3 Fiabilité de La Mainteanance

Chapitre 3 :
Fiabilité de la maintenance
TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance
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1)Première partie: Principes de base de la maintenance industrielle
Bases de la maintenance industrielle
1. Notions relatives aux équipements industriels
2. Les différentes stratégies de maintenance industrielle
3. L'impact sur les coûts de production
4. Comment choisir la bonne stratégie de maintenance?
5. La maintenance prédictive des équipements rotatifs
1.1) Quelques notions relatives aux équipements industriels
Quels équipements trouve-t’on dans une usine ?
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Types d'équipements: classification selon la technologie concernée
• Equipements mécaniques / électriques / hydrauliques / pneumatiques /

électroniques / etc …
• Cette classification facilite la gestion des techniciens spécialistes, des

outillages et des stocks de pièces de rechange spécifiques
• …mais aujourd'hui, elle ne permet plus d'organiser une maintenance efficace,

car tous les équipements utilisent plusieurs technologies
• Par exemple : un robot de manutention de pièces : déplacement et pivotement

= organes mécaniques (roulements, glissières,. ) + vérins électriques + syst.
de positionnement électronique (capteurs, cameras,..) / système de
préhension des pièces = pneumatique (ventouses) / syst. de programmation =
informatique / etc…
Types d'équipements: classification selon la criticité pour le processus de fabrication
• Equipements critiques = s'ils tombent en panne: la production est stoppée

(ex.: panne d'un four dans une ligne de production de verre, panne de la chaîne
du convoyeur principal dans une usine d'assemblage automobile,…)
>>> pertes financières énormes!
• Equipements moins critiques = s'ils sont dédoublés ou si le processus permet

le stockage des pièces fabriquées en amont
>>> retards de production, mais pertes financières plus limitées
• Equipements peu critiques = si leur malfonctionnement n'influence pas ou

seulement très peu la production ( ex.: panne d'un lift truck : remplacé par un
autre en réserve ou en location )
>>> pas de pertes, mais augmentation des frais de production
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Types d'équipements: classification selon la fonction, le métier de l'entreprise
• Equipements critiques = ceux liés au processus de fabrication du produit et

dont le fonctionnement influence directement la qualité ou les caractéristiques
du produit fabriqué . Ne pas avoir le contrôle de ces équipements revient à
perdre le contrôle du produit fabriqué !
Ce sont souvent des équipements développés ou adaptés en collaboration entre
le constructeur de l'équipement et le fabricant du produit.
• Equipements moins critiques = ceux liés au processus de fabrication mais

dont la technologie n'a rien de particulier et qui n'influencent pas le produit
final
• Equipements peu critiques = pas liés directement au processus
2) Les différentes stratégies de maintenance industrielle
Attitude "réactive" (ou "curative")
• Principe: On n'intervient que lorsqu'on constate une défaillance à la

machine: à ce moment, on arrête la machine, on démonte les pièces
endommagées et on les remplace ou on les répare.
• Inconvénients: La défaillance d'un élément entraîne souvent la

défaillance des éléments adjacents: on doit donc intervenir sur plusieurs
pièces, dont certaines peuvent être chères et/ou longues à
approvisionner. Les arrêts sont donc imprévus, longs et coûteux ! Très
coûteux même, en cas d'arrêt de la production !
Attitude "préventive"
• Principe: On essaie d'intervenir avant la défaillance: sur base de l'expérience

acquise sur cette machine, on remplace préventivement et de manière régulière
les éléments qui dans le passé ont défailli.
• Avantage: On évite la plupart des arrêts imprévus et les dégâts aux

pièces adjacentes, ce qui réduit beaucoup les coûts .
• Inconvénients: D'une part, on ne peut pas tout prévoir et tout éviter, et

d'autre part, on remplace ainsi beaucoup de pièces qui étaient encore en
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état de bien fonctionner, ce qui allonge la durée de l'intervention et
augmente les coûts de pièces et de M.O.
Attitude "prédictive"
• Principe: On intervient également préventivement, mais plus sur une base

arbitraire (telles pièces, à telle fréquence): on intervient sur base de données
objectives : mesures faites lors de contrôles réguliers de la machine (mesures
de températures, de niveau de vibration, de propreté du lubrifiant, etc..)
• Avantages: On ne remplace que les pièces qui commencent à

donner des signes avant-coureurs de défaillance (moins de pièces)
et on programme les travaux au cours des arrêts planifiés, ce qui réduit
les temps de non production et les coûts.
• Inconvénients: Nécessité d'investir en équipements de surveillance

conditionnelle et en temps pour effectuer les mesures et pour analyser
les résultats.
Attitude "prédictive": que peut-on mesurer ?
• Des caractéristiques de fonctionnement des équipements:

températures, pressions, vitesses de rotation, degré de pollution
d'une huile, dilatations, niveau de bruit, vibrations, etc …
• Des caractéristiques du produit fabriqué:

dimensions, tolérances, granulométrie, poids ou densités, duretés,
niveau d'humidité, épaisseurs de couches (de peinture par ex.),
composition chimique, etc …
• Le vrai problème est de trouver des caractéristiques mesurables,

liées de façon fiable au bon fonctionnement de l'équipement et
dont la variation est détectable suffisamment tôt par rapport à la
panne de l'équipement
Attitude "proactive"
• Principe: Lorsqu'on découvre des signes annonciateurs d'une avarie, on ne se

contente pas de l'éviter, mais on recherche les causes originelles pour en
déduire les actions à entreprendre pour éviter leur réapparition dans le futur et
on améliore ainsi la machine ou les procédures afin d'obtenir un
fonctionnement plus fiable.
• Avantages: Le fonctionnement plus fiable permet d'espacer plus les

arrêts planifiés et donc d'augmenter la productivité.
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• Inconvénients: Les études et travaux d'amélioration de la machine
nécessitent des investissements.
Représentation schématique des différentes stratégies de maintenance
3) L'impact sur les coûts de production
• Chaque stratégie de maintenance entraîne des coûts: coûts de

main d'oeuvre, coûts des pièces à réparer ou à remplacer, coûts
d'investissement en matériel, … et aussi coûts liés aux arrêts de
production…
• Nous allons seulement illustrer les coûts engendrés par les

différentes stratégies au moyen d'un exemple imaginaire …
Exemple chiffré des coûts de maintenance
• Imaginons une ligne de production, travaillant 24 h/jour, avec

seulement 3 arrêts par an (de 4 jours chacun) planifiés pour
l'entretien général de l'équipement
• L'équipe de production = 3 personnes, coûtant chacune € 50 / heure
• L’équipement d’entretien =2 pers, coûtant chacune €50/heure
• L'arrêt de la production = un manque à gagner de € 10.000 / heure
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• Supposons pour simplifier, que la ligne comporte 12 pompes, que l'arrêt
d'une pompe entraîne l'arrêt de la production, et que - par an - on compte
en moyenne 5 pannes aux pompes
• Imaginons que - en moyenne - le scénario d'une panne à une

pompe soit le suivant :
• Le temps nécessaire pour arrêter la ligne de production, trouver la

panne, démonter la pompe et les pièces annexes, les contrôler,
commander et obtenir les roulements et joints de rechange et réparer
les dégâts à l'axe est en moyenne de 8 heures (à 2 personnes)
• Le temps nécessaire pour réparer la pompe est de 2 heures

