de la turbine

Dans la chute minimale spécifiée de 51,20 m et la chute maximale de 62,50 m, la

puissance de sortie de la turbine peut fonctionner en continu, en toute sécurité et de

manière stable pendant une longue période à partir de 50 % de la puissance attendue (la

puissance correspondant à l'ouverture nominale) à la Puissance maximale garantie sous

la chute correspondante pour répondre aux exigences de la valeur crête à crête (calcul de

probabilité de confiance à 97 %) de la pulsation de pression d’aspirateur≤ 2 % ~ 11 % de

la chute de fonctionnement correspondante, des vibrations du groupe et de l'oscillation de

l'arbre. .

(8) Fuite d'eau de la directrice

Dans les 2 ans suivant l'exploitation commerciale, à la chute nominale de 56,2 m, la

fuite d'eau maximale à travers les aubes directrices fermées ne doit pas dépasser 0,3 %

du débit nominal de la turbine.

9 ) Bruit

40
 Lorsque la turbine est en fonctionnement normal, le bruit mesuré à 1 m au-dessus de

la pédale du puits de turbine n'est pas supérieur à 90 dB(A), et le bruit mesuré à 1 m de la

porte d'accès au aspirateur et de la porte d'accès au bâche spirale n'est pas supérieur à

95 dB (UN).

(10) Processus de transition

Dans diverses conditions de combinaison, l'augmentation de vitesse maximale du

groupe n'est pas supérieure à 50 %, la valeur garantie du taux d'augmentation de

pression maximal à l'entrée de la bâche spirale n'est pas supérieure à 40 % et la valeur

de vide maximale autorisée à l'entrée d’aspirateur est inférieure à 7,0 m de colonne d'eau.

(11) garantie de fiabilité

1) Le taux de disponibilité n'est pas inférieur à 95% (le moment de départ pour le

calcul du taux de disponibilité est à partir du moment où l'équipement est mis en

exploitation commerciale).

2) Le temps de fonctionnement continu sans problème n'est pas inférieur à 20000h.

3) La durée de vie avant la retraite n'est pas inférieure à 40 ans.

4) La période d'intervalle de révision ne doit pas être inférieure à 5 ans.

5) Temps de fonctionnement autorisés du groupe : les temps de démarrage et d'arrêt

de l'année ne doivent pas être inférieurs à 1000 fois.

Les paramètres techniques de la turbine après réhabilitation complète sont les

suivants dans le tableau 5-1 :

Tableau 5-1 Paramètres techniques de la turbine après réhabilitation

Numéro Nom Paramètre

1 Modèle Axe vertical FRANCIS

2 Puissance nominale 170MW

3 Puissance maximum 181,7 MW

4 Vitesse nominale 107.1r/min

5 Débit nominal ~337.4m 3 /s

6 Chute nominale 56.2m

7 Efficacité nominale du point ≧92

41
 8 Vitesse d'emballement ≯2 fois la vitesse nominale

9 Diamètre de la roue ~6000mm

10 Vitesse spécifique du point 280~290m·kW

nominal

11 Coefficient de cavitation critique ≦0.14

dans les conditions nominales

5.1.1.2 Structure globale de la turbine et des composants principaux

(1) la turbine intégrale

1) La turbine est de type Francis à axe vertical, avec bâche spirale métallique et

aspirateur coudé, qui tourne dans le sens des aiguilles d'une montre lorsqu'elle est vue de

dessus et est directement connectée au générateur.

2 ) La conception des pièces réhabilitées de la turbine peut être facilement installée,

révisée et démontée, et répondre aux exigences de transport. La roue, le Couvercle, le

palier, le mécanisme de guidage d'eau, etc. peuvent être retirés de la partie supérieure de

la turbine à l'aide du pont roulant de la centrale électrique, et le couvercle peut être

soulevé du diamètre intérieur du stator du générateur et de la fosse inférieure. Tous les

composants principaux et les composants soulevés en morceaux doivent être équipés de

boulons à œil, d'oreilles de levage ou de dispositifs de levage pratiques pour le

chargement et le déchargement.

3) Afin de réduire la pulsation de pression d’aspirateur, un dispositif d'aération de

l'arbre est fourni pour fournir de l'air naturel à la partie inférieure de la roue.

4) Afin d'assurer le fonctionnement stable du groupe, le groupe d'origine est équipée

d'un système d'aération. Les groupes G23\G24 sont par air naturel ; le groupe G26 est

équipée d'une station de compression d'air pour fournir de l'air, et une aération forcé est

requise sous charge partielle. La réhabilitation du système d'aération (y compris le

système de la station de compression d'air) doit être déterminée sur la base de l’essai sur

modèle réduit et de la conception du système d'aération du centre de l'arbre du groupe.

(2) Roue
Le roue est d'une structure intégrale des pièces coulées et de soudure. Le nombre de

lames est de 13, qui est fabriqué en acier inoxydable 06Cr13Ni5Mo avec une résistance à
42
la cavitation, une résistance à l'abrasion et de bonnes performances de soudage. Il est

moulé par raffinage VOD et traité par une machine-outil CNC à cinq axes, et la surface est

inspectée par un gabarit précis. Le roue est livré dans son ensemble. Le type de joint à

labyrinthe est adopté pour l'étanchéité de la couronne supérieure et inférieur de la roue,

du Couvercle et du fond inférieur. La bague anti-fuite rotative est intégrée à la roue et est

directement traitée sur la couronne supérieure et le fond inférieure respectivement. Il est

relié à l'arbre par une bride boulonnée. Le cône pour le roue assure une ligne fluide et

guide l'écoulement de l'eau hors de la couronne de la roue en douceur. Après le

traitement de la roue, le test d'équilibre statique sera effectué en usine.

(3) Arbre
Les groupes G23 et G24 adoptent une structure deux arbres, à savoir l'arbre de la

turbine et l'arbre du générateur. Une extrémité de l'arbre de la turbine est reliée à l'arbre

du générateur par une bride, et l'autre extrémité est reliée à la roue. Le groupe G26

adopte un arbre plus une structure d'extrémité supérieure d’arbre.

L'arbre de la turbine est de structure creuse, en acier forgé ASTM A668 Gr.E. Ses

performances et ses matériaux répondent aux normes spécifiées, et il a une taille et une

résistance structurelles suffisantes pour assurer un fonctionnement sûr sans vibrations ni

déformations nuisibles à n'importe quelle vitesse jusqu'à la plage de vitesse

d'emballement maximale. Il faut fournir un ensemble complet d'équipements d'aération

passant par le centre de l'arbre et le dispositif d'étanchéité à l'eau correspondant, et

équiper d’un amortisseur de bruit. L'arbre de la turbine est relié à l'arbre du générateur par

bride, et l'arbre de la turbine et l'arbre du générateur sont pré-assemblé en usine, et la

valeur d'oscillation ne peut pas dépasser la norme de tolérance recommandée de l'arbre

dans la norme ANSI/IEEE 810 "Assembly and shaft swing tolerance of forged shaft of

turbine and generator into a whole".

(4) Joint d'arbre
Le joint d'arbre est disposé là où l'arbre traverse le Couvercle, et le joint de service

adopte le système de joint de plaque de pompe à jeu sans contact. Le joint de

maintenance adopte la structure de joint sous forme de ceinture en caoutchouc avec

compression d'air, et le joint en caoutchouc gonflable est équipé d'un pressostat. Lorsque

43
le joint en caoutchouc gonflable est mis en service, le groupe n'est pas autorisée à

démarrer et la canalisation et le tuyau sont connectés au système d'air comprimé de 0,5 ~

0,8 MPa fourni par l'entrepreneur. Toutes les plaques de pression, boulons, écrous, etc.

utilisés pour serrer le joint de service et le joint de maintenance sont en acier inoxydable.
(5) Couvercle
La structure de soudage de plaque d'acier Q235B est adoptée, la face d'extrémité

inférieure du Couvercle correspondant à la directrice est équipée d'un anneau anti-usure

en acier inoxydable, le Couvercle est équipé d'un dispositif de poussée pour empêcher un

levage excessif, un bloc de limite pour limiter l'ouverture de la directrice, un dispositif

d'arrêt de fuite à labyrinthe en acier inoxydable, le palier de guidage du cercle de

commande est installé sur le Couvercle et un palier autolubrifiant remplaçable est fourni.

Une couche anti-usure en acier inoxydable est installée au niveau de la partie

correspondante du Couvercle et de l'extrémité supérieure de la directrice. Un tuyau de

pression équilibrée est installé sur le Couvercle, pour drainer l'eau dans la zone

supérieure de la couronne de la roue vers l’aspirateur ainsi il faut réserver un trou

d'aération comprimé approprié. Deux pompes de drainage (une pour service et une pour

reserve) sont installées pour drainer l' eau de fuite dans le système de drainage de toute

l'usine.

(6) Fond inférieur

Une structure soudée en tôle d'acier Q235B est adoptée, qui est séparée du cercle

d’entretoises et de l'anneau de décharge en tant que partie détachable indépendante, et

une plaque anti-usure en acier inoxydable est disposée sur la surface supérieure du fond

inférieur correspondant à la directrice . Le manchon de palier de guide est installé sur le

fond inférieur, et le manchon est fait d'un matériau composite d'acier avec une propriété

autolubrifiante. Un trou de remplissage d'air comprimé approprié est réservé sur le fond

inférieur (à déterminer après essai sur modèle).

(7) Joint d’étanchéité, plaque d'usure et joint directrice

La joint d’étanchéité fixe amovible et remplaçable est installée sur le Couvercle et le

fond inférieur, et la différence de dureté entre la joint d’étanchéité rotative et la joint

d’étanchéité fixe n'est pas inférieure à 30HB.

44
 Le Couvercle et le fond inférieur sont équipés de plaques d'usure amovibles et

remplaçables du mécanisme de guidage de l'eau, qui sont installées aux extrémités

supérieure et inférieure des directrices et fixées par des vis métalliques résistantes à la

corrosion.

Le Couvercle et le fond inférieur sont équipés de joints d’extrémité d'aube amovibles

et remplaçables pour réduire les fuites à travers l'espace entre le haut et le bas de l'aube.

La durée de vie de l'étanchéité n'est pas inférieure à 10 ans.

(8) Directrice

Fabriqué en matériau ZG06Cr13Ni5Mo, le nombre de directrices est de 24. La

directrice adopte trois paliers de support, une dans le fond inférieur et deux dans le

Couvercle, et le coussinet adopte un matériau composite en acier PTFE et une structure

autolubrifiante. La directrice a une tendance à la fermeture automatique de la position

entièrement ouverte à la position de vide, et l'ouverture maximale de la directrice a une

marge non inférieure à 5%. Chaque directrice est munie d'une goupille de cisaillement;

lorsque la goupille de cisaillement est cassée, elle peut donner une alarme automatique,

et chaque directrice est dotée d'un mode de friction pour empêcher la directrice de se

balancer à plusieurs reprises après que l'élément de protection est endommagé. Lorsque

la goupille de cisaillement est cassée et que la directice est hors de contrôle, le

phénomène selon lequel la directrice entre en collision avec la roue ne se produira pas.
(9) Palier de guidage
Le palier adopte un roulement cylindrique autolubrifiant à surface en alliage Babbitt

avec une lubrification à l'huile fine, et adopte le mode d'auto-circulation. Le coussinet n'a

pas besoin d'être meulé ni gratté sur place. Le palier peut supporter en toute sécurité

l'ensemble du processus depuis la vitesse maximale d'emballement jusqu'à l'arrêt (sans

freinage). L'huile de turbine L-TSA46 est utilisée pour la lubrification des paliers . Dans

des conditions de fonctionnement continu, le système de lubrification est conçu pour

garantir que la température du coussinet de palier ne dépasse pas 65 ℃ pendant le

fonctionnement normal et continu. Il faut régler la jauge de niveau d'huile pour indiquer le

niveau d'huile maximum et minimum autorisé du réservoir d'huile, et régler le dispositif de

signal d'alarme de niveau d'huile et le dispositif d'alarme mixte huile-eau. Le Palier de

45
guidage utilise l'eau du canal pour le refroidissement naturel.
(10) Servomoteur des directrices
La tige de piston du servomoteur des directrices a une rigidité suffisante et est munie d'un
coussinet autolubrifiant. Le cylindre et le couvercle du servomoteur sont en acier forgé, le
piston est en acier moulé et la tige de piston est en acier forgé, chromé et poli avec une
grande précision. Le groupe G23\G24 adopte quatre servomoteurs aux directrices, qui
sont disposés sur le Couvercle, et le puits de turbine n'a pas de fondation de servomoteur ;
G26 adopte deux servomoteurs, le servomoteur est installé dans le trou du mur du
revêtement de fosse et soutenu par une plaque d'ancrage usinée à l'intérieur du
revêtement de fosse de la turbine. Le niveau de pression d'huile est de 6,3 MPa. Le
servomoteur est équipé d'un dispositif de verrouillage mécanique pour maintenir en toute
sécurité la directrice en position ouverte ou fermée. L'ouverture réelle de la directrice est
indiquée avec précision par un pointeur sur un servomoteur ou sur le cercle de
commande.
(11) Cercle de commande
Le cercle de commande est entraîné par le servomoteur, de sorte que le cercle de
commande entraîne la bielle et le tige directrice. La bielle entre le piston du servomoteur
et le cercle de commande est munie d'un manchon autolubrifiant. Le cercle de commande
est une structure métalique soudée, disposé dans le cercle de distribution des directrices,
et il peut permettre un accès facile au palier de guidage et au joint d'arbre. La structure de
support du cercle de commande a une résistance et une rigidité suffisantes. Il peut être
évité que lorsqu'un servomoteur est verrouillé et que le cercle de commande soit soumis à
la poussée déséquilibrée d'un autre servomoteur, l'écart structurel admissible puisse être
généré.
(12) Passerelle du puits de turbine et de la grue circulaire
La fosse à turbine est équipée d'un plancher, d'une allée, d'une plate-forme, d'un
escalier et de mains courantes en acier à motifs antidérapants pour le travail et
l'inspection. Les garde-corps et les mains courantes sont en tubes d'acier inoxydable.
Toutes les allées, plates-formes, escaliers et installations de la fosse sont faciles à
démonter et à déplacer pour répondre aux besoins de maintenance des turbines.
Il faut fournir une grue annulaire monorail alimentée en courant alternatif pour
faciliter le levage, le démontage et l'installation. La capacité de levage de la grue peut
répondre aux exigences des pièces de palier de guidage, des pièces de servomoteur, des
pièces du système d'exploitation des directrices et d'autres équipements de
remplacement disposés dans le puits de turbine. Le rail est annulaire dans la fosse. La
grue circulaire comprend tous les supports de rail, les aiguillages, les verrouillages
mécaniques, la commande du crochet et d'autres systèmes de levage complets.
(13) Bâche spirale
Si la bâche spirale n'est pas remplacé, il est nécessaire de terminer la réparation et
la modification de la bâche spirale du groupe d'origine, comprenant principalement les
travaux suivants :
1) Revoir le schéma unifilaire de la bâche spirale et sa structure ;
2) Vérifier la contrainte causée par la pression d'eau maximale (y compris la pression
du coup de bélier) de la bâche spirale sous la chute maximale ;
46
 3) Soumettre le rapport d'inspection visuelle et d'inspection physique et chimique, y
compris le diagramme d'état de la bâche spirale ;
4) traitement de la fuite d’eau de la porte d'entrée de la bâche spirale ;
5) réparation des défauts et traitement anti-corrosion de la bâche spirale ;
6) Replacer le dégrilleur à l'entrée de l'eau de refroidissement et améliorer la grille
pour éviter l'encrassement ;
7) Fournir une vanne de vidange pour la bâche spirale. La vanne de vidange adopte
la vanne de fonctionnement à long poignée, et la vanne à long poignée est reliée au fond
de la conduite forcée par le tuyau de drainage encastré dans le béton, et un dégrilleur
approprié est fourni. Le diamètre du robinet de vidange est de 350 mm.
(14) Cercle d’entretoises et avant directrice
Le cercle d’entretoises et l'avant directrice ne doivent pas être remplacés, et la
réparation et la modification doivent être terminées, comprenant principalement les
travaux suivants :
1) Vérifier la solidité et la rigidité du cercle d’entretoises.
2) Soumettre le rapport d'inspection visuelle et d'inspection physique et chimique, y
compris le diagramme d'état du cercle d’entretoises.
3) selon la conception hydraulique, l'avant directrice d'origine est modifiée pour que
l'avant directrice, la directrice et le roue se correspondent raisonnablement, le profile
d'avant directrice doit être rationalisée pour garantir que la fréquence naturelle d'avant
directrice ne résonnera pas avec le vortex dans toutes les conditions de fonctionnement.
4) Effectuer un traitement complet de sablage et une ingénierie de revêtement
anticorrosion sur le cercle d’entretoises et l'avant directrice.
(15) Anneau de décharge
L'anneau de décharge relie le cercle d’entretoises à l'entrée d’aspirateur et est
constitué d'une plaque d'acier soudée. Une plate-forme annulaire (pour démonter le
manchon de la directrice sur le fond inférieur) sera conçue et fixée pour éviter la
déformation. L'anneau de décharge ancré dans le béton comprendra des tiges d'ancrage
et des moyens de raccordement pour transmettre la force de levage et la force de traction
au béton environnant correspondant. L'extrémité inférieure de la fondation est munie
d'une couture, de manière à faciliter la connexion avec l'extrémité supérieure du
revêtement d’aspirateur. Un trou est réservé sur l' anneau de décharge pour faciliter le
scellement et la ventilation, et un joint de réglage et un boulon de raccordement sont
disposés entre l'anneau de décharge et le fond inférieur . Le joint de réglage peut être
utilisé pour régler le niveau de la surface d'écoulement du fond inférieur pendant
l'installation. L'anneau de décharge est divisé en 2 parties pour un transport facile.
(16) aspirateur
L'entrée d’aspirateur est remplacée par une doublure en acier inoxydable, et le
cône et le coude d’aspirateur ne sont pas remplacés. Il faut proceder à la réparation et la
modification d’aspirateur du groupe d'origine, comprenant principalement les travaux
suivants :
1) Vérifier le schéma unifilaire d’aspirateur et sa structure ;
2) Soumettre le rapport d'inspection, y compris le diagramme d'état d’aspirateur.
3) Dragage, détartrage et nettoyage de la surface du revêtement d’aspirateur.

47
 4) Réparation et traitement anti-corrosion des zones de béton endommagées.
5) prévoir une porte d'accès étanche pour l’aspirateur du groupe,
6) Fournir une vanne de vidange d’aspirateur, et il adopte une vanne de
fonctionnement à longue poignée. La vanne de commande à long poignée est reliée au
fond d’aspirateur par le tuyau en acier de drainage encastré dans le béton, et un dégrilleur
approprié est fourni. La vanne de vidange a un diamètre de 400 mm.
5.1.2 alternateur

5.1.2.1Paramètres de base d’alternateur

Les paramètres techniques d’alternateur réhabilité sont présentés dans le tableau 5-2

ci-dessous :

Tableau 5-2 Paramètres techniques du générateur réhabilité

Numéro Nom Paramètre

1 Modèle alternateur synchrone triphasé de type

parapluie et refroidi par air

2 Puissance nominale 178,5 MW/210 MVA

3 Facteur de puissance 0,85 (décalage)

4 Tension nominale 16kV

5 Courant nominal 7.578kA

6 Fréquence nominale 50Hz

7 Vitesse nominale 107.1r/min

8 Le moment d'inertie GD 2 ≮43500T.m 2 (G23/G24)

≮44200T.m 2 （G26）

9 Vitesse d'emballement ≯2 fois la vitesse nominale

(1) Note
Sous la température de l'air de refroidissement spécifiée du générateur et la
température de l'eau d'entrée du refroidisseur de 32 ℃ :
Puissance nominale : 178,5 MW/210 MVA
Facteur de puissance nominal : 0,85 (hystérésis)
Tension nominale : 16 kV
Vitesse nominale : 107.1r/min
Sens de rotation : dans le sens des aiguilles d'une montre vu de dessus
Fréquence nominale : 50 Hz
Nombre de phases : 3 phases
Mode de connexion de l'enroulement du stator : Y (le point neutre est mis à la terre
via un transformateur de mise à la terre avec une résistance côté secondaire)

48
 （2）Élévation de la température
1) À la tension nominale, à la vitesse nominale, au facteur de puissance nominal et
à la fréquence nominale, lorsque la puissance nominale du générateur atteint en
permanence 210 MVA (ci-après dénommée condition de fonctionnement nominale), et
lorsqu'un refroidisseur d'air s'arrête de fonctionner et que la température de l'air de
refroidissement de sortie du refroidisseur d'air ne dépasse pas 40 ℃, l'élévation de
température maximale ne doit pas dépasser Tableau 5-3 :
Tableau 5-3 Valeurs limites d'échauffement admissibles de l'enroulement du stator,

enroulement du rotor et noyau du stator (unité : K)

Bobinage de stator refroidi par air 80

noyau de stator 80

enroulement du rotor 75

bague de collection 70

2) Dans la plage de (100 ± 5) % de tension nominale, le générateur peut fonctionner

en continu à la puissance nominale, au facteur de puissance nominal et à la fréquence

nominale, et lorsque la température de l'air de refroidissement à la sortie du refroidisseur

d'air ne dépasse pas 40 ℃, l'échauffement maximal de chaque pièce ne dépassera pas

les valeurs du tableau ci-dessus.

3) La température du générateur est mesurée selon la méthode décrite dans la

norme IEEE 115 "IEEE Guidelines: Test Procedures for Synchronous Motors" ou

IEC60034-1, comme suit :

① La température de l'enroulement du stator et du noyau est mesurée par un

thermomètre intégré.

② La température de l'enroulement du rotor est mesurée par la méthode de

résistance.

③ Les bagues collectrices, les attaches à noyau de fer et les pièces mécaniques en

contact avec ou adjacentes à l'isolation sont mesurées par un thermomètre.

4) Température des roulements

① Lorsque le générateur est à la tension nominale, à la fréquence nominale et à la

puissance nominale de 0 à 100 %, la température du coussinet du pivot ne doit pas

dépasser 75 ℃ (tampon en alliage de babbitt) et 55 ℃ (tampon en plastique), et la

température du coussinet du palier de guidage ne doit pas dépasser 65 ℃.

49
 ② La température du roulement est mesurée par un capteur de température à

résistance situé dans le coussinet.

(3) Indice de fiabilité

Disponibilité du générateur : ≥ 0,995

Temps de fonctionnement sans défaut du générateur : ≥ 20000h

Intervalle de révision : ≥ 8 ans

Durée de vie de l'enroulement du stator : ≥ 30 ans

Durée de vie du générateur avant démantèlement global : ≥ 40 ans

5.1.2.2 Caractéristiques électriques et performances

(1) Caractéristiques générales

1) capacité

Lors d'un fonctionnement continu sous le facteur de puissance du générateur, la

puissance nominale, la fréquence nominale, la tension nominale, l'augmentation de

température de chaque partie du générateur ne dépasse pas la valeur nominale.

2 ） Réactance (valeur unitaire basée sur la puissance nominale et la tension

nominale)

① La réactance synchrone de l'axe direct (valeur de saturation) est inférieure à 1

② La réactance transitoire de l'axe direct (valeur non saturée) ne doit pas être

supérieure à 35 %

③ Réactance subtransitoire de l'axe direct (valeur de saturation) non inférieure à

20 %

④ Le rapport de la réactance transitoire de l'axe en quadrature à la réactance

transitoire de l'axe direct est proche de 1,0

3）Rapport de court-circuit, pas moins de 1,05

4) Coefficient de distorsion de la forme d'onde

Lorsque l'enroulement du stator du générateur est connecté au câblage de

fonctionnement normal, sous tension à vide et nominale, le facteur de distorsion

harmonique total de la forme d'onde de la tension de ligne ne doit pas dépasser 5 %.

5) La fréquence de tension et la plage de variation du générateur répondent aux

exigences de la norme IEC60034. La plage de variation de tension est de (± 5%) Un, et la

50
plage de variation de fréquence est de (- 2% ~ + 2%) fn, et elle peut fonctionner en toute

sécurité et de manière fiable pendant une longue période. Si le réseau a des exigences

particulières, il doit répondre aux exigences des codes et normes locaux.

6) Efficacité

Sous la tension nominale et la vitesse nominale, la valeur de garantie d'efficacité

nominale du générateur ne doit pas être inférieure à 98,25 %. La perte de générateur

comprend la perte d'enroulement de stator et d'excitation, la perte de frottement et de vent,

la perte de noyau de fer, la perte parasite, la perte du système d'excitation (y compris la

perte du transformateur d'excitation, du redresseur et du régulateur de tension, etc.), la

perte électrique et de frottement des balais, la perte de pivot , Perte de palier de guidage.

Les mesures de perte ci-dessus ont été effectuées conformément aux procédures

spécifiées dans la section "Test sur le terrain".

（2）Exigences particulières du mode de fonctionnement

1) Lorsque la résistance mécanique du générateur fonctionne sous la puissance

nominale, le facteur de puissance nominal, la tension nominale de 105 % et des

conditions d'excitation stables, il peut résister à un défaut de court-circuit ou à d'autres

formes d'impact de court-circuit à la borne du générateur pendant 20 secondes sans

déformation nuisible ou des dommages.

2) L'enroulement du stator peut supporter un courant nominal de 150 % pendant 2

minutes sans déformation nuisible, dommage mécanique ou autre dommage.

3) La durée pendant laquelle l'enroulement du rotor peut supporter en toute sécurité

2 fois le courant d'excitation nominal n'est pas inférieure à 50 s.

4) Lorsque le générateur fonctionne sur un système asymétrique, si le courant d'une

phase ne dépasse pas le courant nominal IN et que le rapport de sa composante de

courant inverse I2 au courant nominal ne dépasse pas 9 %, le générateur peut

fonctionner pendant longtemps. L'échauffement de chaque partie du générateur ne doit

pas dépasser la valeur spécifiée.

5）En cas de défaut asymétrique, le produit du carré du courant inverse (I 2 ) et de la

durée t est d'au moins 40.

51
 （3）Séquence de phases

La sortie du générateur est marquée des signes de séquence de phase R(U), S(V) et

T(W), et la séquence de phase sera la même qu'avant la réhabilitation.

（4）Propriétés d'isolation

Les matériaux d'isolation du stator, de l'enroulement du rotor et du noyau du stator

sont tous des matériaux d'isolation de classe F dans la norme IEC60034.

5.1.2.3 Propriétés mécaniques

（1）Le moment d'inertie (GD2) des parties tournantes de l'alternateur, à l'exclusion

des parties tournantes de la turbine et de l'inertie de la masse d'eau, ne doit pas être

inférieur à 43 500 t·m2 pour les groupes G23/G24 et 44 200 t . m 2 pour les groupes G26

(la tolérance négative n'est pas autorisée).

(2) Le générateur doit résister à la vitesse maximale d'emballement pendant 5

minutes sans déformation ni dommage nuisibles.

（3）La contrainte continue supportée par le générateur est dans les limites.

（4）Le niveau de bruit mesuré à une distance verticale de 1 m au-dessus du bord

extérieur du capot supérieur du générateur ne doit pas dépasser 80 dB(A).

(5) Une fois le stator et le rotor entièrement assemblés, la différence entre le rayon

maximum ou minimum du cercle intérieur du stator et du cercle extérieur du rotor et le

rayon de conception ne doit pas dépasser ± 4 % de la valeur de l'entrefer de conception .

（6）L'écart maximal de l'entrefer mesuré entre le stator et le rotor dans la même

section verticale ne doit pas dépasser 5% de la valeur moyenne. Lorsque le générateur

est en marche, la dilatation thermique du stator et du rotor est concentrique et uniforme,

pour éviter une déformation nuisible de la carcasse du stator et du bras du rotor.

(7) Dans des conditions de fonctionnement à charge symétrique, la vibration à double

amplitude admissible du noyau du stator (80 ~ 130 Hz) ne doit pas dépasser 0,03 mm.
(8) Une fois l'alternateur et la turbine assemblés, la première vitesse critique des
pièces rotatives de l'alternateur et de la turbine doit être d'au moins 125 % de la vitesse
maximale d'emballement.
5.1.2.4 Exigences techniques générales et structure des composants principaux

(1) Exigences techniques générales

52
 1) Il faut tenir pleinement compte de la position et de la taille des pièces encastrées

dans la fondation de la centrale électrique ainsi que de la forme et de la taille de la fosse

de générateur existante, et examiner de manière approfondie les pièces encastrées

existantes de la turbine, et déterminer et organiser raisonnablement la structure globale

du générateur.

2) Le générateur est un hydro-alternateur synchrone triphasé à arbre vertical, de type

parapluie, refroidi par air à circulation fermée. Le groupe G23/G24 est de type parapluie

complet (sans palier de guidage supérieur ) et le groupe G26 est de type demi-parapluie

(sans palier de guidage inférieur).

3) La conception du générateur répond aux exigences : pas moins de 2 démarrages

et chargements en 24 heures, pas moins de 1 000 démarrages et chargements en un an.

Toutes les pièces du générateur, y compris les roulements, peuvent résister aux

contraintes électriques, mécaniques et structurelles causées par le fonctionnement du

générateur dans les conditions nominales, et peuvent résister à la force déséquilibrée

causée par une survitesse à court terme et un court-circuit spécifié dans les documents

contractuels .

4) La carcasse, le support, le plancher et les autres composants de l'alternateur qui

peuvent avoir des résonances nuisibles doivent être ajustés lors de la conception pour

éviter toute résonance possible avec la fréquence naturelle des vibrations du noyau du

rotor et du stator ou sa multiplication de fréquence de la turbine et le fonctionnement

asymétrique.

5) il faut prévoir les plates-formes, supports, escaliers (ou escaliers amovibles) et

mains courantes nécessaires pour entrer et vérifier les bagues collectrices et les balais de

charbon, les roulements, les freins, le générateur de signal de vitesse et le passage du

couloir autour de la carcasse du stator au sommet du générateur .

6) il faut fournir des dispositifs de protection appropriés pour toutes les pièces

mobiles.

7) il faut concevoir des trous de levage pour chaque unité structurelle, qui sont

pratiques pour le levage, l'installation et le démontage , et fournir des équipements de

levage, des mains courantes, des élingues, des boulons à œil et d'autres équipements
53
connexes pendant l'entretien de l'équipement.

8) La structure de la carcasse du stator du générateur, les supports supérieurs et

inférieurs, les supports, le refroidisseur d'huile, le refroidisseur d'air et toutes les autres

pièces métalliques peuvent être connectés au système de mise à la terre de la centrale

électrique à deux positions.

9) Le pivot est installé dans la carcasse inférieure du groupe. La carcasse inférieure

supporte le poids de toutes les pièces rotatives du générateur, de la roue et de l'arbre, et a

une rigidité et une résistance suffisantes pour garantir que le groupe ne sera pas nuisible

à la déformation due à la poussée d'eau déséquilibrée de la roue et au court-circuit (y

compris le court-circuit de demi-enroulement d'excitation).

10) La conception et la fabrication de la carcasse inférieure peuvent garantir qu'il

peut être soulevé hors de la fosse à travers le stator, et en même temps, il peut garantir

que les roulements maintiennent la concentricité pendant la dilatation thermique. Il faut

fournir une plate-forme inférieure, qui permettra d'accéder au pivot, et le siège du palier, le

frein, le bas de l'enroulement d'excitation, l'enroulement du stator et d'autres équipements

installés sur le site peuvent être inspectés sur la plate-forme entre les bras de la carcasse

en même temps. La plate-forme peut être démontée avec la carcasse inférieure et peut

être utilisée pour assembler et entretenir les pièces de roulement inférieures. Dans le

même temps, la charge uniforme minimale de la plate-forme est de 5kN/m. La position

d'installation de la plate-forme et la disposition de son canal n'affecteront pas le

mouvement et l'entretien de l'équipement dans le puits de la turbine.

11) La carcasse supérieure du groupe G26 est conçu pour transmettre la force

agissante à la fondation à travers la carcasse du stator, et il est également conçu pour

être soutenu par la carcasse du stator pour assurer sa stabilité horizontale. Considérant la

fissure entre le capot de fondation d'origine et le plancher, on considérera dans la mesure

du possible que la fondation ne supporte aucun effort de la carcasse supérieure.

12) Le frein du générateur est disposé sous le rotor. La plaque de base ou le support

ne réduit pas la section nette de la cavité du stator à travers laquelle les composants de la

turbine doivent être hissés. La surface de la section transversale nette n'est pas inférieure

à la surface correspondant au puits de turbine.

54
 13) La voie circulaire de la grue monorail dans le puits de turbine est placée sur la

carcasse inférieure du générateur. Et il faut fournir les boulons, les supports et les

composants nécessaires à l'installation.

14) il faut fournir des carcasses de stator et de palier, des plaques de fondation de

carcasse (selon les conditions du site) et des boulons de fondation.

15) La conception de la carcasse supérieur permet de soulever le patin de guidage et

le refroidisseur sans démonter la bague collectrice. La carcasse supérieure supporte le

palier de guidage, la chambre des bagues collectrices et la plaque de couverture

supérieure du générateur. La carcasse a une rigidité suffisante et peut répondre aux

exigences de dilatation thermique.

