Le présent travail s’articule premièrement sur l’organisation d’un

atelier, des antennes, quelques idées relatives à la direction

d’organisation et la gestion du magasin de maintenance et en fin
sur les différents types d’interventions de maintenance : les
éléments définissant une intervention, les actions sur les
matériels en service et non en service, les opérations de
surveillance et de maintenance préventive, les réalisations de
maintenance corrective sans oublier le nettoyage des ateliers et
les autres travaux de maintenance.
En effet, la gestion est relative à une responsabilité d’une
entreprise soit d’un atelier d’ingénieur, soit encore d’un magasin
ayant des produits ou des pièces qui entrent ou qui sortent pour
rendre un service à la communauté. Un directeur doit assurer
une canalisation d’activités à réaliser dans l’ordre pour éviter la
rupture du stock soit ne pas surcharger le magasin et bloquer la
continuité de service car certains équipements, étant stockés
pendant un bon moment, peuvent tomber en panne. C’est
pourquoi la maintenance trouve aussi une place de choix dans
l’entreprise de production.
Selon le Larousse, la maintenance est le fait de conserver dans le
même état. D’après cette définition, la maintenance est donc
l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d’un bien destinées à
maintenir ou de rétablir dans un état dans lequel il peut
accomplir la fonction requise. La maintenance a pour but
d’effectuer des opérations telles que : le dépannage, la réparation,
le graissage, le contrôle etc. qui permettent de conserver le
potentiel du matériel pour assurer la production avec efficacité et
qualité. Entre les années 1960 et 1980, la maintenance
industrielle était uniquement perçue comme une activité
d’arrière-plan, dont l’utilité était considérée comme toute relative
et à laquelle on ne faisait appel que lorsque la machine était
tombée en panne. Au fil du temps, les entreprises ont
progressivement pris conscience de l’aspect sécurité. Elles se sont
donc penchées sur l’aspect maintenance pour le développer et lui
donner d'avantage d’importance. Les machines ayant évolué et
s’étant dotées de technologies plus abouties, les risques étaient
proportionnellement plus élevés et les entreprises ont voulu
contrer les risques accrus d’accident. La maintenance industrielle
a donc pris une place plus importante au sein des usines : les
premières procédures de maintenance ont vu le jour. Il est
étonnant de constater que les entreprises ont d'avantage souhaité
développer la maintenance et lui accorder une place de choix
pour des raisons humaines que pour des raisons purement
économiques. Entre 1980 et 2000, le monde industriel a évolué
dans tous les domaines. Pour ce qui est de la maintenance
industrielle, elle se métamorphose complètement avec l’arrivée de
nouvelles approches, à l’image de la maintenance productive
totale (TPM), un concept tout droit importé du Japon qui a
révolutionné la vision mondiale du secteur. Aujourd’hui, les
entreprises cherchent toujours à s’affirmer sur les marchés
industriels et à prouver qu’elles sont pleines de ressources, en
s’appuyant sur les avancées réalisées en la matière au cours des
vingt dernières années. Chacune, à sa façon, veille à améliorer la
gestion de sa maintenance dans le but de diminuer les arrêts de
production tout en augmentant la qualité et la capacité de
production de ses machines.
De l’entretien à la maintenance, il faut tirer une leçon de
l’apparition d’une panne pour mieux réagir face aux avas de
fonctionnement. La maintenance se substitue en entretien qui
signifie dans ce cas « correction ». Entretenir, c’est dépanner,
réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production
alors que maintenir c’est intervenir dans les meilleures conditions
ou appliquer les différentes méthodes afin d’optimiser le cout
global de possession.
Voici les indications des matériels en service ou non en service
au site de l’atelier principalement :

1. L’identité du site : juste à l’entrée du site sur la plaque

signalétique au niveau de la porte d’entrée
2. L’intérieur du site : qui montrent tous les équipements
internes propres à l’atelier
3. La répartition des appareils dans l’atelier selon les types les
appareils qui arrivent et la ligne des ceux qui sortent
4. L’état des pièces dans l’atelier : les appareils en bon état
prêt à porter, ceux qui présentent encore des pannes et les
appareils à déclasser
5. Le dépôt ou magasin: où on peut trouver tous les
équipements déjà installés, des pièces en bon état ainsi que
les espaces vides où l’on peut ajouter d’autres équipements
 en provenance de l’atelier déjà réparés soit encore venant
des clients pour ne pas surcharger l’atelier.
6. Le groupe électrogène de secours pouvant servir lors des
coupures intempestives de la source principale.