(à 2 personnes)
• Le temps nécessaire à la remise en route de la production est de

1 heure (à 2 personnes)
• Le coût des pièces à remplacer à la pompe = € 1.000
• Le coût des réparations à l'arbre = € 500
Exemple chiffré : maintenance reactive
• Attitude réactive = On remet la machine en état à chacune des 5

pannes survenant dans l'année…
Coût des pièces de rechange: 5 x 1.000 = ……………………- 5.000
• Coût des réparations aux arbres: 5 x 500 = …………………...- 2.500
• Main d'oeuvre équipe d'entretien: 2 x 5 x ( 8 + 2 + 1) x 50 = - 5.500
• Chômage équipe de production: 3 x 5 x ( 8 + 2 + 1) x 50 = - 8.250
• Perte de production: 5 x ( 8 + 2 + 1 ) x 10.000 = ………….. - 550.000
• Coût total = ………………………………………………..… - 571.250
• Disponibilité = 24x365 - 3x4x24 - 5x(8+2+1) / 24x365 = 96,08 %
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Exemple chiffré: maintenance preventive
• Attitude préventive = Lors de la première panne, on décide de

remplacer préventivement 1x/an les roulements sur les 12 pompes…
• Coût des pièces de rechange: 12 x 1.000 = …..………..…...- 12.000
• Coût des réparations aux arbres: 1 x 500 = ……………………...- 500
• Main d'oeuvre équipe d'entretien: 2 x (8 + 12x2 + 1) x 50 = - 3.300
• Chômage équipe de production: 3 x (8 + 12x2 + 1) x 50 = - 4.950
• Perte de production: (8 + 12x2 + 1) x 10.000 = ……….. - 330.000
• Coût total = ………………………………………………….. - 350.750
• Disponibilité = 24x365 - 3x4x24 - (8+12x2+1) / 24x365 = 96,33 %
Exemple chiffré: maintenance predictive
Attitude prédictive = on décide d'investir dans du matériel de monitoring
• L'équipe de maintenance passe 1 jour/semaine à faire des mesures de

vibration et à analyser les résultats.
Ce faisant, elle détecte à temps les débuts d'avaries sur les pompes
• … et peut ainsi planifier, préparer et effectuer les réparations pendant

les 4 arrêts annuels planifiés…
Exemple chiffré: maintenance predictive
• Investissement en matériel et en formations de

mesure et d'analyse vibratoire: ….……………………...….… - 50.000
• Coût des pièces de rechange: 5 x 1.000 = …..……………. - 5.000
• M.O. éq. entretien pour réparations: 5 x 2 x 2 x 50 = .…....… - 1.000
• M.O. éq.entr. pour monitoring: 2 x 50 x 8 x 50 = ….………...- 40.000
• Chômage équipe de production: ………………………………….. 0
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• Perte de production: …………………………………………………… 0
• Coût total = …………………………………………..……… - 96.000
• Disponibilité = 24x365 - 3x4x24 / 24x365 = 96,70 %
Exemple chiffré: maintenance proactive
• Attitude proactive = On ne se contente plus de prévoir les pannes, mais

en plus, grâce à l'analyse des causes de défaillances, on comprend
l'origine première des problèmes, on intervient pour y remédier et on
profite des améliorations pour intégrer à l'équipement les dernières
technologies.
• Cela se traduit par une durée de vie plus longue des composants de
l'équipement et cela permet de réduire de 3 à 2 les arrêts planifiés pour
la maintenance.
• Ces études et les pièces nécessaires à l'adaptation de l'équipement sont

estimées à € 25.000.
• Pour adapter les machines on a besoin d'un jour d'arrêt supplémentaire.
Exemple chiffré: maintenance proactive - année de l'investissement
Coût de la maintenance identique à celui de la situation

prédictive du cas précédent: …….………..…………………….- 96.000
Coût études et adaptations machines: …………………………- 25.500
• M.O. éq. entretien pour adaptations: 2 x 24 x 50 = ………… - 2.400
• Chômage éq. production pendant adaptations: 3 x 24 x 50 = - 3.600
• Gain de production de 3 jours: ( 4 -1) x 24 x 10.000 = … … + 720.000
• Profit total = ………………………………………..…..…… + 592.500
• Disponibilité = 24x( 365 - 5 - 4 ) / 24x365 = 97,50 %
Exemple chiffré: maintenance proactive - années suivantes
• Coût de la maintenance identique à celui de la situation

prédictive du cas précédent: …..………..……………………... - 96.000
• Gain de production de 4 jours: 4 x 24 x 10.000 = ………… + 960.000
• Profit total = ………………………………………..…..…… + 864.000

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• Disponibilité = 24x( 365 - 2x4 ) / 24x365 = 97,80 %
Evolution des coûts de maintenance
Evolution du taux de disponibilité
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4) Comment choisir la bonne stratégie de maintenance ?
Critères de choix d'une stratégie de maintenance
• Pour choisir la meilleure stratégie de maintenance pour un équipement donné,

on tiendra essentiellement compte de la criticité de l'équipement et des coûts et
pertes résultant de sa défaillance:
• Equipement peu critique: maintenance réactive peut suffire, mais une

maintenance préventive perturbe moins la production
• Equipement moyennement critique: la maintenance prédictive est souvent plus

économique
• Equipement critique: la maintenance prédictive est quasi indispensable, et des

actions proactives se justifient d'autant plus que les pertes de production à
l'heure sont élevées
Mais il faut aussi tenir compte:
- des connaissances et équipements disponibles au sein du service maintenance (on

peut bien sûr sous-traiter à des firmes spécialisées ou investir en formations et
matériel)
- de l'implication des autres départements (prod. et serv. tech.) et du soutien de la