（2）Soufflerie

1) La plaque de recouvrement supérieure est conçue en fonction de la charge active

minimale de 5 kN/m 2. La plaque de recouvrement supérieure peut être divisée en

plusieurs plaques. Chaque plaque de couverture est munie de composants utilisés pour le

levage du pont roulant de la centrale électrique. Dans des circonstances normales, cet

organe de levage peut être caché pour assurer un plan sans protubérances. La

superstructure prendra des mesures spéciales pour minimiser le bruit du générateur

transmis dans l'air et à travers la structure.

2) La plaque de couverture supérieure de la soufflerie du générateur est munie d'un

panneau amovible pour faciliter l'accès au palier supérieur du générateur et au dessus du

stator. Un escalier est prévu pour un accès facile.

3) Un système d'éclairage bien conçu à l'intérieur de la soufflerie du générateur. Il

éclairera le passage périphérique de la carcasse du stator, la zone du support de palier, la

périphérie de la bague collectrice et de la brosse, la rainure d'huile de roulement et

d'autres pièces appropriées. Le dispositif d'éclairage fonctionne dans des conditions de

courant alternatif 36V et fournit l'éclairage le plus bas de 150 lx dans la soufflerie. Des

prises à deux trous et des interrupteurs seront fournis le cas échéant. L'éclairage est posé

à travers un conduit et sa borne est placée dans la boîte à bornes du générateur. Il faut

fournir des fils et des conduits de la boîte à bornes au dispositif d'éclairage. L'éclairage,

les dispositifs de protection, les prises et les interrupteurs sont résistants à la chaleur et
55
aux vibrations.

4) L'installation de toutes les vannes de commande, interrupteurs et instruments de

mesure dans la soufflerie peut assurer un fonctionnement et une observation sûrs et

pratiques.

（3）Stator

Le stator est composé d'un carcasse de stator polygonal, d'un noyau de stator et

d'enroulements de stator. L'assemblage général et le soudage de la carcasse du stator,

ainsi que l'empilement du noyau de fer et le bobinage doivent être effectués sur le site

(dans la fosse de la machine).

1) Noyau de stator

Le noyau du stator est constitué d'une tôle d'acier au silicium mince laminée à froid

de haute qualité avec une perméabilité élevée, une faible perte et aucun vieillissement.

Après le poinçonnage, chaque pièce est ébavurée et polie, et les deux côtés sont

recouverts de peinture isolante ou de matériaux équivalents approuvés pour minimiser la

perte de courant de Foucault.

Le noyau de stator est empilé dans la fosse, et la plate-forme d'empilage de soudage

d'ensemble de fosse de stator correspondante est fournie. Le système de pressage

garantit que la force de serrage correcte est maintenue dans le processus de stratification,

et la stratification du noyau ne se desserrera pas et n'aura pas de bourdonnement évident

lorsque le groupe est en marche.

La stratification du noyau est reliée à la carcasse du stator par la clavette ou la

nervure en queue d'aronde, et est fixée de manière fiable par la plaque de pression et les

écrous de compression aux deux extrémités du noyau. La vis a une réserve élastique

pour maintenir la force de pression nécessaire de la stratification du noyau. La feuille de

ventilation adopte une section transversale en forme deＩou rectangulaire.

Les fentes de ventilation dans le noyau du stator peuvent rendre le flux d'air fluide et

silencieux ; Et le noyau de fer peut être uniformément, efficacement et complètement

refroidi tout en minimisant la perte de frottement de l'air.

Afin de minimiser la contrainte de déformation du noyau du stator, la conception

prendra en compte la dilatation thermique libre radiale appropriée pour assurer la rondeur
56
et la concentricité du noyau du stator dans des conditions de fonctionnement normales et

de surcharge.

Tous supports d'extrémité de bobinage stator, extrémités du doigt sont en matériaux

non magnétiques.

2) carcasse stator

La carcasse du stator est en tôle d'acier laminée, avec le moins de segments

possible à condition de respecter les restrictions de transport. La carcasse du stator est

conçu pour être assemblé sur place en un cadre intégral par boulonnage ou soudage. La

conception de la carcasse du stator peut maintenir le noyau de fer dans une forme

cylindrique isotrope; réduire la contrainte thermique du générateur dans diverses

conditions de fonctionnement; et fournir une rigidité et une résistance suffisantes pour

empêcher la force déséquilibrée causée par le court-circuit de l'enroulement de champ.

L'orientation des bornes principales G23, G24 et G26 est la même qu'avant la

réhabilitation, et la ligne sortante neutre sera déplacée vers l'orientation de l'armoire de

mise à la terre. Le terminal principal de chaque générateur sont T, S et R de gauche à

droite lorsqu'ils sont vus de l'extérieur vers la base.

La carcasse du stator est placé sur la plaque de base d'origine, et l'interface entre la

carcasse du stator et la plaque de base doit être mesurée sur place, et des mesures

peuvent être prises pour ajuster facilement la hauteur, le niveau et le centre du stator. Une

plaque épaisse est utilisée pour la transition entre la carcasse du stator et la plaque de

base, ce qui est pratique pour le réglage.

3) Bobinage du stator

Les enroulements du stator sont connectés en étoile, ce qui facilite le fonctionnement

du générateur en modes mis à la terre et non mis à la terre. L'enroulement du stator est

une barre de fil de type bande à un tour. Il est recommandé d'utiliser la transposition

complète des brins Robel à 360° pour réduire la chute de tension et la différence de

température entre les brins à l'endroit où il est installé dans la fente du fil. De la soufflerie

du générateur à l'interface spécifiée, la borne principale et le câblage neutre seront isolés.

Le bobinage du stator est effectué dans la fosse sur le terrain.

57
 L'enroulement du stator est une connexion en étoile à enroulement empilé à barres

double couche. Le fil magnétique d'enroulement adopte un fil plat en cuivre fritté

enveloppé de fibre de verre polyester avancé. L'isolation des bobinages est de classe F.

L'isolation de la barre de stator adopte le processus de moulage, et l'épaisseur de

l'isolation principale et de la couche anti-corona de la barre est déterminée en fonction de

la tension nominale du générateur.

L'épaisseur unilatérale de l'isolation principale et de la couche anti-corona dans ce

projet est respectivement de 4,2 mm et 0,3 mm. La couche anti-corona et l'isolation

principale sont formées en une seule étape. Des éléments de mesure de température de

résistance sont intégrés entre les fils et dans la culasse du noyau de fer pour surveiller

l'élévation de température de l'enroulement et du noyau de fer lorsque le générateur est

en marche. Le mode de transposition de barre de stator adopte une transposition Robel à

360 ° dans la fente pour réduire les pertes supplémentaires et équilibrer la différence de

température entre les brins de la barre. La rainure, l'encoche et la transition de flexion de

la barre sont toutes traitées avec un traitement anti-corona. Une seule barre de fil ne crée

pas de corona à 1,5 fois la tension nominale (dans la centrale), et l'ensemble de

l'enroulement ne crée pas de corona à 1,1 fois la tension nominale après l'assemblage du

stator.

La barre de stator est pressée au niveau de l'encoche par une paire de cales de

goulotte afin d'assurer que le générateur peut exercer et maintenir une force radiale

importante sur la barre dans diverses conditions de fonctionnement, et éviter le

desserrage de la barre. Les cales à fente garantissent qu'une pression uniforme est

appliquée à la barre.

La barre est de taille uniforme et interchangeable. Le joint de fente de fil est fait d'un

matériau semi-conducteur, qui sera conservé dans toute la fente de fil. La couche

semi-conductrice sur la barre de fil est en contact étroit avec le noyau de fer, tout en

assurant la continuité de la couche de protection corona de la barre de fil. Des cales à

fente appariées sont utilisées pour garantir que la barre a une pression radiale élevée

vers l'extérieur pendant le fonctionnement du groupe, empêchant ainsi la barre de se

desserrer. Il faut assurer que la pression sur la barre est uniforme lors de l'encochage de
58
coin à fente et vérifier l'étanchéité du coin à fente en mesurant l'inclinaison de coin à

fente.

La conception de la barre garantit que le stator du générateur ne sera pas

endommagé mécaniquement lorsque la barre est retirée et remplacée.

Les enroulements du stator sont complètement symétriques et uniformément répartis

sur toute la circonférence du stator en termes d'angle de phase et de séquence de phase.

Dans l'agencement des enroulements, il sera envisagé de minimiser la composante

harmonique du champ magnétique de l'entrefer.

Les extrémités supérieure et inférieure de la tige de fil du stator adoptent la structure

du soudage à l'argent bout à bout, qui a une bonne opérabilité de soudage, peut garantir

efficacement la qualité du soudage, réduire la contrainte de flexion au lieu de soudage du

fil de cuivre, éviter les dommages à l'isolation finale causée par le long temps de soudage

et la température élevée de l'ensemble de la méthode de soudage, et réduit également

efficacement la perte finale.

(4) Rotor

Le rotor est une structure sans arbre, composée d'un corps central de rotor, d'une

culasse, de pôles magnétiques et d'une bague de frein. Il sera assemblé sur place. Le

rotor est garanti d'avoir une rigidité et une résistance suffisantes, et le facteur de sécurité

de résistance à la vitesse d'emballement n'est pas inférieur à 1, 5. Il peut fonctionner en

toute sécurité à la vitesse d'emballement pendant 10 minutes sans déformation nuisible et

peut fonctionner de manière stable dans toutes les conditions de travail. Dans le même

temps, la structure est raisonnable et compacte, et elle a de bonnes performances

électromagnétiques et de bonnes performances de ventilation.

1) Pôle magnétique

Le pôle magnétique est composé d'un noyau polaire magnétique, d'une bobine

polaire magnétique et d'un enroulement d'amortissement. Afin de réduire la perte de

courant de Foucault sur la surface du pôle magnétique, le noyau du pôle magnétique est

constitué d'une plaque polaire magnétique spéciale laminée à froid DCL350 à haute

résistance de 1,5 mm d'épaisseur, perforée, et les deux extrémités de la plaque de

pression sont pressées par le tirant.

59
 L'isolation de la bobine polaire magnétique est de classe F et la bobine polaire

magnétique est soudée par une rangée de cuivre rouge semi-dur. Le tampon inter-spires

de la bobine est en papier isolant Nomex, qui est pressé à chaud avec la barre de cuivre.

Des plaques isolantes sont disposées en haut et en bas du pôle magnétique et sont

fermement soutenues en tous points. Des mesures sont prises pour compenser le retrait

du matériau isolant, afin de garantir que la bobine polaire a une pression suffisante. Des

mesures seront prises pour empêcher la déformation et le glissement de l'extrémité de la

bobine en raison de la force centrifuge, et pour empêcher la bobine de glisser du corps du

pôle. La bobine et l'isolation du pôle magnétique peuvent supporter les vibrations, le

déplacement de chaleur et les contraintes causées par la vitesse d'emballement, et

peuvent résister aux courts-circuits et aux courants déséquilibrés sans causer de

dommages mécaniques et électriques.

Lorsque le pôle magnétique est monté, la clé en forme de coin doit être insérée à la

queue en T du noyau de fer du pôle magnétique pour caler fermement le pôle magnétique

sur le culasse. Le pôle magnétique peut être remplacé sans soulever le rotor et démonter

la carcasse supérieure.

2) culasse du rotor

Il est composé des pièces de culasse, de plaques de pression supérieure et

inférieure, d'une plaque de ventilation, d'une vis de tension et d'autres pièces. La culasse

constitué de feuilles de poinçonnage en forme d'éventail à haute résistance DCR550 de 3

mm d'épaisseur entrelacées et laminées.Il adopte une compression segmentaire et

globale et est fixé avec une vis de tension à haute résistance.La méthode de compression

adopte un tendeur hydraulique.

Chaque pièce de culasse a 4 pôles magnétiques et le cercle complet se compose de

14 pièces de culasse. Lors de l'empilement, 3 pièces sont utilisées comme pile, et chaque

pile est décalée d'une distance polaire, et la méthode d'empilement en zigzag est

adoptée.

Les trous sur la culasse sont bien assortis aux boulons de tension pour assurer la

précision, et il n'est pas nécessaire de percer la culasse lors du laminage sur site. Les

poinçons du secteur de culasse sont traités par découpe laser de haute précision, ce qui
60
peut garantir les exigences de taille de haute précision des poinçons du secteur de

culasse ; les poinçons du secteur de culasse sont testés pour l'empilage en usine, et ils

ne peuvent quitter l'usine qu'après avoir passé le test.

Les lamelles de culasse de poids différents doivent être emballées par étapes et la

différence de poids de chaque lamelle dans la même boîte ne doit pas dépasser 0,2 kg.

Une plaque de pression de culasse est disposée aux extrémités supérieure et

inférieure de la culasse, et la culasse est calée fermement sur le corps central du rotor en

combinant radialement et tangentiellement des clavettes de chape en forme de T, des

clavettes et des plaques de verrouillage. Le bord extérieur de la culasse est traité avec

des fentes en T pour la fixation des pôles magnétiques. Lors de l'installation sur site, une

fois la culasse chauffée à la température spécifiée, des clavettes et des entretoises en

forme de T sont insérées dans la rainure de clavette de la culasse. Après le

refroidissement naturel de la culasse, des clavettes tangentielles en forme de coin des

deux côtés sont insérées pour terminer le processus de clavetage.

Il y a suffisamment de rainures de ventilation et de déflecteurs de ventilation qui, avec

les âmes des bras du rotor, forment des passages d'air de refroidissement, et ces rainures

de ventilation sont uniformément réparties dans la culasse pour fournir un flux d'air

uniforme.

3) Enroulement d'amortissement

Le pôle magnétique est une bobine à faible résistance et la structure est ferme. Le

rapport calculé entre la réactance subtransitoire sur l'axe horizontal et la réactance

subtransitoire sur l'axe direct est inférieur à 1,3 lors de la conception. Les vibrations, les

déplacements thermiques, les contraintes et les dommages mécaniques dus aux

courts-circuits et aux courants déséquilibrés. La conception de la connexion entre les

pôles magnétiques est pratique pour la déconnexion et le démontage, et elle a

suffisamment de ténacité pour éviter les dommages causés par les vibrations et le

déplacement de chaleur.

4) Freinage

L'anneau de frein est segmenté et situé sous la culasse du rotor pour une installation

et une inspection faciles. Dans la conception, la chaleur générée lors du freinage est prise
61
en compte et il n'y aura pas de déformation ni de fissures dues à la dilatation thermique.

Une fois la bague de frein traitée, elle est pré-assemblée en usine, de sorte qu'elle puisse

répondre aux exigences spécifiées sans meulage lors de l'installation sur le chantier.

5）carcasse rotor

La carcasse de rotor adopte une structure de corps central à disque de type bras

droit, le matériau principal de la carcasse de rotor est Q345B et la bride inférieure du

corps central est en acier forgé 20SiMn. L'extrémité extérieure de la carcasse adopte la

structure de barre verticale principale et auxiliaire . Après la mesure sur le terrain, la barre

verticale auxiliaire est traitée et fixée sur la barre verticale principale. Aucun usinage ou

traitement thermique n'est requis sur place.

L'arbre du générateur est relié à la bride inférieure du corps central du rotor par des

boulons et des clavettes de taille appropriée.

Le bras de la carcasse du rotor a une rigidité verticale et tangentielle suffisante pour

empêcher une déformation inappropriée, assurer la concentricité de la culasse et du pôle

magnétique et répondre aux exigences de ventilation du générateur.

6）Bagues collectrices et balais de charbon

La bague collectrice est disposée dans le couvercle métallique à la partie supérieure

du rotor, et il y a un espace pour le personnel d'exploitation et de maintenance et la classe

d'isolation est "F". La disposition des balais peut répondre à l'exigence selon laquelle les

balais peuvent être vérifiés de manière pratique et sûre lorsque le générateur est en

marche, sans retirer le bouclier. Les porte-balais sont disposés pour un retrait et une

réinsertion faciles et sûrs des balais pendant le fonctionnement, permettant un

remplacement "en direct". Le balais est maintenue à une pression constante, il n'est donc

pas nécessaire d'ajuster la pression de le balais pendant sa vie. Le groupe est équipée

d'un dispositif de collecte de poudre de carbone pour éliminer la poussière générée par le

balais pendant le fonctionnement du groupe, et la poussière collectée peut être facilement

retirée du dispositif d'absorption. Le dispositif d'absorption de poudre de carbone peut

être disposé à un endroit approprié à l'extérieur de la paroi de la fosse ou dans le

couvercle de la bague collectrice.

62
 La bague collectrice est en Q235B avec une bonne fonction de dissipation de la

chaleur et le balais est en matériau hautement résistant à l'usure. L'usure de le balais est

inférieure à 2mm/1000h; L'usure de la bague collectrice est inférieure à 1 mm/7500h et sa

durée de vie n'est pas inférieure à 20 ans. Pour une usure uniforme des bagues

collectrices, il faut inverser la polarité des bagues collectrices sans retirer ou remplacer

les fils d'enroulement de champ et les bagues collectrices.

Pour éviter la perte d'excitation du groupe due à un mauvais contact des balais ou à

des joints desserrés, il y a plusieurs balais et joints en plomb de cuivre sur chaque bague

collectrice.

（5） Arbre et structure d'extrémité superieure d’arbre du générateur

Les groupes G23 et G24 adoptent deux structures d'arbre, à savoir l'arbre du

générateur et l'arbre de la turbine. Une extrémité de l'arbre du générateur est reliée à

l'arbre de la turbine par une bride. le groupe G26 adopte la structure d'un arbre et d'une

structure d'extrémité superieure, l'arbre et la bride inférieure du corps central du rotor

adoptent une structure de boulons d'accouplement et de goupilles radiales.

Les arbres sont fabriqués par soudage à la forge ASTM A668 Gr. E. Le matériau a

une taille et une résistance suffisantes pour assurer un fonctionnement sûr à n'importe

quelle vitesse jusqu'à la vitesse d'emballement maximale sans vibrations ni distorsions

nuisibles. Il peut fonctionner normalement dans les conditions de vitesse nominale et de

puissance maximale de la turbine, garantissant que la contrainte maximale admissible ne

sera pas dépassée dans ce cas, et la contrainte peut être augmentée en cas de

surcharge temporaire. Dans des conditions de déséquilibre du générateur, telles que la

moitié des enroulements de champ étant court-circuités, la contrainte peut augmenter

jusqu'à la force de déséquilibre maximale momentanée admissible du générateur. Et la

première vitesse critique de la partie tournante intégrale de la roue et du générateur est

supérieure d'au moins 25 % à la vitesse d' emballement maximale.

L'ensemble de l'arbre est usiné et rectifié avec précision pour obtenir une surface

lisse, tandis que la partie correspondante du roulement est polie pour permettre

l'inspection du faux-rond au-dessus ou au-dessous du roulement. L'arbre entier sera testé

par ultrasons. Le faux-rond de l'arbre sera mesuré sur l'arbre fini au moyen d'un tour ou
63
d'un dispositif de réglage dans l'atelier de fabrication et ne doit pas dépasser la norme

ANSI/IEEE 810 "Tolérances de rotation pour les arbres forgés entiers et les

accouplements de turbines hydrauliques et générateurs" Chapitre 4 Valeurs

recommandées dans "Inspection en usine des tolérances de rotation de l'arbre".

L'assemblage et le réglage de l'arbre de la turbine et de l'arbre du générateur seront

effectués dans l'usine du constructeur.

Le groupe G26 est équipée d'un arbre supérieur adapté au palier supérieur à la partie

supérieure du rotor, afin de faciliter l'installation de la bague collectrice du générateur et

du générateur de signal de vitesse du régulateur. Les boulons, les écrous et les dispositifs

de protection pour connecter ces composants seront fournis ensemble. L'arbre supérieur

répond aux mêmes exigences que l'arbre. Le groupe G23\G24 est équipée d'un arbre

auxiliaire de générateur pour supporter la bague collectrice.

(6) Palier

1) G23 \G24 est équipé d'un pivot et d'un palier de guidage inférieur, et le pivot est

disposé au centre du carcasse inférieure. Le groupe G26 est équipée d'un pivot et d'un

palier de guidage supérieur. Le pivot est disposé dans le réservoir d'huile de support

conique. Selon les exigences structurelles, il faut considérer s'il faut disposer le palier de

guidage inférieur.

2) Le pivot adopte une structure de support de réservoir d'huile élastique, la plaque

glace du pivot est en acier forgé, le coussinet de pivotdu groupe G23 \ G24 est en tuiles

en plastique et le coussinet de pivot du groupe G26 est en tuile en alliage Babbitt. Le pivot

a une capacité suffisante pour supporter tous les poids des pièces rotatives du générateur

et de la turbine, y compris la poussée d'eau déséquilibrée maximale de la roue. La plaque

de glace de pivot est une partie intégrante détachable, et sa structure peut faciliter

l'inspection, le réglage, le démontage et le montage de la roue de butée, et n'interfère pas

avec l'installation et l'inspection du rotor, du stator et du support de palier. Après avoir

soulevé le rotor et l'arbre de la fosse, la plaque glace peut être retirée. La dureté et la

finition de surface de la surface de travail du glace doivent répondre aux exigences

suivantes :

Dureté du glace : 200~250 HB

64
 Différence de dureté du glace : ≤30 HB

Parallélisme de deux plans : ≤ 0,03 mm.

Planéité du glace : ≤ 0,03 mm.

Rugosité du glace : ≤ 0,4 μm.

Rugosité de la surface de joint entre le glace et le collier de butée : ≤ 1,6 μ m.

Rugosité des cercles intérieurs et extérieurs : ≤ 3,2 μm.

3) Dans les conditions de travail spécifiées, la température de la tuile en alliage de

Babbitt du pivot ne doit pas dépasser 75℃, et la température de la tuile en plastique du

pivot ne doit pas dépasser 55℃. Dans des conditions de fonctionnement sûres, stables et

continues, le palier est garanti sans déformation thermique nuisible, et la surface de

lubrification du palier ne subira aucune déformation mécanique dans diverses conditions

de fonctionnement.

4) Le palier de guidage est autolubrifiant, type bloc, réglage de la plaque de coin,

trempage d'huile, tuile Babbitt. La structure de conception du palier est facile à démonter,

à assembler et à régler sans affecter le pivot, le rotor et la bague collectrice. Chaque

palier de guidage est muni d'une fenêtre pour faciliter l'entretien, la mesure et l'inspection.

Après traitement de surface, la rugosité de la surface de travail du palier de guidage ne

doit pas dépasser 0,8 μm.

5) La lubrification du pivot adopte la méthode de lubrification du refroidissement par

circulation externe de la pompe à plaque miroir, et aucune pompe externe n'est requise.

L'ensemble de pivot et son couvercle sont équipés d'un dispositif d'égalisation de la

pression d'huile pour empêcher la couche d'huile de lubrification du palier d'être

endommagée après une augmentation soudaine de la pression d'huile.

6) Le refroidisseur d'huile est un refroidisseur d'huile en cuivre refroidi par eau, qui

peut refroidir complètement l'huile à la température spécifiée. Le refroidisseur est conçu

pour empêcher l'accumulation de sédiments. La chute de pression du refroidisseur ne doit

pas dépasser 0,02 MPa. La pression d'eau de travail conçue du refroidisseur est

comprise entre 0,2 et 0,6 MPa.

(7) Système de refroidissement

Les refroidisseurs d'air refroidis à l'eau sont disposés uniformément autour de la

65
carcasse du stator du générateur pour former un système de refroidissement à circulation

fermée. Le refroidisseur d'air a une capacité de refroidissement suffisante. Lorsque l'un

des refroidisseurs est hors service, l'air à la sortie du refroidisseur restera inférieur à 40℃

dans les conditions où la puissance de sortie continue du générateur est de 100%, la

vitesse nominale, le facteur de puissance nominal, la tension nominale et l'eau de

refroidissement la température est de 32℃. La chute de pression de l'extrémité du tuyau

d'entrée à l'extrémité du tuyau de sortie du refroidisseur ne doit pas dépasser 0,02 MPa.

Le refroidisseur d'air est un refroidisseur d'air de type à ailettes et le tuyau de

refroidissement est constitué d'un tuyau sans soudure avec un matériau à haute

conductivité thermique. Chaque refroidisseur d'air fournit une vanne de vidange et un

raccord de tuyau. Un tuyau d'échappement automatique est fourni au sommet de chaque

refroidisseur d'air et à d'autres positions requises. Le tuyau d'échappement est relié au

tuyau principal par une vanne. La connexion des composants peut garantir que le

refroidisseur est toujours complètement rempli d'eau de refroidissement. Toutes les

connexions entre le refroidisseur et le tuyau d'eau principal seront une connexion à bride

ou une connexion à joint rotatif. En même temps, une vanne est placée entre le

refroidisseur d'air et le tuyau d'eau principal pour déconnecter le refroidisseur d'air du

tuyau d'eau principal à tout moment et le démonter et l'entretenir, sans affecter le

fonctionnement normal des autres refroidisseurs d'air. Toutes les connexions à l'extérieur

de la soufflerie du générateur sont bridées. La vanne de sortie de chaque refroidisseur

d'air adopte une vanne sphérique pour équilibrer le débit de chaque refroidisseur d'air. Un

manomètre est placé à l'entrée et à la sortie de chaque refroidisseur d'air, et chaque

refroidisseur d'air est équipé d'anneaux de levage et d'un équipement de nettoyage de

l'air. Les tuyaux d'entrée et de sortie du refroidisseur d'air sont connectés à l'interface

d'origine, et la disposition du pipeline à l'intérieur de la fosse de la machine assurera

l'espace de passage.

(8) Lubrification

Le générateur est équipé d'un système de lubrification complet et indépendant,

et un schéma d'expérience pratique réussi est adopté pour éliminer l'atomisation de l'huile

et la volatilisation d'huile dans le système de palier et de lubrification. Chaque système de

66
lubrification est équipé d'un réservoir d'huile, d'un pipeline, d'une vanne, d'un filtre et des

accessoires nécessaires. Chaque réservoir d'huile est équipé de deux jauges de niveau

d'huile.

(9) Système de décharge d'huile haute pression

1) G23\G24 adopte des patins en plastique, sans dispositif de décharge d'huile à

haute pression. Le pivot du groupe G26 adopte des patins en alliage Babbitt, et un

système de décharge d'huile à haute pression sera installé pour fournir de l'huile à haute

pression pour la surface de pivot lorsque le générateur démarre et s'arrête.

2) Dans les 5 s après le démarrage de la pompe à huile, un film d'huile d'une

épaisseur suffisante peut s'établir entre la plaque glace et le pivot. Après l'arrêt complet

du groupe, le système d'huile haute pression sortira dans les 5 s.

3) Le système de lubrification à l'huile haute pression est équipé de doubles pompes

à huile haute pression redondantes à pleine capacité, et chaque pompe est entraînée par

un moteur à courant alternatif. Il faut fournir tous les contrôleurs, démarreurs de moteur,

compteurs, jauges, vannes, filtres, vannes de régulation et dispositifs de protection pour

le fonctionnement automatique de la pompe à huile haute pression, afin de garantir que la

pompe à huile de secours peut être mise en service immédiatement lorsque la pompe à

huile principale ne peut pas maintenir une pression normale.

4) Le système de décharge d'huile haute pression comprend les dispositifs suivants :

Chaque conduite de décharge de pompe à huile est équipée d'un contact de pression,

d'un manomètre, d'un filtre et d'un clapet anti-retour.

Un indicateur de débit, un pressostat, un limiteur de fluctuation de pression (pour

éviter les pulsations de pression), un dispositif de décompression et un manomètre sont

installés dans le collecteur d'alimentation en huile commun des deux pompes à huile.

5) Le moteur de la pompe à huile est fourni avec une armoire de commande, qui

fournit un contrôle manuel et automatique.

(10) Freinage et soulevement

1) Un frein de type à réinitialisation pneumatique à cavité huile-air à double piston

séparé avec dispositif de dépoussiérage est installé sous le rotor. Le frein peut également
67
être utilisé pour le dispositif de levage du rotor, et un dispositif de verrouillage mécanique

est prévu pour maintenir le rotor en position de levage sans maintenir une pression d'huile

continue.

2) Le système de freinage mécanique peut être mis en service à temps à la vitesse

spécifiée.

Le freinage mécanique signifie que lorsqu'il n'y a pas d'excitation et que le couple

généré par la fuite des directrices ne dépasse pas 1 % du couple nominal de la turbine,

l’alternateur est munie d'un frein mécanique de capacité suffisante et actionné par de l'air

comprimé.

Dans des conditions de travail normales, le frein peut empêcher la partie rotative du

générateur de tourner complètement à partir de 20 % de la vitesse nominale dans les

120 s suivant sa mise en service, et il n'y a aucun dommage thermique à la surface de

l'anneau de frein du rotor.

En cas d'urgence, la partie rotative du générateur peut être complètement arrêtée à

partir de 35 % de la vitesse nominale en 300 s, et la surface de l'anneau de frein du rotor

ne présente aucun dommage thermique.

Lorsque le fluage du groupe est détecté, le système de freinage est automatiquement

mis en service.

Chaque frein est équipé d'un interrupteur de course à double contact, qui peut

indiquer si le frein est actionné ou complètement réinitialisé.

3) Le frein à air peut être appliqué à la condition de travail de la pression d'air

maximale de 0,8 MPa, mais la pression d'air de travail initiale du fonctionnement du frein

est conçue selon 0,7 MPa et fonctionne entre 0,5 MPa et 0,7 MPa. Le frein est conçu pour

assurer un vérinage hydraulique afin de pouvoir soulever le rotor du générateur et la roue

de la turbine pour le montage, le démontage ou le réglage des pivots. La course de

levage du frein sera comprise entre 10 et 20 mm. Tous les composants du générateur

sont structurellement agencés pour se soulever sans démonter ni affecter le travail. Des

mesures approuvées seront prises pour s'assurer que le rotor peut être verrouillé dans les

positions complètement levé et intermédiaire pour faciliter l'inspection des paliers. Ce

dispositif de verrouillage n'a pas besoin de maintenir la pression hydraulique du vérin afin
68
de maintenir le rotor en position relevée. Les matériaux utilisés ne produisent pas de

bruits de crissement gênants lors du freinage.

4) Des anneaux d'alimentation en huile et en air sont fournis et conçus pour vidanger

l'huile et empêcher l'huile de pénétrer dans le système d'air. Une vanne de protection

d'isolement haute pression est disposée entre le pipeline d'alimentation en huile et en air

et le tuyau principal de circulation. Tous les systèmes de canalisation reliés aux freins à air

et aux vérins hydrauliques sont disposés à des positions appropriées à l'extérieur du mur

en béton de la fosse de turbine, en même temps, il peut supporter la pression d'huile de

fonctionnement maximale requise pour soulever tout le poids des pièces rotatives du

générateur et turbine. La conduite d'air s'étend complètement entre le cylindre de frein et

le réservoir d'air, fournissant toutes les pièces, soupapes et supports requis par le

système. Pendant le freinage, il n'y aura pas d'accumulation d'huile dans le cylindre de

frein.

5) Les plaquettes de frein avec des surfaces de friction appropriées (non métalliques)

seront faciles à remplacer. Le bloc de frein est fabriqué en résine polymère sans amiante,

qui a un coefficient de frottement élevé, aucune pollution de l'environnement et aucune

poussière. Les patins de frein et les surfaces de friction seront fixées sur le piston de frein

par clavetage ou autres moyens sûrs et sécurisés. La surface de friction des patins de

frein peut être utilisée pendant au moins 5 ans à condition de deux arrêts par jour et d'une

entrée de vitesse nominale de 20 %.

6) Il faut fournir l'équipement de contrôle requis pour l'admission et l'évacuation

automatiques et manuelles de l'air du système de freinage. Le tuyau d'échappement de

frein est de taille appropriée, de sorte qu'il n'y ait aucun obstacle à la réinitialisation

automatique des patins de frein, de sorte que le patin de frein puisse être complètement

réinitialisé une fois le freinage terminé. Chaque cylindre de frein est équipé d'un

interrupteur de position, qui est équipé de 2 paires de nœuds de commutation

électriquement indépendants. Une fois que le patin de frein a atteint la position de

réinitialisation ou de décompression, le commutateur de position peut changer la position

de contact. Lorsque la pression d'air est supprimée, le patin de frein est réinitialisé par le

ressort ou la pression d'air.

69
 7) Il faut fournir un ensemble de dispositif mobile de levage du rotor pour les trois

générateurs à réhabiliter. Le dispositif de levage du rotor comprend des pompes à huile

haute pression doubles et pleine capacité pour fournir de l'huile haute pression aux vérins

hydrauliques, et chaque pompe est entraînée par un alternateur. Aussi il faut fournir des

contrôleurs, des démarreurs de moteur, des équipements de protection, des tuyaux haute

pression, des tuyaux flexibles , raccords de tuyauterie, filtres, régulateurs, manomètres,

clapets anti-retour, réservoirs d'huile et tous les autres accessoires requis par le système.

Chaque pompe est équipée d'un démarreur moteur, qui contrôle le démarrage et l'arrêt de

la pompe, de sorte qu'elle puisse être soulevée normalement pendant l'entretien et

l'inspection. Tous les équipements sont fixés sur la plaque de base avec des roues

universelles.

8) Il faut prévoir un système de dépoussiérage pour éliminer la poussière générée

lors de l'activation des freins. Le système d'absorption de la poussière comprend un filtre

électrostatique pour collecter les particules générées lors du frottement des plaquettes de

frein. Le système se compose d'une armoire de commande avec les conduits de

ventilation nécessaires, les tuyaux, les appareils, les filtres et un ventilateur d'extraction

installé au point d'entrée dans la soufflerie du générateur. Chaque ventilateur d'extraction

est installé à côté du frein et est dimensionné pour répondre aux exigences d'extraction

de poussière pendant le fonctionnement normal du frein. L'ensemble du système sera

équipé d'armoires de commande pour le contrôle automatique et manuel.