La maintenance du générateur se focalise par exemple sur les

différents circuits du générateur : dans le circuit d’alimentation,
le filtre à gasoil par exemple ; dans le circuit de refroidissement,
le filtre à air ; dans le circuit de lubrification, en changeant l’huile
du moteur principalement. La grande maintenance proprement
dite prend tous les éléments de la petite maintenance et ajoute la
vérification de tous les matériels du site : vérification de l’eau
dans le radiateur, l’état des courroies de transmission,
vérification des boulons de liaison des différents équipements
avec la terre, vérification de l’état du pylône supportant les
antennes, vérification des connexions dans les jeux de barres et
prélever les différentes tensions et intensités du courant
électrique dans les différentes armoires sur le site. Remarquons
que, avant d’allumer tout moteur thermique, il faut : vérifier l’état
du filtre à air, la ténacité des courroies de transmission du
mouvement mécanique, le niveau d’huile et le niveau d’eau dans
le radiateur, c’est la maintenance courte appliquée à chaque
allumage et pas nécessairement par un expert. Les conséquences
de la non vérification sont énormes : le moteur thermique qui
démarre sans huile devient ipso facto bloqué et mérite une
révision générale, dans le cas où le moteur tend à démarrer le
radiateur vidé d’eau, le système de contrôle automatique de
température ne le permet pas pour des moteurs à systèmes
asservis ; le moteur ne démarrera pas non plus lorsque le filtre à
air est bouché, car dans ce cas, il y a insuffisance d’air dans le
mélange air carburant dans la chambre d’admission, cela
entraine finalement une diminution de la vitesse de rotation du
moteur .

Pourquoi une intervention ?

L’évolution du taux de défaillance d’un produit pendant toute sa
durée de vie est caractérisée par la courbe en baignoire. Le taux
de défaillance est élevé au début de la vie du dispositif ; ensuite,
il diminue assez rapidement avec le temps (taux de défaillance
décroissant), cette phase de vie est appelée période de jeunesse.

Après, il se stabilise à une valeur qu’on souhaite aussi basse que

possible pendant une période appelée période de vie utile (taux de
défaillance constant).

A la fin, il remonte lorsque l’usure et le vieillissement font sentir

leurs effets, c’est la période de Vieillissement (taux de défaillance
croissant):

Figure 1. La courbe en baignoire.

De nombreux éléments, tels que les composants électroniques

tels des antennes, ont un taux de défaillance qui évolue de cette
manière-là.
Le taux de défaillance pour des composants mécaniques ne
respecte pas la courbe de baignoire, parce qu’ils sont soumis, dès
le début de leur vie, au phénomène d’usure ou de vieillissement.
En traçant la courbe du taux de défaillance, en fonction du
temps, on obtient une courbe qui ne présente pas le plateau de la
figure précédente, la période de vie utile (taux de défaillance
constant) n’existe pas ou elle est réduite. Le taux de défaillance
du dispositif est une fonction non linéaire du temps et ceci dans
chaque phase de sa vie:
 Figure 2. Courbe du taux de défaillance en
mécanique.

La première phase définit la période de mortalité infantile. C’est

une durée de vie en principe très courte. Elle est décrite par une
décroissance progressive du taux de défaillance avec le temps dû
à une amélioration des caractéristiques internes (caractéristiques
de défauts) et des interfaces, par un rodage préalable des pièces.
Par conséquent il n’est pas souhaitable de tester les composants
mécaniques dans cette période de leur vie.

La dernière phase définit la période de vieillissement qui comporte

la majorité de la vie du dispositif. Elle est caractérisée par une
augmentation progressive du taux de défaillance.

Les pièces mécaniques sont soumises à des phénomènes de

vieillissement multiples qui peuvent agir en combinaison:
corrosion, usure, déformation, fatigue, et finalement perte de
résilience ou fragilisation.

Contrairement aux composants électroniques les calculs de la

fiabilité pour des composants mécaniques se font essentiellement
dans la période de vieillissement, en utilisant des lois de
Probabilité dont le taux de défaillance est fonction du temps.
Pourquoi la fiabilité pendant le choix des équipements ?
Le choix des pièces ou des machines est une opération très
importante pour se rendre compte du rapport coût sur la fiabilité
dans l’objectif de maitriser les sources de défaillance pouvant
finalement emmener une machine à ne pas atteindre ses
performances ou ses missions primitives fixées dès la conception.

La maintenance corrective se focalise sur la défaillance :

altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise. Il existe deux formes de défaillance à savoir
la défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à
accomplir la fonction requise. La défaillance complète :
cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
La maintenance corrective appelée parfois curative a pour objet
de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son
utilisation. Selon la norme NF EN 13306, la maintenance
corrective peut être :

Différée : maintenance corrective qui n'est pas exécutée

immédiatement après la détection d'une panne, mais est retardée
en accord avec des règles de maintenance données.