Direction qui est indispensable pour mettre en œuvre des stratégies prédictives et
surtout proactives.
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5) La maintenance prédictive des équipements rotatifs
Principe de la maintenance predictive
• Principe: prévoir les pannes pour intervenir avant qu'elles ne se

produisent.
Processus
• Observer et comprendre le fonctionnement de la machine
• Trouver des caractéristiques mesurables qui soient en relation

directe avec le bon fonctionnement ou non de la machine
• Mesurer (soit régulièrement, soit en continu) et enregistrer

les mesures
• Analyser l'évolution des mesures et en déduire l'évolution du

fonctionnement
• Si évolution critique: préparer une intervention avant la panne
Outils utilisés pour la surveillance d'une machine
• Pour les examens visuels: yeux, loupe, microscope, stroboscope
• Pour les mesures de températures: mains, thermomètres de contact,

thermomètres infra-rouge, caméras infra-rouge
• Pour les mesures de bruit: oreilles, stéthoscopes, détecteurs ultrasons
• Pour les mesures de déplacements: comparateurs, capteurs de

proximité, tachymètres, capteurs rotatifs
• Pour les mesures d'alignement: règles, comparateurs, syst. Laser
• Pour les mesures de vibrations: capteurs, enregistreurs et analyseurs
• Pour les mesures de charges/tension: jauges de contrainte
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Via le roulement,
on peut aisément détecter divers problèmes
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Seconde partie : Principe de base de l’analyse vibratoire
Bases de l'analyse vibratoire
1. Qu'est-ce qu'une vibration?
2. D'où proviennent les vibrations?
3. Effets néfastes des vibrations
4. Aspects utiles des vibrations
5. Détecter et enregistrer les vibrations
6. Comprendre le signal enregistré
7. Relier les signaux à des effets futurs: aspect prédictif
8. Relier les signaux à des causes originelles: aspect proactif
1) Qu’est-ce qu’une vibration ?
C'est un mouvement alternatif, autour d'une position de référence,

d'une pièce ou d'une structure.
Caractéristiques d'une vibration simple
ISIPS : CORVONATO.J
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Exemple de vibration simple
La vibration d'un diapason: vibration selon une seule fréquence
En réalité: mode vibratoire complexe
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2) D’où proviennent les vibrations ?
Causes de vibration
• Balourds
• Engrènement des dentures des engrenages

• Défauts ou dégâts dans les engrenages
• Dégâts aux roulements
• Forces appliquées variant de façon cyclique
• Pressions variant de façon cyclique
• Phénomènes de resonance etc …
Autres causes de vibration: causes extérieures
• Vibrations continues induites par des machines en fonctionnement à

proximité et transmises par les fondations
• Vibrations induites par des causes temporaires: démarrage ou
arrêt d'une machine, passage d'un véhicule, …
Causes environnementales: vent,
Etc
3) Effets néfastes des vibrations
Usure plus rapide de certaines pièces
• Bris de certaines pièces (à cause de surcharges)
• Dégradation de la qualité de production et donc rebus de pièces, …
(surtout pour les machines d'usinage, de découpe, de surfaçage,…)
• Augmentation de la consommation d'énergie
• Bruits parasites génants
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Exemple d'effets néfastes des vibrations
4) Aspects utiles des vibrations
La mesure et l'analyse des vibrations =

un des moyens les plus efficaces pour faire de la maintenance prédictive dans
les équipements mécaniques
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Via le roulement, on peut aisément détecter divers problèmes
Amplitude / Temps
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La marche à suivre dans la pratique
• Comment détecter et enregistrer les vibrations ? = aspect technique
• Comprendre le signal enregistré = aspect analytique
• Relier les mesures à des effets = aspect prédictif
• Relier les mesures à des causes = aspect proactif
5) Détecter et enregistrer les vibrations
Déplacement
• Vitesse de vibration: c'est la dérivée première de la distance de déplacement des

vibrations par rapport au temps.
• Accélération est la dérivée seconde du déplacement par rapport au temps.
C’est donc le taux de variation de la vitesse de vibration
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Déplacement, vitesse et accélération
Mesures & Unités
• Déplacement (distance)
micron, mm
• Vitesse (taux de variation de la distance)

mm/sec
• Accélération (taux de changement de la vitesse)
mm/sec2
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Qu’est-ce que la phase ?
Où mesurer ?
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Ordre logique des points de mesure
La numérotation des points de mesure suit le chemin de distribution de l’énergie:
- Moteur, côté ventilateur

- Moteur, côté axe
- Entrée axe réducteur
- Sortie axe réducteur
- Axe moyenne vitesse
- Entrée Pompe: côté axe

- Pompe, côté Non-axe
Divers types de capteurs
Accéléromètres
• Robustes
• Large plage de fréquence (Presque 0 à 40 kHz)
• Bonne réponse des hautes fréquences
• Existe pour mesure en haute t°
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• Nécessite de l’électronique supplémentaire (qui peut être intégrée dans le capteur)
Accéléromètre : principe de fonctionnement
Capteurs de vitesse (Velocity)

• Utilisés pour les mesures de palier de roulement ou châssis de machines.
• Efficace de basse à moyenne fréquences (10 Hz à 1,500 Hz)
• Produit son propre courant
Vélocimètre : principe de fonctionnement
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Capteurs de déplacement / Eddy Probe
• Mesure la distance relative entre 2 surfaces.
• Réponse précise en basse fréquence
• Sensibilité limitée en haute fréquence
• Nécessite une alimentation externe.
Capteur de déplacement:
principe de fonctionnement
Comment fixer les capteurs ?
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Fixation par base magnétique
• Méthode aisée et rapide pour la fixation temporaire de capteur.
• Réduit la plage de fréquence mesurable de 50 % par rapport à la fixation par vis.
Comment fixer les capteurs ?
Sonde tenue à la main
• Rapide et facile.
• Source potentielle de nombreuses erreurs.
• A n’utiliser qu’en dernier ressort.
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Exemple d'appareil: crayon lecteur de vibration
Exemple d'appareil: analyseur adaptable sur PDA
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Exemple d'appareil: analyseur d'état
Exemple d'appareil: enregistreur – analyseur compact
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Exemple d'appareil: enregistreur – analyseur
Exemple d'appareil: système de mesures en continu
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Exemple d'appareil: système avec radio-transmission des mesures
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6) Comprendre le signal enregistré
Analyse des mesures effectuées
• Remarque préliminaire : on n'abordera ici que quelques notions de base, car il s'agit
de phénomènes très complexes dont l'analyse nécessite des connaissances
approfondies
Analyse de spectre
Techniques d’analyse spectrale
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Techniques d’analyse spectrale
Reconnaissance d’empreinte
(spectre velocity)
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7) Relier les signaux à des effets futures : aspect prédictif
Objectif : Eviter les arrêts imprévus