(11) Dispositif anti-brouillard d'huile

Il faut disposer raisonnablement tous les composants dans le réservoir d'huile pour

fluidifier le débit d'huile et réduire l'impact.

Le réservoir d'huile de palier de guidage et le réservoir d'huile de pivot du générateur

adoptent le labyrinthe rotatif plus la méthode de prévention du brouillard d'huile

d'étanchéité par contact, qui empêche efficacement le brouillard d'huile de polluer le

générateur.

Le dispositif anti-brouillard d'huile pour chaque palier comprend un bloc d'huile, un

dispositif d'aspiration et de décharge d'huile, un dispositif d'alimentation en air, un

70
dispositif anti-rotation, des fixations de canalisation, des joints, des supports de fixation,

etc., et les dispositifs sont disposés aux positions appropriées dans la fosse. Chaque

appareil dispose de 2 groupes, un pour service et un pour reserve, et l'unité de

commande correspondante commute et fonctionne automatiquement en fonction de

l'heure définie, et le volume d'air du dispositif d'alimentation en air peut être ajusté.
(12) Canalisation
Toutes les canalisations utilisées pour les refroidisseurs, les roulements, les freins et

les systèmes d'extinction d'incendie dans le générateur et la soufflerie du générateur

conçus et fournis avec le générateur, y compris le tuyau en boucle du refroidisseur d'air,

les vannes, le système d'extinction d'incendie et les accessoires, seront fournis avec des

interfaces d'extrémité adjacentes au puits générateur ou au puits turbine. L'intérieur de

tous les tuyaux doit être maintenu propre et les extrémités des tuyaux reliées à d'autres

raccords de tuyaux doivent être couvertes et protégées si elles sont ouvertes. Les vannes

et autres dispositifs de commande sont disposés à des endroits faciles d'accès, et les

compteurs et autres dispositifs indicateurs sont disposés à des endroits où ils peuvent

être facilement lus depuis les sols et les passages.

Des mesures d'isolation thermique doivent être prises pour empêcher la

condensation de tous les tuyaux d'eau de refroidissement exposés, vannes, joints de

dilatation et leurs raccords. Une couche de mousse plastique de 25 mm d'épaisseur ou de

polyuréthane expansé est utilisée comme matériau d'isolation thermique et est fixée de

manière fiable. La couche d'isolation thermique de la canalisation sera recouverte d'un

film d'aluminium de 0,4 mm d'épaisseur sans adhérence papier ni bitume. L'enveloppe

externe est constituée d'une couche adhésive en aluminium de 50 mm de large. Il faut

mettre une couche de protection d'isolation thermique pour le support et la zone de

contact de support, et couvrir l'angle inférieur de 150 degrés. La longueur de la couche de

protection minimale est de 230 mm. Le matériau de protection entre l'enveloppe

calorifuge et le support est un alliage d'aluminium d'une épaisseur de 1,5 mm.

(13) conducteur départ de générateur et dispositif de point neutre
1. Vue d'ensemble
Les conducteurs départ de l'enroulement d'induit et l'enroulement d'excitation du

générateur sont disposés à l'extérieur de la carcasse du générateur et se terminent dans

71
des traversées installées dans la paroi de la soufflerie.

L'enroulement du point neutre du générateur est disposé à l'intérieur de la carcasse

du générateur. Des barres ou des câbles en cuivre isolés doivent être disposés pour

connecter la borne de point neutre à l'intérieur de la carcasse et le dispositif de mise à la

terre neutre à l'extérieur de la carcasse.

Toutes les surfaces des bornes en cuivre à boulonner seront argentées. Tout le

matériel de boulonnage, y compris les boulons, les écrous et les rondelles de blocage, est

fourni.

2) Enroulement d'induit

Les transformateurs de courant du conducteur principal départ et du point neutre sont

installés à l'intérieur de la soufflerie. La borne de conducteur principal départ et la borne

de conducteur de point neutre à l'intérieur de la soufflerie sont des barres de cuivre

isolées.

Chaque phase de la borne principale départ et de la borne de point neutre doit être

équipée d'une pièce de connexion amovible en barre de cuivre, qui est utilisée pour

déconnecter la phase unique de la connexion externe pendant l'essai. La pièce de

connexion est placée dans le couvercle de blindage à l'intérieur de la coque de la borne

principale déaprt et de la borne de point neutre, qui sert à protéger le personnel lorsque le

groupe est en marche.

L'extrémité du fil conducteur départ du enroulement d'induit sera connectée au jeu de

barres à phase isolée.

3) Bobinage d'excitation

Le conducteur départ de l'enroulement d'excitation est conduit selon la direction et la

hauteur définies par le maître d’ouvrages.

L'extrémité de l'enroulement d'excitation est connectée au dispositif d'excitation. Il

faut fournir tout le matériel et les connecteurs requis pour un dispositif de connexion

complet.

4) Dispositif de mise à la terre du point neutre

Il faut fournir un dispositif de mise à la terre complet, y compris un transformateur,

une résistance, un transformateur de courant, une armoire d'installation, les accessoires

72
associés et toutes les pièces d'interconnexion (telles que le jeu de barres en cuivre

connecté à la résistance) et les connecteurs. Le transformateur de mise à la terre est situé

entre le point neutre du générateur et la terre, et sa borne secondaire est connectée à la

résistance. L'appareil est câblé et les bornes tirées du côté secondaire du transformateur

sont connectées au bornier de connexion du relais installé dans le panneau de protection.

Les borniers sont installés dans un compartiment séparé du transformateur et des

résistances par un rail en acier. La méthode de mise à la terre est conforme à la norme

ANSl/lEEE C37.101 "Grounding Protection Guidelines for Generators" ou à la norme CEI

correspondante.

Le transformateur de mise à la terre est un transformateur en résine époxy à

enroulement de cuivre monophasé, 50 Hz, auto-refroidissant, de type intérieur, de type

distribution d'énergie, avec un niveau d'isolation de classe H.

Les résistances sont des bobines à enroulement plat, en acier inoxydable, de type

non fragile. Tous les éléments de résistance sont bien isolés des tiges de support et de la

terre, et sont bien soutenus pour éviter les dommages ou les vibrations excessives. La

résistance est installée dans un boîtier facile à dissiper la chaleur, et la connexion entre le

transformateur et la résistance est constituée d'une barre de cuivre, qui a la capacité de

charge de courant continu de la résistance correspondant au courant nominal et au

temps.

Les transformateurs de courant sont installés dans l'armoire de mise à la terre du

point neutre. Le transformateur de courant est de type traversée ou de type fenêtre.

(12) Détecteur de température

1) Le détecteur de température (RTD) est de type platine métallique à deux éléments

et sa résistance est de 100 ± 0,1Ω à 0℃. Les RTD sont disposés dans les positions

suivantes :

① Trois RTD simples pour chaque phase et chaque branche de l'enroulement du

stator du générateur (situés respectivement aux couches supérieure, médiane et

inférieure de la barre du stator). Le nombre de résistances de mesure de la température

du noyau du stator est de 24 RTD simples, disposés au bas de la fente.

73
 ② Il y a au moins 4 RTDS dans le point le plus chaud du coussinet de pivot, et ils

sont disposés de manière égale les uns avec les autres.

③ 2 RTDS sont disposés dans chaque coussinet avec des positions symétriques

dans le sens du diamètre.

④2 RTDS par rainure d'huile de palier.

⑤1 RTD pour la sortie d'air froid de chaque refroidisseur d'air.

⑥1 RTD pour chaque entrée de refroidisseur d'air.

⑦Le tuyau d'alimentation en eau de refroidissement et le tuyau de drainage pour les

pièces suivantes seront respectivement installé 1 RTD :

Refroidisseur d'air du générateur ; Refroidisseur d'huile de palier de guidage ;

Refroidisseur d'huile de pivot.

2) Chaque détecteur est connecté au bornier dans la boîte à bornes du générateur

avec trois fils. L'un des fils est relié à un point commun ou jeu de barres du bornier. Le

point commun des thermomètres paliers est séparé du point commun des thermomètres

stator. Le point commun est isolé de la terre, mais il y a une installation de connexion à la

terre sur ou à proximité de chaque bornier. Tout le câblage entre le bornier et les

détecteurs de température individuels sera acheminé et installé.

(13) Instruments et dispositifs de surveillance

Les instruments et équipements suivants sont fournis et posés avec le générateur :

1) Jauge et capteur de niveau d'huile

Chaque rainure d'huile de palier est équipée d'un compteur indiquant le niveau

d'huile, qui est installé près de la rainure d'huile et est facile à lire. La plage de mesure du

niveau d'huile est le niveau 0 du réservoir d'huile et 125 % du niveau d'huile le plus élevé.

Le capteur est fourni avec une alimentation CA externe à deux fils, produit un signal CC

de 4 ~ 20 mA et est connecté à la boîte à bornes du générateur. La portée du capteur est

suffisante pour mesurer le niveau d'huile dans toutes les conditions de fonctionnement.

2) Indicateur de débit d'eau de refroidissement

① Les tuyaux principaux d'alimentation en eau du refroidisseur d'air du générateur et

du refroidisseur d'huile de palier sont équipées d'un indicateur de débit d'eau de

74
refroidissement. L'indicateur de débit peut indiquer le débit maximal de 25 % à 125 %, est

fourni avec une alimentation CA externe à deux fils, produit un signal CC de 4 à 20 mA et

est connecté à la boîte à bornes du générateur.

② Un débitmètre est installé à l'entrée d'eau de chaque refroidisseur d'air du

générateur.

③ Chaque indicateur de débit et débitmètre est équipé d'un ensemble complet de

vannes, tuyaux, plaques à orifice standard en acier inoxydable et brides.

3) Dispositif de surveillance des vibrations et du balancement

Il faut fournir un dispositif de surveillance des vibrations adapté à la connexion avec

le panneau de protection du groupe et l'équipement désigné :

① Dispositif de surveillance des vibrations du palier et de l'arbre. 4 ensembles de

dispositifs de surveillance des vibrations (de type sans contact) seront installés dans le

générateur : 2 ensembles seront installés dans la carcasse de palier ou le cadre de

support radial pour mesurer le balancement de l'arbre dans les directions X et Y ; 1

ensemble pour mesurer la vibration horizontale du coussinet sur l la carcasse de palier ou

le cadre de support radial ; 1 ensemble pour mesurer les vibrations verticales des pièces

tournantes sur la carcasse inférieure ou le support radial. Le fil du détecteur de vibrations

est connecté à la boîte à bornes du générateur.

② Dispositif de surveillance des vibrations du noyau du stator. Trois ensembles de

dispositifs de surveillance des vibrations sont fournis, qui sont disposés sur le connecteur

à noyau de fer à intervalles égaux. Le câble du détecteur de vibrations est connecté à la

boîte à bornes du générateur.

4) Manomètre et interrupteur de pression d'huile

Des manomètres et des interrupteurs de pression d'huile sont installés dans le

système de décharge d'huile haute pression et l'huile utilisée pour le levage du rotor; un

manomètre différentiel et un interrupteur de pression différentielle à travers chaque filtre

sont installés dans le système d'huile du générateur et le système d'eau.

5) Il faut fournir tous les tuyaux et raccords d'interconnexion nécessaires entre le

capteur et le compteur. Chaque interrupteur est muni de deux paires de contacts

électriquement indépendants et réglables.

75
 6) Détecteur huile-eau

Un détecteur est installé dans chaque rainure d'huile de palier pour détecter la fuite

d'eau dans l'huile. Chaque détecteur possède deux paires de circuits de contact

électriquement indépendants.

7) le cercle gradué

8) Système de surveillance des décharges partielles (PDD)

① Un système de surveillance de décharge partielle (PDD) pour la surveillance en

ligne de la décharge partielle des barres de stator lorsque le générateur fonctionne avec

une charge. Le système PDD possède les caractéristiques et composants suivants :

coupleur capacitif ; armoire à bornes PDD ; Analyseur de décharges partielles (PDA).

② Le coupleur capacitif est installé de manière permanente sur la barre de stator.

Des coupleurs sont agencés pour chaque barre de stator parallèle. Les coupleurs sont

étroitement associés à des condensateurs correspondants pour éliminer le bruit externe.

L'installation du coupleur comprend un dispositif de protection et l'installation du câblage

nécessaire pour éviter le courant de circulation et la tension dangereuse de l'armoire à

bornes.

③ L'armoire à bornes PDD convient à l'installation de tous les câbles coaxiaux,

connecteurs coaxiaux BNC , cloisons et dispositifs de protection des bornes. L'armoire à

bornes est disposée à l'extérieur de la fosse du générateur. Le connecteur coaxial BNC

est disposé verticalement et les groupes de coupleurs parallèles sont disposés

horizontalement en deux groupes. Chaque connecteur débrochable indique clairement le

coupleur correspondant et la position de son coupleur correspondant sur l'étiquette jointe.

Les fils de câbles coaxiaux sont étiquetés pour indiquer le coupleur associé. Le blindage

du câble coaxial est fixé de manière fiable avec la base de connecteur coaxial BNC

associée sous la forme d'un joint soudé. Le jeu de barres en cuivre qui assure la mise à la

terre de l'armoire à bornes est connecté au réseau de mise à la terre de la centrale.

④L'analyseur de décharges partielles (PDA) est conçu pour être utilisé avec un

coupleur capacitif installé en permanence. Le module d'analyse convient à l'adaptation au

coupleur capacitif installé en permanence et à l'application normale sur les ordinateurs et

les imprimantes. L'amplificateur différentiel PDA peut bloquer le bruit du système.

76
L'analyseur peut distinguer le type de décharge, le niveau, la polarité et la phase, et

fournir une impression des données de surveillance. L'analyseur comprend un module de

simulation de décharges partielles.

9) Système de surveillance de l'entrefer (AGM)

① Il faut fournir un système de surveillance de l'entrefer (AGM) en option pour la

surveillance en ligne de l'entrefer entre le stator et le rotor du générateur sous charge. Le

système AGM a les caractéristiques et composants suivants : détecteur, sonde synchrone,

module de collecte de données, logiciel de diagnostic et d'affichage, groupe d'interface de

communication indépendante (RS-232/RS-485) et communication avec SCADA.

② Au moins 8 détecteurs sont fixés à la surface du stator. Le détecteur peut mesurer

toutes les valeurs d'entrefer à moins de 40 mm et la précision de mesure est de ± 0,1 mm.

Lorsque le groupe tourne, la plage de travail du détecteur inclut la vitesse maximale

d'emballement. Le détecteur doit avoir une structure solide, non affectée par les

rayonnements électromagnétiques, les vibrations, les harmoniques, les radiofréquences,

la température nominale, l'humidité, la poussière et la pollution par les hydrocarbures

dans l'environnement. Les détecteurs sont connectés au module de collecte de données

fixé à proximité du générateur avec des câbles, des connecteurs, des bagues collectrices

et d'autres dispositifs.

③ La sonde synchrone utilisée pour fournir des données avec le module de collecte

de données comme signal de référence est installée sur la partie tournante (sur l'arbre).

④ Le module de collecte de données est un microprocesseur basé sur le mode

d'analyse, qui est installé sur le disque de protection du groupe. Le module de collecte de

données permet une analyse rapide des données exportées de tous les détecteurs

simultanément. Chaque détecteur a un point de déclenchement d'alarme réglable

(lorsqu'un entrefer minimum se produit) sur le panneau avant. Le module de collecte de

données fournit un port série compatible avec les ordinateurs et les imprimantes pour

imprimer des rapports d'analyse de diagnostic.

⑤Le logiciel d'affichage de diagnostic peut être utilisé normalement sur l'ordinateur.

Le logiciel peut afficher des informations telles que la position relative du stator et du rotor

en mode dynamique en coordonnées polaires.

77
 10) Système de surveillance en ligne du groupe

Le système de surveillance en ligne du groupe se compose de capteurs, du groupes

d'acquisition de données, d'un logiciel de surveillance et d'accessoires connexes. Le

système peut collecter, stocker et traiter les données de vibration, d'oscillation, d'entrefer

et de décharge partielle du groupe, et effectuer une surveillance en temps réel. Les

données de surveillance peuvent être affichées sur l'écran du groupe d'acquisition de

données locales sous la forme d'un diagramme de structure, d'un diagramme à barres,

d'un diagramme de forme d'onde, d'un tableau de données et d'une courbe. Le système

peut produire des signaux de 4 à 20 mA et peut fournir la sortie d'une alarme de premier

niveau et d'un relais d'alarme de deuxième niveau. Le système peut transmettre des

données de surveillance au système de surveillance informatique via une communication

série.

Le système adopte une structure distribuée hiérarchique, qui est divisée en deux

niveaux : le niveau de la centrale électrique(systéme hôte) et le niveau local .

L'équipement de la centrale comprend : le serveur de données de l'ensemble de la

centrale, le serveur Web et les équipements réseau associés; L'équipement au niveau

local comprend : une groupe d'acquisition de données de surveillance sur site du groupe,

divers capteurs, une interface de communication, des équipements accessoires, etc.

Chaque groupe est équipée d'une station d'acquisition de données locale, et chaque

station d'acquisition de données locale est installée dans une armoire standard. Les

systèmes de surveillance en ligne pour les trois groupes à réhabiliter partagent un

ensemble de système hôte, et le dispositif fournit une interface de communication externe

(ou jeu de barres de terrain) pour se connecter au système de surveillance informatique

de la centrale électrique.

La surveillance en ligne du groupe a les fonctions suivantes :

① Fonction d'analyse du signal

Le boîtier d'acquisition de données du système de surveillance en ligne peut

échantillonner les vibrations, les oscillations et les paramètres de processus associés du

groupe en temps réel, en parallèle et sur toute la période, et effectuer le traitement, le

calcul et l'extraction des caractéristiques correspondants. Les données et l'état surveillés

78
sont affichés dynamiquement sur l'écran LCD en temps réel sous la forme d'un

diagramme structurel, d'un graphique à barres, d'un tableau de données et d'une courbe

sur l'écran LCD du groupe d'acquisition de données.

Pendant le processus de surveillance, le système de surveillance en ligne du

groupe indiquera l'état de l'alarme en temps réel sur chaque interface de surveillance.

② Fonction d'alarme

Le système de surveillance fournira les fonctions d'alarme de premier niveau et

d'alarme de second niveau de chaque canal, et peut fournir une liste en temps réel des

informations d'alarme du groupe, à partir de laquelle les informations d'alarme du groupe

peuvent être facilement parcourues.

③ Stockage des données historiques

Le système de surveillance fournit une fonction de gestion de base de données, qui

peut stocker les données d'état du fonctionnement stable et du processus transitoire du

groupe. Le système de surveillance peut former une base de données en temps réel, une

base de données historique, une base de données anormale et une base de données de

processus transitoires en fonction des différentes conditions de fonctionnement du groupe.

Le système de surveillance fournit suffisamment d'espace de stockage pour répondre aux

besoins de stockage de données pendant au moins 4 ans.

(14) Transformateur de courant
Tous les transformateurs de courant sont de type fenêtre. Le transformateur de

courant a la valeur nominale et les caractéristiques requises par la norme IEC60044, et

son courant nominal est de 1A. Le nombre de transformateurs de courant, les paramètres

associés et le schéma de configuration de la protection principale pour les défauts

internes du générateur répondent aux exigences du système d'excitation, de la mesure et

du système de protection de la centrale électrique.

Toutes les bornes secondaires du TC seront dirigées vers la boîte à bornes du

générateur.

(15) radiateur et déshumidificateur

Il faut disposer un nombre suffisant de radiateurs électriques et de déshumidificateurs

dans la soufflerie du générateur pour éviter la condensation pendant la période de

79
non-fonctionnement du générateur.

Le radiateur électrique est verrouillé avec le système de contrôle du générateur et le

chauffage peut être automatiquement mis en marche lorsque la machine est arrêtée et

s'arrêter automatiquement lorsque le groupe est en marche. Le déshumidificateur peut

être allumé et éteint automatiquement en mode de fonctionnement automatique, ou

allumé ou éteint manuellement en mode de contrôle manuel.

L'alimentation électrique de chaque appareil de radiateur et déshumidificateur est

AC400V, 50Hz. Connectez le câblage à la boîte à bornes du générateur.

(16) Accessoires de régulateur

Il faut fournir les émeteurs de signal de vitesse du régulateur, les commutateurs de

survitesse et de sous-vitesse, et fournir le câblage et le conduit nécessaires à la boîte à

bornes du générateur, conduisant les signaux à la boîte de jonction et à la boîte à bornes

intermédiaire.

(17) Boîte à bornes du générateur et armoire de commande

1) Boîte à bornes du générateur

Tous les fils de la soufflerie du générateur sont recouverts de tubes de câbles

métalliques rigides et de fentes pour câbles, et les fils (y compris les circuits de connexion

de rechange) connectés à divers appareils à l'extérieur de la soufflerie du générateur

passent à travers la boîte à bornes fixée sur la paroi extérieure de la soufflerie. .

Un blindage est prévu dans la boîte à bornes pour isoler les câbles d'instrumentation,

de commande et d'alimentation. La boîte à bornes intermédiaire est disposée dans la

soufflerie du générateur.

2) Armoire de commande du générateur

Selon les exigences fonctionnelles réelles, chaque générateur est équipé de l'armoire

de commande nécessaire pour réaliser les fonctions de commande suivantes :

① Commande de l'équipement auxiliaire du générateur

A. Les pompes à huile, pompes à eau, vannes, ventilateurs de refroidissement et

autres équipements auxiliaires du générateur impliqués dans le démarrage et le

80
fonctionnement du groupe, la logique de contrôle de chaque objet contrôlé est complète,

et chaque interrupteur de commande a plus de deux postes de contrôle, manuel et

automatique. La boucle de régulation possède une interface pour communiquer avec

l'unité LCU.

B. le groupe est équipée d'un dispositif d'alarme incendie.

C. Les dispositifs de contrôle de l'équipement auxiliaire du générateur sont installés

dans l'armoire électrique à côté du générateur.

② Contrôle du groupe

Le contrôle du groupe comprend le contrôle du générateur, de la turbine et de leurs

équipements auxiliaires, et le contrôle et la surveillance automatiques du groupe peuvent

être réalisés dans la salle de contrôle locale et centrale à côté du groupe.

③ Conception parfaite du système de surveillance du générateur pour assurer un

fonctionnement sûr et normal du générateur.

(18) Système de protection contre l'incendie du générateur

1) Un système d'extinction d'incendie au CO2 est fourni pour les groupes G23, G24 et

G26. La bouteille de gaz anti-incendie CO2 comprend la bouteille de décharge initiale et

la bouteille de décharge continue qui répondent aux besoins d'extinction d'incendie d'une

unité, et une bouteille de rechange est fournie dans un rapport de 1:1. La conception du

système et la sélection des équipements sont conformes aux normes applicables de la

National Fire Protection Association of America (NFPA) et respectent les lois et

réglementations pertinentes de la République démocratique du Congo en matière de

protection contre les incendies.

2) Le système d'extinction d'incendie au CO2 comprend principalement les

équipements et composants suivants :

① Buse requise pour chaque générateur pour éteindre le feu ;

② Partage des bouteilles d’airanti-incendie, y compris les bouteilles à libération

initiale, les bouteilles à libération continue et les bouteilles de rechange ;

③ Dispositif d'alarme de fuite d'air et dispositif d'entraînement ;

④ Tuyaux annulaires et dispositifs de connexion disposés dans chaque générateur

pour installer des buses, qui ont une distance d'isolation suffisante aux extrémités de la
81
bobine du stator ;

⑤ Toutes les canalisations d'extinction d'incendie, les raccords de tuyauterie et les

supports allant de la salle des bouteilles d’airà la fosse de chaque générateur ;

⑥ Système de contrôle automatique d'alarme incendie ;

⑦ Dispositif d'évacuation d'urgence.

3) Un équipement de détection d'incendie est installé dans la fosse du générateur.

4) Le système d'extinction d'incendie du générateur doit être conçu conformément aux

conditions d'extinction automatique et d'extinction manuelle en cas d'incendie. Le

système d'alarme incendie automatique du générateur se compose de deux détecteurs

avec des principes d'action différents. Lorsqu'un des deux types de détecteurs d'incendie

agit seul, il n'envoie qu'un signal d'alarme. Lorsque deux types de détecteurs d'incendie

avec des principes d'action différents agissent en même temps, ils peuvent arrêter le

groupe et démarrer le dispositif d'extinction automatique à temps. Une fois que le

détecteur a agi, il peut revenir automatiquement. Chaque groupe est équipée d'un

détecteur de fumée, d'un détecteur de température ou d'un contrôleur composé et d'un

contrôleur d'alarme incendie. Le contrôleur d'alarme incendie dispose de sa propre

alimentation de secours, qui peut démarrer automatiquement et manuellement

l'équipement d'extinction d'incendie. Le détecteur peut résister aux interférences

électromagnétiques. Le contrôleur d'alarme incendie peut être installé dans l'armoire

d'extinction d'incendie du groupe.

5) Chaque groupe est équipée d'une armoire d'extinction d'incendie. La partie

supérieure de l'armoire de lutte contre l'incendie est équipée de l'équipement de

surveillance et de fonctionnement du système de lutte contre l'incendie du groupe, et le

système de contrôle de lutte contre l'incendie du groupe répond aux exigences suivantes :

Le système de lutte contre l'incendie peut être entièrement automatique,

semi-automatique et manuel. Tous les dispositifs de commande, de démarrage et

d'indication conviennent à un fonctionnement en 24 V ou 110 V CC et sont conçus pour

être automatiquement mis hors tension après le fonctionnement. Les relais requis et les

autres équipements de contrôle requis sont tous installés dans l'armoire de commande.

Lorsque le système de lutte contre l'incendie fonctionne, deux paires de contacts

82
électriquement indépendants et non mis à la terre sont respectivement envoyés au

système d'alarme incendie de l'ensemble de l'usine et au système de surveillance

informatique de la centrale électrique. L'armoire (ou boîtier) de contrôle d'incendie du

groupe dispose d'un port de communication de données afin de réaliser la communication

de données avec le système d'extinction d'incendie de l'ensemble de la centrale.

Un système de surveillance de circuit est prévu dans chaque circuit du détecteur de

température et du détecteur de fumée. Un interrupteur de test commun du détecteur de

fumée est installé sur l'armoire d'extinction d'incendie du générateur pour simuler le

fonctionnement du détecteur.

6) Installer un interrupteur de contact sur chaque porte d'accès dans la fosse du

générateur, afin de "désactiver" le système d'extinction d'incendie au CO 2 lorsqu'il y a

des personnes dans la fosse.

5.1.3 système de régulation de vitesse

La réhabilitation du système de régulation de vitesse comprennent :

(1) Equipement mécanique du régulateur et armoire électrique ;

(2) Dispositif de pression d'huile du régulateur, y compris le réservoir d'huile sous

pression, le réservoir de retour d'huile, le réservoir de fuite d'huile, la pompe à huile, le

système de canalisation, le système de contrôle, le câble et ses accessoires, etc.

Le régulateur de micro-ordinateur programmable de la turbine est sélectionné, et

chaque régulateur est équipé d'un ensemble de dispositif de pression d'huile. Les

principaux paramètres du régulateur et de son dispositif de pression d'huile initialement

proposés sont les suivants (à modifier en fonction de la situation réelle de la centrale) :

Modèle de régulateur Régulateur régulateuràmicro-ordinateur programmable des Trois

Gorges Nengshida Electric Co., Ltd.

Diamètre de la vanne de distribution de pression principale DN150 ~ 200 mm

Modèle de dispositif de pression d'huile YS-8

Pression d'huile de fonctionnement nominale 6,3 MPa

5.1.3.1 Type et description

83
 (1) Type et conception globale : le régulateur à micro-ordinateur programmable est

sélectionné. Le système de contrôle de vitesse est un régulateur électro-hydraulique basé

sur un microprocesseur numérique et des règles de régulation PID, et est équipé de

capteurs de vitesse et d'accélération, d'un réglage de vitesse, d'une limite d'ouverture des

directrices, d'un suivi de fréquence et de phase unitaire, de paramètres auto-adaptatifs et

d'auto- diagnostiquer et réguler des performances stables. Un signal est donné au

convertisseur électro-hydraulique via le processeur numérique pour contrôler la course de

la vanne de distribution de pression principale. Selon les exigences de contrôle de la

turbine Francis, l'ouverture des directrices est ajustée en contrôlant directement

l'ouverture de la servomoteur à travers la vanne de distribution de pression principale.

Dans différentes conditions de fonctionnement, le système de contrôle de la vitesse

dispose de fonctions de contrôle manuel local et manuel/automatique à distance. Et le

système de contrôle de vitesse peut communiquer avec le système de surveillance

informatique.

(2) Conception raisonnable

1) Le système de régulation de vitesse répond aux exigences des réglementations et

des pratiques d'ingénierie.

2) Des dispositifs de contrôle, des interfaces, des équipements et des relais auxiliaires

conformes aux exigences techniques sont fournis.

3) Le système hydraulique peut répondre aux exigences des particules contenant de

l'huile. Dans des circonstances normales, le système de régulation de vitesse peut

fonctionner à condition que le diamètre des particules de poussière soit de 60 µm.

4) La partie électrique fournit des fonctions de protection contre les surtensions et les

tensions transitoires et prend les mesures d'isolation appropriées contre les interférences

électromagnétiques externes et internes.

5) Le régulateur peut effectuer une commutation manuelle-automatique et une

commutation automatique-manuelle sous n'importe quelle charge.

6）Le système de régulation de vitesse comprend les éléments suivants :

Appareil de mesure du signal de vitesse de rotation

Et dispositif de réglage de la vitesse et de la charge.

84
 Dispositif de stabilisation

Amplificateur

Bloc d'alimentation

7）Il faut fournir le contrôle automatique manuel, local et à distance nécessaire de

l'équipement auxiliaire de la turbine pour le système de contrôle de la vitesse de la turbine,

et ces équipements commuteront sans perturbation lorsque la turbine est convertie d'un

mode de contrôle à un autre.

5.1.3.2 Exigence de performances

(1) Vue d'ensemble

Le système de régulation de vitesse peut détecter la vitesse de la turbine, évaluer

l'écart de vitesse et convertir cet écart en signaux de commande hydrauliques. En même

temps, avec une puissance de fonctionnement suffisante, il peut régler le servomoteur et

contrôler la vitesse de la turbine pour répondre aux exigences de la spécification

technique.

(2) Capacité de fonctionnement et temps d'action du système de régulation de vitesse

1) Sous la chute nette maximale de la turbine et la pression d'huile de fonctionnement

minimale du réservoir sous pression, le système de régulation de vitesse a une capacité

suffisante pour que le servomoteur prenne le temps le plus court pour terminer la course.

La course complète du servomoteur est la course du servomoteur lorsque la directrice

bouge de l’ouverture de 0% à 100 %, excluant la course lorsque la directrice est

sur-ouverte et la course d'appui lorsque la directrice est fermée.

2) Dans la plage de temps spécifiée, le temps d'ouverture complète et de fermeture

complète du servomoteur peut être réglé séparément. Pendant le fonctionnement du

système de contrôle de vitesse, le temps de commutation du servomoteur peut être ajusté

sans démonter aucune pièce. La valeur définie est verrouillée par une méthode sûre et

fiable, et toute commande et tout dispositif de contrôle n'entraîneront pas un temps de

commutation du servomoteur plus rapide que le temps défini.

3） Temps de fermeture à pleine course : 5 ~ 25 s, réglable (Remarque : le groupe

d'origine a été fermée en deux étapes, avec un temps total de 16 s).

4 ) Temps d'ouverture à pleine course : 5 à 25 s, réglable (Remarque : le temps

85
d'ouverture complet d'origine du groupe est de 12 s).

(3) Stabilité

Le régulateur peut assurer une régulation et un contrôle stables de la turbine lorsque

le groupe fonctionne à la vitesse nominale sans charge ou de manière isolée à la vitesse

nominale et sous la charge maximale de la turbine. Lorsque le groupe est connectée au

réseau, le système de régulation de vitesse peut contrôler de manière stable la puissance

de sortie du groupe dans la plage de charge maximale du groupe. Dans les conditions

suivantes, le système de régulation de vitesse peut fonctionner de manière stable, et le

système hydraulique et le canal d'écoulement de la turbine sont stables.

1）Lorsque le groupe fonctionne à la vitesse nominale de manière isolée ou sans

charge, le taux de glissement est de 2 % ou plus et la fluctuation de vitesse causée par le

régulateur ne dépasse pas 0,3 % de la vitesse nominale.

2）Lorsqu'il fonctionne en parallèle avec d'autres groupes, lorsque le réglage de la

vitesse est réglé à 2 % ou plus, le générateur supportera la charge requise pour le

fonctionnement en parallèle, et la fluctuation de de puissance de sortie causée par le

régulateur ne doit pas dépasser 0,4 % de la sortie nominale .

(4) Qualité dynamique

Une fois la charge nominale du groupe déchargée, le système de régulation de vitesse

répond aux qualités dynamiques suivantes :

1）Pendant le processus de changement de vitesse, il ne doit pas y avoir plus de 2 pics

au-dessus de la vitesse en régime permanent de 3 % de la vitesse nominale.