D’urgence : maintenance corrective exécutée sans délai après

détection d'une panne afin d'éviter des conséquences
inacceptables. Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant
une maintenance corrective entraînent une indisponibilité
immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou
une dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.
La maintenance préventive est celle exécutée à des
intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et
destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la
dégradation du fonctionnement d’un bien. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport
aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

Les buts de la maintenance préventive sont : augmenter la

durée de vie des matériels, diminuer la probabilité des
défaillances en service, diminuer les temps d’arrêt en cas de
révision ou de panne, prévenir et aussi prévoir les interventions
coûteuses de maintenance corrective, permettre de décider la
maintenance corrective dans de bonnes conditions, éviter les
consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. Améliorer
les conditions de travail du personnel de production, diminuer le
budget de maintenance et supprimer les causes d’accidents
graves
La maintenance préventive systématique : c’est la
maintenance préventive exécutée à des intervalles de temps
préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage mais
sans contrôle préalable de l’état du bien. Même si le temps est
l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues
telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de
produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits
fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. Cette périodicité
d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou
après une révision complète ou partielle. De plus en plus, les
interventions de la maintenance systématique se font par
échanges standards.

La maintenance préventive conditionnelle est basée sur une

surveillance du fonctionnement du bien et/ou des paramètres
significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui
en découlent. La surveillance du fonctionnement et des
paramètres peut être exécutée selon un calendrier, ou à la
demande, ou de façon continue. La maintenance conditionnelle
est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel. La
maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise
en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable
de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles
demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle
non destructifs. Tous les matériels sont concernés. Cette
maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures
pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les opérations de maintenance corrective sont :

Le dépannage constitue les actions physiques exécutées pour

permettre à un bien en panne d’accomplir sa fonction requise
pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation soit
exécutée.

La réparation : c’est l’ensemble d’actions physiques

exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en
panne. L’application de la réparation peut être décidée soit
immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit
après un dépannage, soit après une visite de maintenance
préventive conditionnelle ou systématique. La réparation
correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit
assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.
Les opérations de cette maintenance préventive sont :

Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant,

observant, testant ou calibrant les caractéristiques significatives
d’un bien. En général, l’inspection peut être réalisée avant,
pendant ou après d’autres activités de maintenance.

Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la

maintenance préventive systématique, s’opèrent selon une
périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à une
liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner
des démontages d’organes et une immobilisation du matériel. Une
visite peut entraîner une action de maintenance corrective.

Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des

données préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :

Comporter une activité d’information, inclure une décision :

acceptation, rejet, ajournement déboucher comme les visites sur
des opérations de maintenance corrective.

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections)

sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien.
Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles
prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre
d’unités d’usage.

Les autres opérations sont : la révision qui est l’ensemble des

actions d’examens, de contrôles et des interventions
effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance
majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre
d’unités d’usage donné. Il faut distinguer suivant l’étendue des
opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions
générales. Dans les deux cas, cette opération nécessite la dépose
de différents sous-ensembles. Le terme révision ne doit en aucun
cas être confondu avec les termes visites, contrôles, inspections.
La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de
nombreuses opérations, parfois répétitives, parfois
occasionnelles, communément définies jusqu’alors en cinq
niveaux de maintenance. Le classement de ces opérations permet
de les hiérarchiser de multiples façons. Ce peut être en fonction
des critères suivants: définir qui fait quoi au regard de chacun
des niveaux de maintenance : le personnel de production, le
personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de
l’intervenant, le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant et
une combinaison des trois.

En bref, L'équipe réalisation est pluriethnique et de composition

adaptée au matériel. Par exemple, un chef d’équipe, un
électricien, un mécanicien et un hydraulicien. Elle est chargée de
l'exécution des taches de maintenance planifiées par le service de
méthode. Les principales tâches pour remplir cette fonction sont
les suivantes : installer les machines et le matériel (réception,
contrôle, etc.); informer le personnel sur la façon d’utiliser les
équipements et faire la mise à niveau; appliquer les consignes
d’hygiène, de sécurité et des conditions de travail ; gérer
l’ordonnancement et l’intervention de la maintenance et établir le
diagnostic de défaillance du matériel; coordonner les
interventions de la maintenance et remettre en marche le matériel
après intervention; gérer les ressources matérielles (les pièces de
rechange, l’outillage, etc.).