(= pannes) résultant des dégradations des roulements
Méthode :
• Détecter au plus tôt les signaux liés à des dégradations dans les roulements,
• Suivre leur évolution dans le temps afin de prévoir suffisamment à l'avance le
moment où la panne risque de se produire
• Et remplacer le roulement avant!
Pourquoi mesurer les roulements ?
Pourquoi cassent-ils ?
Lubrification inadéquate:
- Trop
- trop peu
Surcharge causée par:
- mésalignement – balourd - arbre flambé - etc.....
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Mauvaise installation:
- âge
Évolution des dégâts
Fréquences de défauts des roulements
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Formules des fréquences de défauts des roulements
 Fréquence de défaut de bague extérieure ( en Herz ) =
z x n x 1/2 x 1/60 x [ 1 - ( Dw x cos α / dm)
 Fréquence de défaut de bague intérieure ( en Herz ) =
z x n x 1/2 x 1/60 x [ 1 + ( Dw x cos α / dm)
 Fréquence de défaut d'élément roulant ( en Herz ) =
dm/Dw x n x 1/2 x 1/60 x [ 1 - ( Dw x cos α / dm)²
où : z = nombre d'éléments roulants par rangée, n = vitesse de la bague

intérieure en tr/min,
Dw = diamètre d'élément roulant en mm, dm = diamètre moyen du

roulement en mm,
α = angle de contact en degrés
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8) Relier les signaux à des causes originelles : aspect proactif
Relier les signaux à des causes originelles: aspect proactif
Objectif : Trouver les causes des problèmes, afin de pouvoir prendre des mesures
correctives pour améliorer le fonctionnement
Méthode : A partir des mesures de vibrations effectuées, discerner des

configurations typiques, correspondant à des problèmes bien définis.
Quand le problème est reconnu, prendre les mesures correctives.
2 exemples typiques
• Balourds : soit balourd statique

soit balourd dynamique
• Mésalignements : soit mésalignement angulaire

soit défaut de parallélisme
Balourd
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Balourd: diagnostic
• Balourd statique
Les vibrations restent en phase tout au long de la machine
• Balourd dynamique
Les vibrations sont en opposition de phase aux extrémités de la machine
Mésalignement
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Mésalignement: cause et effet
Mésalignement: résumé
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Autres exemples de diagnostics possibles grâce à l'analyse vibratoire
• Jeu mécanique dû au déserrage d'un pied de la machine
• Jeu excessif dans un palier.
• Frottements
• Problèmes de lubrification: manque ou effets dynamiques
• Problèmes électriques dans les moteurs
• Problèmes d'engrenages: usure, dent cassée, décentrage,
• Problèmes de courroies: déserrage, mésalignement, poulies
excentriques, résonance…
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Fiabilité de la maintenance
I ) INTRODUCTION :
Avant les pièces étaient fabriquer artisanalement, une par une, le niveau de fiabilité de
chaque produit, dépendait d’avantage des compétences et de l’habilité de l’artisan, ou du
manufacturier que de la conjonction des fiabilités des diverses pièces.
Le temps de conception n’était pas un problème, la relation du temps et des bénéfices

n’exister presque pas, tout est fabriquer à petite échelle. C’est pour cela que tous les formule
que nous allons voir, elle n’était pas utiliser à l’époque, pas parce qu’il ne les connaissait pas,
mais cela aurais eus une perte de temps et d’argent, elle n’aurait rien changer, il comptait plus
sur leurs compétence, le savoir-faire.
Au début du XX siècle les usines on commencer à fleurir, c’était le début du travail à

la chaine, les pièces mécanique sont produites en masse et standardisées. On corrigeait les
défaillances en intervenant sur les dysfonctionnements, Les contraintes de couts et de délais
étaient moins fortes qu’aujourd’hui, lors des phases de conception et de développement, on se
fiait peu de la fiabilité, on ne recueillait pas les données se rapportant aux défaillances lors de
la phase de production.
Le manque de fiabilité des équipements militaires dans les années 1940 et 1950 a
confirmé le besoin de fiabilité, depuis la fin des années 1950 les contrats militaires et de
génie civil américains comportent des clauses prévoyant des pénalités en cas de non-respect
des exigences de fiabilité et de maintenabilité. Depuis 30 ans, ces mêmes exigences figurent
au Royaume-Uni.
Les premières banques de données de taux de défaillance ont été créées au milieu des
années 1960. On détecte les éléments défectueux en cours de fabrication au moyen de
contrôles et de tests, et la fiabilité est garantie par l’application de procédures de contrôle
qualité spécifiques.
Au début des années 1970, l’augmentation des risques, due notamment à la présence
d’importants volumes de substances dangereuses, a convaincu tout le monde que l’ont ne
pouvait plus se contenter d’attendre qu’un accident se produise pour en tirer les leçons et
améliorer la sécurité.
Au milieu des années 1970, on s’inquiétait du manque de contrôles réglementaires

officiels. L’exigence publique de signalisation des dangers et de quantification du risque est
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apparue plus tard. L’explosion d’une usine chimique à Flixborough (Royaume-Uni) en juin
1974 a sensibilisé la population et les médias à cet effet particulier de la technologie.
L’explosion de l’usine chimique de Seveso (Italie) en 1976 .ou plus récemment les
accidents de clapham Junction (chemin de fer) et de la station offshore piper alpha, ont
conduit à la promulgation de règlement et d’une charte.
Le passage à l’électronique a posé de nouvelle exigence, les composants sont devenus

de plus en plus complexes, les paramètres et les dimensions de plus en plus variable.la micro-
informatique et la puissance des progiciels on divisé par dix le temps et le cout nécessaires au
recueil et au traitement des données d’incidents.
2 ) LA FIABILITE ET LE DISPONIBILITE DE LA MAINTENANCE.
Elles sont retenues pour élaborer un produit, d’une certaine qualité,

selon le projet de l’entreprise. La fiabilité et la disponibilité est regrouper sous le signe :
FMDS (fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité), FMDD
(fiabilité, maintenabilité, disponibilité, durabilité), il désigne la sureté de fonctionnement.
La sécurité et la fiabilité est la somme et le résultat de
l’intégration d’activités très diverses. (Le risque zéro) et (la défaillance zéro) n’existe pas. On
a progressivement mis au point des techniques et technologies de la fiabilité pour diminuer le
risque, C’est l’équilibre entre le gain apporté par la réduction du risque et le cout des moyens
nécessaires pour le réduire.
Evaluation des couts et de fiabilité