2 ) Le rapport du temps de réglage t E entre le début de délestage et l'écart relatif de la

vitesse du groupe à moins de ± 1 % et le temps t M entre le début de délestage et la

montée de la vitesse à la vitesse maximale ne doit pas être supérieure à 15 ; Pour les

groupes alimentant la centrale après la déconnexion du réseau électrique, la vitesse

relative minimale des unités après le délestage n'est pas inférieure à 0,9.

(5) Coefficient de glissement permanent bp

Le coefficient de glissement permanent doit être réglable pendant le fonctionnement et

la plage de réglage est de 0 à 10 %.

(6) Temps mort

86
 Lorsque le groupe effectue une perturbation de charge avec plus de 10 % de la

puissance nominale, la vitesse du groupe passe de 0,01 % à 0,02 % de la vitesse

nominale, et l'intervalle entre le début de la détection de l'action du servomoteur ne doit

pas dépasser 0,2 seconde.

(7) Zone morte

Quelle que soit l'ouverture des directrices et la vitesse nominale, lorsqu'il n'y a pas de

changement mesurable de la position du servomoteur des directrices, la variation de la

vitesse du groupe ne dépasse pas 0,02 % de la vitesse nominale. Le pourcentage

minimum (sensibilité) du changement de vitesse auquel le régulateur peut répondre à la

vitesse nominale est défini comme la moitié de la zone morte de vitesse.

(8) Capteur de vitesse

Le signal de sortie du capteur de vitesse est directement dérivé du changement de

vitesse de l'arbre de la turbine et ne sera pas affecté par la tension et le courant du

générateur, ainsi que par le changement du système d'excitation et d'alimentation.

(9) Stabilité de la réglementation

Les caractéristiques dynamiques du système de régulation sont composées de la

liaison proportionnelle, de la liaison intégrale et de la liaison différentielle, qui sont

indépendantes et dont le gain peut être ajusté en continu. La plage de régulation doit être

sélectionnée en fonction des exigences dynamiques du système de contrôle. La plage de

régulation du gain ne peut pas être inférieure aux exigences suivantes :

Gain proportionnel Kp : (0～20)

Gain intégral Ki : (0～10) 1/s

Gain différentiel Kd : (0~5)s

(10) Zone morte de fréquence artificielle

Le régulateur de vitesse doit être équipé d'un logiciel pour ajuster la zone morte de

fréquence artificielle dans la plage de -0,5 ~ + 0,5 Hz.

(11) Suivi fréquence-phase

Afin de faciliter la synchronisation du groupe avec le réseau électrique, le régulateur

de vitesse fournira un ensemble de dispositif de suivi de fréquence-phase pour suivre la

87
fréquence et la phase du réseau électrique afin de contrôler l'ouverture du servomoteur

pour s'assurer que la fréquence de la machine répond les exigences de la

synchronisation de la fréquence du réseau.

（12）Dispositif de suivi de charge avec commutation manuel/automatique : lorsque le

système de régulation de vitesse est commuté entre manuel/automatique, des

perturbations se produiront. Lorsque la fonction de suivi est utilisée, la fluctuation de sortie

du groupe ne doit pas dépasser 5 % de la puissance nominale du groupe lors de la

commutation manuelle/automatique.

(13) Contrôleur de puissance : le système de régulation de vitesse sera équipé d'un

contrôleur de puissance, dont la fonction est de détecter les signaux d'erreur en fonction

de la puissance donnée, de le feeback de sortie active réelle gu groupe et de la vitesse.

L'interrupteur de commande de puissance est commuté sur l'armoire de commande

électrique ou sur le système de surveillance informatique. Ce mode de fonctionnement ne

peut fonctionner que lorsque la vitesse de l'unité est dans la plage réglable. Si la vitesse

de l'unité n'est pas dans la plage réglable, alors le système de contrôle de vitesse

changera logiquement son mode de fonctionnement pour contrôler la vitesse et maintenir

ce mode jusqu'à ce que le mode d'alimentation en boucle fermée soit lancé.

（14）Signal de retour : le signal d'ouverture de directrice et le servomoteur du groupe

doivent adopter le capteur de position électrique. Sa précision de mesure n'est pas

supérieure à 0,5%. Tous les cadres de support, le matériel et les connexions nécessaires

pour le capteur qui convertit le signal de déplacement du servomoteur en un signal

d'angle de rotation doivent être fournis avec le système de régulation. Lorsque le signal

de retour échoue, le système de régulation doit fonctionner conformément aux exigences

de fonctionnement pertinentes.

(15) Limite d'ouverture des aubes directrices

La fonction de limite d'ouverture doit être configurée et la fonction de limite

d'ouverture doit fonctionner dans toutes les conditions de fonctionnement. Il doit être

possible de contrôler à distance la limite d'ouverture des directrices.

(16) Résistance au glissement de la course du servomoteur

Afin d'enregistrer la course du piston du servomoteur, le système de régulation

88
fournira une unité de résistance mobile du type à glissement équipé d'un oscilloscope, ou

d'un autre équipement approuvé par le maître d’ouvrages. L’unité de résistance du

type à glissement est d'environ 10Ω à la course complète du servomoteur.

5.1.3.3 Exigences opérationnelles

(1) Vue d'ensemble

Le système de régulation de vitesse doit être en mesure de répondre aux exigences de

fonctionnement suivantes, et la limite d'ouverture réglulation de directrices doit pouvoir

contrôler les directrices à n'importe quelle position d'ouverture.

(2) Mode de contrôle

1) Commutateur en place/à distance : Un commutateur à 2 positions à auto-maintien doit

être installé sur l'armoire de commande locale du système de régulation pour réaliser la

régulation en place(système de régulation) et à distance (système de contrôle par ordinateur).

Lorsque l'interrupteur est en position "en place", le dispositif de commande sur le panneau avant

l'armoire de commande électrique doit pouvoir fonctionner et contrôler ; lorsque l'interrupteur

est en position "à distance", le dispositif de commande sur le panneau avant l'armoire de

commande électrique doit être verrouillé. La régulation en place peut être réalisé ce qui suit :

① Réglage de la vitesse

② Réglage de l'ouverture des directrices

③ Réglage de la puissance

④ Commutation du contrôleur de puissance

2) Commutateur manuel-automatique-essai: Un commutateur à 3 positions avec

contacts auto-maintien est équipé sur l'armoire de commande électrique du système de

régulation pour sélectionner les modes de fonctionnement suivants:

① Dans le cadre des exigences de performance, contrôler le groupe d’une manière

automatique pour qu’il puisse répondre à la fréquence du système et à la puissance de

sortie du groupe.

89
 ② Sur le tableau de commande d’unité en place, l'opération de régulation en place du

système de régulation de vitesse est réalisée en commutant l'interrupteur de commande.

③ Ajuster l'interrupteur de fin de course des directrices sur l'armoire mécanique du

régulateur pour contrôler le mode de test du groupe..

（3） Arrêt : le régulateur autorisera l'arrêt dans les conditions suivantes :

1) La fermeture complète de la directrice est contrôlée en

place ou à distance, et déclencher en même temps le

disjoncteur lorsque la sortie du groupe est à zéro pour

réaliser un arrêt normal.

2) Lorsque le délestage du groupe ou le disjoncteur se

déclenche, le système de régulation fera fonctionner le

groupe dans des conditions sans charge.

3) En cas de panne de l'équipement, le régulateur doit

pouvoir fermer les directrices à la vitesse maximale

pour obtenir un arrêt d'urgence.

(4) Démarrage : en mode de contrôle en place ou à distance, le système de

régulation doit permettre au groupe de démarrer automatiquement, d'augmenter

rapidement la vitesse du groupe jusqu'à la vitesse nominale et d'obtenir une connexion

simultanée au réseau. Lorsque le groupe est automatiquement démarrée, le système de

régulation doit augmenter la vitesse du groupe jusqu'à la vitesse nominale dans les 50

secondes. Un dispositif de compensation automatique de la chute doit être fourni.

(5) Fonction d'autodiagnostic en ligne. Le système de régulation doit être équipé d'une

fonction de diagnostic en ligne. Dans les cas suivants, le système de régulation doit être

capable d'effectuer un autodiagnostic en ligne et d'émettre une alarme sous la forme de

voyants lumineux sur le panneau de l'armoire de commande locale.

1) Conversion analogique-numérique et défaillance du

canal d'entrée

2) Conversion numérique-analogique et défaillance du

canal de sortie

90
 3) Échec du canal de retour

4) Défaillance du système de commande hydraulique

5) Échec du programme et de l'horloge

6) Échec du contrôle

7) Panne du circuit d'arrêt d'urgence

8) Erreur de fonctionnement

9) Panne du dispositif de mesure de la vitesse

10) Échec de la limite d'ouverture des directrices

(6) Fonction de diagnostic hors ligne : le régulateur doit disposer des fonctions de

diagnostic hors ligne suivantes

1) Vérifier l'exactitude des données d'échantillonnage du

système

2) Vérifier et ajuster les paramètres du régulateur

3) Vérifier et ajuster le logiciel

(7) Protection contre les pannes : si le système de régulation tombe en panne, y

compris la panne de coupure de courant de l'appareil, le système de régulation doit être

en mesure d'assurer la position d'ouverture de la directrice avant la panne et d'émettre

une alarme. Le circuit d'arrêt et le dispositif de limitation d'ouverture des directrices

doivent pouvoir continuer à fonctionner. En cas de panne majeure, le groupe s'arrête. Il

doit y avoir des voyants lumineux sur l'armoire de commande locale du système de

régulation et au moins deux nœuds d'alarme indépendants doivent être câblés au bornier.

(8) Il faut assurer que les valeurs garanties de survitesse et de surpression sont

respectées par le calcul et maintenez la stabilité de la régulation dans tous les modes et

états de fonctionnement. Il faut fournir un calcul de stabilité dans des conditions de

fonctionnement du réseau électrique isolé pour déterminer les paramètres de régulation

optimaux.

91
5.1.3.4 microprocesseur numérique

（1） Présentation : La fonction du système de régulation est réalisée par un

microprocesseur numérique programmable à état solide. Le microprocesseur doit être

installé dans l'armoire de commande électrique et doit être capable de réaliser pleinement

les fonctions spécifiées. Il peut fonctionner dans la plage spécifiée de conditions

environnementales sans dérive. Dans le même temps, le système de contrôle de vitesse

doit fournir un ensemble de capteurs de puissance pour renvoyer le signal de puissance

active du groupe, afin de réaliser le réglage de puissance active du système de

régulation.

(2) Matériel du système

1) Le microprocesseur est de type numérique à état

solide, équipé de modules d'entrée/sortie (E/S).

2) Le microprocesseur est configuré avec une mémoire

qui n'est pas facile à effacer et qui a une capacité
suffisante. Lorsqu'il est utilisé, il télécharge des
programmes d'application et réserve 50% de
l'espace pour l'expansion. La mémoire RAM doit
avoir une batterie de secours.

3) Chaque module d'E/S doit être détachable

indépendamment et toutes les E/S doivent être
branchées sur la carte jeu de barreset connectées au
microprocesseur via la carte de circuit imprimé. Les
E/S doivent être configurées en fonction du type et
de la quantité requis par le système de régulation, y
compris le signal de télécommande et les exigences
d'interface spécifiées dans les conditions du contrat.

4) Le microprocesseur et chaque module d'E/S doivent

être équipés d'indicateurs LED pour l'affichage afin

d’indentifier et de traiter les défauts. Tous les points

d'E/S doivent être affichés indépendamment.

92
5) La carte de jeu de barresdu module d'E/S doit être fixée

de manière fiable à l'arrière de l'armoire de commande

et tous les emplacements de module d'E/S doivent être

conçus pour être ajustés par pression afin d'éviter que

les modules ne soient dans des positions incorrectes.

Le module d'E/S doit être facile à brancher et à

remplacer sans aucun outil.

6) Pour les futurs besoins d'extension fonctionnelle,

chaque module d'E/S doit fournir au moins 25 % de la

quantité réservée et 20 % de la quantité réservée de

l'emplacement de jeu de barresavec câblage.

7) Le microprocesseur doit être capable de régler et de

réinitialiser en continu la minuterie de surveillance. Si

l'appareil expire, cela indiquera une défaillance du

microprocesseur.

8) Deux ensembles d'alimentations CC redondantes

doivent être fournies pour le microprocesseur, et toute

alimentation doit être dans un état de

réserve permanente pour la sélection. Lorsqu'une

alimentation tombe en panne, l'alimentation de secours

doit être automatiquement mise en service sans délai,

et l'alimentation DC110V DC doit être fournie par

l'alimentation du système DC de l'usine.

9) Deux ensembles d'interfaces de communication en

série.

10) Le contrôleur à microprocesseur indépendant assurera

les fonctions suivantes :

① Lorsque le canal principal tombe en panne, il

doit être commuté sans perturbation et la
vitesse du groupe, l'ouverture des directrices et
les valeurs de réglage de la charge doivent
rester inchangées.

93
 ② Le contrôle prioritaire manuel du
microprocesseur numérique principal est
réalisé via le dispositif de contrôle installé dans
l’enveloppe du microprocesseur.

③ Le logiciel doit réaliser les fonctions spécifiées,

et le logiciel doit permettre la modification via
l'interface de programmation, telle que la
séquence de fonctionnement ou les
paramètres de contrôle. Et une sauvegarde
logicielle doit être fournie dans le
microprocesseur.

5.1.3.5 Fonction auxiliaire du système

Le commutateur auxiliaire pour la vitesse du groupe et l'ouverture des

directrices. Il faut fournir des nœuds auxiliaires réglables
indépendamment, et chaque paire de noeuds doit être réglable
indépendamment, et les états des nœuds Ouvert et Fermé
doivent être électriquement indépendants l'un de l'autre.

(2) Dispositif de verrouillage automatique. Le système de régulation

doit fournir un ensemble de vannes de commande
électromagnétiques pour réaliser le contrôle
manuel-automatique du dispositif de verrouillage et fournir des
canalisations de raccordement. L'électrovanne doit pouvoir
fonctionner pendant une longue période, et le dispositif de
verrouillage doit être conçu pour être actionné manuellement, et
le dispositif de verrouillage doit être équipé d'un contact de fin
de course.

(3) Commande hydraulique manuelle : Le régulateur doit pouvoir

réaliser une commande manuelle de l'ouverture de directrice du
groupe turbine. La commande manuelle doit pouvoir être
effectuée en continu dans la course complète de l'ouverture
maximale et de l'ouverture minimale de directrice. La

94
 commutation manuel/automatique est effectuée via la poignée
de commande manuelle sur le panneau de l'armoire du
régulateur, et la commande manuelle doit être équipée d'un
indicateur pour indiquer qu'elle fonctionne dans un état manuel.

(4) Commutateur de survitesse. L'interrupteur de survitesse est

directement connecté à l'arbre du générateur et le groupe
s'arrête lorsque le groupe continue à fonctionner en survitesse.

5. 1.3.6 contrôleurs et instruments

(1) Vue d'ensemble : Le système de régulation doit fournir les contrôleurs et

instruments suivants, qui doivent être disposés sur différents panneaux ou armoires. Les

boutons de commande et les instruments disposés à l'avant du panneau doivent être

disposés de manière symétrique et faciles à utiliser. Tous les boutons de commande et

interrupteurs doivent avoir la même taille et la même apparence. Tous les composants et

instruments de contrôle doivent être câblés et les câbles doivent être connectés au

bornier, qui est situé au bas de la partie instrument près du panneau.

(2) Configuration des dispositifs d'instrumentation et de contrôle. Ils seront de type

intégré, et la couleur de base du cadran étant blanche et la valeur de l'aiguille et de

l'échelle étant noire, à l'exception de la deuxième aiguille et de l'échelle sur un double

cadran, qui doit être rouge ou d'une autre couleur approuvée. Le compteur doit avoir un

couvercle en verre anti-éblouissant. Les boutons de commande exposés doivent être

coordonnés avec le panneau.

(3) Les dispositifs et instruments de contrôle à l'avant de l' armoire mécanique du

régulateur sont :

1) Indication d'ouverture des directrices.

2) L'indication de réglage d'ouverture des directrices.

3) Tachymètre.

4) Manomètre à bâche spirale.

95
 5) Chaque pompe à huile doit être équipée d'un

interrupteur de commande, avec auto-maintien

"manuel-arrêt-automatique" et voyants rouges et verts

pour les conditions de fonctionnement.

6) Le commutateur de sélection de la pompe à huile peut

être utilisé pour la sélection principale et de secours.

7) Voltmètre CA pour l'alimentation électrique de la pompe

à huile.

8) L'interrupteur de commande

"manuel-arrêt-automatique" de la vanne de frein du

générateur. L'interrupteur doit pouvoir revenir de la

position "manuel" à la position "arrêt" par le ressort et le

maintenir. En position manuelle, l'interrupteur

actionnera directement l'électrovanne du registre ; en

position automatique, l'électrovanne du registre sera

commandée à distance par le système de contrôle

informatique.

9) Deux manomètres doivent être installés pour surveiller

respectivement la pression de la source d'air du frein à

air comprimé et la pression du cylindre de frein.

10) Un voyant lumineux pour la position de freinage doit

être prévu.

11) Minuterie pour le temps de fonctionnement de chaque

moteur.

(4) L'équipement de contrôle interne de l'armoire mécanique du régulateur comprend :

1) Capteurs de pression/pressostats, nœuds, vannes,

tés et autres équipements, équipements nécessaires
à la marche/arrêt des pompes à huile et alarmes du
système hydraulique.
96
 2) Capteur et interrupteur auxiliaire de position des
directrices

3) L'armoire de réglage mécanique est équipée d'un

dispositif de pointage mécanique des directrices, qui
peut être actionné manuellement sur le panneau
avant de l'armoire de réglage mécanique pour
garantir que la directrice s'ouvre dans n'importe
quelle position dans dans la plage de course
complète.

4) Tous les équipements, vannes de régulation, tés, etc.

requis pour le fonctionnement (manuel, automatique,
en place) du système de freinage de la générateur.
En plus de la vanne d'air électromagnétique pour le
freinage du générateur, une vanne de commande
manuelle locale doit également être réservée.

5) Le voyant lumineux du panneau et le capteur fourni

doivent être placés à l'intérieur du panneau. Le
voyant doit être de type enfichable, avec un
couvercle de protection, et la tension nominale doit
être de 230 V CA.

6) Une prise CA à 3 fils avec un courant nominal de 16

A, une tension nominale de 230 V CA et un couvercle
de protection doivent être installés sur le côté
intérieur du pcercle de commande.

(5) Les dispositifs et instruments de contrôle à l'avant de l'armoire de commande

électrique du système de régulation comprennent :

1) Affichage d'état : Le terminal d'affichage (VDT) utilise

des graphiques pour afficher l'état des conditions
suivantes :

Position mobile des directrices, position limite

d'ouverture des directrices, fréquence unitaire

97
 (vitesse), fréquence du réseau, zone morte de

fréquence manuelle, réglage de la vitesse, réglage

de la puissance, réglage de la vitesse, puissance de

sortie active, pression d'huile du système de

régulation.

2) Indication d'alarme, toutes les alarmes doivent être

affichées sur le VDT.

3) Équipement de contrôle

① L' équipement de contrôle comprend le réglage de

la vitesse, le réglage de la position des directrices,
le réglage de la puissance, le bouton d'arrêt
d'urgence, l'interrupteur "marche-arrêt" du
contrôleur de puissance, l'interrupteur "test
automatique-manuel", l'interrupteur "local/à
distance", etc.

② Interrupteur de commande d'urgence et voyant

lumineux de la vanne d'admission de la turbine. Il
devrait y avoir un interrupteur de commandeà deux
voies et à trois voies qui peut être activé
momentanément, avec une poignée de pistolet
rouge à tirer et à tourner. Il doit y avoir une étiquette
"FERMÉ" à la place de la poignée.

4) Le dispositif de contrôle à l'intérieur de l'armoire de

commande électrique du régulateur. Tous les
équipements, appareils, accessoires et équipements
nécessaires connectés peuvent répondre aux
exigences spécifiées.

5) Équipement requis pour l'interface de

fonctionnement à distance. Le système de contrôle
de vitesse doit configurer ces dispositifs pour qu'ils

98
 soient connectés au système de contrôle
informatique SCADA de l'ensemble de l'usine afin de
répondre aux exigences de fonctionnement
spécifiées dans les conditions techniques.

5.1.3.7 Système de mesure de la vitesse

(1) Le système de mesure de la vitesse de rotation doit être fourni

par l'entrepreneur et se composer d'une plaque d'engrenage
installée sur le dessus de l'arbre du générateur ou d'autres
pièces possibles et de 3 ensembles de dispositifs de détection
de vitesse de rotation à impulsions. Le dispositif de signal de
vitesse électrique doit adopter deux modes d'entrée redondants
de mesure de tension résiduelle et de fréquence de plaque
d'engrenage en même temps, et la valeur de tension résiduelle
minimale qui devrait pouvoir s'adapter est de 0,2 V, et il doit y
avoir au moins 10 paires de normalement interrupteurs ouverts
réglables de 0 à 2 fois la vitesse nominale contacts et une paire
de contacts à vitesse nulle, deux signaux 4 ~ 20mA.

(2) Le système de mesure de la vitesse de rotation doit également

inclure un dispositif de surveillance du fluage du groupe. Il peut
détecter le fluage du groupe sous contrôle automatique ou
manuel, et freiner le générateur. Le principe du dispositif de
surveillance péristaltique est de mesurer un déplacement
angulaire absolu d'au plus 2 degrés. Lorsque la vitesse de
rotation de l'ensemble est supérieure à 20%, la boucle de
surveillance péristaltique ne fonctionne pas.

(3) Conformément à la réglementation, le système de mesure de la

vitesse de rotation peut continuer à fonctionner sans défaillance
dans les modes de fonctionnement mécanique et électrique à la
vitesse maximale d'emballement du groupe. Tous les circuits
électriques du système de mesure de vitesse sont soudés dans
la boîte de jonction du système, et il y a une entrée pour le

99
 conduit de câbles dans la boîte de jonction. Si un câble de
protection est requis entre le système de mesure de vitesse et
la boucle d'induction de vitesse du système de régulation,
l'entrepreneur doit le fournir.

5.1.3.8 Système hydraulique

(1) Pompe à huile

1) Le système de régulation doit être équipé de deux ensembles de pompes à huile

principales entraînées par le même moteur, l'une pour le fonctionnement normal et l'autre

pour secours. Dans des conditions d'alimentation en huile à partir du réservoir d'huile

sous pression, le volume de livraison d'huile par minute d'une seule pompe à huile ne doit

pas être inférieur à 0,5 fois le volume total du servomoteur. La pompe à huile est une

pompe volumétrique verticale (rotative ou en spirale), qui a une fonction de démarrage

automatique sous la pression de travail maximale, et peut encore fonctionner pendant

une longue période lorsque la soupape de réduction de pression ou la soupape de

décharge tombe en panne.

2) La pression de refoulement de la pompe à huile doit être la pression de

fonctionnement normale maximale plus 0,5 MPa. Le moteur est directement relié à la

pompe à huile et doit être conçu pour démarrer à pleine tension.

3）Le démarrage et l'arrêt de la pompe à huile seront automatiquement contrôlés par le

capteur/interrupteur de pression et le dispositif de commande dans l'armoire mécanique.

La pression normale de fonctionnement est déterminée conjointement par le maître

d’ouvrages et l'entrepreneur.

4) Les pompes à huile doivent être connectées les unes aux autres afin qu'elles

puissent fonctionner indépendamment. Le système doit être équipé des vannes

nécessaires (y compris les vannes d'isolement et les soupapes de sécurité, etc.) pour

isoler toute pompe à huile du système, et la pompe à huile peut être retirée pour

l'entretien sans fermer le régulateur.

（2） Réservoir d'huile sous pression

(1) Le régulateur doit être équipé d’un réservoir d'huile sous

pression dont la pression de conception doit être supérieure à la
100
pression d'huile de fonctionnement maximale du système. Lorsque la
pompe à huile tombe en panne et cesse de fonctionner, l'air comprimé
et l'huile dans le réservoir d'huile sous pression ne doivent pas être
inférieurs à 3 fois la capacité requise pour la course maximale du
servomoteur.

(2) Le réservoir d'huile sous pression doit être équipé d'un

dispositif automatique d'aération. Si l'air comprimé requis ne
peut pas être fourni par le système commun d'air comprimé
de l'usine, le système d'aération doit être configuré par
lui-même.

(3) Le réservoir d'huile sous pression doit être muni d'un trou
d'homme, d'un indicateur de niveau d'huile, d'une soupape
d'ouverture manuelle et d'une soupape d'échappement de la
source d'huile, et d'interrupteurs d'alarme pour le niveau
d'huile bas et le niveau d'huile élevé.

Des précautions doivent être prises pour empêcher l’air de

la partie supérieure du réservoir d'huile sous pression de
pénétrer dans le système d'oléoduc lorsque le niveau
d'huile est trop bas.

(4) Le réservoir d'huile sous pression doit avoir trois anneaux

uniformément répartis. Comme le réservoir sous pression
doit être révisé et entretenu, un tuyau de vidange avec une
vanne doit être installé pour vider le contenu du réservoir
sous pression vers le réservoir de retour. Tous les objets de
soudage doivent être placés de manière stable et la surface
extérieure doit être suffisamment lisse pour éviter des effets
inutiles sur la peinture.

(5) Les surfaces intérieures et extérieures du réservoir d’huile

doivent être soigneusement nettoyées de la rouille et des taches d'huile,
puis peintes. La surface intérieure est d'abord sablée, puis peinte pour
résister à la peinture et à la corrosion.

101
（3）Réservoir de retour

(1) Le volume du réservoir de retour d'huile peut contenir au moins

110 % de l'huile pendant le fonctionnement du système (le débit d'huile
pendant le fonctionnement fait référence à une partie du volume d'huile
total du système de régulation, qui peut être renvoyé vers le retour
d'huile réservoir à travers le régulateur pour réutilisation).

(2) Le réservoir de retour d'huile doit être équipé d'une jauge de

niveau d'huile indiquant la quantité d'huile, le trou d'homme qui pénètre
dans le réservoir d'huile et le filtre à travers lequel passe l'huile
revenant du servomoteur. Le réservoir de retour d'huile doit être équipé
de canalisations de raccordement pour le remplissage et la vidange
d'huile, ainsi que de canalisations de raccordement pour la purification
de l'huile. Le filtre doit être facile à démonter pour une inspection facile
et mobile pour un nettoyage facile. Le réservoir de retour d'huile est
équipé d'un dispositif de refroidissement par eau et d'un dispositif de
mélange huile-eau. Lorsque l'eau pénètre dans le réservoir de retour
d'huile, une alarme sera émise. Le réservoir de retour d'huile doit être
équipé d'un indicateur de température d'huile avec interrupteur de
température d'huile élevée. Le réservoir de retour doit être en acier
inoxydable et il ne doit pas y avoir de fissures, de joints fissurés et de
trous borgnes faciles à absorber la saleté dans l'huile. Toutes les
soudures internes sont continues et tous les joints doivent être bien
soudés. La surface extérieure doit être très lisse, exempte de rayures,
de points saillants et de soudures rugueuses, qui n'affecteront pas la
peinture.

(3) Adopter un refroidisseur huile-eau capable de maintenir la

température de l'huile dans le réservoir de retour d'huile inférieure à
55°C lorsque la température de l'eau de refroidissement est de 32°C.

(4) Un réservoir de fuite d'huile doit être installé conformément aux

exigences du système.

（4） Système de tuyauterie

102
 (1) Afin d'éviter les fluctuations de pression d'huile, une taille de tuyau
adaptée à la vitesse de l'huile doit être configurée. Le débit maximal
d'huile dans le tuyau ne doit pas dépasser 4 m/s.

(2) Ces tubes sont des tubes en acier inoxydable sans soudure avec
des brides soudées et sont reliés par des boulons. Le soudage des
branches, des extrémités et des coudes des tuyaux est effectué en
usine et doit répondre aux exigences de livraison et d'installation des
équipements. Un support de tuyauterie approprié doit être ajouté pour
éviter qu'une pression d'huile soudaine ne provoque des vibrations
dans le tuyau.

(3) Pour les coudes de tuyauterie à grand rayon de courbure, il

convient de prendre en compte le joint. Le joint doit être soudé autant
que possible. La bride ne doit être utilisée que lorsque les pièces
doivent être démontées ou assemblées pendant la maintenance.
Compte tenu des limites de l'équipement, du transport et de
l'installation, le travail sur site doit être réduite autant que possible,et de
travail doit être réalisée en usine autant que possible.

5.1.5 équipement du système auxiliaire de la centrale électrique

5.1.5.1 système de refroidissement en eau

(1) Description de la conception du système

Le système de refroidissement en eau fournit principalement de l'eau pour le

refroidisseur d'air du générateur, le refroidisseur de roulement, le joint d’arbre de la

turbine, etc.

Le système de refroidissement en eau adopte la méthode d'approvisionnement en eau

en circuit ouvert primaire et circuit fermé secondaire.

Le circuit ouvert primaire puise l'eau en amont, comprenant : un filtre à eau

automatique, une vanne électrique servant au démarrage du système, un ensemble de

vannes manuelles, 3 échangeurs de chaleur (Deux en utilisation et un en reserve), des

instruments de mesure de la pression, du débit et de la température de l'eau, systèmes de

tuyauterie pour le drainage, etc.

103
 Le circuit secondaire est un circuit fermé, comprenant : 2 groupes de pompes à eau de

type H=25m, Q=520m3/h (les paramètres spécifiques sont déterminés en fonction des

besoins de l'unité modifiée) (1 en utilisation et 1 en reserve), 3 échangeurs de chaleur

principaux (avec une interconnexion de circuit de niveau), des instruments de mesure de

la pression, de la température et du débit dans le circuit, des conduites d'eau de

circulation, etc.

(2) Exigences techniques des principaux équipements

(1) Les paramètres de conception de l'équipement du système de

refroidissement en eau doivent respecter la qualité de l'eau et
les conditions de fonctionnement des sédiments de la centrale
électrique.

(2) La pompe à eau adopte une pompe centrifuge horizontale à un

étage qui doit avoir d'excellentes performances hydrauliques
(indice de rendement élevé) et de bonnes performances de
cavitation. Les pièces sujettes à l'usure doivent être faciles à
démonter et à remplacer, et être polyvalentes et remplaçables.

(3) La plage de fonctionnement de la roue de la pompe doit être

large et stable. La roue doit être en acier inoxydable résistant à
l'abrasion. La sélection des matériaux et la conception de la
structure des pièces mouillées, des roues, des joints d'arbre, etc.
de la pompe doivent prendre en compte des mesures pour
résister à l'usure par le sable. La pompe doit adopter un type de
joint mécanique. Les pièces rotatives de la pompe à eau doivent
pouvoir supporter la rotation inverse de 1,2 fois la vitesse.

(4) Moteur de pompe à eau

Le facteur de réserve de la capacité du moteur K> 1,15, un

rendement élevé et une longue durée de vie.

Le niveau de protection répond au fonctionnement sûr et

stable à long terme dans un environnement humide, et l'exigence
n'est pas inférieure à IP65, et répond aux normes
correspondantes.

104
 Le moteur doit être capable de répondre aux exigences de
fonctionnement de la pompe dans diverses conditions de travail, y
compris le blocage et l'inversion de la pompe en cas d'accident
soudain. L'isolation du moteur n'est pas inférieure à la classe F.

(5) Des joints flexibles doivent être installés sur les tuyaux d'entrée
et de sortie de la pompe à eau pour absorber la force de
dilatation du tuyau causée par la différence de température.
Dans le même temps, deux interfaces doivent être installées à
l'entrée de la pompe à eau de circulation pour faciliter le
traitement de l'eau en cas de besoin.

(6) Le filtre à eau adopte un type de nettoyage automatique vertical.

Le mode de vidange du filtre à eau peut réaliser trois modes de
contrôle : nettoyage minuté, nettoyage de contrôle de différence
de pression et nettoyage manuel, qui peuvent être commutés
sur site. La classe d'isolation du moteur est F et la classe de
protection d'isolation de la traversée de l'équipement n'est pas
inférieure à IP54. Les principaux composants du filtre à eau tels
que le tamis filtrant, l'arbre et le dispositif rotatif, et le dispositif
d'égout sont en acier inoxydable. Le filtre à eau doit avoir trois
modes de contrôle : évacuation automatique des eaux usées
par pression différentielle, évacuation régulière des eaux usées
et évacuation manuelle des eaux usées sur site. Les filtres à
eau de travail et de secours doivent être automatiquement
commutés et alternés.

(7) Le tamis filtrant dans le filtre à eau doit pouvoir effectuer le

nettoyage automatique et l'évacuation des eaux usées pendant
le fonctionnement en ligne sans qu'il soit nécessaire de
configurer un système de nettoyage et de démonter le tamis
filtrant.

(8) Le boîtier du filtre à eau doit être équipé d'une soupape

d'échappement manuelle fiable, d'un contrôleur de pression
différentielle pour la mesure de la pression différentielle, d'une

105
 soupape de nettoyage automatique des eaux usées et d'un trou
de nettoyage manuel.

(9) Alimentation d'usine : courant alternatif triphasé à quatre fils,

AC400V±15%, 50Hz±3%. Dans la plage ci-dessus,
l'équipement électrique doit pouvoir fonctionner en continu, en
toute sécurité et de manière stable pendant une longue période.

(10) Les équipements du système de refroidissement en eau et de

drainage tels que les pompes à eau, les filtres à eau, les vannes
électriques, etc. doivent pouvoir fonctionner conformément aux
exigences de contrôle PLC du système.

