CHAPITRE IV : LA MAINTENANCE DES

CENTRALES THERMIQUES DIESEL

I. GENERALITES
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux
(qualité) et au coût le plus bas ; cela s’applique aux centrales thermiques diesel
qui sont ni plus ni moins que des usines comme les autres.
Pour minimiser ce coût, on vise la production maximale par unité de temps en
produisant le plus possible. Produire plus sous – entend produire sans
ralentissements ni arrêts ; et pour cela, le système de production ne doit subir
qu’un nombre minimum de temps de non production. Exceptés les arrêts
inévitables (changement de production, faible charge, etc), les machines ne
doivent jamais ou presque connaitre de défaillances tout en fonctionnant à un
régime permettant le rendement maximal.

Cet objectif est un des buts de la fonction maintenance d’une entreprise. On vise
cet objectif en mettant en place un management efficace de la maintenance.

L’importance du management de la maintenance pour la survie de l’entreprise,

est stratégique étant donné qu’il est directement lié à la rentabilité de
l’entreprise. En effet, un management inefficace de la maintenance peut mener à
une pauvre performance du système productif ce qui mènera à son tour à une
perte de production, une diminution du profit et éventuellement une perte d’une
part de marché. En contre partie, un management efficace de la maintenance
peut améliorer la performance du système productif, qui peut à son tour
augmenter le volume des ventes et le revenu et ainsi maximiser le profit et offrir
un avantage compétitif à l’entreprise.

I. La maintenance

1. Définition de la maintenance :
La définition donnée par la norme (norme NF EN 13306) est comme suit :

La maintenance est l'ensemble de toutes les actions techniques,

administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à
le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise.

Bien maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au coût optimal. Le

rôle de la fonction maintenance dans une entreprise est donc de garantir la plus
grande disponibilité des équipements au meilleur rendement tout en respectant le
budget alloué. Elle doit donc être reconnue comme une activité nécessaire
génératrice de profits au lieu d’être considérée comme une charge financière.

Cette définition fait apparaitre 4 notions :

 maintenir qui suppose un suivi et une surveillance ;
 Rétablir qui sous entend l’idée d’une correction de défaut ;
 Etat qui précise le niveau de compétences et les objectifs attendus de la
maintenance ;
 coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci
d’efficacité économique.

2. Les objectifs de la maintenance :

Selon la politique de maintenance de l'entreprise, les objectifs de la maintenance
seront :
 la disponibilité et la durée de vie du bien ;
 la sécurité des hommes et des biens ;
 la qualité des produits ;
 la protection de l’environnement ;
 l’optimisation des coûts de maintenance ;
 etc.

La politique de maintenance conduit, en particulier, à faire des choix entre :

- maintenance préventive et/ou corrective, systématique ou conditionnelle ;
- maintenance internalisée et/ou externalisée.

Dans les centrales électriques, il est largement connu que, sans un entretien
planifié, la puissance productible se dégrade, l’usine connait des difficultés et
les disjonctions se produisent très fréquemment.
 3. Les méthodes de maintenance
Le choix de la méthode de maintenance convenable s’effectue dans le cadre de
la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise.
a. La maintenance corrective :
La maintenance corrective appelée parfois curative a pour objet de redonner au
matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les opérations qui y sont menées sont des opérations de dépannage et de
réparation.

Une panne imprévisible ne devrait pas survenir dans n'importe quelle usine.
Malheureusement, force est de constater que cela arrive ; de ce fait, le personnel
de maintenance est souvent perçu comme une équipe de réparation, ce qui est
vrai si l’usine en question accepte cette forme de maintenance.
L’entretien curatif coûte plus cher, prend plus de temps et devrait être la forme
la moins utilisée dans une usine.

b. La maintenance préventive

Toutes les maintenances au niveau d’une centrale thermique devraient être

préventives. Une maintenance préventive est exécutée à intervalles
prédéterminées ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la probabilité
de défaillance ou de dégradation du fonctionnement d’un bien (EN 13306 : avril
2001).
On distingue :
- La maintenance préventive systématique : maintenance exécutée à des
intervalles de temps préétablis ou selon un nombre défini d’unités d’usage
mais sans contrôle préalable de l’état du bien. (EN 13306 : avril 2001).
Ce type de maintenance est appliqué en centrale thermique diesel selon
l’importance de l’unité.
- La maintenance préventive conditionnelle : maintenance préventive
basée sur une surveillance du fonctionnement du bien et/ou des
paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui en
découlent. La surveillance du fonctionnement et des paramètres peut être
exécutée selon un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue (EN
13306 : avril 2001).