4,5
3,5
2,5 bonne conception

COUTS
2 mauvaise conceptions
1,5 cout total
0,5
0
conception production service après vente fiabilité
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Le cout total du produit, il dépend de ces deux critères, sécurité, garantie.
La non-fiabilité augmente les couts d’après-vente.
Construire plus fiable augmente les couts de conception de production.
Aujourd’hui le FMDS est mise en œuvre dès la phase de conception préliminaire.
Les techniques de prévision de la fréquence des défaillances ont d’abord été
appliquées au calcul de la disponibilité (l’objectif étant de réduire le cout des défaillances
matérielles, et a l’évaluation du risque, la défaillance du système n’est pas nécessairement
provoquée par la défaillance d’un composant mais par :
a) des éléments logiciels ; b) des facteurs humains ou des
manuels d’utilisation ; c) des facteurs environnementaux ; d) les défaillances de
mode commun. Cycle de l’analyse FMDS. Il y a un rapport entre les
activités, le tout doit correspondre aux objectifs de FMDS. Une fois la conception achevée,
toute amélioration de la fiabilité et de la sécurité devient plus délicate et couteuse. Les
objectifs du FMDS doivent être intégrés aux spécifications en tant qu’exigences du projet ou
du contrat. Evaluer la conception, ceci est important car à moins d’être obliger par le contrat,
c’est deux facteurs (surtemps, surcout) s’ajoute à la facture de fabrication. Les activités
correspondant aux analyses ou études. L’étude (FMDS) doit prendre en compte le
programme de maintenance (MP & MC), ils ont un incident sur la fiabilité et la disponibilité.
Le
FMDS sont représentées dans cette figure :
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Spécification des Objectif de FMDS
exigences/besoins -
Politique de maintenance
Préventif Correctif Faisabilité

Objectif réévalués
1
Périodique Condition
Remplacement Contrôle Conception préliminaire

2
Révision Teste
(périodique 10
contrôle Conception
et suivi) détaillée 3
Conception des
modifications

Fabrication Acquisition
Phase de tests 7
Hiérarchie
4
des tests
5
Construction
module
Installation Croissance de la
système fiabilité
environnement 6 9
Validation
Données
etc. Recette
11
8
Exploitation &maintenance
Page 43
(1) : Revue de calculs de faisabilité du système par rapport aux objectifs.
(2) : Conception préliminaire par rapport aux objectifs
(3) : Conception détaillée par rapport aux objectifs.
(4) : Phases de conception et de développement, par rapport aux exigences.
(5) : Tests de conformité aux exigences.
(6) : Tests en situation d’exploitation.
(7), (8), (9) : Sureté de fonctionnement en exploitation par rapport aux objectifs.
(10) : La maintenance est prise en compte dés l’étape de conception ou elle est influencer par
les objectif du FMDS.
(8), (9), (11) : Programme de croissance de la fiabilité celons les exigences imposer par le
constructeur
3 ) FIABILITE
Notion de fiabilité :
La fiabilité est l’amplitude d’un système à fonctionner sans incident pendant un temps
donné, elle est représentée sous ( ) c’est la probabilité de ( )
exemple :( R = 0,40 au bout de heures), signifie que le produit à
40% de chance a fonctionner pendant les heures.
Page 44
Conception Fabrication Exploitation
Fiabilité Fiabilité
De conception Effective
- Duplication _ Rétroaction des

- Controle des
données de
-Dégrèvement modifications
défaillances
- Selection des - Assurance qualité
- stratégie de
conposants - Essai de production remplacement
formation
- Qualification de - Maintenance
la conception - Etude de méthode
préventive
- Diversité des - Instruction de
- Interaction
processus
équipements utilisateur
Les techniques de prévision de fiabilité se contentent en général de corréler défaillances de

composants et défaillances de systèmes.
Cette figure illustre la difficulté de faire coïncider la fiabilité prévisionnelle et la fiabilité

effectif obtenue en exploitation, la (fiabilité réelle) d’un nouveau produit ou système est
souvent au moins dix fois inférieure à sa fiabilité prévisionnelle, pour résoudre se problème
on apporte donc des modifications. La fiabilité est difficile à maitriser, la fiabilité d’une
machine à tendance à diminuer avec le nombre de ses composants, par des défaillances,
exemple : une machine à imprimé. Et aussi le matérielle mit à notre disposition, exemple :
nous achetons des éléments détachés de bonne qualité et nous fabriquons un produit, une
voiture, les pièces achetées sont résistant au choc, mais pas à la vibration, alors nous
trouverons des défaillances. Cars nous nous portons garant du produit, par des garanties.
(Indicateur de fiabilité : ( ) et (MTBF)).
Page 45
4) Taux de défaillance ( )
C’est le rapport entre le nombre total de défaillances et le temps total d’observation

( ( ))
( )
les unités sont le nombre de défaillance par heure, le % de défaillances pour 1

000heures. Un produit ayant ( ), atteint un bon niveau commercial
(fiabilité).
La base la plus fréquemment utilisée est h car, elle permet d’obtenir des coefficients de
l’ordre de 0,01 à 0,1 pour la microélectronique, de 1 à 5 pour les instruments, et de l’ordre de
la dizaine ou de la centaine pour les plus importants. La base heures (FITS) utilisée en
microélectronique ou le taux défaillance est faible. Elle est utilisée dans la base de données de
British Telecom, HRD5. . ([ ]) , Est le taux de défaillance ; T=
( ) . k, sont les n défaillances pendant le service ; T,
le temps du service Reprenons si l’ont met un nombre d’élément dans un
machine (N), à la première défaillance ont comptais le nombre d’élément défaillant (k1), et le
temps (t1).
K défaillances
N éléments
Temps t
Le (k) signifie le total de défaillance. Le (T) signifie le total du temps.

Ont est dans l’estimation, car c’est une moyenne sur la période
considérée, onpourrait obtenir les mêmes valeurs pour (croissants, constants, décroissants).
Exemple : une voiture parcourt une distance de 50 Km en une heure, sa
vitesse moyenne et de 50 Km / Heure, alors que la vitesse varie pendant le parcourt.
Le taux de défaillance n’est donc que significatif que s’il est
Page 46
constant. ( )Prenons un produit et à chaque fois qu’elle ne
fonctionne pas, nous noterons combiens d’élément ne fonctionne plus et à quelle moment elle
ne fonctionne plus. Un ensemble (n) élément si l’on admet qu’une
défaillance est réparée dés qu’elle se produit, le temps cumulé T est égal à Nt. Dans le cas
contraire T est calculé de la manière suivante.
5 ) Temps moyen entre deux pannes ( MTBF) :