(11) Pour les vannes d'un diamètre inférieur à 80 mm, des vannes
papillon sont utilisées et la méthode de connexion de la base
répond aux exigences de la norme ISO 5752 série 20. Les
vannes à bille sont utilisées pour les vannes d'un diamètre
inférieur à 80 mm.

(12) La conception du nouveau réseau de canalisations doit

envisager d'éviter l'envasement dans la canalisation, et le débit
d'eau doit être de 2 à 3 m/s. Les tuyaux sont remplacés par des
tuyaux en acier inoxydable et les tuyaux restants doivent être
sablés et une couche de protection anti-corrosion appropriée
doit être appliquée.

(13) il est nécessaire d’adopter une méthode de fixation de la

canalisation pour éviter les vibrations et le bruit dans des
conditions normales et transitoires. Le support de tuyau est en
acier ordinaire, avec une couche de protection anticorrosion
appropriée, et le tuyau et le support doivent être isolés à l'aide
du circlip demi-coquille en polypropylène qui répond aux
exigences de la norme DIN3015 partie 1 et partie 2 de STAUFF ,
ou un produit équivalent. Les tuyaux en acier inoxydable et
leurs attaches et plaques de pression doivent être isolés par
des méthodes appropriées pour éviter l'ionisation entre
différents métaux.

106
5.1.5.2 Système d'air comprimé moyenne pression

(1) Présentation du système

L'objet du système est d’alimenter l’air pour le dispositif de pression d'huile du

régulateur et le niveau de pression est de 6,3 MPa. Deux compresseurs d'air avec Q=1m3

/min et Pn=8MPa sont sélectionnés, l'un pour service et l'autre pour reserve, et un

réservoir d'air moyenne pression avec P=8.0MPa et V=1.5m3 sera prévu, et un

séchoir à adsorption est placé derrière les réservoirs d'air pour fournir de l'air au dispositif

de pression d'huile.

Le démarrage et l'arrêt du compresseur d'air moyenne pression peuvent être

contrôlés automatiquement. Le compresseur d'air à moyenne pression et le réservoir de

stockage d'air sont équipés de soupapes de sécurité et de dispositifs de signalisation de

surpression et de surpression.

Le tuyau haute pression et les accessoires peuvent supporter une pression de 10

MPa et les exigences de test de pression correspondantes.

(2) Principaux équipements requis pour le système

1）Paramètre de performances

A : compresseur d'air

Type de compresseur d'air : Piston refroidi par air

Nombre de compresseurs d'air : 2 ensembles

Milieu gazeux : air

Débit : 1,0 m 3 /min

Pression d'échappement : 8.0MPa

Température d'échappement ≤65℃

Remarque : avec des flexibles pour tuyau d'échappement et tuyau de vidange

B : Filtre (avec joint)

Nombre de filtres ： 2

Pression nominale du filtre : 10MPa

Taille de l'interface du filtre : DN32 (bride)

capacité de décharge : ≥1,0 m 3 /min

107
 Taille des particules de poussière d’air : ≤5 µm

Type : alarme de blocage automatique (avec instrument de mesure du

bouchon de filtre)

C : Soupape de sécurité

Quantité de soupape de sécurité : 3

Pression nominale de la soupape de sécurité : 10Mpa

Pression de service de la soupape de sécurité : 6,3 MPa

Décharge de sécurité : ≥1,0 m 3 /min

Forme d'interface : bride

D : Séchoir à adsorption

Type: séparateur air-eau de séchage par adsorption de gel de silice

Quantité ： 2

Pression nominale : 10MPa

Taille d'interface : DN32

Efficacité de séparation des gaz : 99,9 %

Capacité de surintensité : ≥1,0 m 3 /min

Autre : Avec vanne de purge automatique

E : Réservoir de stockage d’air

La conception, la fabrication, les tests, la détection des défauts et la réception du

réservoir d’air sont conformes à la norme ASME, GB150 et à d'autres normes pertinentes.

Chaque réservoir d'air est équipé d'une soupape de sécurité d'air, d'un manomètre, d'une

interface d'entrée d'air, d'une interface de sortie d'air, d'une interface de sortie d'eaux

usées, d'un trou d'homme Φ500mm, d'oreilles et de supports de levage. Toutes les

interfaces de tuyaux sont munies d'une paire de brides et les parois intérieures et

extérieures sont traitées avec un traitement antirouille.

La conception de sélection de la soupape de décharge répond aux exigences de

débit du compresseur d'air dans le système à moyenne pression.

108
 2) Garantie de performance

① Le compresseur d'air à piston peut fonctionner normalement et en toute sécurité

pendant une longue période dans les conditions environnementales spécifiées et

répondre aux performances et aux exigences spécifiées.

② Le débit volumétrique réel dans des conditions de travail spécifiées ne doit pas être

inférieur à 95 % du débit volumétrique nominal.

③ La consommation totale d'huile de lubrification dans des conditions de travail

spécifiées ne doit pas dépasser 60 g/h

④ Dans les conditions de fonctionnement spécifiées, le bruit mesuré à 1 m du

compresseur d'air est ≤ 90 dB(A).

⑤ Le séparateur huile-air garantit que la teneur en huile dans l'air de sortie du

compresseur d'air est contrôlée en dessous de 3 ppm et que la taille des particules de

poussière d’air est contrôlée en dessous de 5 µm.

⑥ L'intensité des vibrations du compresseur d'air ne doit pas dépasser la norme

correspondante.

⑦ Les exigences de sécurité pertinentes du compresseur d'air sont conformes aux

réglementations en vigueur.

3) Exigences structurelles

① L'unité de compresseur d'air à piston assemblée comprend au moins l'unité

principale du compresseur d'air, la machine d'entraînement, le dispositif de transmission,

l'équipement de démarrage, le dispositif de protection et le filtre à air, le refroidisseur, le

silencieux, les soupapes de sécurité à tous les niveaux, le dispositif de lubrification et le

clapet anti-retour d'échappement, etc.

② Un filtre à passage intégral et un instrument indicateur de pression d'huile sont

installés dans le système de circulation de pression d'huile de lubrification. La précision

du filtre à huile est d'au moins 0,08 mm. La pression d'huile de lubrification n'est pas

inférieure à 0,1 MPa et le système de lubrification peut supporter une pression d'au moins

0,4 MPa.

③ Il y a une soupape de sécurité après chaque étage de compression du

109
compresseur d'air pour garantir que la pression des composants dans le système ne

dépasse pas 1,1 fois la pression de travail maximale autorisée lorsqu'il fonctionne. La

soupape de sécurité est conforme aux réglementations en vigueur.

④ La connexion du circuit d'air, du circuit d'eau et du circuit d'huile du compresseur

d'air peut assurer l'étanchéité et empêcher les fuites mutuelles.

⑤ Le tuyau d'huile, le tuyau d'air et le tuyau de manomètre du compresseur d'air sont

disposés dans l'ordre, le tuyau unique est incurvé en douceur et l'arc incurvé du tuyau

d'échappement est cohérent.

⑥ Le compresseur d'air adopte le mode de refroidissement par air et n'a pas de base.

⑦ Le tuyau haute pression et les accessoires peuvent supporter une pression de 10

MPa et les exigences de test de pression correspondantes.

(3) Mode de fonctionnement du compresseur d'air

Il y a deux compresseurs d'air dans le système, dont l'un est "de service" et l'autre est

"de secours". Deux compresseurs d'air peuvent fonctionner indépendamment ou

conjointement. Les deux compresseurs d'air peuvent être actionnés alternativement

comme machine "de servicel" automatiquement ou manuellement.

(4) Armoire de commande commune (boîtier)

Le système d’air à moyenne pression est équipé d'une armoire de commande
commune. L'armoire de commande contrôle chaque compresseur d'air via un seul
contrôleur.

5.1.5.3 Système de protection contre l'incendie pour usine et transformateur élévateur

（1）Exigences de conception

Les équipements du système de protection contre les incendies

pour usine et transformateur élévateur doivent répondre aux
exigences des normes pertinentes et des lois et réglementations en
matière de protection contre les incendies de la République
démocratique du Congo. La buse est faite d'un matériau résistant à
la chaleur et la buse n'est pas facile à bloquer. Le détecteur de
température est un type à température fixe, l'élément de détection de

110
 température et l'élément d'action de contact sont des types de tube,
et chaque contact est un contact normalement ouvert, qui est fermé
lorsque la température augmente. Le détecteur de fumée est de type
ionique électrique, et son contact est normalement ouvert, et il se
ferme lorsqu'il y a une combustion invisible. La sensibilité du
détecteur est réglable et possède une coque métallique résistante à
la corrosion. Le système de lutte contre l'incendie fonctionne en
mode entièrement automatique, semi-automatique et manuel. Les
relais requis, les voyants d'affichage, les contacts d'alarme, les
minuteries réglables, les borniers et les autres équipements de
contrôle requis sont tous installés dans une armoire électrique.

（2） Essais et mise au point

Il faut effectuer les essais et la mise au point selon les exigences des normes

pertinentes proposées dans ce rapport pour prouver la fiabilité du système.

Toute l'instrumentation et le personnel technique nécessaires doivent être fournis, et

tous les tests finaux doivent être effectués sous le témoin du représentant du maître

d’ouvrages.

Tous les tests doivent être soigneusement planifiés et organisés à l'avance pour

garantir que leur mise en œuvre est coordonnée avec d'autres travaux connexes et qu'ils

peuvent être effectués de manière sûre et efficace avec un minimum d'inconvénients pour

les personnes impliquées. De plus, le maître d’ouvrages doit être informé de la nature de

l'essai et des essais coordonnés afin de minimiser tout danger ou inconvénient que l'essai

peut causer.
Il faut enregistrer tous les résultats de mise au point et les détails de l'équipement et des
systèmes dans le formulaire de résumé de mise au point.

5.1.5.4 Equipement de l'atelier de la centrale

(1) Il faut fournir l'équipement de l'atelier (y compris tout l'équipement auxiliaire requis,

les câbles d'alimentation et de commande nécessaires et l'équipement électrique), les

pièces de rechange et les outils spéciaux énumérés dans le tableau 5-4 suivant, ainsi que

111
les boulons d'ancrage de fondation nécessaires pour assurer le fonctionnement en toute

sécurité de l'équipement.

Tableau 5-4 Équipement d'atelier de la centrale électrique

Modèle
Numéro item unité Quantité
Spécification
1 Tour ordinaire C630 Ф630*1500 pièces 1
Perceuse
2 Z5125A, Ф25mm pièces 1
verticale
Perceuse Z3050×16,
3 pièces 1
radiale Ф50×1600
4 Roue éolienne ens 2
Machine à
5 souder à ZX7-400T pièces 3
courant continu
Machine à
6 souder à ZX5-630K pièces 1
courant continu
Machine à
souder à
7 BX1 － 500-2 ens 2
courant
alternatif
Outils de
8 mesure et de pièces 1
montage
SH1, capacité de
9 Palan manuel levage nominale 1 ~ pièces 5
5 tonnes

(2) Exigences techniques des principaux équipements

(1) Tous les équipements doivent répondre aux conditions environnementales

naturelles locales et aux conditions climatiques du projet.

(2) source de tension auxiliaire: courant alternatif triphasé à quatre fils,

AC400V±15%, 50Hz±3%. Dans la plage ci-dessus, l'équipement électrique doit pouvoir

fonctionner en continu, en toute sécurité et de manière stable pendant une longue

période.

(3) Banc de tour

112
 1) le rail de guidage doit être durci par fréquence supersonique
et rectifié avec précision pour maintenir une rigidité élevée
pour une coupe solide et assurer la précision d'usinage de
tour pour une utilisation à long terme.

2) La paroi intérieure de la boîte d’axes doit avoir des nervures

raisonnables pour assurer une rigidité maximale pendant les
travaux de coupe sans déplacement thermique ni vibration.
Les engrenages sont trempés à haute fréquence et certains
engrenages nécessitent un meulage fin. Lorsque la boîte
d’axes fonctionne, elle doit être équilibrée dynamiquement, le
bruit est inférieur à 80 dB (A), le changement de vitesse est
fluide et la haute précision inhérente est maintenue pendant
une longue période.

3) La conception de la boîte d'alimentation doit être facile à

utiliser, avoir une grande quantité de coupe et une grande
plage de filetage, et être capable d'usiner différents types de
filetages standard.

4) Le nombre de points de contact entre la plaque coulissante et

le rail de guidage du lit est évalué selon les prescriptions des
conditions techniques de fabrication.

5) La structure de la poupée mobile doit être solide et fiable,

capable de supporter de manière stable des pièces lourdes.

(4) Perceuse

1) Les pièces principales de la perceuse doivent être en fonte à haute

résistance et en acier de haute qualité.

2) Un mécanisme de serrage hydraulique sera adopter.

3) Le changement de vitesse d’axe de la perceuse doit être sensible et fiable.

(5) La machine-outil sera vérifiée et réceptionnée conformément à la norme de

réception de précision stipulée dans la norme chinoise, et il doit prévoir une certaine

réserve sur la précision.

(6) Il faut déterminer les éléments et équipements à remplacer en fonction de la

113
situation réelle et des besoins de la centrale.

5.2 Primaire électrique

5.2.1 Transformateur élévateur

La capacité du transformateur élévateur doit correspondre à celle du générateur. Le

générateur et le transformateur élévateur de la centrale INGA II ont adopté la connexion

par unité, l'ancien générateur 205MVA est équipé de 3 ensembles de transformateur

monophasé 68MVA, Étant donné que le transformateur élévateur est proche de la durée

de vie normale du transformateur et que l'âge de production est précoce, les

performances techniques sont médiocres par rapport au transformateur de production

actuel. Le transformateur élévateur doit donc être remplacé par un nouveau

transformateur aux performances techniques supérieures. Les principaux paramètres

variables sont sélectionnés comme suit :

(1) Type: Transformateur élévateur monophasé, double bobinage, immergé dans

l'huile

(2) Capacité nominale :3X70 MVA

(3) Tension nominale : Côté haute pression 240/√3±5%kV,

Côté basse tension 16kV

(4) Mode de raccordement triphasé : ON.d11

(5) Type de refroidissement : ONAF

(6) Fréquence nominale : 50Hz

(7) Tension d'impédance: 12 % ~ 14 %

Voir le tableau 5-5 pour la taille et le poids du transformateur.

Tableau 5-5 Tableau préliminaire de taille et de poids du transformateur

Taille de transport maximale Poids maximal
Nom du
(longueur × largeur × hauteur, transporté (t) Remarques
composant
m)
Transport sans
transformateur 4,8 × 3,2 × 3,8 71,5
huile

114
5.2.2 Transformateur d'excitation

Le transformateur d'excitation est proche de la durée de vie normale du

transformateur et que l'âge de production est précoce, les performances techniques sont

médiocres par rapport au transformateur de production actuel. Le transformateur

d'excitation doit donc être remplacé par un nouveau transformateur aux performances

techniques supérieures. Les paramètres sont sélectionnés comme suit :

(1) transformateur d'excitation unitaire

Type : Monophasé, transformateur sec à deux enroulements

Puissance nominale : 3X 500 kVA

Tension nominale : côté haute tension 16 kV

Côté basse tension à décider selon le générateur

Connexion : Y.d
Mode de refroidissement : Auto-refroidissement

Fréquence nominale : 50 Hz

5. 2.3 Transformateur auxiliaire du groupe

Des transformateurs intérieurs monophasés, de type sec, encapsulés dans de

l'époxy et auto-refroidissants doivent être utilisés comme transformateurs

auxiliaires (pour les groupes G23, G24, G26).

Puissance nominale : 225 kVA X 3

Tension nominale : Côté haute tension : 16 kV

Côté basse tension : 0,4 kV

Mode de connexion : Y.Nd

Méthode de refroidissement : refroidi par air/auto-refroidi

Fréquence nominale : 50 Hz

5.2. 4 jeu de barres blindé de phase isolé

115
 Le jeu de barres blindé de la centrale électrique d'INGA II est en service depuis plus

de 35 ans et la partie vieillissante doit être réparée. Ses principaux paramètres sont les

suivants :

Tension nominale : 16 kV

Courant nominal : 8000A

Fréquence nominale : 50 Hz

5.2. 5 armoires transformateurs courant et tension 16kV

Le circuit principal du groupe électrogène n'est pas équipé d'un disjoncteur groupe,

cette fois seuls le coffret parafoudre PT+ et le coffret transformateur de courant côté

générateur 16kV seront remplacés. Les principaux paramètres sont les suivants :

Tension nominale : 16 kV

Fréquence nominale : 50 Hz

Rapport de transformateur de courant : 7600/1/1/1A

Rapport de transformateur de tension : 16kV/√3/110V/√3

5.2. 6 Système d'alimentation usine

Chaque groupe de la centrale hydroélectrique d'INGA II est équipée d'un appareillage

de commutation de 0,4 kV. L’étendue de cette réhabilitation inclut l'appareillage 0,4 kV

pour les groupes G23, G24 et G26.

Le dispositif de distribution d'alimentation basse tension de 0,4 kV pour la centrale

utilise une cloison fixe ou un appareillage de commutation de type tiroir intelligent, et

l'interrupteur principal dans l'appareillage de commutation entrant du dispositif de

distribution d'alimentation basse tension de 0,4 kV est équipé d'un disjoncteur à air à

cadre intelligent universel ; l'armoire d'alimentation est équipée d'un disjoncteur boîtier

plastique électronique.

Tension nominale : 400 V

Tension d'isolement nominale : 690 V

Fréquence nominale : 50 Hz

Tension nominale de tenue à fréquence industrielle (1 min) : 3 kV

116
 Courant nominal de tenue à court terme (1S, rms) 50kA ；

5.2.7 Équipement d'éclairage de zone groupe

Les appareils d'éclairage sont remplacés principalement dans les zones groupe G23,

G24 et G26 de la centrale.

La partie éclairage répondra à la valeur d'éclairement requise en fonction des besoins

du lieu de travail.

La source lumineuse doit être une source lumineuse avec une efficacité lumineuse

élevée, une bonne couleur de lumière, de bonnes performances de démarrage et une

longue durée de vie, et doit être sélectionnée en fonction des exigences de l'objet observé,

des caractéristiques du lieu d'utilisation et du type d'éclairage . Les lampes (lampes)

doivent être belles et nouvelles, adaptées aux conditions environnementales de la

centrale électrique et faciles à installer et à entretenir. La disposition doit être coordonnée

avec le bâtiment.

Afin d'assurer un fonctionnement normal et une évacuation en cas d'incendie, il est

équipé d'un éclairage de secours et de voyants d'évacuation.

5.3 Secondaire électrique

5.3.1 Système d'excitation

Le système d'excitation doit être en mesure de fournir la puissance CC requise par le

générateur dans toutes les conditions de fonctionnement spécifiées et de garantir que le

générateur puisse fonctionner en continu pendant une longue période lorsque le courant

et la tension d'excitation sont 1,1 fois le courant et la tension d'excitation sous la charge

nominale du générateur.

(1) mode d'excitation

Il est prévu d'utiliser le système d'excitation statique de type redresseur à source de

potentiel. La puissance d'excitation doit être prélevée sur la borne du générateur.

(2) Rapport de plafond d'excitation

La tension de plafond d'excitation doit être le double de la tension d'excitation sous la

puissance nominale du générateur, qui doit être maintenue lorsque la tension directe à la
117
borne du générateur est réduite à 80 % de la tension nominale.

Le courant de plafond d'excitation doit être le double du courant d'excitation sous la

puissance nominale du générateur, et le temps autorisé ne doit pas être inférieur à 20 s.

(3) Transformateur d'excitation

Type: Le transformateur d'excitation adopte trois transformateurs redresseurs

monophasés de type sec qui sont intérieurs, auto-refroidissants, sans régulation de

tension d'excitation et coulés en résine époxy.

Capacité évaluée : Répondre aux exigences du système d'excitation.

Élévation de température : Lorsque le transformateur fonctionne à sa puissance

nominale et compte tenu de l'influence des pertes harmoniques caractéristiques et non

caractéristiques générées par le redresseur, l'élévation de température la plus élevée de

la bobine (mesurée par la méthode de résistance) est de 80 K, et la température la plus

chaude de la bobine ne dépasse pas 130℃

(4) Redresseur à thyristors

Le dispositif redresseur à thyristors est composé de ponts redresseurs triphasés à

thyristors entièrement contrôlés connectés en parallèle. Le nombre de branches

parallèles du pont redresseur à thyristor est configuré en redondance N+1, et il est

nécessaire d'assurer le fonctionnement du générateur dans toutes les conditions de

travail (y compris l'excitation forcée) en mode N. Le nombre d'éléments de série dans

chaque branche est 1. Dans les conditions assignées de fonctionnement, le coefficient de

partage de courant entre branches parallèles ne doit pas être inférieur à 0,9.

La protection contre les surtensions et les surintensités est disposée sur les côtés AC

et DC du redresseur à thyristor. Les éléments des thyristors sont protégés contre les

surtensions de commutation des thyristors.

Le mode de refroidissement du redresseur à thyristors est le refroidissement par air

forcé.

(5) Désexcitation et protection contre les surtensions du rotor

1) Désexcitation
118
 Le système d' excitation du groupe doit être équipé d'un dispositif de
désexcitation automatique entièrement fiable. Dans toutes les conditions
nécessitant une désexcitation (y compris l'excitation forcée sans charge et sans
charge du générateur et le court-circuit triphasé à la borne du générateur), le
dispositif de désexcitation automatique peut se désexciter de manière fiable.
L'arrêt normal du générateur utilise la désexcitation de l'inverseur du redresseur
à thyristor, et l'arrêt en cas d'accident utilise le disjoncteur à champ magnétique
CC et la désexcitation de la résistance de décharge de champ non linéaire.

Le disjoncteur à champ magnétique doit être un disjoncteur CC rapide avec un

dispositif d'extinction d'arc. Le disjoncteur à champ magnétique CC nécessite
que le courant nominal ne soit pas inférieur à 1,2 fois le courant d'excitation du
générateur à pleine charge et puisse déconnecter avec succès le courant de
champ magnétique du générateur dans les conditions de travail les plus sévères.
Le disjoncteur à champ magnétique doit être de marque de renommée
internationale.

La résistance de désexcitation adopte la résistance non linéaire. Dans les

conditions de travail de désexcitation les plus sévères, la capacité de
consommation d'énergie de la résistance non linéaire ne doit pas dépasser 80 %
de sa capacité énergétique de fonctionnement, et lorsque 20 % des composants
de la résistance non linéaire sont hors service, il doit encore répondre aux
exigences pour le fonctionnement normal du système de désexcitation requise.

La résistance non linéaire doit pouvoir libérer l'énergie du champ dans les plus
brefs délais.

2) Protection contre les surtensions du rotor

La protection contre les surtensions du rotor est composée d'un cavalier de thyristor

et d'une résistance non linéaire. Le dispositif de protection contre les surtensions doit

permettre un fonctionnement continu. La valeur instantanée la plus basse de la tension de

fonctionnement doit être supérieure à la valeur de crête de la tension redressée maximale

et à la valeur de surtension générée lors du fonctionnement normal du dispositif de

désexcitation. La valeur instantanée la plus élevée doit être inférieure à la tension

maximale admissible du pont redresseur de puissance, et la valeur maximale ne doit pas

119
dépasser 70 % du test de tension de tenue en usine (valeur de crête) de l'enroulement

d'excitation à la terre. Il doit également y avoir un circuit de protection contre les

surtensions transitoires pour protéger l'équipement contre les surtensions transitoires

dans le circuit d'excitation, y compris les surtensions causées par un fonctionnement en

phase ouverte et asynchrone.

(6) Régulateur d'excitation

Deux ensembles de régulateurs d'excitation numériques complètement indépendants

sont adoptés. Des transformateurs de courant et de tension à la sortie de l'impulsion de

déclenchement des thyristors et à l'alimentation, ils sont tous des structures doubles

indépendantes. Chaque ensemble de régulateurs est entièrement fonctionnel et

comprend tous les équipements auxiliaires nécessaires.

Les deux ensembles de régulateurs adoptent le mode de fonctionnement

en réserve automatique (hot standby) et reçoivent en même temps les signaux de

commande et de réglage d'entrée et effectuent le fonctionnement et le réglage, mais

seuls ceux en état de fonctionnement ont des signaux de sortie et des impulsions de

déclenchement. Une fois que le régulateur de travail tombe en panne, le régulateur

en réserve automatique est automatiquement mis en service, pour une commutation

sans perturbation.

(7) Démarrage d’excitation

L'excitation initiale adopte une excitation CC et la puissance d'excitation CC est

fournie par la batterie de la centrale hydroélectrique. Le contrôle et l'alarme d'excitation

sont complétés par le contrôleur logique dans le régulateur d'excitation.

(8) Unité de fonctions auxiliaires et dispositif de détection, de protection et de

signalisation

Le système d'excitation est équipé des unités de fonctions auxiliaires

correspondantes, des dispositifs de détection, de protection, de signalisation et des

compteurs nécessaires. Le système d'excitation est équipé d'une interface de

120
communication avec le système de surveillance informatique.

Selon l'étendue des travaux déterminée par le maître d’ouvrages après la troisième

enquête de site, seul le système d'excitation du groupe G24 sera remplacé et

l'équipement d'excitation existant sera utilisé pour les groupes G23 et G26. Par

conséquent, la réhabilitation des systèmes d'excitation G23 et G26 consiste

principalement à compléter la connexion et la coordination avec les autres équipements

du groupe générateur-transformateur.

5.3.2 Système de surveillance du groupe

Selon l'étendue des travaux déterminée par l'étude de site, le système de

surveillance pour les groupes G23, G24 et G26 seront réhabilitées cette fois.

5.3.2.1 Objet de surveillance

Les principaux objets de surveillance du système de surveillance du groupe réhabilité

sont :

(1) Groupes turbine-alternateurs et leurs équipements auxiliaires ;

(2) équipement de tension de générateur ;

(3) Les vannes prise d’eau du groupe ;

(4) transformateurs élévateurs ;

(5) Commutateurs ( disjoncteur , sectionneur, sectionneur de terre) ligne entrante du

transformateur élévateur ;

5.3.2.2 Principe de conception du système

Le périmètre de ce projet de réhabilitation ne comprend que les équipements relatifs

aux groupes G24 et G26 de la centrale hydroélectrique INGA2. Afin de s'adapter à la

situation réelle de la centrale au stade actuel, la disponibilité et la compatibilité des

équipements dans la réhabilitation ultérieure de la centrale sont prises en considération.

La conception du système de surveillance du groupe suit les principes suivants :

(1) Il est conçu selon le principe du "personne en service (moins de personnes en

service)".

(2) Le système de surveillance du groupe adopte une surveillance par ordinateur

complète (pas de surveillance conventionnelle), c'est-à-dire que l'unité de contrôle locale

121
du groupe adopte une surveillance par ordinateur et dispose d'une interface avec d'autres

équipements ou systèmes de surveillance conventionnels ;

(3) Le système de surveillance informatique doit avoir des fonctions de surveillance

hautement fiables et parfaites et une bonne ouverture pour assurer l'évolutivité et la

portabilité du système et protéger l'investissement matériel et logiciel de l'utilisateur;

(4) Le système de surveillance informatique doit avoir une fonction de tolérance aux

pannes et l'équipement principal doit adopter une configuration redondante;

(5) Le système de surveillance du groupe dispose d'un circuit de protection de turbine

indépendant ;

(6) Le système de surveillance du groupe devrait être équipé d'une interface avec

l'équipement du système de surveillance par ordinateur d'Alstom de la centrale électrique

existante (en construction).

5.3.2.3 Tâche du système de surveillance du groupe

Le système de surveillance du groupe a pour tâche de compléter la surveillance et le

contrôle automatiques du groupe en fonction de ses conditions de fonctionnement,

notamment :

(1) Recueillir et traiter les informations de fonctionnement du groupe

générateur-transformateur et de son équipement auxiliaire avec précision et en temps

opportun ;

(2) Surveiller et contrôler le groupe générateur-transformateur et ses équipements

auxiliaires en temps réel pour assurer le fonctionnement sûr du groupe et réaliser

l'automatisation du fonctionnement et de la gestion de la centrale électrique.

5.3.2.4 La fonction du système de surveillance

Le système de surveillance du groupe a les fonctions principales suivantes :

(1) Fonction d'acquisition et de traitement des données

Il peut collecter automatiquement toutes sortes de données en temps réel

nécessaires au fonctionnement et à la gestion, et recevoir automatiquement toutes sortes

d'informations de commande émises par le système de contrôle supérieur.

122
 (2) Fonctions de contrôle et de réglage

Le système de surveillance du groupe peut contrôler et régler le groupe et ses

équipements auxiliaires.

(3) Fonction d'interface homme-machine

Le système de surveillance du groupe a la fonction d'interface homme-machine

nécessaire, et il peut faire fonctionner et gérer l'équipement appartenant à le groupe pour

le personnel de mise en service et d'exploitation sur site. L'équipement d'interface

homme-machine devrait comprendre un écran tactile, un poste de travail portable et un

équipement de contrôle manuel simplifié.

(4) Fonction d'interface système

Le système de surveillance du groupe doit avoir les interfaces suivantes :

1) Interface avec le système de contrôle supérieur

Le système de surveillance du groupe doit pouvoir transmettre les données de

surveillance du groupe au système de contrôle supérieur. Lorsque le groupe est en mode

de contrôle supérieur, elle doit être en mesure d'accepter et d'exécuter les instructions de

contrôle de fonctionnement émises par le système de contrôle supérieur.

2) Fonction de communication au sein du système

Le système doit pouvoir communiquer avec le système de contrôle des vannes de

prise d’eau.

Afin de réaliser l'informatisation de l'ensemble de la surveillance de la centrale

électrique, le système de contrôle du groupe doit être doté d'une interface avec

l'ordinateur du système de surveillance informatique d'Alstom (en construction).

5.3.2.5 Structure et configuration du système

(1) Structure du système

Le système de surveillance du groupe configure l'unité de contrôle locale (LCU)

en fonction de la répartition des objets de surveillance. L'unité de contrôle locale
utilise un jeu de barres de terrain pour connecter les E/S à distance et
l'équipement de surveillance intelligent sur site. Le jeu de barres de terrain doit

123
 adopter un protocole ouvert et universel; le media de transmission doit être la
fibre optique.

(2) Configuration du système

La configuration du système comprend la configuration matérielle et la configuration

logicielle. A ce stade, la configuration matérielle du système est principalement

considérée.

Les systèmes de surveillance des groupes G24 et G26 sont équipés de 2

ensembles de contrôle local indépendant à neuf. L'unité de contrôle locale
adopte une combinaison d’unité d'E/S locale et d’unité d'E/S à distance, y
compris l'unité d'E/S locale du groupe, l'unité d'E/S à distance côté haute tension
du transformateur principal et l'unité d'E/S à distance de la vanne prise d'eau.
L'unité d'E/S locale adopte des modules CPU doubles, chaque CPU est équipée
d'une alimentation électrique indépendante et les CPU doubles fonctionnent en
mode service/veille à chaud.

Tous les modules d'E/S doivent être équipés d'un processeur et d'une alimentation

indépendants pour garantir que chaque module d'E/S puisse effectuer son travail

indépendamment. L'unité de contrôle locale utilise le jeu de barres de terrain pour se

connecter aux modules d'E/S intelligents, aux E/S distantes et à d'autres dispositifs

intelligents sur site

De plus, une station de travail portable est configuré pour la mise au point LCU et le

contrôle sur le terrain.

Le système de surveillance du groupe G23 a été réhabilité en 2010, et le maître

d’ouvrages demande à utiliser l'équipement existant. Par conséquent, la réhabilitation du

système de surveillance du groupe G23 consiste principalement à compléter la connexion

et la coordination avec l'équipement du groupe générateur-transformateur.

(3) Synchronisation

Le point de synchronisation du groupe est le disjoncteur du côté haute tension de

124
chaque transformateur principal, qui adopte la méthode de synchronisation avec

quasi-synchronisation automatique comme dispositif principal et quasi-synchronisation

manuelle comme dispositif auxiliaire. Chaque groupe générateur-transformateur est

équipé d'un ensemble de dispositif de quasi-synchronisation automatique et d'un

ensemble de dispositif de quasi-synchronisation manuelle.

(4) Autre

Chaque groupe sera équipée d'équipements conventionnels simplifiés tels qu'un

circuit de protection indépendant de turbine, ainsi des dispositifs conventionnels simplifiés

tels qu'un arrêt d'urgence, seront installés à côté du groupe et dans la salle de

commande.

Dans la salle de commande centrale, un écran de simulation est mis en place pour

chacune des groupes G24 et G26 pour afficher le câblage de simulation et les paramètres

électriques associés du groupe générateur-transformateur

Dans le même temps, un ensemble d'accumulateurs de puissance est installé dans

la salle de commande centrale.

5.3.3 Protection du relais du générateur-transformateur

La protection électrique du groupe générateur-transformateur est installée dans deux

panneaux de protection (panneau A et panneau B). Chaque panneau est équipé d'un

ensemble complet de protection principale et de protection de secours du groupe

générateur-transformateur, qui peut refléter toutes sortes de défauts et anomalies états

des équipements protégés, et peuvent agir en déclenchement ou en signalisation. Le

dispositif de protection électrique du générateur et le dispositif de protection électrique du

transformateur élévateur sont mises en place indépendamment. Un panneau de

protection (panneau C) est mise en place séparément pour la protection non électrique du

transformateur élévateur et du transformateur auxiliaire. Le circuit de puissance de

protection et le circuit de déclenchement sont indépendants de la protection électrique.