Elle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant

intervenir des informations recueillies en temps réel.
 La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre
sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un
certain seuil est atteint. Mais les conditions demeurent systématiques et
font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive
conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en
fonctionnement. Les paramètres mesurés sont :
 Le niveau et la qualité de l’huile ;
 Les températures et les pressions ;
 La tension et l’intensité des matériels électriques ;
 Les vibrations et les jeux mécaniques ;
 Etc.

- La maintenance préventive prévisionnelle : maintenance conditionnelle

exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de
l’évaluation de paramètres significatifs de la dégradation du bien (EN
13306 : avril 2001).

Les opérations de maintenance préventive sont : les inspections, les visites et les
contrôles.

Autres opérations : les révisions et les échanges standard.

 - Révision : ensemble des actions d’examens, de contrôles et des
interventions effectuées en vue d’assurer le bien contre toute défaillance
majeure ou critique, pendant un temps ou pour un nombre d’unités
d’usage donné.
- Les échanges standards.

4. Le nettoyage :

Le nettoyage est l’effort le plus important en matière de maintenance

préventive ; une centrale propre et ordonnée est un plus pour rendre la
production efficace, détecter les défaillances des équipements à l’avance et
assurer un maximum de sécurité au personnel, prévenir les incendies et limiter
leur propagation.

5. Les systèmes de maintenance

Il existe de nombreux systèmes de maintenance. Ils peuvent être divisés en deux
groupes principaux : les systèmes techniques et les systèmes administratifs.

Pour les systèmes techniques, les possibilités qui s’offrent aux exploitants sont :
- Collecte et analyse des données mesurées des équipements de contrôle,
les conditions et les rapports d’avaries ;
- Reconnaissance des modèles de comparaison d’analyse (par exemple
l’analyse vibratoire d’une machine).
- Expert ou système d'information, qui utilise l'expérience et les
informations de divers experts.

Les systèmes administratifs concernent :

- La maintenance préventive ci-dessus explicitée ;
- Les plannings et bons de travaux, les analyses techniques et
économiques ;
- Les relevés horaires ;
- La documentation du système ;
- Le système de suivi de projet ;
- Les différents systèmes de reporting et de calcul.

a. systèmes de gestion des performances des centrales

Il existe des systèmes de gestion des performances des centrales thermiques à

moteurs diesel 4 temps ou 2 temps ; ils assurent l’enregistrement, l’analyse et la
gestion de la performance de l’installation. Une utilisation régulière de tels
systèmes (une fois par semaine, ou avant et après les révisions, ou si un constat
de fonctionnement suspect apparaît) permet aux opérateurs de constituer une
base de données fiable mais aussi de connaitre les états des différents systèmes
du moteur. Dans certains cas, ces systèmes de gestion de performance intègrent
des bases de données d’experts permettant ainsi de faire des évaluations
d’anomalies avec des suggestions de solutions aux problèmes trouvés.

Pour le système PPM par exemple, les opérateurs rassemblent toutes les mesures
nécessaires, les saisissent dans l’application à la main ou encore les téléchargent
directement à partir d’un enregistreur de pressions maximales de combustion.
Système PPM : exemple de calculs effectués par un système informatisé d'évaluation du rendement
pour un groupe diesel
Un analyseur de combustion

b. le rapport de test de performance

 II. LE PLANNING DE MAINTENANCE

Pour une maintenance préventive efficace, un planning de maintenance est

indispensable pour permettre un suivi sans faille et ainsi déclencher les actions
préparatoires (acquisitions des pièces de rechange, contrat des sous traitants,
etc.). La base du planning de maintenance provient des recommandations des
fabricants, mais des actions de maintenance préventive conditionnelle peuvent
apparaitre pour tenir compte aussi de votre expérience ou de recommandations
diverses.
La présence d’une GMAO ne rend pas obsolète la tenue d’un planning à jour.
 III. LA MAINTENANCE INTERNALISEE OU EXTERNALISEE

Il peut arriver, compte tenu de la spécialité de l’entreprise propriétaire de la centrale,

que la maintenance soit externalisée c'est-à-dire confiée à une entreprise spécialisée.
Les raisons d’un tel choix sont multiples : faible exploitation de la centrale qui est en
standby, désire de se concentrer sur son cœur de métier, etc.
Le recours à un contrat de maintenance avec une entreprise externe est surtout très
fréquent pour les petits groupes électrogènes de secours à cause du fonctionnement très
aléatoire ; il en de même pour certaines grandes entreprises comme les mines qui ont
recours de fois à la maintenance externalisée ou l’achat d’énergie.

On distingue deux types de contrat de maintenance :

- Le contrat « tout en un » avec la présence permanente d’une équipe ;
- Le contrat qui ne requiert pas la présence permanente avec la séparation des
prestations mécaniques des prestations électriques :
o Intervention sur pannes ou incidents : temps de réaction assez courte,
diagnostique rapide à effectuer,
o Présence périodique : vérification et contrôles selon le guide d'entretien du
groupe électrogène (hebdomadaire, bihebdomadaire ou mensuelle) ;
inspection, visites-contrôles, essai de démarrage forcé mensuel.