Temps moyens entre n défaillances : MTBF (Mean Time Between Failures)
le temps moyen entre deux pannes se définit, pour une période donnée de la vie
d’un élément, comme la durée moyenne séparant deux défaillances consécutives. On l’obtient
en divisant le total des temps cumulés d’observation par le nombre total des défaillances
observées. Si (thêta) est le temps moyen constaté entre deux pannes est. ([ ])
le rapport (T/k & k/T) correspondant respectivement à
& ont peut en déduire que [ ] est valable que pour des taux constant,
[ ] = ; =
Exemple : une pompe industrielle a fonctionné pendant heures en
service continu avec 7 pannes dont les durées respectives sont : 4 -2,5 – 6 – 12 – 1,5 – 36 –
( )
3,5 heurs. Calculez son MTBF ? =
= = 1 419,2 heures.
= =7 défaillance par heures.
6 ) Fiabilité d’un système constitué de plusieurs composants montés en série.
Entrée a b c d n sortie
a) Cas général :
La fiabilité d’un ensemble de n composants connectés en série est égale au
produit des fiabilités respectives [ ( ) ( ) ( ) ( ) ( )]
Si les n composants sont identiques et tous de même fiabilité R : ( )
Exemples : - un poste de radio est constitué des quatres composants
suivants montés en série : alimentation (R = 0,95), récepteur (R = 0,99), amplificateur
(R = 0,97) et haut-parleur (R = 0,98). Quelle est la fiabilité globale ?
( ) ( ) ( ) ( ) 0,894 (89,4 %).
Une machine à écrire est constituée de 2 000 composants montés en série
ayant tous la même fiabilité (très élevée) R = 0,999 9. Quelle est la fiabilité globale ?
=( ) = 0,8187 (82 %).
Si le nombre de composants est divisé par 2 ?
=( ) = 0,904 8 (90,5 %).
Page 47
La valeur de R si on souhaite une fiabilité de
90 % avec les 2 000 composants est de =( ) = 0,9
ln ( ) ( ) ( )
R = 0,999 95
b) Cas de taux de défaillances ( ) constants.
Cas de composants différents Cas de composants identiques

( )
= ( )
=
Exemple : Soit quatre composants en série dont les taux de pannes constants respectifs pour
1 000 heures sont : 0,052 – 0,056 – 0,042 – 0, 047.
a) quelle est la probabilité pour que le système survive jusqu’à 5
000heures ? A 5 000 heures correspond t = 5 ( est exprimé pour 1 000 heures)
( )
= = 0,373 (37,3 %)
0,052 + 0,056 + 0,042 + 0, 047 = 0,197 = (19,7 % de défaillances pour 1 000 heures)
b) quelle est la valeur du de l’ensemble ?
= = = 5,08 h
(Soit un temps moyen entre défaillances de 5 000 heures environ)
Page 48
7 ) Fiabilité d’un système constitué de composants montés en parallèle (redondances)
La fiabilité d’un système peut être augmentée en plaçant les composants en parallèle. Un
dispositif constitué de n composants en parallèle ne peut tomber en panne que si les n
composants tombent en panne au même moment.
a) cas général : Si est la probabilité de panne d’un composant,
la fiabilité associée ; Alors est son complémentaire : =1- .
Pour n composants connectés en parallèle ayant des
probabilités de panne ( ) et des fiabilités associées ( ), la probabilité de
panne et la fiabilité de l’ensemble des n composants en parallèle sont :
( ) ( ) ( ) = (1 - ) (1 - ) … (1 - ) ;
= 1 - (1 - ) (1 - ) … (1 - ) Si les n composantes sont
identiques et tous de même fiabilité =1-( )
E S
B
Trois composants en parallèle : Exemple : soit trois composants identiques de même

fiabilité ( R = 0,75) connectés en parallèle, quelle est la fiabilité globale ?
=1-( ) =1– ( ) = 1 – 0,0156 = 0,984
Si on souhaite une fiabilité globale de 99 %, quelle doit être la
fiabilité de chaque composant ? = 0,990 = 1 - ( – ) ( – ) ;
ln (0,010) = 3 . ln (1 - R’) ; R’ = 0,7846 ( 78,5 %).
Cas de taux de défaillances ( )
( ) ( ) ( )
constants. ( ) ( )( )( )…
( )
( ) de n composants identiques (tous de même taux de
panne ) : ( ) ( ) , = [
]
Page 49
8 ) Démonstration de la fiabilité :
la fiabilité se démontre au moyen des

tests effectuer, l’un des tests que voici, il consiste à observer le nombre de défaillances d’un
lot sur une durée donnée, puis à accepter ou rejeter ce lot en fonction du nombre de
défaillances constatées par rapport à celui prévu.
a) risque du fabricant, noté a , c’est le risque qu’un lot soit rejeté à tort, parce que le
MTBF prévisionnel était excessivement pessimiste.
b ) risque du fabricant, noté β, c’est le risque qu’un lot soit rejeté à tort,
parce que le MTBF prévisionnel était excessivement optimiste.
n défaillance
ZR
ZA
Rejet ZR : limite de
rejet
ZA : limite
acceptable
Acceptation
Temps
A mesure que le test avance, on trace une courbe en escalier : pour chaque défaillance, on
note en abscisse l’heure à laquelle elle a été observée et on augmente le n défaillance. Si la
courbe dépasse la limite supérieure, le nombre de défaillances observées sur la période
donnée est trop important et le lot ne satisfait pas au test. Si la courbe dépasse la limite
inférieure la durée est considérée comme suffisante pour le nombre de défaillances et le lot
satisfait au test. Tant que la courbe reste à l’intérieur des limites, le test doit se pour suivre.
Page 50
9 ) Maintenabilité et maintenance (MTTR) :
Définitions :
a) Maintenance : cette fonction consiste à faire revenir (dépannage ou réparation) ou
à maintenir (action préventive) tout dispositif dans son état de fonctionnement
normal. Elle s’exprime au moyen de la maintenabilité.
b) Maintenabilité : elle traduit la probabilité de remettre un système en état de
fonctionner en un temps donné, dans des conditions données et retrouvant la
fiabilité initiale. Elle s’exprime à l’aide du MTTR. Augmenter la maintenabilité
d’un produit c’est le rendre plus facilement réparable.
Indicateurs ou critères de maintenabilité (MTTR) & (µ)
a) MTTR (Mean Time To Repair) moyenne des temps de réparation

Taux de réparation µ : si µ est constant au cours du temps alors µ =
Exemple : une pompe industrielle a fonctionné pendant 10 000 heures
avec sept pannes dont les durées (ou temps de réparation) respectives
sont : 4 – 2,5 – 6 – 12 – 1,5 – 36 – 3,5 heures . calculez la valeur du
MTTR.
MTTR = = 9,357 heures

µ= = = = 0,106 9
Différents types de maintenance sont possibles :
Maintenance corrective. Maintenance préventive.
Maintenance systématique. Maintenance conditionnelle.
Page 51
10 ) Disponibilité
Elle traduit l’aptitude d’un dispositif à être en état de fonctionner dans des conditions données.
Elle met en évidence l’aptitude à la réparation d’un dispositif en mesurant l’efficacité de la
maintenance. Une haute disponibilité exige une excellente fiabilité (peu de défaillances), une
bonne maintenabilité (une grande rapidité de réparation ou de remise en état) et une bonne
logistique de maintenance (bonnes procédures d’entretien et de réparations, des moyens en
personnel, des stocks de composants …).
Définitions :
1) Taux de disponibilité (D). D =
a) disponibilité intrinsèque
Elle exclut la maintenance
préventive, les délais logistiques ( attentes fournitures …) et les délais administratifs. =
b )Disponibilité
opérationnelle Elle prend en
compte les délais logistiques avec le MTL (moyenne des temps logistiques de
maintenance). = .
11 ) Temps moyen sans panne (MTTF) :

