INSTITUT S UPERI EURE DES

ETUDES TECHNO LOGIQUES

DE SOUSSE

DEPARTEMENT GENIE ELECTRIQUE

Compte-rendu
TP CND

PROPOSE PAR:
BEN ALI WEJDENE

Classe: COSIC1

DESCRIPTION DU TP
ANNEE UNIVERSITAIRE:
• Contrôle non destructif par ressuage
• Contrôle non destructif par magnétoscopie
2023 / 2024
• Contrôle non destructif par ultrasons
1. Introduction
Le CND consiste à évaluer l’état d’un système, d’une structure ou d’un matériau sans
l’endommager en vue d’établir un diagnostic. Les tests du CND sont pour la plupart fondés
sur l’observation d’un phénomène physique perturbé par la présence d’une anomalie ou une
hétérogénéité.
Les techniques de CND sont utilisées en contrôle qualité pour s’assurer de la qualité d’une
production, puis de garantir la tenue en service des pièces et des ensembles fabriqués. Elles
sont également très appréciées en maintenance. Les techniques utilisées sont diverses et
dépendent de la nature même de la détection envisagée.

Parmi les techniques de CND les plus courantes (Contrôle visuel - Ressuage - Magnétoscopie
- Ultrasons - Courant de Foucault - Rayon X – Radiographie).

2. Contrôle par ressuage

Le ressuage est l'une des techniques de CND les plus anciennes, cela fait une cinquantaine
d’années que l’on fait appel à ses services. Le contrôle non destructif par ressuage est une
technique utilisée pour détecter les défauts de surface dans les matériaux.

2.1.Principe de technique de ressuage

Cette méthode consiste à appliquer un pénétrant (liquide coloré ou fluorescent) sur la surface
à contrôler. Ce liquide pénètre à l'intérieur des défauts débouchant (criques, fissures,
porosités, piqures).

Après élimination par lavage de l'excès de pénétrant, la surface est recouverte d'une fine
couche de révélateur qui agissant comme un buvard, aspire le pénétrant contenu dans les
défauts et donne une tache colorée.
 Figure 1: La technique de ressuage

Cette méthode s'applique à une grande variété de matériaux compacts et non poreux
(matériaux métalliques, plastiques, composites, céramiques…). L’examen est toujours
effectué, dans des conditions appropriées d’observation, par un contrôleur. Il existe deux
procédés distincts :

− Ressuage coloré : examen (lumière blanche artificielle ou lumière du jour).

− Ressuage fluorescent : Examen sous rayonnement ultraviolet (UV-A) ou, éventuellement,

lors d’un contrôle intermédiaire, sous lumière bleue actinique.

2.2.Mode opératoire

La méthode de contrôle par ressuage comporte six étapes.

Ressuage coloré : lumière blanche (lumière de jour) et pénétrant coloré(rouge) :

− Nettoyer la surface à contrôler pour éliminer les particules qui risquent de boucher les
défauts.
− Sur la surface de la pièce, on applique un liquide particulier, appelé pénétrant, qui
s’insinue dans les discontinuités superficielles présentes sur la pièce à contrôler
− Laisser le pénétrant pour 10 à 15 min
− Nettoyer la surface de l’excès du pénétrant
− On applique une substance appelée révélateur qui absorbe le pénétrant qui s’est
insinué dans les défauts créant un signal qui informe sur la discontinuité.
− C'est la dernière étape, Il ne reste qu'à observer visuellement la surface de la pièce :
Les défauts “ressortent”.
 Figure 2:Apparition des défauts

 Ressuage fluorescent : Lumière ultraviolette et pénétrant fluorescent

Nettoyer, dégraisser et sécher les pièces à traiter la surface de la pièce à contrôler à l’aide d’un
solvant
Appliquer une couche Fluorescente sur la surface ;

Appliquer de la lumière UV sur la pièce ;

On observe les défauts sur la pièce apparaissent en jaune foncé

Figure 3: Application de pénétrant fluorescent

 Figure 4: Observation des défauts

2.3.Les avantages et les inconvénients

− Avantages
Il est applicable à tous les matériaux (ferromagnétique et non) ;

La manipulation et l'interprétation des résultats sont relativement faciles ;

La méthode peut être appliquée sur des pièces ou détails peu accessibles ;

Nécessite d'un équipement de cout très réduit par rapport aux autres contrôles ;

Possibilité d'automatisation.