Pour certaines grandes installations, le contrat de maintenance laisse la place à un

contrat d’exploitation, le contractant ne désirant pas investir dans du personnel de ce
corps de métier.
Pour d’autres, au lieu d’acheter un groupe électrogène, il est préférable d’acheter
l’énergie. Les concepts « POWER RENT » et « IPP-B.O.T » se rencontrent dans les
activités minières ou certains types d’exploitation spécifiques qui ne peuvent être
rentables si la direction de l’exploitation devrait acquérir et faire fonctionner une
centrale avec toutes les difficultés et la spécificité du métier de production d’énergie.

Dans un tel contexte, il y’a deux options de types de contrat :

- Opérateur livreur d’énergie « Vendeur de kWh».ou I.P.P « Independant Power
Producer » ; la notion de « B.O.T : Build – Operate - Transfer » implique
qu’après un temps de fonctionnement ou une quantité de production d’énergie
cumulée à négocier, alors la centrale revient à l’Etat.
- la location de groupe en état de marche.
Les aspects suivants feront la base de la discussion du contrat:
- Garantir l’enlèvement d’énergie ;
- La quantité d’énergie demandée et le planning prévisionnel de charges ;
- La durée non négociable du contrat ;
 - Les modalités et les possibilités de bénéficier des avantages et facilités aux
Investisseurs.

IV. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE DES GROUPES

ELECTROGENES

Le classement des opérations de maintenance des groupes électrogènes permet de les

hiérarchiser de multiples façons ; on distingue généralement 5 niveaux de
maintenance :

1. Le 1er niveau : il s’agit d’actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées

sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité. Ce type d’intervention
peut être effectué par l’exploitant, sans outillage, sur place et à l’aide des
instructions d’utilisation (ronde, graissage journalier, manœuvre de vannes,
purge, test de lampe, remplacement d’ampoules, etc.) ;

2. Le 2e niveau : il s’agit d’actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des
équipements de soutien d’utilisation simple, et effectuées par un personnel
qualifié. Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne sur place, avec l’outillage portable et les instructions de
maintenance (contrôle de paramètres en fonctionnement, réglages simples
d’alignement de poulies, contrôle des organes de coupure comme les
disjoncteurs et les fusibles, remplacement de filtres d’accès difficile, etc.

3. Le 3e niveau : il s’agit d’opérations qui nécessitent des procédures complexes

et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre
complexes. Ce type d’intervention peut être effectué par un technicien
spécialisé, sur place ou à l’atelier, à l’aide de l’outillage prévu dans les
instructions de maintenance (contrôle des pressions maximales de combustion,
reprise de calorifugeage, remplacement d’organes ou de composants, etc.).

4. Le 4e niveau : il s’agit d’opérations dont les procédures sont impliquent la

maitrise d’une technique ou technologie particulière et/ou la mise en œuvre
d’équipements de soutien spécialisés. Ce type d’intervention peut être effectué
par une équipe comprenant un encadrement technique très spécialisé dans un
atelier spécialisé (révisions partielles, analyse vibratoire, analyse lubrifiants,
thermographie infrarouge, réparation pompe, usage de moyens de mesure ou de
diagnostics collectifs et/ou de forte complexité, etc.).

5. Le 5e niveau : opérations dont les procédures impliquent un savoir – faire,

faisant appel à des techniques ou technologies particulières, des processus et/ou
 des équipements de soutien industriels. Par définition, ce type d’opérations de
maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué parle constructeur ou
par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien définis par
le constructeur.

1. Les gammes de maintenance des groupes électrogènes

Il est recommandé de ressortir les entretiens (à partir du manuel du constructeur mais

en prenant en compte les réalités basées sur l’expérience du terrain des exploitants) sur
des fiches de manière à pouvoir suivre les modifications. Les gammes simplifient la
mise en place de la GMAO et l’intégration des nouveaux agents.

D’un constructeur à un autre, d’un type de moteur ou d’alternateur à un autre, les

périodicités et les opérations de maintenance peuvent différer.

Ci-joint, quelques exemples de gammes de plusieurs types de groupes électrogènes.

 2. Les gammes de maintenance des auxiliaires des groupes électrogènes

Les compresseurs d’air 30 bars et 07 bars, les centrifuges d’huile et de combustible, les
groupes de secours, les ponts roulants, les pompes du circuit d’eau d’incendie doivent
faire l’objet de gammes de maintenance et programmés dans la GMAO.

Ci-joint, quelques exemples de gammes de maintenance.