Le temps moyen sans panne se définit, pour une période donnée de la vie d’un
élément, comme le rapport (T/k) les notions de temps moyen entre deux pannes (MTBS) et le
temps moyen sans panne (MTTF) diffèrent uniquement par leurs applications respectives : le
MTTF concerne les éléments non réparés (roulements, transistors… ) et le MTBF les
éléments réparés. Puisque le temps entre deux pannes exclut la durée d’indisponibilité, le
MTBS correspond à la durée de disponibilité entre deux pannes.
t t t t
Disponibilité t t t t
t t t t
é
) ) ) )
Indisponibilité
Page 52
12 ) Durabilité.
Durée de vie et cycle de vie d’un produit. Cycle de vie d’un produit.
Il correspond à l’ensemble de toutes les étapes de la vie du produit, depuis les besoins
qui ont amené sa création, jusqu’à sa mort.
Durabilité et durée de vie :
a) durabilité : elle représente la durée de fonctionnement potentielle, attendue ou
probable, d’un dispositif pour la fonction ou la mission qui lui a été confiée dans des
conditions d’utilisation et de maintenance données.
Remarque : elle dépend de la fiabilité, de la maintenabilité, de la
maniabilité, de la qualité de fabrication, du conditionnement, de la logistique, du service
après-vente, du marché… b) Durée de vie, pour un produit, elle présente les
trois aspects suivants : - La durabilité : qui est la durée de
fonctionnement probable ou attendue du produit dans les conditions normales d’utilisation.
- La durée effective
d’utilisation : pour un produit donné, appartenant à une famille de produits identiques, c’est la
durée mesurée à partir de la première mise en circulation jusqu’à la cessation d’activité
(recyclage ou élimination). Cette durée oscille ou varie de manière statistique autour de la
valeur de durabilité précédente. - La
durée de présence sur le marché : correspond à la période pendant laquelle un produit d’un
type ou modèle donné peut être acquis à l’état neuf.
Exemples : - automobile (7 à 8 ans), lave-linge ou lave-vaisselle (9 à 10 ans),
réfrigérateur ou congélateur (13 à 15 ans), téléviseur (9 ans), machine-outil (10 à 25 ans).
13 Durée de vie moyenne :
La durée de vie moyenne se définit comme la moyenne des temps de fonctionnement avant
défaillance, là ou la défaillance de chaque élément est permise. Il est important de bien
différencier durée de vie moyenne, MTBF & MTTF. Le MTBF et le MTTF peuvent se
calculer sur n’importe quelle durée (par exemple la portion de la courbe en baignoire sur
laquelle le taux de défaillance est constant).
la fin de vie du produit est meilleure que le début

12
10
Taux de défaillance
8
6
vie du produit
4
2
0
Défaillance jeunesse Vie utile Défaillance usure TEMPS
Page 53
Afin d’illustrer la différence entre le MTBF et la durée de vie, nous opposerons l’allumette et
le couteau en plastique : - allumette a une durée de vie brève mais un MTBF élevé ( les
défaillances étant rares, le temps entre défaillances est important).
- Le couteau en plastique a une longue durée de
vie (en termes d’usure) mais un MTBF réduit car les défaillances sont fréquentes.
n MTBF réduit car les défaillances sont fréquentes.
14 Corrélations entre les termes :
La probabilité de défaillance d’un élément dans un intervalle de temps compris entre t et t +

dt il peut s’agir de : - la probabilité d’une défaillance survenant dans l’intervalle t à t + dt
étant donné qu’aucune défaillance n’est intervenue avant l’instant t, égale à :
(t)dt – ou (t) représente le taux de défaillance ;
La probabilité de non-défaillance jusqu’à l’instant (t) correspond à la
fiabilité R(t) ; la règle de probabilité conditionnelle établit que :
θ=∫ ( ) dt θ
∫ ( ) dt= [ ( )] = [ ( ) ( )]
∫ =
R(t)=
θ=∫ dt = [ ] = = =
( ) ( )
( ) , ce qui donne. ( ) ,
( ) ( )
Cependant, si f(t) correspond à la probabilité de la défaillance dans dt, alors :
∫ ( ) dt = probabilité de défaillance de 0 à t = 1 – R(t)
En dérivant l’expression précédente, on obtient :
( )
f(t) =
( ) ( )
en conjuguant les deux équations : ( ) ; f(t) =
( )
( ) ( )
( ) ( ) ; ( )
( )
En intégrant les membres, on obtient :
( )
∫ ( ) ∫ ( )
Il convient d’expliquer les limites de l’intégration.
L’intégration de ( ) se fait dans l’intervalle compris entre 0 et t. cependant, est intégré
( )
en fonction de R (t). Lorsque t = 0, R(t) = 1 et, à l’instant t , la fiabilité R(t)est, par
définition, égale à R(t). en intégrant on obtient :
Page 54
( )
∫ ( ) =| ( )| ( )
( )
Cependant, si a = alors b = d’où :

R(t) = exp [ ∫ ( ) ]= [ ( ) ] ; ( on admet est constant).
D’où : R(t)=
15 ) Conclusion :
La fiabilité et la disponibilité de la maintenance, elle est définie par des
critères comme la bonne mise en marche du système.
Ces critères sont à la fois :
- Les critères du constructeur (norme de fonctionnement).

- Les systèmes mise à notre disposition.
- Produit avec des exigences élevées, le cout sera aussi élever.
La fiabilité est l’approximation de trouver ou le système est peu fiable, et trouver des
solutions pour la maintenir la bonne marche du système.
Exemple :
Mettre des machines en parallèle pour diminuer les défaillances, mettre des éléments
plus résistant, … .
La fiabilité et la disponibilité de la maintenance, sont des éléments important pour une
entreprise. Car si les éléments, personnelle de l’entreprise, ou composants ne sont ni
disponible, ni fiable, le rendement sera de zéro pendant la durée de panne.
Pour être compétitif, il faut produire avec un cout minimum, cela implique, la
logistique des réparations, tout erreur doit être signalé et réparé avec un minimum de
temps.
En effet, la communication est un élément essentiel pour que l’entreprise fonctionne
correctement et soit compétitive.
On utilise des logiciels pour prévenir les pannes, gérer les stocks (de matière première,
matérielle de maintenance, composant, …).
Pour des pannes importantes, si l’entreprise a les moyens, on peut installer des
éléments en parallèle, la redondance est un moyen sur pour la continuation de la
production pendant les pannes.
Page 55
Exemple :
Si la chaudière ne fonctionne plus, le temps de la réparer, on utilise la chaudière qui
est en parallèle. La compétitivité est l’enjeu essentielle, si l’entreprise tourne aux
ralentis à cause des défaillances, le personnelle ne produit riens pendant ce temps.
Elle perd de l’argents, alors le cout du produit augmentera, il est important d’être
compétitif.
Dans ce domaine, il faut travailler à plein régime, tout l’art est là, c’est d’avoir le
minimum de charge pour un maximum rendement.
Page 56
Exercices :
Ex 1 : Un dispositif est formé de quatre composants connecté en série et de fiabilités

respectives : 0,97 -0,84-0,87-0,89. Calculer la fiabilité de l’ensemble ?
Ex 2 : Reprendre l’énoncé de l’exercice 1 mais avec quatre composants en parallèle.