Un ensemble de protection contre les courts-circuits est installé sur la ligne entre le

125
côté haute tension du transformateur élevateur et le jeu de barres 220kV du poste de

dispersion, et le dispositif de protection du côté haute tension du transformateur élevateur

est placé dans le C panneau.

La configuration spécifique de chaque ensemble de protection sera correctement

ajustée après l'analyse des défauts internes du générateur.

5.3.3.1 Configuration de la protection du générateur sur le tableau A du système de

protection

(1) Protection différentielle longitudinale du générateur (87G-1)

Comme protection principale contre les défauts entre phases des enroulements du

stator du générateur (y compris les défauts entre phases des bornes du générateur). La

protection différentielle longitudinale collecte tous les courants de phase au niveau de la

borne du générateur et du côté du point neutre, et elle peut refléter divers défauts de

court-circuit entre phases. Après l'action de protection, il sera utilisé pour déconnecter le

disjoncteur, arrêter le générateur, déclencher l'interrupteur de désexcitation, déclencher le

disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec le circuit du

transformateur auxiliairee tension) et démarrer le système de contrôle d'incendie.

(2) Protection différentielle transversale à courant homopolaire du générateur

(60G-1)

Cette protection est une protection différentielle transversale à courant homopolaire,

qui reflète les défauts internes de court-circuit entre spires, de courts-circuits entre phases

et de déconnexion de dérivation du générateur. Elle mesure le courant sur la connexion

du point neutre du générateur. La protection doit avoir la fonction de filtrage du troisième

harmonique et le rapport de filtrage du troisième harmonique ne doit pas être inférieur à

100. Après l'action de protection, il agit sur le déchargement, l'arrêt, le déclenchement de

l'interrupteur de désexcitation, le saut du disjoncteur côté basse tension du transformateur

auxiliaire (avec circuit de transformateur auxiliaire) et le démarrage du système de

contrôle d'incendie.

126
 （3） Protection différentielle transversale pour la phase divisée complète du

générateur (87GU-1)

Cette protection est une protection différentielle transversale triphasée, qui collecte le

courant triphasé de deux branches du point neutre du générateur, et peut refléter le défaut

de court-circuit interphase, le défaut de court-circuit inter-tours et le défaut de

déconnexion de branche du stator du générateur. Après l'action de protection, il sera

utilisé pour déconnecter le disjoncteur, arrêter le générateur, déclencher l'interrupteur de

désexcitation, déclencher le disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire

(avec le circuit du transformateur auxiliaire) et démarrer le système de contrôle

d'incendie .

（4） Protection contre les défauts à la terre du stator du générateur (64G-1)

Cette protection est obtenue en injectant un signal basse fréquence dans le

transformateur neutre à la terre du générateur. La réaction de protection est un défaut à la

terre en un point de 100 % de l'enroulement du stator, y compris un défaut à la terre

ponctuel près du point neutre du générateur à travers une certaine taille de résistance

d'arc ou un défaut à la terre ponctuel où la résistance d'isolement de ce point chute à la

valeur réglée. Après l'action de protection, il agit sur la décharge, l'arrêt, le déclenchement

de l'interrupteur de désexcitation, le saut du disjoncteur côté basse tension du

transformateur auxiliaire (avec circuit de transformateur auxiliaire) ou agit uniquement sur

la signalisation.

(5) Protection contre les surtensions du stator du générateur (59G-1)

La protection réagit à la surtension anormale de l'enroulement du stator. Une fois la

protection activée, elle agit sur le disjoncteur du côté basse tension du transformateur

auxiliaire(avec circuit de transformateur auxiliaire), de désexcitation et de déconnexion du

réseau.

(6) Protection contre les surcharges du stator du générateur (51G-1)

Il y a deux parties de protection : une temporisation à temps constant et une

temporisation à temps inverse. Après l'activation de la partie temporisation à temps

constant, elle agit sur le signal ou la réduction automatique de charge du groupe; après

l'activation de la partie temporisation à temps inverse, elle agit sur le disjoncteur du côté
127
basse tension du transformateur auxiliaire (avec circuit de transformateur auxiliaire) et la

déconnexion du réseau.

（7） Protection de secours du générateur (11G-1)

En tant que sauvegarde du défaut de court-circuit phase à phase externe du

générateur et de la protection principale du générateur, cette protection est démarrée par

une surintensité inverse et une surintensité basse tension avec mémoire. Les deux

parties de protection ont chacune des limites de temps indépendantes, et la limite de

temps courte agit pour réduire la portée de l'influence du défaut ou de la déconnexion, et

saute le disjoncteur côté basse tension du du transformateur auxiliaire (avec un circuit de

transformateur auxiliaire) ; et la limite de temps la plus longue agit pour arrêter le

générateur.

(8) Protection contre les courants inverses du générateur (46G-1)

Afin d'éviter l'échauffement de la surface du rotor du générateur causé par une

charge asymétrique, un fonctionnement non monophasé et un courant inverse de

court-circuit asymétrique externe, cette protection est réglée pour protéger le courant

triphasé introduit dans le TC de la borne de la machine et pour détecter charge

asymétrique du générateur, courant inverse généré par un fonctionnement non

monophasé et un court-circuit asymétrique externe lorsque le courant dépasse la valeur

de courant inverse admissible à long terme du générateur, l'action envoie un signal

d'alarme (partie à temps constant), et l'action de protection est déconnectée avant que la

capacité I22·t ne soit dépassée (partie de limite de temps inverse), disjoncteur côté basse

tension du transformateur auxiliaire (avec le circuit de transformateur auxiliaire).

(9) Protection contre les pertes d'excitation du générateur (40G-1)

Comme protection contre une chute anormale ou une disparition complète du courant

d'excitation. L'élément d'impédance de protection est utilisé comme élément discriminant

principal pour les défauts de faible excitation et de perte d'excitation, et est réglé en

fonction de la limite de stabilité statique ; la tension de jeu de barres est surveillée par

l'élément basse tension de jeu de barres, qui est un autre élément discriminant principal

pour faible excitation et perte d'excitation ; l'élément basse tension d'excitation est utilisé

comme élément de blocage, la valeur d'action de cet élément change automatiquement

128
avec la taille de la charge de puissance du générateur, de sorte que la tension d'action

augmente automatiquement avec l'augmentation de la puissance du générateur, afin

d'éviter le blocage de la protection lors d'un défaut de faible excitation sous forte charge.

Après l'action de protection, elle agit d’une manière tardive sur la déconnexion du réseau

et le saut du disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec le circuit du

transformateur auxiliaire) avec une temporisation.

(10) Protection contre la surexcitation du générateur (24G-1)

En tant que protection contre les défauts de surexcitation du générateur causés par

l'augmentation de la tension et la diminution de la fréquence. La protection comprend une

limite de temps constante et une limite de temps inverse, la partie de limite de temps

constante produisant un contact de signal pour réduire le courant d'excitation; la partie

limite de temps inverse produit un contact de signal pour déconnecter le disjoncteur et

déclencher le disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec le circuit

de transformateur auxiliaire) et déclencher l'interrupteur de désexcitation.

(11) Protection contre le décalage du générateur (78G-1)

La protection contre le déphasage du générateur doit être capable de faire la

distinction entre court-circuit et oscillation, oscillation déphasée et oscillation stable, et doit

avoir une fonction de prédiction de déphasage. La protection agit sur le signal. Lorsque le

centre d'oscillation se trouve à l'intérieur du groupe générateur-transformateur, le temps

de fonctionnement en décalage dépasse la valeur définie ou le nombre d'oscillations de

courant dépasse la valeur spécifiée, la protection agit sur la déconnexion du réseau, et

déclenchement du disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec

circuit de transformateur auxiliaire).

(12) Protection de mise à la terre en un point du rotor du générateur (64E-1)

La protection doit être réalisée par le principe de l'injection. La protection doit pouvoir

surveiller l'isolement du circuit d'excitation à la terre. En cas de mise à la terre en un point,

il doit être en mesure d'indiquer l'emplacement du point de défaut et la valeur de

résistance de transition de mise à la terre du point de défaut. Après l'action de protection,

le signal sera envoyé d’une manière tardive. La protection par injection doit jouer un rôle

protecteur dans le processus de fonctionnement, de démarrage et d'arrêt du groupe.

129
 (13) Protection contre les surcharges du rotor du générateur (51EL-1)

Il se compose de deux parties : limite de temps définie et limite de temps inverse. La

partie limite de temps définie agit sur le signal et réduit le courant d'excitation, tandis que

la partie limite à temps inverse agit sur la déconnexion du réseau, la désexcitation et le

déclenchement du disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec

circuit de transformateur auxiliaire).

(14) Protection courant arbre alternateur (38/51-1)

Après l'action de protection, il agit sur la déconnexion du disjoncteur et déclenche le

disjoncteur du côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec circuit de

transformateur auxiliaire) et arrête le générateur. Si la structure du groupe peut éviter

l'apparition d'un courant d'arbre ou garantir que le courant d'arbre n'affectera pas le

fonctionnement du groupe, la protection ne sera pas nécessaire d’être installée.

(15) Protection contre l'inversion de puissance du générateur (32-1)

Lorsque la directrice est fermée par erreur et que le disjoncteur du côté haute tension

du transformateur élévateur n'est pas déclenché, le générateur fonctionnera comme un

moteur, absorbant la puissance active du système, ce qui provoquera des vibrations

anormales et endommagera le groupe. Par conséquent, la protection contre l'inversion de

puissance est activée. La protection comprend une limite de temps définie et une limite de

temps inverse. Après l'action de la partie limite de temps définie, elle agit sur le signal.

Après l'action de la partie limite de temps inverse, elle agit sur la déconnexion du réseau,

l'arrêt du générateur, le déclenchement de l'interrupteur de désexcitation et le

déclenchement du disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec

circuit de transformateur auxiliaire).

(16) Protection contre la mise sous tension accidentelle du groupe (97-1)

Lorsque le générateur est arrêté, tourne ou commence à accélérer, mais que

l'interrupteur de champ magnétique n'est pas activé, le générateur synchrone est en

condition de démarrage asynchrone lorsque le disjoncteur du côté haute tension du

transformateur élévateur est activé par erreur, ce qui entraîne dans la surchauffe et les

dommages du rotor. Ainsi, la protection de mise sous tension accidentelle est fournie et la

protection agit sur la déconnexion du réseau.

130
 (17) Coupure rapide et protection contre les surintensités du transformateur

d'excitation (50/51ET-1)

La protection mesure le courant du côté haute tension du transformateur d'excitation

et la temporisation de protection sera appliquée pour déconnecter le disjoncteur, arrêter le

générateur, déclencher l'interrupteur de désexcitation, déclencher le disjoncteur du côté

basse tension du transformateur auxiliaire(avec circuit transformateur auxiliaire).

(18) Protection contre les surcharges du transformateur d'excitation (51ETL-1)

La protection mesure le courant côté haute tension du transformateur d'excitation et

la protection retarde l'action avant d'envoyer un signal.

(19) Protection contre l'échauffement du transformateur d'excitation (49ET)

Lorsque la température du transformateur d'excitation est trop élevée, il agit pour

déconnecter le disjoncteur, arrêter le générateur, déclencher l'interrupteur de

désexcitation et envoyer un signal.

(20) Protection contre la déconnexion du transformateur de potentiel (95-1)

Elle détecter la déconnexion du côté primaire et du côté secondaire du

transformateur de tension utilisé pour la protection (y compris le fusible grillé), et en même

temps envoyer un signal d'alarme, bloquer la protection qui peut provoquer un

dysfonctionnement en raison de la perte de tension PT.

(21) Protection contre la déconnexion du transformateur de courant (96-1)

Le signal d'alarme peut être déclenché lorsque la bobine secondaire du

transformateur de courant de protection est ouverte.

5.3.3.2 Configuration de la protection du générateur sur le panneau B du système de

protection

Le panneau B est équipé exactement de la même protection que le panneau A, et

ses exigences et objectifs sont les mêmes que pour le panneau A. La protection de mise à

la terre en un point du stator, la protection de mise à la terre en un point du rotor et la

protection contre la perte d'excitation doivent être réalisés selon des principes différents

dans la mesure du possible. La configuration de la protection comprend :

(1) Protection différentielle longitudinale du générateur (87G-2)

131
 (2) Protection différentielle transversale à courant homopolaire du générateur

(60G-2)

(3) Protection différentielle transversale pour une séparation de phase complète du

générateur (87GUP-2)

(4) Protection contre les défauts de mise à la terre en un point du stator du

générateur (64G-2)

(5) Protection contre les surtensions du stator du générateur (59G-2)

(6) Protection contre les surcharges du stator du générateur (51G-2)

(7) Protection de secours du générateur (11G-2)

(8) Protection contre les courants inverses du générateur (46G-2)

(9) Protection contre la perte d'excitation du générateur (40G-2)

(10) Protection contre la surexcitation du générateur (24G-2)

(11) Protection contre le décalage du générateur (78G-2)

(12) Protection de mise à la terre en un point du rotor du générateur (64E-2)

(13) Protection contre les surcharges du rotor du générateur (51EL-2)

(14) Protection courant arbre générateur (38/51-2)

(15) Protection contre l'inversion de puissance du générateur (32-2)

(16) Protection de mise sous tension erronée du groupe (97-2)

(17) Protection instantanée et contre les surintensités du transformateur d'excitation

(50/51ET-2)

(18) Protection contre les surcharges du transformateur d'excitation (51ETL-2)

(19) Protection contre l'échauffement du transformateur d'excitation (49ET-2)

(20) Protection contre la déconnexion du transformateur de tension (95-2)

(21) Protection contre la déconnexion du transformateur de courant (96-2)

5.3.3.3 Configuration de la protection du transformateur sur le panneau A du système

(1) Protection différentielle longitudinale du transformateur élévateur (87T-1)

Elle peut répondre au défaut de court-circuit interne du transformateur élévateur.

Après l'action de protection, il agira sur la déconnexion du disjoncteur, l'arrêt du

générateur, le déclenchement de l’interrupteur de désexcitation, le déclenchement du

132
disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliairee (avec le circuit du

transformateur auxiliairee) et le démarrage du système de contrôle anti-incendie.

(2) Protection différentielle de courant homopolaire du transformateur élévateur

(87TN-1)

Elle peut répondre au défaut de court-circuit de mise à la terre interne du

transformateur élévateur, et il agira en déconnectant le disjoncteur, arrêter le générateur,

déclencher l’interrupteur de désexcitation, déclencher le disjoncteur côté basse tension

du transformateur auxiliaire (avec le circuit de transformateur auxiliaire) et démarrage d

du système de contrôle anti-incendie.

(3) Protection homopolaire du transformateur élévateur (51TN-1)

La protection réagit à la surintensité provoquée par le défaut externe de mise à la

terre monophasé du transformateur élévateur. La valeur de réglage de la surintensité sur

la ligne neutre du transformateur élévateur peut être ajustée automatiquement en fonction

des différents modes de mise à la terre directe ou de mise à la terre à faible réactance. La

protection agit en déconnectant le disjoncteur et en déclenchant le disjoncteur côté basse

tension du transformateur auxiliaire avec temporisation

(4) Protection directionnelle contre les surintensités du transformateur élévateur (51 /

67T-1)

La protection directionnelle contre les surintensités est installée sur le côté haute

tension du transformateur élévateur, pointant vers le transformateur élévateur, en tant que

protection de secours du transformateur élévateur lorsque le système fonctionne avec

une alimentation auxiliaire. Avec limite de temps, la protection agit sur la déconnexion des

disjoncteurs des deux côtés du transformateur élévateur, des disjoncteurs du côté basse

tension du transformateur auxiliaire et du signal.

(5) Protection de courant instantanée du transformateur auxiliaire (50ST-1)

Comme protection principale contre les défauts entre phases dans les lignes internes

et sortantes du transformateur auxiliaire. Il agit sur la déconnexion du disjoncteur, l'arrêt

du générateur, le déclenchement de l’interrupteur de désexcitation, le déclenchement du

disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire et la signalisation.

(6) Protection contre les surintensités du transformateur auxiliaire (51ST-1)

133
 En tant que sauvegarde de la protection de courant instantané du transformateur

auxiliaire, la protection mesure le courant côté haute tension du transformateur auxiliaire,

et la protection agit sur déconnecter le disjoncteur, arrêter le générateur, déclencher

l’interrupteur de désexcitation, déclencher le disjoncteur côté basse tension du

transformateur auxiliaire avec temporisation.

（7） Protection contre les surcharges pour transformateur auxiliaire (51STL-1)

Elle mesure le courant du côté haute tension du transformateur auxiliaire et la

protection est utilisée pour la signalisation avec temporisation.

(8) Protection contre la rupture du transformateur de tension (95-1)

Lorsque les côtés primaire et secondaire du transformateur de tension pour la

détection et la protection sont cassés (y compris le fusible qui saute), le signal d'alarme

est envoyé et la protection contre les dysfonctionnements peut être bloquée en raison

d'une perte de tension PT.

(9) Protection contre le déclenchement du transformateur de courant (96-1)

Le signal d'alarme peut être déclenché lorsque la bobine secondaire du

transformateur de courant de protection est ouverte.

(10) Protection contre la surexcitation du transformateur élévateur (24T-1)

En tant que protection contre les défauts de surexcitation du transformateur élévateur

causés par l'augmentation de la tension et la diminution de la fréquence. La protection

comprend une limite de temps définie et une limite de temps inverse, la partie de limite de

temps définie produisant un contact de signal pour réduire le courant d'excitation ; Le

contact de sortie de la partie limite de temps inverse est utilisé pour déconnecter les

disjoncteurs des deux côtés du transformateur élévateur, les disjoncteurs du côté basse

tension du transformateur auxiliaire et le signal.

5.3.3.4 Configuration de la protection du transformateur sur le panneau B du système

(1) Protection différentielle longitudinale du transformateur élévateur (87T-2)

(2) Différentiel de courant homopolaire du transformateur élévateur (87TN-2)

(3) Protection homopolaire du transformateur élévateur (51TN-2)

(4) Protection contre les surintensités dans la direction du transformateur élévateur

(51/67T-2)
134
 (5) Protection de courant instantanée du transformateur auxiliaire (50ST-2)

(6) Protection contre les surintensités du transformateur auxiliaire (51ST-2)

(7) Protection contre les surcharges du transformateur auxiliaire (51STL-2)

(8) Protection contre la rupture du transformateur de tension (95-2)

(9) Protection pour transformateur de courant de déclenchement (96-2)

(10) Protection contre les surexcitations (24T-2)

5.3.3.5 Configuration des protections sur le panneau C du système de protection

(1) Protection contre les gaz lourds du transformateur élévateur (80TH)

La protection reçoit le signal d'action du relais gaz du corps principal du

transformateur. Après l'action de protection, il agit sur le déchargement, l'arrêt, le

déclenchement de l'interrupteur de démagnétisation, le saut du disjoncteur côté basse

tension du transformateur de la centrale haute puissance (avec circuit de transformateur

de la centrale haute puissance) et le démarrage du système de contrôle d'incendie.

(2) Protection contre les gaz légers du transformateur élévateur (80TL)

En tant que protection contre les gaz légers générés en réponse à un défaut dans

l'enveloppe du transformateurélévateur, la protection retarde l'action avant d'envoyer un

signal.

(3) Protection contre l'échauffement du transformateur élévateur (49T)

Lorsque la température du transformateur élévateur augmente, le refroidisseur de

secours est automatiquement activé ; Si l'échauffement est trop élevé, l'action sera de

déconnecter le disjoncteur, d'arrêter le générateur, de déclencher l’interrupteur de

désexcitation, de déclencher le disjoncteur côté basse tension du transformateur

auxiliaire (avec circuit de transformateur auxiliaire).

(4) Protection contre la pression du transformateur élévateur (63T)

En tant que protection contre la pression excessive du réservoir d'huile causée par le

défaut interne du transformateur élévateur, l'action de protection consiste à déconnecter

le disjoncteur, arrêter le générateur, déclencher l’interrupteur de désexcitation, déclencher

le disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliaire (avec le circuit de

transformateur auxiliairee).
135
 (5) Protection contre les défauts du refroidisseur du transformateur élévateur (54T)

Lorsque l'alimentation électrique du refroidisseur du transformateur élévateur

disparaît et que le refroidisseur s'arrête complètement, la protection agit en déconnectant

le disjoncteur, en arrêtant le générateur, en déclenchant l’interrupteur de désexcitation, en

déclenchant le disjoncteur côté basse tension du transformateur auxiliairee (avec le circuit

transformateur auxiliairee) avec temporisation.

(6) Protection contre l'échauffement du transformateur auxiliaire (49ST)

Lorsque la température du transformateur auxiliaire est trop élevée, il déclenchera les

disjoncteurs des deux côtés du transformateur élévateur, déclenchera le disjoncteur du

côté basse tension du transformateur auxiliaire et signalera.

5.3.3.6 Protection différentielle de ligne courte

Un ensemble de protection différentielle de ligne courte (87 W) sera fourni pour la

ligne courte entre le côté haute tension du transformateur élévateur de chaque groupe et

le disjoncteur entrant du poste de dispersion de 220 kV, qui est utilisé pour couper

rapidement toutes sortes de défauts de court-circuit sur la ligne courte. Deux ensembles

de protection sont montés sur un tableau, et le côté transformateur principal et la

protection non électrique du transformateur principal partagent un tableau.

La protection entrant du poste de dispersion de 220 kV, qui est utilisé pour couper

rapidement toutes sortes de défauts de court-circuit sur la ligne courte.

5.3.4 Système de contrôle des vannes

L'équipement de contrôle local indépendante est installé dans la salle des pompes à

huile de la vanne prise d’eau de chaque groupe de G23, G24 et G26, et chaque

équipement de contrôle local se compose d'une partie puissance et d'une partie contrôle.

La partie puissance comprend principalement un disjoncteur de puissance et un

démarreur; La partie contrôle se compose principalement d'un dispositif d'alimentation,

d'un dispositif de contrôle, d'un commutateur de fonctionnement, d'un dispositif

d'affichage d'alarme de protection et d'un contrôleur logique programmable (PLC).

L'équipement de contrôle local doit avoir les fonctions de contrôle, de fonctionnement,

136
d'affichage et de protection. L'équipement de contrôle local est connecté au LCU du

système de surveillance informatique de la centrale électrique par l'interface E/S, de

manière à réaliser un contrôle automatique à distance. Les opérateurs peuvent également

réaliser la fonction de contrôle local via l'équipement d'interface homme-machine local sur

l'équipement de contrôle.

5.3.5 Système tableau de distribution CC du groupe

La réhabilitation consiste à remplacer les tableaux de distribution CC des groupes

G23, G24 et G26.

Le niveau de tension du système CC est de 110 V ; la méthode de connexion est une

connexion jeu de barres unique. Chaque jeu de barres a deux lignes d'entrée, qui sont

respectivement amenées de différentes sections de jeu de barres du panneau principal

du système CC de la centrale (G23 et G24 proviennent de TCCG1 et G26 provient de

TCCG2). Dans des circonstances normales, une seule ligne entrante est mise en service

et l'autre est utilisée en secours.

Le sous-panneau CC du groupe est équipé de suffisamment de circuits de

commutation d'alimentation pour fournir une alimentation CC pour la surveillance, la

protection, l'excitation et d'autres équipements du groupe après réhabilitation. En même

temps, il est équipé d'un voltmètre CC et d'une fonction d'alarme de surveillance de la

tension CC.

5.3. 6 Ascenseur

L'équipement d'ascenseur à réhabiliter dans la centrale hydroélectrique d'Inga II

comprend deux ascenseurs correspondant aux groupes G23, G24, G25, G26 .

La hauteur de levage de chaque ascenseur est d'environ 20 m (pour la zone G23,

l'élévation de fonctionnement de l'ascenseur est de 88,5 à 108,1, et pour la zone G26,

l'élévation de fonctionnement de l'ascenseur est de 89,3 à 108,1.). La capacité de charge

de chaque ascenseur est de 1,35 t et la vitesse de levage nominale est de 1,5 m/s.

L'ascenseur adopte un entraînement de régulation de vitesse à fréquence variable AC, un

contrôle de sélection collective par micro-ordinateur et une fonction de protection contre

l'incendie.
137
5.4 Équipement hydromécanique

5.4.1 dégrilleur prise d’eau

Le corps du dégrilleur prise d’eau des groupes G23, G24 et G26 doit être remplacé et

les pièces encastrées seront gardées sans traitment. La station oléodynamique adopte

l'équipement d'origine.

Le canal de prise d'eau de chaque groupe est divisé en 2 parts par le pilier de

séparation. Il y a 6 ensembles de dégrilleur pour les 3 groupes à réhabiliter. Le dégrilleur

est fixe, chaque ensemble de dégrilleur doit être divisé en plusieurs sections et la taille de

l'orifice du dégrilleur est de 8,2 × 17,0m, élévation du seuil de 126,5 m. Chaque section

doit être constituée de barres longitudinales avec un espacement libre approprié pour

éviter le colmatage de la turbine. Le dégrilleur doit être conçue pour avoir une pression

différentielle de 4 m .

5.4.2 Batardeau amont et aval

Le canal prise d’eau de chaque groupe est divisé en deux parts par le pilier de

séparation, et le canal de sortie d'eau est divisé en deux parts par le pilier de séparation.

Pour les trois groupes à réhabiliter, il y a six ensembles de batardeaux amont et six

ensembles de batardeaux aval.

Il faut observer et inspecter le tablier et les pièces encastrées sur site, effectuer des

essais non destructifs sur le tablier, inspecter l'épaisseur de la plaque d'acier du tablier et

des dommages de soudure, réparer le tablier en fonction des résultats de l'inspection et

remplacer les pièces gravement endommagées (tels que les galets latéraux, le

caoutchouc d'arrêt d'eau, les boulons, etc.). Désensablement des pertuis doit aussi être

fait.

Le tablier de batardeaux amont est une porte coulissante plane avec une taille

d'orifice de 3,7 × 7,5 m, l'élévation du seuil est de 127,0 m.

Le tablier de batardeaux aval est une porte coulissante plane avec une taille d'orifice

de 8,6 × 4,4 m, élévation du seuil de 69,8 m.

138
5.4.3 la vanne de tête

Le canal prise d'eau de chaque groupe est divisé en 2 parts par un pilier de

séparation. Il y a 6 ensembles de vannes de tête pour 3 groupes à réhabiliter. La taille de

l'orifice est de 3,7 × 7,5 m, l'élévation du seuil est de 127,0 m.

Les vannes de tête G23 et G24 doivent être réparées et la vanne de tête G26 doit

être remplacées. Toutes les pièces encastrées doivent être remplacées.

Les vannes de tête G23 et G34 seront observées et inspectées sur place, et le tablier

de la vanne de tête fait l'objet d'un contrôle non destructif. L'épaisseur de la plaque d'acier

de la vanne de tête et les dommages causés par la soudure seront testés. Le tablier sera

entretenu conformément aux résultats des tests et les pièces gravement endommagées

seront remplacées (telles que les galets latéraux, le caoutchouc d'arrêt d'eau, les boulons,

etc.).

La chute de conception de la vanne de tête G26 est de 30 m et la pression totale de

l'eau est d'environ 7566,6 kN. Le tablier est une structure soudée, la poutre principale du

vantail de la vanne est une poutre en formＩsoudée, le panneau et le joint hydraulique

sont disposés du côté aval, les joints hydrauliques supérieurs et latéraux de la vanne sont

en caoutchouc "P" . Les joints d'eau inférieur sont des joints en caoutchouc de forme "I".

Les supports avant et arrière sont des galets fixes et les supports arrière sont des blocs

coulissants. Le galet fixe de support adopte un roulement à rouleaux. Le tablier est divisé

en trois sections de transport en hauteur, qui sont reliées en un tout par des boulons à

haute résistance lors de l'installation sur site. Le mode de fonctionnement de la vanne

consiste à fermer la vanne en déplaçant l'eau, à soulever la vanne et à rincer la pression

horizontale pour ouvrir la vanne. Lors de l'ouverture de la vanne, on utilise la vanne de

remplissage d'eau située en haut de la vanne pour remplir la pression horizontale, puis

ouvre la vanne en tenant compte de la différence de pression d'eau déséquilibrée de 4 m.

Afin de faciliter le fonctionnement et la fermeture à distance, la vanne est généralement

suspendue au-dessus de l'orifice et le bord inférieur de la vanne est au-dessus du niveau

d'eau le plus élevé.

La rainure de vanne de typeＩest adoptée pour la vanne de tête, qui est composée

de pièces intégrées telles que le rail principal, le linteau, le contre-rail, le rail auxiliaire, le
139
seuil inférieur et le seuil inférieur latéral. La section sollicitée du rail principal est en acier

moulé.

5.4.4 station oléodynamique de vanne de tête

Les vannes de tête G23, G24 et G26 sont reliées au palan hydraulique disposé sur le

dessus de la vanne à travers une flèche, et le palan hydraulique actionne la vanne de tête

pour s'ouvrir et se fermer, avec une capacité de levage de 630 kN. La station de pompage

hydraulique et l'armoire de commande électrique sont disposées dans la salle des

machines du haut de la vanne. Le vérin à huile est relié à la station de pompage

hydraulique par des conduites d'huile. Le palan hydraulique est composé d'un vérin à

huile, d'une charnière, d'un cadre, d'un dispositif de détection et d'indication de

déplacement, d'un dispositif de limite de déplacement, d'une station de pompe

hydraulique, d'un groupe de vannes côté vérin, d'un système de canalisation hydraulique,

d'une armoire de commande électrique, etc.

5.4.5 Joint de dilatation de la conduite forcée

Selon les résultats de l'enquête précédente, l'état général des conduites forcées G23,

G24 et G26 est bon. Le problème principal est la fuite des joints de dilatation. Par

conséquent, les joints de dilatation des conduites forcées seront réparés, les joints seront

remplacés et les boulons des joints de dilatation seront remplacés. Il faut refaire la

protection contre la corrosion interne et externe des conduites forcées.

5.5 Traitement des fissures dans le béton

5.5.1 Détection de fissures

Afin de bien comprendre la structure de la centrale, la centrale électrique doit fournir les

schémas d'implantation pertinents de la centrale : y compris la disposition civile de la

couche de générateur, de la couche de câble, de la couche de turbine, de la couche

centrale de volute, de la couche de couloir de circulation et du couloir de drainage

couche.

Afin d'analyser les causes des fissures, d'évaluer le risque de fissures et de proposer des
140
plans de traitement, il est nécessaire de procéder à l'inspection et à la mesure des

fissures et d'obtenir des données pertinentes : notamment l'emplacement des fissures,

l'élévation, la quantité, la forme, la direction, la rupture. longueur, largeur de fracture,

profondeur de fracture, etc.

5.5.2 Traitement des fissures

(1) Principes du traitement des fissures

1) il faut prendre au sérieux chaque fissure trouvée, analyser la cause de

la fissure et effectuer un traitement de renforcement en stricte conformité avec les

exigences.

2) Après le traitement des fissures, l'intégrité de la structure doit être

restaurée, l'expansion des fissures doit être limitée et la résistance, la prévention

des infiltrations, la durabilité et les autres exigences de la structure doivent être

respectées.

3) Pour la sélection du plan de traitement des fissures, les données

nécessaires doivent être obtenues par le biais d'une enquête sur les fissures, puis

analysées et déterminées en fonction de l'emplacement de la fissure, de la cause,

de la taille de la fissure et du danger, etc., et des mesures de traitement

raisonnables doivent être proposées de manière exhaustive.

4) Les fissures nécessitant un traitement de scellement doivent

généralement être réalisées pendant les saisons à basse température.

5) Pour les fissures nécessitant un traitement de scellement chimique, le

forage et le carottage après scellement et le contrôle de la pression d'eau doivent

être effectués 14 jours après le scellement.

(2) Traitement des fissures

Selon les paramètres de la largeur, de la longueur et de la profondeur des fissures de

surface, les fissures sont classées selon certaines normes et différentes mesures de

traitement sont prises pour différents types de fissures. Il comprend des mesures telles

que le brossage du liquide de base époxy, le burinage et le remblayage avec du mortier

pré-traité (ou du mortier époxy) pour l'étanchéité, le traitement de scellement superficiel

141
de la surface du joint, la pose de treillis de renforcement des joints croisés, etc.

6. Installation et essai des équipements à réhabiliter

Ce projet est un projet de réhabilitation. Les travaux d'installation comprendront le

démontage, le nettoyage et la réparation des équipements conservés, ainsi que le montage des

équipements conservés et des équipements à remplacer des groupes G23, G24 et G26.

Entre-temps, l’entrepreneur sera également responsable de la gestion et de la maintenance des

équipements électromécaniques réhabilités avant la livraison du projet. Le démontage,

l'installation et les essais sur site des équipements doivent répondre aux exigences

locales de protection de l'environnement et aux réglementations pertinentes de la

République démocratique du Congo.

6.1 Exigences générales pour le démontage et le montage

（1）L'équipement est démonté, assemblé et installé conformément aux dessins

appropriés et aux instructions écrites du fournisseur principal d'équipement

électromécanique et aux codes, normes et spécifications applicables.

（2）Pour la surface peinte endommagée pendant le processus d'installation, la

réparation ou les retouches antirouille et anticorrosion nécessaires seront effectuées

jusqu'à ce que la peinture finale de la décoration de surface soit terminée.