− Inconvénients
Pas de détection de défauts internes ;

Pas d'appréciation de la profondeur des défauts ;

Les discontinuités contenant substances étrangères (saletés, oxydes, …) ne sont pas décelées
(car le liquide ne pénétrer).

3. La technique du contrôle magnétique

La magnétoscopie est l'une des plus anciennes méthodes de contrôle non destructif. Cette
technique largement éprouvée est couramment utilisée dans les industries automobiles,
aéronautiques ou ferroviaires pour contrôler des pièces en fer, en fonte, des aciers forgés, des
soudures, des tôles, des tubes… brefs, toutes sortes de pièces de géométrie simple ou
complexe.
 3.1 Principe de la méthode

Le contrôle par magnétisation utilise la perturbation crée par le défaut d'un champ magnétique
circulant dans les pièces. La révélation de cette perturbation se fait par des particules
magnétiques. Ce type de contrôle permet la détection de défauts débouchant ou se situant près
de la surface de la pièce.

Le principe de la magnétoscopie est le suivant :

La pièce est aimantée localement ou totalement à une valeur proche de la saturation

magnétique. En l'absence de défaut, les fuites dans l'air sont insignifiantes (La perméabilité du
matériau étant beaucoup plus grande que celle de l'air).

Toute discontinuité du matériau provoquera une diminution de la section de passage et donc

une augmentation du champ d'induction magnétique (Conservation du flux).

Cette augmentation provoquera une fuite magnétique à la surface de la pièce. Des particules
ferromagnétiques contenues dans un révélateur s'accumulent au droit du défaut.

Figure 5:Contrôle par magnétoscopie

3.2. Méthode de magnétisation

Dans la pratique, on procède à l'aimantation des pièces suivant deux techniques principales :
Méthode directe La pièce est aimantée totalement ou localement par l'intermédiaire d'un
électro-aimant (figure 6). Méthode indirecte La pièce est aimantée par l'intermédiaire d'un
courant la traversant totalement ou localement (figure 7).
 Figure 7: Méthode directe Figure 6: Méthode indirecte

3.3. Produits révélateurs

On distingue :
La voie sèche : La poudre est appliquée au cours de la magnétisation par saupoudrage
manuel ou mécanique ou soufflage. Après application on enlève l'excès de poudre par un léger
soufflage.

La voie humide : On utilise un porteur de poudre qui peut être un produit pétrolier ou de
l'eau. Outre les propriétés de viscosité de ce liquide, la qualité du contrôle est conditionnée
par la granulométrie et la concentration de la poudre.

La voie sèche permet des contrôles à des températures plus élevées et les indications
apparaissent plus nettement tandis que la voie humide est d'usage plus facile et permet des
images plus fines.

3.4.Procédure de contrôle
• Préparation de la pièce :

Nettoyez soigneusement la surface de la pièce à inspecter pour éliminer toute saleté, graisse
ou autres contaminants.

• Aimantation de la pièce :

Appliquer un champ magnétique à la pièce à l'aide d'une bobine, d'un électroaimant ou

d'autres méthodes, selon la technique d'aimantation choisie (aimantation directe, circulaire,
longitudinale, etc.).
 • Application d'un révélateur magnétique :

Appliquer un révélateur magnétique, généralement sous forme de poudre sèche ou de liquide,

sur la surface aimantée de la pièce. Ce révélateur remplit les fissures ou les défauts présents
dans la pièce.

• Inspection sous lumière UV ou blanche :

Exposer la pièce à une lumière ultraviolette (UV) ou blanche selon le type de révélateur
magnétique utilisé. Cela permet de visualiser plus clairement les indications résultant de
l'accumulation du révélateur dans les défauts.