Comparer les résultats des deux exercices ?
Ex 3 : Le système de réservation d’une agence de voyage se compose de trois micro-

ordinateurs en parallèle. Quelle doit être la fiabilité de chaque appareil si l’on souhaite une
fiabilité globale du système de 0,999 ?
Ex 4 : Une photocopieuse se compose de 3 000 composants, connectés en série. Tous les

composants ont la même fiabilité ( R = 0,9998 ). Calculer la fiabilité de l’ensemble. Refaire
le calcul avec un ( 2 000 ,1 000, 500 composants) comparer ?
Ex 5 : Un système est formé de quatre composants en série dont les taux de défaillance
(constants) pour 1 000 heures sont respectivement : 0,052- 0,059- 0,044- 0,048. Quelle est la
probabilité pour que le système survive jusqu’à 4 000 heures ? calculer le MTBF du système.
Ex 6 : Reprendre l’énoncé de l’exercice 5 mais avec quatre composants en parallèle ?
Ex 7 : Un système est formé de (n) composants identiques montés en parallèle ayant chacun
un taux de défaillances (constant) de 0,05 pour 1 000 heures . calculer le MTBF du système
lorsque (n) varie de 1 à 8. Quelles conclusions en tirez-vous ? même exercice en série ?
Ex 8 : Un dispositif est formé de cinq composants montés en série dont les MTBF respectifs
en heures sont : 9 540, 15 220, 85 000, 11 200, 2 600. Calculer la probabilité de survie de
l’ensemble pour une durée de 1 000 heures si est supposé constant.
Ex 9 : Si est constant, quelle est la fiabilité d’un dispositif travaillant pendant une période
de temps égale au MTBF ?
Page 57
Ex 10 :
A C
E F
B D
Calculer la fiabilité du dispositif proposé si : R A = 0,87 ;R B = 0,85 ;R C = R D = 0,89 ;R E

= 0,94 ;R F = 0,96 ; R G = 0,97.les fiabilités sont indiquées pour 1 000 heures .calculer le
taux de défaillances de l’ensemble.
Page 58

3 Fiabilité de La Mainteanance

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Chapitre 3 :

TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance

Bases de la maintenance industrielle

1. Notions relatives aux équipements industriels

2. Les différentes stratégies de maintenance industrielle

3. L'impact sur les coûts de production

4. Comment choisir la bonne stratégie de maintenance?

5. La maintenance prédictive des équipements rotatifs

1.1) Quelques notions relatives aux équipements industriels

Quels équipements trouve-t’on dans une usine ?

TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance

• Equipements mécaniques / électriques / hydrauliques / pneumatiques /

• Cette classification facilite la gestion des techniciens spécialistes, des

• …mais aujourd'hui, elle ne permet plus d'organiser une maintenance efficace,

• Par exemple : un robot de manutention de pièces : déplacement et pivotement

Types d'équipements: classification selon la criticité pour le processus de fabrication

• Equipements critiques = s'ils tombent en panne: la production est stoppée

• Equipements moins critiques = s'ils sont dédoublés ou si le processus permet

• Equipements peu critiques = si leur malfonctionnement n'influence pas ou

TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance

• Equipements critiques = ceux liés au processus de fabrication du produit et

• Equipements moins critiques = ceux liés au processus de fabrication mais

• Equipements peu critiques = pas liés directement au processus

2) Les différentes stratégies de maintenance industrielle

Attitude "réactive" (ou "curative")

• Principe: On n'intervient que lorsqu'on constate une défaillance à la

• Inconvénients: La défaillance d'un élément entraîne souvent la

• Principe: On essaie d'intervenir avant la défaillance: sur base de l'expérience

• Avantage: On évite la plupart des arrêts imprévus et les dégâts aux

• Inconvénients: D'une part, on ne peut pas tout prévoir et tout éviter, et

TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance

• Principe: On intervient également préventivement, mais plus sur une base

• Avantages: On ne remplace que les pièces qui commencent à

• Inconvénients: Nécessité d'investir en équipements de surveillance

Attitude "prédictive": que peut-on mesurer ?

• Des caractéristiques de fonctionnement des équipements:

• Des caractéristiques du produit fabriqué:

• Le vrai problème est de trouver des caractéristiques mesurables,

• Principe: Lorsqu'on découvre des signes annonciateurs d'une avarie, on ne se

• Avantages: Le fonctionnement plus fiable permet d'espacer plus les

Représentation schématique des différentes stratégies de maintenance

3) L'impact sur les coûts de production

• Chaque stratégie de maintenance entraîne des coûts: coûts de

• Nous allons seulement illustrer les coûts engendrés par les

Exemple chiffré des coûts de maintenance

• Imaginons une ligne de production, travaillant 24 h/jour, avec

• L'équipe de production = 3 personnes, coûtant chacune € 50 / heure

• L’équipement d’entretien =2 pers, coûtant chacune €50/heure

• L'arrêt de la production = un manque à gagner de € 10.000 / heure

TTSM - Chapitre 3 : Fiabilité de la maintenance

• Imaginons que - en moyenne - le scénario d'une panne à une

• Le temps nécessaire pour arrêter la ligne de production, trouver la

• Le temps nécessaire pour réparer la pompe est de 2 heures

• Le temps nécessaire à la remise en route de la production est de

• Le coût des pièces à remplacer à la pompe = € 1.000

• Le coût des réparations à l'arbre = € 500

Exemple chiffré : maintenance reactive

• Attitude réactive = On remet la machine en état à chacune des 5

Coût des pièces de rechange: 5 x 1.000 = ……………………- 5.000

• Coût des réparations aux arbres: 5 x 500 = …………………...- 2.500

• Main d'oeuvre équipe d'entretien: 2 x 5 x ( 8 + 2 + 1) x 50 = - 5.500

• Chômage équipe de production: 3 x 5 x ( 8 + 2 + 1) x 50 = - 8.250

• Perte de production: 5 x ( 8 + 2 + 1 ) x 10.000 = ………….. - 550.000