（3）Tous les matériaux d'apport de soudure conformes aux normes du fabricant

doivent être fournis. La qualité du processus de soudage, des soudeurs automatiques et

des soudeurs est conforme aux réglementations AWS.

(4) Il faut nettoyer soigneusement la rouille, la couche protectrice et toutes les

bavures et cicatrices avant l'installation. Les pièces s'emboîteront méticuleusement. Si

nécessaire, certains composants peuvent être temporairement installés puis retirés pour

un assemblage ou une correction supplémentaire avant l'installation finale. Certains

composants peuvent également être démontés et inspectés pour la propreté, la

lubrification, le bon fonctionnement, etc. dans le cadre d'une procédure d'installation

normale. Avant l'assemblage final, les surfaces d'accouplement usinées de toutes les

parties amovibles de la turbine en contact avec l'eau de la rivière sont nettoyées avec un
142
solvant conformément aux instructions du fabricant et recouvertes d'un matériau

antirouille approprié.

(5) Lors de l'installation, il faut vérifier soigneusement la rectitude, le niveau, le centre

et la précision. Il faut fournir une liste de contrôle des dessins et toutes les données de

mesure lors de l'installation doivent être enregistrées.

(6) L'huile et la graisse doivent être stockées conformément aux exigences

applicables. Tous les tuyaux d'huile, les réservoirs d'huile et les réservoirs de stockage

d'huile doivent être soigneusement nettoyés et lavés avant que l'huile propre ne soit

injectée dans le système. Lorsque le réservoir d'huile est rempli d'huile, cela peut être fait

via le système de purification d'huile. Prendre des mesures adéquates pour prévenir et

contrôler les déversements d'hydrocarbures.

6.2 Exigences particulières

6.2.1 Exigences d'installation du groupe turbine-alternateur et de ses équipements

auxiliaires

(1) Tous les groupes et leurs équipements auxiliaires doivent être soigneusement

nettoyés et inspectés avant le montage..

(2) Les dimensions principales et les tolérances d'ajustement des composants

importants seront revérifiées.

（3） Lorsque l'équipement sous pression et ses raccords fabriqués sur place sont

soumis à l'essai de résistance et de pression d'eau, la pression d'essai doit être de 1,5

fois la pression de service nominale, mais la pression minimale ne doit pas être inférieure

à 0,4 MPa, et doit être maintenu pendant 10 minutes sans aucun phénomène anormal tel

que des fuites et des fissures.

Lorsque l'équipement et ses pièces de raccordement sont soumis à l'essai de pression

d'étanchéité, la pression d'essai est de 1,25 fois la pression de service et maintenue

pendant 30 minutes sans fuite ; lorsque l’essai d'étanchéité est effectué, la pression de

test est la pression de service et maintenue pendant 8 heures sans fuite.

（4）Le couvercle de la turbine est assemblé sur le site de montage et hissé dans la

fosse en monobloc après réception.

143
 (5) Avant d'utiliser le réservoir d'huile sous pression, le tuyau d’huile et les composants

sous pression, il faut appliquer de l'huile de turbine qualifiée et effectuer un test de

pression de fuite conformément à la réglementation. Chaque niveau d'huile doit être

conforme aux exigences de conception. Sous la pression nominale, le débit d'huile

mesuré de la pompe à huile ne doit pas être inférieur à la valeur de conception.

(6) Le rotor du générateur est assemblé sur le site de montage et monté avec des

pôles magnétiques. Après réception, il est hissé dans la fosse machine à l'aide de l'outil

de levage et du palonnier.

(7) Le stator du générateur est laminé et bobiné dans la fosse.

(8）La surface de joint entre les pièces encastrées et le béton doit être exempte de

graisse et de corrosion sérieuse, et la surface de joint entre le béton et les pièces

encastrées doit être dense sans espaces.

(9）Les plaques de cale utilisées pour le réglage doivent être utilisées par paires et la

longueur de recouvrement doit être supérieure à 2/3.

(10) Les goupilles, boulons et écrous des pièces de raccordement doivent être

verrouillés et solidement soudés par points conformément aux exigences du fabricant de

l'équipement. La valeur d'allongement et la méthode de connexion des boulons avec des

exigences de l’effort précontrainte doivent répondre aux exigences de conception. Les

boulons de fondation et les plaques de fondation doivent être solidement soudés par

points, et la planéité et la verticalité des surfaces combinées doivent répondre aux

exigences, et il n'est pas autorisé d'utiliser la méthode d'ajout de rembourrage entre les

surfaces combinées pour répondre aux exigences.

(11) L'équipement auxiliaire, les composants d'automatisation, les instruments, les

vannes, etc. associés à le groupe doivent avoir des spécifications de produit et des

certificats d'inspection en usine. La valeur de réglage doit être conforme aux exigences de

conception et son écart d'action ne doit pas dépasser ± 2 % de la valeur de réglage.

(12) Les matériaux d'installation utilisés pour le montage doivent répondre aux

exigences de conception, et les matériaux des pièces importantes doivent avoir des

certificats d'inspection.

(13) Le processus d'installation du groupe turbine-alternateur et de l'équipement

144
auxiliaire doit être effectué conformément aux instructions d'installation et aux dessins

pertinents fournis par le fournisseur de l'équipement.

6.2.2 Exigences d'installation des équipements auxiliaires des équipements

hydrauliques et du système de canalisation

（1）L’installation doit être effectuée conformément aux procédures spécifiées, aux

détails d’installation, aux documents techniques et aux instructions des fournisseurs

d'équipements, et le processus d'installation doit répondre aux exigences des

spécifications correspondantes.

（2）À l'exception de l'équipement et des composants qui ont été scellés par le

fournisseur de l'équipement ou marqués "Pas de démontage", ils doivent être

complètement démontés et nettoyés. L'inspection et le réglage de l'installation doivent

être effectués conformément aux normes, dessins et instructions d'utilisation pertinents

fournis par les fournisseurs d'équipement. Tous les équipements auxiliaires doivent être

mis en service un par un conformément à la réglementation.

（3）Les accessoires de canalisation doivent être soumis à un test de résistance à la

pression ou de fuite conformément à GB/T8564.

（4）Tous les équipements auxiliaires et les canalisations doivent être installés

conformément aux dimensions spécifiées dans les dessins de conception, et la

technologie de construction et la qualité doivent répondre aux exigences techniques des

spécifications pertinentes.

(5) L'équipement, les tuyaux et les raccords doivent être nettoyés, dérouillés,

anticorrosifs et peints selon les besoins.

6.2.3 Equipement électrique

(1) assemblage de l'appareillage et du jeu de barres

Il faut déballer, retirer les supports de transport internes, inspecter les composants et

les connexions internes, assembler les composants démontés en raison du transport,

installer les boulons d'ancrage, les pièces scellées dans le ciment, réaliser tous les tuyaux

apparents nécessaires, les connexions d'alimentation et de boîtier de commande, et

Ajuster et positionner l'équipement dans les conditions de fonctionnement. Des

145
précautions particulières doivent être prises pour éviter les vibrations excessives lors de

l'installation afin d'éviter d'endommager les compteurs et relais sensibles. L'équipement

est installé dans la position indiquée sur le dessin. Il faut ajuster et calibrer tous les

équipements une fois la connexion terminée.

Les marques de chaque section (signes tels que le numéro de la barre omnibus)

doivent être claires et correctes. Les accessoires sont complets et le jeu de barres ne

présente aucun défaut tel que des fissures, des plis, des inclusions et des déformations.

(2) Transformateur élévateur

Il faut déplacer le transformateur dans la position appropriée selon le dessin, vérifier

les composants internes et les connexions, retirer le support de transport temporaire,

remplir le transformateur d'huile, installer les composants retirés en raison du transport et

effectuer les connexions externes nécessaires.

Les radiateurs, les conduites d'huile, les vannes et les raccords doivent être

soigneusement lavés avec de l'huile chaude (25 ℃-35 ℃) avant l'installation.

L'huile est filtrée puis injectée dans le transformateur. Le programme de filtrage sera

soumis pour approbation. Le boîtier du transformateur doit être maintenu sous vide

pendant le remplissage d'huile et ne doit pas être ouvert tant que l'huile n'a pas scellé la

bobine. La pompe à vide à côté du boîtier peut réduire la pression dans le boîtier à 100

μm Hg et le vide généré peut condenser la vapeur d'eau. Avant de lubrifier le

transformateur, il faut vérifier à l'avance la pression d'air dans le transformateur. Si la

pression est proche de zéro ou négative, la teneur en oxygène et l'humidité relative dans

la boîte doivent être mesurées. Si la teneur en oxygène dépasse 1 % et que l'humidité

relative est supérieure à 1 %, un traitement de séchage est nécessaire. La résistance

d'isolement doit être mesurée. Si la résistance d'isolation après correction de la

température est inférieure à 10 % avant le transport, elle doit être séchée selon la

méthode requise par le fabricant.

La connexion avec la barre omnibus ne doit pas soumettre la barre omnibus et la

coque à des contraintes mécaniques. La partie souple ne doit pas être endommagée,

bosselée ou rouillée.
146
 (3) armoire de distribution

Une attention particulière doit être accordée pour éviter les vibrations inappropriées

lors de l'installation, afin de ne pas endommager les instruments et relais sensibles.

L'équipement retiré en raison des exigences de transport doit être correctement installé et

connecté à l'armoire de distribution, au besoin.

(4) Batterie et équipement de charge de batterie

1) Vérifier visuellement s'il y a un défaut sur le site et si l'état d'étanchéité est conforme

à l'arrivée des marchandises.

2) Chaque batterie doit être placée sur le support dès que possible après l'arrivée des

marchandises, et le fabricant de la batterie doit fournir le dispositif de levage de la batterie.

La batterie ne doit pas être soulevée à la fin.

3) La surface de contact de la borne de la batterie doit être nettoyée, enduite de

graisse protectrice, puis assemblée. Chaque connexion doit être pressée à plusieurs

reprises.

4) La charge initiale de la batterie doit être effectuée selon les recommandations du

fabricant.

5) L'état de la batterie doit être vérifié une fois par mois et une charge équilibrée doit

être effectuée tous les 6 mois.

6) Si l'émail de la surface du support de batterie de la batterie d'accumulateurs

transportée sur le site est endommagé, le matériau émaillé fourni par le fabricant du

support de batterie doit être utilisé pour le réparer.

7) Chargeur de batterie. Installer le chargeur conformément aux instructions du

fabricant, effectuez les réglages nécessaires, puis placer-le en position de travail.

(5) Équipement de mise à la terre

L'entrepreneur doit effectuer une mise à la terre de travail, une mise à la terre de

protection et une mise à la terre de protection contre la foudre de l'équipement électrique,

de la charpente, des fondations et des dispositifs auxiliaires, et poser et connecter tous

les fils de mise à la terre exposés et les fils de mise à la terre.

6.2.4 équipement hydromécanique

147
 (1) Installation de vanne plane

Il faut adopter des mesures technologiques avancées et raisonnables pour la mesure,

le positionnement et l'installation, et installer-les conformément aux exigences des

dessins et des spécifications techniques. La performance de la vanne installée doit

répondre aux exigences de NB/T35045 et des dessins de construction. Exigences

techniques pour l'installation :

1) L'installation de la vanne plane doit être conforme aux dispositions de

NB/T35045-2014, et l'installation du joint hydraulique doit être conforme aux dispositions

des dessins de construction et d'installation ;

2) Les soudures de chantier doivent être inspectées selon les exigences du

NB/T35045-2014, et les soudeurs qui réalisent les soudures de chantier doivent détenir

les certificats de qualification correspondants;

3) L'installation des pièces de support principales des vannes doit être terminée

après le soudage de la structure du vantail de la vanne, et toutes les surfaces de support

principales doivent être ajustées sur le même plan après avoir passé la mesure et la

correction, et l'erreur ne doit pas être supérieur aux dispositions des plans de construction

et d'installation ;

4) L'erreur de la surface du siège de support de la vanne plane n'est pas sur le même

plan ≤ 1 mm, l'erreur de la surface du siège du joint hydraulique ≤ 2 mm et l'erreur de

la distance entre la surface du siège du joint hydraulique et la surface du siège de support

≤ 1mm.

5) Après l'installation de la vanne, tous les articles divers doivent être enlevés et de la

graisse doit être appliquée ou versée sur les pièces coulissantes et roulantes.

(2) Installation de la station oléodynamique

L'ensemble de vérin à huile, la station de pompage hydraulique, le système

électrique, etc. de la station oléodynamique doivent être installés, mise au point et mis en

service conformément aux dessins de construction et aux spécifications techniques du

fabricant.

1) Avant l'installation, l'entrepreneur doit effectuer une inspection visuelle de

148
l'ensemble du cylindre à huile et déterminer s'il doit être démonté et nettoyé selon le délai

spécifié dans les spécifications techniques du fabricant. S'il est nécessaire de démonter et

de nettoyer en raison d'un stockage en retard, l'entrepreneur doit soumettre le plan de

démontage et de nettoyage au superviseur pour approbation avant la mise en œuvre. Le

démontage et le nettoyage sur site doivent être effectués sous la direction complète du

personnel du service technique du fabricant.

2) La marque d'huile du système hydraulique doit répondre aux exigences des plans

de construction. Avant d'être injectée dans le système, l'huile doit être filtrée

(l'entrepreneur est responsable de fournir l' équipement de filtrage de l'huile) pour que sa

propreté réponde aux exigences du grade 8 dans NAS1638 (ou du grade 17/14 dans

ISO4406). Ses composants répondent aux normes en vigueur après essai.

3) La propreté du réservoir d'huile de la station de pompage hydraulique doit être

vérifiée avant l'installation et répondre aux exigences de la spécification technique du

fabricant. Tous les manomètres, relais de pression et capteurs de pression doivent être

calibrés avec précision.

4) L'installation de l'équipement électrique de commande et d'essai du treuil

hydraulique doit être conforme aux dispositions des plans de construction et aux

spécifications techniques du fabricant. Les câbles doivent être installés proprement. Tous

les équipements électriques doivent être mis à la terre de manière fiable.

6.3 Installation et mise en service sur site

6.3.1 Turbine

（1）Inspection des soudures.

L'entrepreneur doit effectuer des essais non destructifs TOFD (100 %) pour le

soudage de la bâche spirale et de cercle d’entretoises sur site. À l'exception de

l'intersection des soudures et de la détection des défauts radiographiques et de test de

pénétration des couleurs en raison de doutes sur les tests par ultrasons, le revêtement

d’aspirateur, le revêtement de la fosse de la machine et les autres soudures sur site, y

compris les pièces et composants connectés, doivent être soumis à des tests par
149
ultrasons.

(2) Réparation du revêtement d’aspirateur (coude et cône) et inspection de

l'installation du reprofilage d’aspirateur.

(3) Inspection sur la réparation et l'installation de la bâche spirale et du cercle

d’entretoises.

(4) Vérification sur l'installation du fond inférieur.

(5) Vérification sur la circularitédes bagues anti-fuite supérieure et inférieure de la

roue.

(6) L'inspection de l'installation de la vanne de vidange de la bâche spirale et

d’aspirateur, de l'action d'ouverture et de fermeture et de l'étanchéité.

(7) Inspection de la réparation et de l'installation du revêtement de la fosse des

machines.

(8) Inspection de l'accouplement des roues.

(9) Inspection de l'assemblage du couvercle .

(10) Inspection de l’installation du distributeur.

(11) Vérification du jeu entre les extrémités supérieure et inférieure de directrice

et de la surface verticale.

(12) Inspection de l'installation du servomoteur et inspection de l'action

d'ouverture et de fermeture, détermination de l'ouverture des directrices pendant le

fonctionnement initial et à vide.

(13) Vérification de l'action du dispositif de protection contre les survitesses.

(14) Inspection de l'installation du joint d'arbre et inspection de la verticalité

d’arbre.

(15) Vérification du jeu d'installation du palier du guide.

(16) Vérification de l'écartement de le joint anti-fuite.

(17) Vérification du fonctionnement du système de drainage du couvercle .

(18) Inspection de l'installation de divers pipelines dans la fosse.

(19) Vérification du réglage des axes.

(20) Essai du système d'aération.

150
6.3.2 Régulateur de vitesse et système d'exploitation

(1) Test d'étanchéité sous pression des réservoirs d'huile et des composants sous

pression.

(2) Essai de fonctionnement du dispositif hydraulique.

Chaque pompe à huile doit être testée pour déterminer son fonctionnement normal.

L’essai doit inclure le meilleur réglage de la soupape de sécurité, de la soupape de

décharge, du mécanisme de réglage automatique du niveau d'huile, du test de

fonctionnement continu et de l'inspection de la séquence.

(3) Test d'action de simulation du système de régulation.

(4) Temps de fermeture et d'ouverture d'urgence des directrices.

(5) Course et temps de fermeture de directrices par tranche (le cas échéant).

(6) Test de dérive complet.

(7) La courbe de relation entre l'ouverture de directrice et la course du servomoteur.

(8) La courbe de relation entre la vitesse d'entrée du dispositif de mesure de vitesse

et la tension et le courant de sortie.

(9) Inspection du pipeline et test de pression.

(10) La courbe caractéristique statique du système de régulation.

6.3.3 alternateur

(1) Assemblage de carcasse supérieure et inférieure et inspection des soudures.

(2) Vérifier l'écart entre la carcasse du stator et le noyau de fer.

(3) Inspection de l'ensemble de stratification du stator sur site.

(4) Test de tension de tenue du stator.

(5) Inspection de l'installation du stator.

(6) Assemblage du support de rotor et inspection des soudures ;

(7) Assemblage de la culasse du rotor.

(8) Test de tension de tenue des pôles du rotor.

(9) Installation du palier de guidage et vérification du jeu.

(10) Inspection du jeu de montage de la coussinet de pivot.

151
 (11) Vérification du réglage de la force du pivot.

(12) Vérification de la distance entre le diamètre de l'arbre et le support de palier.

(13) Vérification de l'installation de la plaque de cercle de freinage.

(14) Vérification de l'élévation de l'installation des freins.

(15) Vérification la polarité et l'installation des pôles magnétiques.

(16) Inspection du contrepoids du rotor ;

(17) Vérification l'entrefer du stator et du rotor ;

(18) Inspection de l'axe du groupe.

Une fois l'arbre de la turbine-alternateur couplé, il faut utiliser un comparateur à

cadran ou un instrument agréé pour vérifier le réglage de l'axe de l'arbre à plus de trois

positions autour de l'arbre, par exemple : lors du démarrage, mesurer sur l'arbre de

l'alternateur, l'accouplement et l’arbre de turbine.

(19) Mesure de la résistance d'isolement des stators, rotors, roulements,

éléments résistifs de détection de température, etc.

(20) Mesure de la résistance CC du stator et du rotor à froid.

(21) Test de tension de tenue CA et CC des enroulements du stator et du rotor et

mesure du courant de fuite.

(22) Mesure d'impédance en courant alternatif d'une bobine au pôle magnétique.

(23) Essai de séquence de phases.

(24) Test de perte du noyau du stator.

(25) Essai d'aimantation du noyau du stator.

(26) Détermination de la courbe caractéristique de court-circuit.

(27) Mesure de la courbe caractéristique à vide.

(28) L’essai de tension d'apparition corona de l'ensemble de la machine.

(29) Mesure de capacité d'enroulement de stator et mesure de courant au sol.

(30) Mesure de la tension d'arbre (mesure de la résistance d'isolement des

roulements).

(31) Test de pression du système d'huile, d'eau et d’air.

(32) Test de tension de tenue du refroidisseur.

(33) Test de tension de tenue du dispositif de soulevement d'huile à haute

152
pression.

(34) Essai d'équilibre dynamique.

(35) Test d'action du système de freinage.

(36) Essai d'action simulée du système d'extinction d'incendie.

(37) Mesure de la température des roulements.

(38) Mesure de la perte de charge d'eau entre l'entrée d'eau et la sortie d'eau du

refroidisseur d'air ;

(39) Test de fonctionnement et d'action de composants automatiques tels que

thermomètres, interrupteurs de vitesse, thermomètres à résistance, interrupteurs de débit,

etc.

(40) Mise au point du système de surveillance des vibrations et des oscillations,

du moniteur d'entrefer du rotor et du système de détection des décharges partielles.

6.3.4 Équipement de refroidissement en eau et système de canalisation

Essais de démarrage et de fonctionnement de diverses pompes à eau ;

Test de fonctionnement du filtre à eau ;

Test de remplissage d'eau et d'augmentation de pression de la canalisation du

système ;

Test de réglage de différentes vannes ;

Test d'action des composants automatisé.

6.3.5 Équipement électrique

L’essai sur le terrain de l'équipement électrique doit être effectué

conformément aux exigences de la CEI ou de sa norme GB chinoise
équivalente. L’essai d'équipement électrique comprend principalement,
mais sans s'y limiter, le contenu suivant :

（1）Fil conducteur principal et dispositif de commutation du générateur

a. Étanchéité à l'eau du jeu de barres blindé monophasé

b. Test de tension de tenue

153
 c. Mesure de la résistance d’isolement

(2) Transformateur élévateur

a. Mesure de la résistance d'enroulement

b. Mesure de la résistance d'isolement (à l'aide de

mégohmmètre)

c. Test de perte diélectrique de chaque phase

d. Contrôle de la protection et de la polarité

e. Test et fonctionnement du relais Buchholz

f. Test de fonctionnement du système de refroidissement et de

son contrôle

g. Étalonnage et réglage du relais thermique

h. Mesure de la rigidité diélectrique de l'huile et de la teneur en

humidité

i. Test de fonctionnement du commutateur de prises

(3) Système d'alimentation CA du groupe, centre de commande du moteur

et tableau de distribution

a. Mesure de la résistance d'enroulement du transformateur

b. Mesure de la résistance d'isolement (à l'aide de

mégohmmètre)

c. Dispositif de protection du transformateur et contrôle de

polarité

d. Étalonnage et réglage des relais, disjoncteurs et dispositifs de

protection

e. Fonctionnement de performance de chaque disjoncteur

154
 f. Test de performance du schéma de commutation
automatique

(4) Système d'alimentation CC d'usine

a. Batterie - utiliser un milliohmmètre pour mesurer la résistance

de la batterie remplie de liquide, la mesure de la température
par infrarouge et l’essai d'imagerie, mesurer et enregistrer
l'impédance, la tension et la gravité spécifique de chaque
batterie.

b. Chargeur de batterie - Vérifier la tension moyenne et le point

de consigne de la tension d'entretien, vérifier la charge du
circuit parmi les chargeurs de batterie de chaque groupe
proportionnellement

c. Tableau de distribution CC - étalonnage et réglage des relais,

des fusibles et des dispositifs de protection

(5) Système de protection de relais

Inspection des performances de tous les instruments, relais de

protection, relais auxiliaires et interrupteurs, y compris l'étalonnage
de tous les compteurs et instruments et le réglage des relais.

(6) Système de surveillance par ordinateur de la centrale (SCADA)

Pendant le fonctionnement d'essai de l’alternateur, le système

SCADA de la centrale hydroélectrique doit être testé pour s'assurer
qu'il a des fonctions complètes et peut démarrer le groupe et
enregistrer l'état du test. Tous les affichages d'images, fonctions
d'alarme, fonctions de prédiction et programmes d'application
doivent être vérifiés et mises au point. La procédure d'essai doit
être la même que l'essai de réception en usine et inclure les
aspects suivants :

a. Vérification des performances de toutes les entrées et

sorties du système SCADA.

155
 b. Étalonnage des signaux d'entrée/sortie analogiques.

c. Contrôle des performances de l'affichage graphique pour

vérifier que la configuration logicielle est correcte.

d. Tests de performance des logiciels d'alarme et d'analyse

prédictive.

e. Vérification des performances du logiciel d'application.

(7) Mesure

a. Le système de mesure et le système de mesure de secours

doivent adopter les normes internationales reconnues par les
deux parties, et la précision de mesure minimale doit être de ±
0,2 %.

b. Vérifier l'étalonnage de la mesure afin d’assurer que sa

précision reste dans les limites spécifiées.

(8) Transformateur

Les tests suivants doivent être effectués sur tous les

transformateurs :

a. Mesurer la résistance d'isolement de l'enroulement ;

b. Test de tension de tenue AC de l'enroulement et de la

traversée à la coque ;

c. Mesurer la valeur tangente de perte diélectrique tgδ de

l'enroulement primaire du transformateur et de la traversée de
35 kV et plus ;

d. Mesurer la résistance CC de l'enroulement primaire du

transformateur de tension ;

e. Mesurer le courant à vide et les caractéristiques d'excitation

des transformateurs de tension au-dessus de 1 000 V ;

156
 f. Mesurer la courbe caractéristique d'excitation du
transformateur de courant ;

g. Mesurer le groupe de câblage triphasé du transformateur et la

polarité du fil de sortie du transformateur monophasé;

h. Vérifier rapport variable du transformateur de tension.;

i. Essai de décharge partielle.

(9) Câbles et fils

Il faut utiliser un mégohmmètre pour vérifier la continuité de

tous les câbles et mesurer leur résistance d'isolement.

(10) Éléments d'essai de parafoudre

a. Mesurer la résistance d'isolement ;

b. Mesurer le composant résistif et le courant complet du

courant continu sous tension de fonctionnement ;

c. Mesurer la tension de référence de fréquence industrielle ou

la tension de référence CC ;

d. Vérifier le fonctionnement de l'enregistreur de décharge et

l'isolation du socle du parafoudre.

(11) dispositif rotatif

a. Fonctionnement pompe/moteur

b. Échappement pompe/ventilateur

c. Résistance de l'enroulement du moteur

d. Mesure de la résistance d'isolement des enroulements du

moteur avec un mégohmmètre

6.3.6 Essai des équipements hydromécaniques

（1） Test de vanne plane

157
 1) Test d'équilibre statique : soulever la vanne à 100 mm du sol et mesurer

l'inclinaison des parties supérieure et inférieure de la vanne et les directions gauche et

droite. Les valeurs mesurées doivent être conformes aux dispositions de

NB/T35045-2014. Si le contrepoids déséquilibré est résolu, la quantité de contrepoids

sera soumise à la quantité confirmée par Maître d’ouvrageou l'Ingénieur de Maître

d’ouvrage;

2) Essai d'ouverture et de fermeture à pleine course en l'absence d'eau : lors de

l'essai, vérifier qu'il n'y a pas de blocage dans le fonctionnement du chemin de roulement;

La synchronisation des vannes à double point de levage doit répondre aux exigences des

plans de construction et d'installation; le caoutchouc du joint d'eau n'est pas endommagé;

Dans la position complètement fermée de la vanne, l'inspection des fuites de lumière doit

être qualifiée et le joint d'eau doit être étanche dans l'ensemble du test de processus. La

surface de contact entre le caoutchouc du joint hydraulique et la plaque de siège du joint

hydraulique en acier inoxydable doit être lubrifiée avec de l'eau propre pour éviter

d'endommager le caoutchouc du joint d'eau;

3) Essai d'ouverture et de fermeture à pleine course sous eau calme : l'essai doit être

effectué après la qualification de l'essai sans eau et le contenu de l'inspection est le

même que celui de l'essai sans eau (l'inspection des fuites légères du dispositif

d'étanchéité à l'eau est modifiée à l'inspection de la quantité de fuite);

4) Essai d'ouverture et de fermeture dynamique dans eau : la vanne de tête doit être

ouverte et fermée sous l'eau dynamique conformément aux exigences des dessins de

construction et d'installation, et la chute d'essai doit être aussi cohérente que possible

avec la chute de conception.

(2) Test de la station oléodynamique

(1) Il faut effectuer un test de pression sur le système hydraulique. Pression

d'essai de la canalisation hydraulique : lorsque la pression nominale p≤ 16MPa, la

pression d’essai p = 1,5 pression nominale p; Lorsque la pression nominale p > 16 MPa,

la la pression d’essai p = la note 1,25 pression nominale p. D'autres pressions d'essai

doivent être choisies en fonction de diverses conditions de conception. Il faut maintenir la

158
pression sous chaque pression d'essai pendant 10 minutes, et vérifier le changement de

pression et les fuites d'huile et les infiltrations du système de canalisation, et régler la

pression de trop-plein de chaque soupape de trop-plein.

(2) Lorsque la tête de suspension de la tige de piston n'est pas connectée à

la vanne, il faut effectuer trois tests d'action alternative sans charge à pleine course pour

éliminer l'air dans le cylindre d'huile et la canalisation, et vérifier l'exactitude du système

de fonctionnement électrique du groupe de pompe et du groupe de vannes, et vérifier la

pression de démarrage du vérin à huile et la résistance du système, et vérifier que le

mouvement de la tige du piston ne doit pas avoir de fluage .

(3) À condition que le support de tige de piston soit connecté à la vanne et

que la vanne ne supporte pas la pression de l'eau, il faut effectuer trois tests d'action

alternative à course complète dans les conditions d'ouverture et de fermeture de la vanne,

régler et ajuster les valeurs de réglage du capteur d'ouverture de la vanne , interrupteur

de fin de course et composants électriques et hydrauliques, et détecter les données de

courant électrique, de tension et de pression d'huile du moteur et le temps de

fonctionnement de l'ouverture et de la fermeture à pleine course .

(4) À condition que la vanne supporte la pression de l'eau, il faut effectuer la

marche probatoire d'ouverture et de fermeture sous la charge nominale du treuil

hydraulique et détecter le courant, la tension et la pression du système du moteur ainsi

que le temps de fonctionnement d'ouverture et de fermeture à pleine course; faut vérifier

qu'il n'y a pas de vibrations anormales lors du processus d'ouverture et de fermeture, et

qu'il n'y a pas d'impact lors du démarrage et de l'arrêt .

(5) L'équipement de contrôle électrique doit d'abord simuler le test d'action

pour être correct, puis effectuer le test en ligne.

6.4 Marche probatoire du groupe turbine-générateur

6.4.1 Résumé

Avant l'opération de la marche probatoire du groupe, les procédures d'opération

d'essai, les éléments d'inspection d'essai et les mesures de sécurité doivent être compilés
159
conformément aux normes pertinentes et aux dispositions du présent document,

combinés aux conditions spécifiques de la centrale hydroélectrique.

Le groupe et l'équipement auxiliaire connexe doivent être soigneusement nettoyés et

inspectés. Les turbines hydrauliques, les générateurs, les systèmes de régulation, les

systèmes d'excitation et les systèmes d'équipements auxiliaires connexes doivent être

dans un état qui peut être démarré à tout moment.

Les vannes de prise d’eau et de restitution d’eau et les valves doivent être testées à

conformité et sont en position fermée, et les trous d'homme et les cloisons doivent être

bloqués de manière fiable.

La protection des relais, la commande automatique, les instruments de mesure et les

équipements électriques associés du groupe turbine-générateur doivent être testés et

qualifiés conformément aux réglementations et spécifications correspondantes.

Diverses mesures de sécurité liées au démarrage du groupe doivent être préparées

pour assurer le fonctionnement sûr du groupe.

6.4.2 Essai de remplissage d'eau du groupe

(1) Remplir l’aspirateur et la bâche spirale avec de l'eau, vérifier toutes les pièces et

il ne devrait y avoir aucun phénomène anormal.

(2) Remplir le système d’adduction et de distribution d'eau par étapes, surveiller et

vérifier les changements de chaque partie, et il ne devrait y avoir aucun phénomène

anormal.

(3) Vérifier et mettre au point la pression et le débit d'eau du système prise d'eau de

bâche spirale et d’aspirateur de chaque groupe, aninsi le système de refroidissement en

eau.

6.4.3 Essai de marche à vide du groupe

(1) Vérifier le fonctionnement mécanique du groupe.

(2) Réglage et test du régulateur.

160
 (3) Vérification pendant et après l'arrêt du groupe.

(4) Test de survitesse du groupe.

(5) Inspection de démarrage et d'arrêt automatique du groupe.

(6) Test de courant ascendant en régime permanent du générateur.

(7) Essais de montée en tension du générateur.

(8) À la vitesse nominale, enregistrer les caractéristiques à vide du générateur et

mesurer la tension la plus élevée du stator du générateur lorsque le courant d'excitation

du générateur atteint la valeur nominale.

(9) Test de réglage du dispositif d'excitation dans des conditions de fonctionnement

à vide du générateur.

(10) Selon différentes méthodes de mise à la terre du neutre, le générateur doit être

soumis à un test de mise à la terre monophasé pour vérifier l'exactitude de l'action de

protection.

Avant de connecter le groupe au réseau, il faut effectuer les tests suivants :

（1）réglage et régulation automatiques du régulateur de tension à l'état statique et

à vide du générateur;

（2）Inspection de la commande de la turbine (régulateur) ;

(3) Test de circuit ouvert et de court-circuit de chaque générateur ;

（4）Essai de fonctionnement et essai de temps d'action de l'appareillage de

commutation à haute tension dans le poste de dispersion;

（5）Vérifier la phase de tension entre le poste de dispersion et le système de

réseau;

（6）Vérifier tous les circuits de déclenchement à verrouillage entre le poste de

dispersion et l'équipement.

6.4.4 Essai de connexion au réseau et essai en charge

（1）Conditions d'essai de connexion au réseau du groupe

Le test de courant ascentant de court-circuit en régime permanent du générateur du

côté haute tension du transformateur élévateur, le test d’augmentation de tension

graduelle du générateur sur le transformateur élévateur et le test d’impulsion de

161
commutation du système sur le transformateur élévateur sont normal; le câblage du

circuit synchrone est correct et les équipements électriques primaires et secondaires ont

réussi le test.

(2) test de réglage automatique de la tension et de la chute ;

(3) Test du régulateur de turbine ;

(4) mesure de la capacité réactive;

(5) Capacité de charge minimale;

(6) Essai en charge du groupe;

(7) Test du dispositif d'excitation sous charge du groupe;

(8) Test du régulateur sous charge du groupe;

(9) Essai de délestage du groupe.

(10) Essai à charge nominale :

1) Test fermeture des directrices à basse pression d'huile ;

2) Test fermeture des directrices accidents de la soupape de distribution de

pression

3) Selon les conditions spécifiques de la centrale, effectuer le test de fermeture de

la vanne prise d’eau avec l'eau dynamique.

Une fois le groupe connectée au réseau avec succès, le test de la marche

probatoire initial du groupe doit être effectué, y compris :

1) essai initiale de la mesure de puissance;

2) test de fiabilité du fonctionnement;

3) essai de la chute de tension du régulateur VRD (Voltage Regulator Down);

4) fonctionnement du régulateur de turbine ;

5) Capacité de puissance réactive

6) Capacité de charge minimale ;

7) La réponse du groupe aux changements de charge par étape ; et

8) Délestage complet.

6.4.5 Marche probatoire 72 heures et marche d'évaluation

162
 （1）La marche probatoire doit être effectuée en mode de contrôle automatique sous

la charge spécifiée par le maître d’ouvrages, sans aucun réglage ou correction pendant

cette période. La durée de la marche probatoire doit être de 72 heures continues (aucune

interruption autorisée). Si l'essai est interrompu en raison d'une défaillance de

l'équipement, l'essai doit être effectué à nouveau.

（2）Une fois que le groupe de production d'électricité a terminé la marche probatoire

de 72 heures, le maître d’ouvrages délivrera un certificat indiquant que le groupe de

production d'électricité peut entrer dans la marche d'évaluation de 30 jours.

Au cours des 30 jours de la marche d'évaluation du groupe, si le groupe et ses

équipements auxiliaires sont interrompus en raison d'une défaillance du groupe et de ses

équipements auxiliaires ou en raison de la qualité de la fabrication et de l'installation des

équipements, il convient de s'en occuper en temps opportun et continuer la marche

d'évaluation de 30 jours. Si la marche probatoire est interrompu pour une période inférieur

à 24 heures et que le nombre d'interruptions n'est pas superieur à 3 fois, le temps de

d'évaluation avant et après l'interruption peut être cumulé ; sinon, le temps avant et après

l'interruption ne peut pas être cumulé et la marche d'évaluation de 30 jours doit être

redémarré.

（3）Au cours de la marche probatoire et de la période d'évaluation, l'essai initial de la

puissance du groupe doit être effectué et le certificat d'essai de la puissance doit être

délivré par le maître d’ouvrages.

7. Transport d’équipements lourds

Les équipements mécaniques et électriques lourds peuvent être transportés par voie

maritime jusqu'au port de Matadi ou de Boma, puis acheminés vers la centrale électrique

par la route. La distance entre le port et la centrale électrique est d'environ 45 km et les

conditions routières sont bonnes. Compte tenu de la situation actuelle du transport routier,

la largeur du poste de péage du port local à la centrale électrique et la porte d'entrée de la

centrale électrique permettent le passage de gros équipements mécaniques et

électriques. La centrale est équipée de deux ponts roulant d'une capacité de levage de

310t/30t/5t. Il peut soulever l'ensemble du rotor, le composant le plus lourd du générateur.

163
Le palonnier de levage du rotor est fourni par Inga II, et l'arbre de levage sera configuré et

founi par le fourniseur .

Les pièces les plus lourdes et les plus larges à transporter dans l'équipement de

réhabilitation sont des roues, avec un poids de 108 t et une largeur de 6,25 m. La plupart

des routes sur le site sont des routes goudronnées et le niveau de la route est de niveau

III selon les normes chinoises, la partie la plus étroite de la route étant de 7 m. D'après le

jugement ci-dessus, la route du port au chantier de construction peut répondre aux

conditions de circulation. Le tableau 7-1 montre la taille de transport préliminaire et le

poids de l'équipement principal de l'turbine-alternateur.

Tableau 7-1 Dimensions de transport préliminaires et tableau de poids de

l'équipement principal de turbine-alternateur

Taille de transport maximale (longueur Poids maximal
Nom du composant remarques
× largeur × hauteur) (m) transporté (t)
1. turbine
roue φ 6250×3475 108 Transport global
Transport à deux
couvercle 7880×3940×1050 37
pièces
arbre 6000×3370×2810 77 Transport global
Transport à deux
fond inférieur 7560×3780×350 dix
pièces
anneau de Transport à deux
7280×3640×1160 8
décharge pièces
cercle de
5610×5000×750 15 Transport global
commande
2. générateur
carcasse de stator 9780×2640×3105 22 Transport à 4 pièces
carcasse de rotor 7930×4190×2335 13 Transport à 5 pièces
arbre 4.45×2.67×2.67 60 Transport global
Transport à deux
carcasse inférieure 10..10×5.10×2.0 45
pièces
Structure centrale
de la carcasse 4..00×4.00×0.70 8 Transport global
supérieure
carcasse de pivot φ 4970×3210 58 Transport global

8. Devis quantitatif des équipements de réhabilitation

Selon les accords signés avec la SNEL, ainsi que les résultats de la consultation

préliminaire de la Chine, et en combinaison avec la conception spécifique ci-dessus, le

contenu spécifique du projet de réhabilitation des équipements électromécaniques de la

centrale Inga II est indiqué dans le tableau récapitulatif des quantités techniques 8-1.

164
 Tableau 8-1 Résumé de la quantité d'ingénierie de la réhabilitation des

équipements mécaniques et électriques de la centrale hydroélectrique d'IngaⅡ

No. Nom Caractéristiques unité quantité remarques

I Machines hydrauliques

1 Générateur

1.1 Turbine Ensemble 3

1.1.1 Corps de turbine Ensemble 3

Roue et joint
1) Ensemble 3
d’étanchéité
Fond inférieur et anneau
2） Ensemble 3
de décharge
3） Directrice Ensemble 3

4） Support de pivot Ensemble 1 G26

5） Cercle de commande Ensemble 3

Mécanisme de
6） commande des Ensemble 3
directrices
Couvercle, plaque
7) d'usure, système de Ensemble 3
drainage du Couvercle
Servomoteur, dispositif
8） de verrouillage de Ensemble 3
servomoteur
Joint d'arbre, y compris
9） joint de service et joint de Ensemble 3
maintenance

10) Palier de guidage d'eau Ensemble 3

Réparation et la
11） modification du cône Ensemble 3
d’aspirateur
Accès au cône
12） Ensemble 3
d’aspirateur
Réparation coude Réparation
13） Ensemble 3
d’aspirateur partielle
Réparation de la bâche
spirale, du cercle Réparation
14） Ensemble 3
d’entretoises et d’avant partielle
directrice
Parmi eux, turbine
et alternateur
15） arbre Ensemble 3
partagent un arbre
pour G26
Boulons et écrous
16） Ensemble 3
d'accouplement
Couvercle de
17） Ensemble 3
protection de l'arbre
Selon le test du
18） Système d'aération Ensemble 3
modèle
Vanne de vidange
19） de la bâche spirale et Ensemble 3
d’aspirateur
Dispositif de levage
20） Ensemble 3
en fosse
Plates-formes,
21） Ensemble 3
garde-corps, escaliers
Réservoir de fuite
22） Ensemble 3 (le cas écheant)
d'huile
Réhabilitation
23 ） pipeline de connexion Ensemble 3
des composants
Essai sur modèle et
1.1.2 essai de la réception de fft 2
la turbine
Composants
1.1.3 Ensemble 3
d'automatisation de

165
 turbine

Pièces de rechange de
1.1.4 fft 1
turbine
1.1.5 Outil spécial pour turbine fft 1

1.2 Générateur Ensemble 3

1.2.1 Corps du générateur Ensemble 3

1) Carcasse du stator Ensemble 3

Nervure de
2） Ensemble 3
positionnement du stator
3） Noyau de stator Ensemble 3
Vis de pressage du
4） Ensemble 3
noyau du stator
5） Barre d'autobus Ensemble 3

6） Enroulement du stator Ensemble 3

7) carcasse de rotor Ensemble 3

8） Pôle magnétique Ensemble 3

9） culasse Ensemble 3

10) Clé magnétique Ensemble 3

Connexion du câble
11） d'excitation et de Ensemble 3
l'enroulement du rotor
12） Anneau de frein Ensemble 3
Bague collectrice et
13） Ensemble 3
porte-balais
Pour G26, turbine
14） Arbre du générateur Ensemble 2 et alternateur
partagent un arbre
15） Arbre supérieur Ensemble 1 G26

15） Arbre auxiliaire Ensemble 2 G23\G24

16） Refroidisseur d'air Ensemble 3

Tuyauterie de
17） Ensemble 3
refroidisseur d'air
Système de
refroidissement
secondaire du
18） refroidisseur d'air, Ensemble 3
système de
refroidissement des
roulements
Tuile en plastique
19） Pivot Ensemble 3 G23 \ G24, tuile en
Babbitt G26
Carcasse de pivot
20） Ensemble 2 G23\G24 \G 26
(carcasse inférieure)
21 ） Plaque de glace de pivot Ensemble 3
palier de guidage
22） Ensemble 1 G26
supérieur
Refroidisseur d'huile
23） Ensemble 1 G26
supérieur
Palier de guidage
24） Ensemble 2 G23\G24
inférieur
Système de décharge
25） Ensemble 1 G26
d'huile haute pression
26） Système de freinage Ensemble 3
Système de
27） soulevement à huile Ensemble 1
haute pression
Bouteille d’air
28） CO 2 du générateur Ensemble 3
partagée
Équipement de
29） Ensemble 3
déshumidification de

166
 chauffage

Plancher, couvercle
30） Ensemble 3
supérieur
31） Pare-vent Ensemble 3

32） Plaque de couverture Ensemble 3

Dispositif de mise à la
33） Ensemble 3
terre neutre
Composants
1.2.2 d'automatisation de Ensemble 3
générateur
Pièces de rechange de
1.2.3 fft 1
générateur
1.2.4 Outil spécial générateur fft 1

Surveillance de l'état et
1.3 système d'analyse et de
diagnostic des défauts
Régulateur et dispositif
1.4 Ensemble 3
de pression d'huile
Partie mécanique
1) Ensemble 3
hydraulique
Réservoir d'huile sous
2） Ensemble 3
pression et accessoires
Bloc moteur pompe à
3） Ensemble 3
huile et accessoires
Réservoir d'huile de
4） Ensemble 3
retour et accessoires
Armoire électrique du
5） Ensemble 3
régulateur
Armoire de commande
6） de dispositif de pression Ensemble 3
d'huile
Vanne d'arrêt
7) Ensemble 3
sectionnelle
Outils spéciaux et pièces
8） fft 1
de rechange
1.5 Système d'excitation Ensemble 3

Équipement auxiliaire de
2
la centrale électrique
Pipeline de valve
Système d'eau de
2.1 Ensemble 3 de pompe et filtre à
refroidissement
eau
Compresseur d'air,
Système d'air comprimé du
Système d'air comprimé réservoir d'air,
2.2 dispositif de pression d'huile Ensemble 3
moyenne pression groupe de vannes,
adapté (si nécessaire)
pipeline
Dispositifs de
Système de
détection de
protection contre les
2.3 Ensemble 3 température et de
incendies de la section
fumée et
de l'usine
canalisations, etc.
Groupe de vannes,
Système de lutte buse, dispositifs de
2.4 contre l'incendie du Ensemble 3 détection de
transformateur élévateur température et de
fumée, etc.
équipement d'atelier
2.5 et de laboratoire de fft 1
centrale électrique
Remplissage
Huile de turbine, d'huile pour la
2.6 fft 1
huile hydraulique, etc. première fois
après modification

II Primaire électrique
Équipement de tension
1
du générateur
Parafoudre PT+ de
1.1 16kV,16kV/ PT+ de gro Ensemble 6
générateur

167
1.2 TDM 16kV,7600/5/5/5A Ensemble 6
Bus isolnefermé 3phase/mètr
1.3 16kV, 8000A 240
(réparation) e
Équipement de mise à la
1.4 Ensemble 2
terre du neutre

240/√3±5%kV/16kV,68
2 Transformateur élévateur MVA,ONAF,YN.d11 Ensemble 9

Transformateur 16 kV/0,495 kV (0,565 kV),

3 Ensemble 3
d'excitation 500 kVA (565 kVA)

Système d'alimentation
4
auxiliaire
5 Appareillage 0.4kV ensemble 3

câble 0.4kV kilomètre 12

Chemin de câble tonne 20

5 parafoudre 220kv Ensemble 9

6 éclairage fft 1

III Secondaire électrique

Système de surveillance
1
informatique
Les configurations
Système de surveillance
1.1 Ensemble 3 suivantes sont
du groupe
pour un ensemble
Armoire d'E/S locale Ensemble 5
Armoire d'E/S déportées
Ensemble 1
à la porte d'entrée
Armoire d'E/S déportées
Ensemble 1
du poste de commutation
Armoire MIMIC dans la
Ensemble 1
salle de contrôle centrale
Accumulateur
1.2 d'électricité dans la salle Ensemble 1
de contrôle centrale
Réhabilitation de la
couche de contrôle de la
1.3 station du système de Objet 1
surveillance informatique
existant
1.3 Ordinateur portable Ensemble 1

2 Protection relais
Protection
2.1 alternateur-transformate Configuration double, 3 panneaux Ensemble 3
ur
Les configurations
Protection de la ligne
2.2 Ensemble 3 suivantes sont
courte
pour un groupe

Protection latérale de la
Ensemble 1
centrale

Protection latérale du
Ensemble 1
poste de commutation

Incluant le transformateur
3 Système d'excitation d’excitation, chaque contient les Ensemble 3
éléments suivants
Transformateur
3.1 Ensemble 3
d'excitation
3.2 Armoire d'arrivée AC Excitation 1

3.3 Armoire de puissance Ensemble 3

3.4 Armoire de désexcitation Ensemble 2

168
3.5 Armoire de régulation Ensemble 1

Faible dégagement de fumée,

4 Câble de commande sans halogène, ignifuge, blindage kilome dég 60
et armure.

Panneau de distribution
5 Ensemble 3
110V DC
6 Ascenseur 1,5 m/s, 1,35 t, 20 m Ensemble 2

équipement
IV
hydromécanique
1 dégrilleur

Remplacement dégrilleur Ensemble 3 remplacer

2 Batardeau amont

Réparation du tablier
(y compris le
remplacement des
Réparation tablier Ensemble 3 pièces d'arrêt d'eau,
des boulons, des
roues latérales et
d'autres pièces)

Désensablement des
Ensemble 3
pertuis

3 Vanne de tête

Réparation du corps
de portail G23 et G34
(y compris le
remplacement des
Réparation tablier Ensemble 2 roues fixes, des
pièces d'arrêt d'eau,
des boulons et
d'autres pièces)
Remplacement du
Remplacement tablier Ensemble 1 corps de la vanne de
tête G26

Remplacement de
Ensemble 3
chemin de roulement

Remplacement de
l'ensemble complet
de l'équipement de
levage (y compris le
Remplacement de cylindre à huile, la
Ensemble 3
station oléodynamique station de pompe
hydraulique, l'armoire
de commande et
d'autres
équipements)

Remplacement de
Ensemble 3
l'échelle en acier

4 Conduite forcée

169
 Y compris le
Réparation de joint de remplacement du
Ensemble 3
dilatation caoutchouc d'arrêt
d'eau et du boulon
Y compris
Anti corrosion de la
Ensemble 3 anti-corrosion interne
conduite forcée et externe

5 Batardeau aval

Réparation du corps
du portail (y compris
le remplacement des
Réparation tablier Ensemble 3 pièces d'arrêt d'eau,
des boulons, des
roues latérales et
d'autres pièces)
Désensablement des
Ensemble 3
pertuis

170
9. Analyse préliminaire de la période de réhabilitation
Selon la conception technique, l'expérience de réhabilitation de la centrale
électrique, l'étendue de la réhabilitation et les conditions locales du projet, la période
d'achèvement de la réhabilitation des groupes du projet est la suivante : le contrat de
projet prend effet (calculé à partir de la confirmation formelle du rapport de conception
préliminaire) à la mise en service de la première groupe de production d'électricité, et
l'intervalle entre la mise en service de chaque groupe est de 4 mois (ajusté selon les
suggestions du maître d’ouvrages), la durée totale de construction des trois groupes est
de 45 mois, et la réhabilitation la séquence est G26→ G24 → G23. Le programme
principal est le suivant :
（1）Enquête sur place pendant 2 mois ;
（2）Améliorer le rapport de conception préliminaire et les termes techniques du
contrat d'achat unitaire, et mener la conception détaillée pendant 4 mois
(3) Simulation numérique et analyse (CFD) du champ d'écoulement de la roue de
turbine pendant 1 mois ;
(4) Test préliminaire du modèle et test d'acceptation pendant 6 mois ;
(5) La période totale de conception et de fabrication de la première groupe est de 19
mois, c'est-à-dire que toute la production est achevée dans les 24 mois suivant l'entrée en
vigueur du contrat de projet, et le délai de livraison du principal roue d'équipement dans le
port de Shanghai pour le contrôle la période de construction est de 21 mois après l'entrée
en vigueur du contrat de projet.
(6) Chaque lot de marchandises est transporté pendant 2 mois ;
(7) Démontage du groupe (c'est-à-dire depuis le moment où la porte est fermée
jusqu'au moment où la directrice et le fond inférieur sont retirés, y compris la mesure et le
marquage nécessaires du centre du groupe) pendant 2 mois ; L'équipement sera
démantelé après 1 mois de transport, de sorte qu'il n'occupe pas la période de
construction en ligne droite.
(8) La réparation et l'installation de la turbine prendront 8 mois, et le générateur sera
rénové et assemblé (y compris la construction de réhabilitation du stator, le test du stator,
la construction et le test de réhabilitation du rotor, etc.) pendant 7 mois, les deux étant
exécutés en même temps;
(9) Réinstallation du groupe turbine-alternateur (réinstallation et réglage de la
turbine, réinstallation et réglage du générateur, etc.) pendant 4 mois ;
(10) Test de démarrage et mise en service (mise en service sans eau et avec eau)
pendant 1 mois ;
(11) La dimension structurelle sera re-mesurée pendant 2 mois, et elle sera
organisée dans le processus de conception et de fabrication du groupe, qui ne prend pas
la période de construction en ligne droite ;
(12) Il faut environ 15 mois pour qu'un groupe soit mise en service depuis le
début de l'arrêt et du démontage jusqu'à l'achèvement de la réhabilitation.
Voir l'annexe 9-1 pour plus de détails.

171
 Tableau 9-1 Calendrier de la réhabilitation G26 de la centrale d'Inga II
Année 1 Année 2 Année 3 Année 4
numéro item
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Le projet prend

effet ★

1 Conception

Améliorer la
1.1
conception

préliminaire

1.2
étude de site

1.3
Conception

détaillée

Améliorer les

documents
2
contractuels du

groupe.

Conception
3
hydraulique

172
 3.1
Analyse CFD

Test préliminaire

3.2 sur modèle et test

de la réception

Calendrier de la réhabilitation G26 de la centrale d'Inga II

Année 1 Année 2 Année 3 Année 4
numéro projet
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Conception et

4 fabrication du

groupe

Nouveau test de

4.1 dimension

structurelle

4.2 1ère générateur

4.3 1ère turbine

fabrication

d'équipement
5
électrique et

hydromécanique

173
 6 transport

7
montage

Démontage du
7.1
groupe

Réhabilitation et

montage
7.2
Générateur

Calendrier de la réhabilitation G26 de la centrale d'Inga II

Année 1 Année 2 Année 3 Année 4
numéro item
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Réparation

partielle et
7.3
installation de

turbine

Remontage du
7.4
groupe

Installation et

mise au point

7.5 d'équipements

électriques et

hydromécaniques

174
 mise en marche ★
7.6 probatoire du

premier groupe

mise en marche ★
probatoire du

groupe G24

mise en marche ★
probatoire du

groupe G23

175
10. Risques techniques et difficultés de réhabilitation

La réhabilitation des équipements électromécaniques ne modifie pas l'agencement général

et la structure civile de la centrale, le niveau de stockage d'eau en amont et les paramètres de

conception de l'énergie cinétique, la zone occupée du projet d'origine, le milieu environnant du

projet et et n'a pas de problèmes d'immigration. Dans le même temps, la conception et la

fabrication de la turbine Francis de 178 MW est une technologie mature. Par conséquent,

techniquement parlant, il n'y a pas de facteurs défavorables qui restreignent la mise en œuvre de

ce projet. Cependant, en raison de certaines circonstances particulières de la centrale électrique,

certaines difficultés de conception doivent être prises en compte.

(1) Manque de certaines données de base importantes de la centrale électrique.

1) À en juger par la situation d' enquête, la sédimentation du canal de dérivation de la

centrale électrique est très grave, la teneur en sédiments de la machine de passage est

relativement importante et l'usure des pièces de passage du groupe est également grave, ce qui

affectera inévitablement les performances de fonctionnement et la durée de vie du groupe. D'une

manière générale, l'état d'usure des composants n'est pas seulement lié aux propriétés

matérielles des composants, au niveau des paramètres de performance de l'unité, au temps de

fonctionnement, aux conditions de travail et à d'autres facteurs, mais également à la teneur en

sable, à la taille des particules, à la composition et la teneur et la forme des particules dures.

Jusqu'à présent, des données précises sur les sédiments de la centrale électrique n'ont pas été

recueillies.

2) Le développement de deux ensembles de modèles de roue nécessite des paramètres

d'énergie cinétique et des données de fonctionnement de la centrale électrique pour déterminer le

facteur de pondération, de manière à assurer la consommation d'énergie maximale. De plus, la

courbe niveau d'eau-débit aval de la centrale, qui est étroitement liée à la conception de garantie

de performance de cavitation du groupe, n'a pas encore été obtenue.

3) Certaines conditions de conception du groupe d'origine, y compris les normes et

spécifications adoptées, le calcul de la rigidité et de la résistance des composants principaux

d'origine et les résultats des calculs d'ajustement et de protection, n'ont pas été collectés.
4) Parce que la centrale a été construite depuis longtemps et que les données sont
incomplètes, il faut beaucoup de temps pour l'inspection, la recherche et la remesure des

176
dimensions.
(2) Difficultés techniques de réhabilitation des turbines

1) Conception hydraulique

Les groupes G23,G24 et G26 à réhabiliter dans ce projet sont des produits de deux

fabricants, avec deux canaux d'écoulement différents et deux conceptions hydrauliques

complètement différentes. Les parties encastrées du groupe à réhabiliter ne peuvent pas être

mises à jour et la conception hydraulique doit s'adapter au canal d'écoulement d'origine, ce qui

apporte des contraintes inévitables à la conception. Par exemple, il y a un conflit dans les

habitudes de conception. Actuellement, la pluspart des groupes Francis dans la même plage de

chutes adoptent 24 avant directricess et 24 directrices associé avec 13 aubes de la roue, et ont

obtenu d'excellents résultats en termes d'indicateurs de stabilité, indicateurs d'énergie et

indicateurs de cavitation. Le mécanisme de 26 avant directricess utilisées dans le groupe

d'origine de la centrale électrique Inga II est difficile à modifier, et certaines excellentes roues de

base doivent à nouveau être adaptés au nombre d'aubes directrices et de aubes. D'autre part, la

hauteur d’aspirateur de l'ancienne groupe est relativement petite. Par exemple, la distance entre

le centre du groupe G23 et la plaque inférieure d’aspirateur est de 14366,3 mm, le diamètre de la

sortie du canal est de 6260 mm et le rapport n'est que de 2,295. À l'heure actuelle, le rapport des

excellents modèles hydrauliques est généralement d'environ 2,7-3.

2) Mesure sur le terrain

Cela fait plus de 40 ans que la centrale électrique a été mise en service et les dessins sont

incomplets, de sorte que les dossiers d'inspection de production des composants ne peuvent pas

être obtenus. Dans le même temps, compte tenu de la déformation possible des composants

pendant des décennies de fonctionnement, cela entraînera une incohérence avec les dessins, il

est donc nécessaire d'effectuer des mesures sur site pour examen.

Les pièces encastrées du groupe à réhabiliter ne seront pas mises à jour et la conception

structurelle doit correspondre aux composants d'origine, tandis que les dimensions réelles des

composants d'origine doivent être déterminées par des mesures réelles, et certaines dimensions

sont difficiles à mesurer sur site, ce qui prendra un long moment. Par exemple, le profil d'aube

avant directrice du groupe G23 n'a pas de dessins, et le profil d'aube avant directrice de la même

groupe est également divisé en plusieurs catégories. Il est également difficile de déterminer la

177
donnée de mesure de champ. Chaque directrice ne peut être mesurée qu'avec sa propre

référence différente, qui sera éventuellement unifiée à la référence de conception. Il faut aussi

beaucoup de données mesurées pour dessiner son profil.

(3) Difficultés techniques de réhabilitation du groupe turbine-alternateur

Numéro Question Groupe G23\G24
Le dessin de base est fourni, mais la
disposition, la structure et la taille des
Problème d'interface pièces encastrées dans la fosse d'origine
1 pièces encastrées dans la fosse manquent,
de base ne sont pas suffisamment détaillées, elles
doivent donc être confirmées par une
étude et une cartographie sur site.
Une partie du schéma du système fourni
Problème d'interface par n'est pas claire et la tuyauterie est
2
de tuyauterie complexe, il est donc nécessaire de
vérifier et de trier la tuyauterie.
Fournir les paramètres de l'équipement
utilitaire, tels que la température
maximale de l'eau de refroidissement,
Données d'utilité de la l'alimentation auxiliaire, les performances
3
centrale électrique de la machine de pont, la taille des outils
de levage lourds d'origine et d'autres
paramètres requis pour la conception du
générateur et l'installation sur le terrain.
Lors de la conception d'un nouveau
générateur sur la base d'origine, il existe
certaines limitations sur la taille de la
fosse, en particulier pour la fondation du
Fondation du carcasse inférieure. Si la charge de
4
carcasse inférieure poussée maximale dans la conception
hydraulique dépasse la valeur d'origine et
que la hauteur du carcasse inférieure est
limitée, il est difficile de concevoir le
cadre de pivot.
Support radial de la
5 rien
carcasse supérieur
Groupe G26
Il n'y a pas de dessin de fondation, et la
disposition, la structure et la taille des
ce qui doit être confirmé par une étude et
une cartographie sur place.
Une partie du schéma du système fourni
par n'est pas claire et la tuyauterie est
complexe, il est donc nécessaire de vérifier
et de trier la tuyauterie.
Fournir les paramètres de l'équipement
utilitaire, tels que la température maximale
de l'eau de refroidissement, le type
d'alimentation auxiliaire, les performances
de la machine de pont, la taille des outils de
levage lourds d'origine et d'autres
paramètres requis pour la conception du
générateur et l'installation sur le terrain.
Étant donné que la charge de poussée est
supportée par le Couvercle de la turbine,
par exemple, la nouvelle conception doit
définir des paliers de guidage radiaux au
niveau des pivot, et il n'y a pas de plaque
de fondation réservée sur la fondation
d'origine, ce qui apporte certaines difficultés
à la motif.
Il existe des pièces de support radial
intégrées dans la fondation, et la structure
et la taille du support radial d'origine sont
inconnues. Comment utiliser les pièces
encastrées d'origine ou si un support radial
n'est pas nécessaire est une difficulté
technique.

(4) Électrique

1) Selon l'étendue de réhabilitation actuelle, seul le système d'excitation du groupe G24 sera

réhabilité, et pour les unités G23 et G26, le système d'excitation adopte l'équipement d'origine et il

peut y avoir une incompatibilité entre les deux.

2) Selon le plan technique de la réhabilitation du système de surveillance du groupe, les

systèmes de contrôle local des groupes G24 et G26 sont de nouveaux équipements, qui doivent

être connectés à l'équipement existant du contrôle de la centrale, et le logiciel de l'équipement

existant du contrôle de la centrale doit être modifié et étendu (le matériel peut également avoir

besoin d'être étendu). Le contenu spécifique du travail ne peut pas être affiné à ce stade et le

travail de coordination est difficile.

3) Le système d'alarme incendie automatique est un équipement spécial, et sa conception,

178
sa fourniture et sa qualification d'installation, la réception du système, etc. doivent tous être

examinés et approuvés par les services locaux concernés. Il peut y avoir des difficultés et des

incertitudes dans le processus de mise en œuvre.

4) Quatre nouveaux équipements d'ascenseur doivent être fournis pour cette réhabilitation.

Dans le processus de conception, les paramètres pertinents de l'interface avec la partie génie

civil doivent être mesurés sur site. Dans le même temps, l'ascenseur est également un

équipement spécial, et la qualification de l'équipement correspondant et la réception du système

doivent tous être examinés par les services locaux concernés, ce qui peut être difficile dans le

processus de mise en œuvre.

5) Tous les équipements électriques connexes des trois groupes impliquées dans cette

réhabilitation n'ont pas été remplacés et il y a des problèmes liés au câblage électrique

secondaire. Par exemple, l'équipement du générateur du groupe G23 sera remplacé par un

nouvel équipement, mais son système de surveillance du groupe, son système d'excitation, son

système de protection, son système de régulation, etc. adoptent l'équipement existant, et un

grand nombre de câbles sont connectés entre le nouveau système et le système existant. Il est

nécessaire de collecter et d'absorber les dessins et les matériaux de l'équipement existant, de

démonter les câbles existants, de reconcevoir et de compléter le câblage correspondant, et le

nouvel équipement doit s'adapter à l'équipement existant, qui est un travail volumineux et

fastidieux.

6) En raison de la portée large et générale de la réhabilitation électrique à ce stade, il n'y a

pas de raffinement clair et spécifique dans la portée de la réhabilitation, et un contenu de

réhabilitation supplémentaire peut être ajouté au cours du processus de mise en œuvre.

(5) équipement hydromécanique

1) Certains éléments de réhabilitation des équipements hydromécaniques se situent entre la

réparation et le renouvellement, ce qui ne peut être défini qu'avec l'avancement du projet.

2) Une partie des travaux doit se faire sous l'eau, ce qui augmente la difficulté de travaux.

(6) Fissures dans le béton

1) Comme le béton n'a pas été testé en détail et que la répartition des fissures n'a pas été
179
établie, la cause des fissures ne peut pas être entièrement déterminée à l'heure actuelle et ne

peut être clarifiée qu'au fur et à mesure de l'avancement du projet.

2) Les mesures de traitement peuvent être ajustées au cours du processus de mise en

œuvre après identification des causes de fissures.

180
11. Conclusion

11.1 Équipements hydrauliques

Sans changer la structure civile de la centrale électrique, la nouvelle roue doit être

developpée et le groupe doit être réhabilitée en remplaçant la roue de la turbine, le mécanisme de

guidage de l'eau et le stator et le rotor du générateur, afin d'assurer la sécurité à long terme et le

fonctionnement stable du groupe réhabilité et le rendement normal du groupe. Il n'y a pas de

problèmes techniques, environnementaux, géologiques et d'immigration majeurs qui restreignent

ce projet.

11.2 Primaire électrique

Le transformateur élévateur, le transformateur auxiliaire, le transformateur d'excitation et

d'autres appareillages ont atteint la durée de vie normale; ils ont été fabriqués depuis longtemps

et présentent un certain écart de performances techniques par rapport aux équipements de

production actuels. Après avoir remplacé les nouveaux équipements avec d'excellentes

performances, il peut améliorer la stabilité et la fiabilité de la centrale hydroélectrique.

11.3 Secondaire électrique

L'équipement électrique secondaire tel que le système d'excitation, le système de contrôle

du groupe, le système de protection du générateur-transformateur, le système de contrôle de la

vanne, l'ascenseur, le système de distribution d'alimentation CC, le câble de commande, etc.

vieillissent et fonctionnent mal, ils doivent donc être remplacés et modernisés. La réhabilitation de

l'équipement secondaire électrique adopte la technologie actuelle populaire et avancée, il est

avantageux d'améliorer la stabilité et la fiabilité du fonctionnement de l'équipement et le niveau

d'automatisation du fonctionnement et de la gestion de la centrale électrique.

11.4 Équipement hydromécanique

La centrale hydroélectrique d'Inga II est achevée et mise en service depuis plus de 40 ans,

et l’équipement hydromécanique a atteint sa durée de vie. Après la réparation et le remplacement

de nouveaux équipements, la sécurité de fonctionnement de la centrale électrique peut être

améliorée.

11.5 Fissures dans le béton

Après avoir découvert la loi de distribution et les causes des fissures, des mesures de

traitement ciblées peuvent être prises pour améliorer la sécurité de fonctionnement de la centrale.
181
Photo jointe

(1) Figure 1 ci-jointe : vue en coupe de la roue des groupes G23 et G24

(2) Figure 2 en pièce jointe : vue en coupe de la roue du groupe G26

(3) Figure 3 ci-jointe : Vue d'ensemble du groupe G23, G24 après réhabilitation

(4)Figure 4 ci-jointe : Vue d'ensemble de l'ensemble G26 après réhabilitation

182
183
184