• Interprétation des indications :

Interpréter les indications référencées, qui peuvent être des lignes, des contours ou d'autres
signes, pour déterminer la présence et la nature des défauts dans la pièce.

3.5.Mode opératoire
Dans nos travaux pratiques de contrôle non destructif, nous utilisons la magnétoscopie comme
méthode clé pour identifier d'éventuels défauts dans les pièces. Le processus commence par
l'aimantation directe, suivi d'un nettoyage méticuleux, puis de la désaimantation et de la ré-
aimantation de la pièce. Ensuite, l'application stratégique de la poudre sèche révèle les
fissures potentielles, offrant ainsi une analyse précise et approfondie des composants
inspectés comme illustre les figures suivantes.

Figure 8: Observation des défauts

3.6.Les avantages et les inconvénients
− Avantages
Simplicité de mise en œuvre ;

Localisation des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation de leur

longueur ;

Possibilité d'automatisation.

− Inconvénients
Cette méthode présente un examen de surface, car elle ne permet que la détection des défauts
débouchant à la surface et jusqu'à 10 mm de profondeur

Contrôle limité aux pièces ferromagnétiques

Méthode non entièrement automatisable

Nécessite l’emploi de produits chimiques (révélateurs)

Cette méthode ne constitue pas une épreuve officielle d'agrément.

4. La technique du contrôle par ultrasons

Le contrôle par ultrasons utilise la propagation d'une onde acoustique dans les matériaux. Une
vibration mécanique engendrée par un palpeur émetteur se propage dans la pièce en se
réfléchissant sur les faces. Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers
un palpeur récepteur qui convertit la vibration en signal électrique. On observe sur l'écran de
visualisation un écho caractéristique apparaissant à une distance donnée sur la base de temps.
Ce type de contrôle permet la détection précise de la position des défauts dans le volume de la
pièce. Les ultrasons sont de même nature que les sons mais de fréquence plus élevée.

Figure 9: Schéma représente les différentes bandes de son

4.1 Nature des ondes et vitesse de propagation
Deux types d'ondes sont principalement utilisés en contrôle "classique" :

Les ondes longitudinales (ou de compression) pour lesquelles la vibration mécanique des
particules est parallèle à la direction de propagation de l'onde.

Les ondes transversales (ou de cisaillement) pour lesquelles la vibration mécanique des
particules est perpendiculaire à la direction de propagation de l'onde (uniquement dans les
solides ou matériaux très visqueux).

D'autres types d'ondes sont parfois utilisés. On peut citer :

Les ondes de surfaces qui se propagent à la surface des pièces sur une épaisseur
correspondante approximativement à une longueur d'onde. Le mouvement des particules est
très complexe. Les ondes de Rayleigh en sont un cas particulier (les particules ont un
mouvement elliptique).

Figure 10: Natures des ondes

4.2. Changement de milieu de propagation
Les ondes ultrasonores se propagent en ligne droite. Lorsqu'il y a un changement de milieu de
propagation, on observe, comme en optique, des phénomènes de réfraction et de réflexion.

• Cas de l'incidence normale :

On constate une division de l'onde incidente en une onde réfléchie et une onde transmise. On
définit un coefficient de transmission αt et un coefficient de réflexion αr par :
Z1 : Impédance du matériau 1

Z2 : Impédance du matériau 2

• Cas de l'incidence oblique

Dans ce cas, les ondes restent dans le plan défini par la normale à l'interface et l'onde
incidente. Il faut noter qu'a l'interface les ondes changent de type (Une onde longitudinale
pouvant donner naissance à une onde transversale). La direction des ondes réfléchies et
transmises est donnée par la loi de Snell.

Figure 11:Réflexion et réfraction des ondes

4.3.Principe du contrôle
Le contrôle par ultrasons comprend trois étapes :

− La vibration mécanique engendrée par le palpeur émetteur se propage dans la pièce en

se réfléchissant sur les faces.
− Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers le palpeur
récepteur (Eventuellement le même que l'émetteur) qui convertit la vibration en signal
électrique.
− On observe sur l'écran de visualisation un écho caractéristique apparaissant à une
distance donnée sur la base de temps.
 Figure 12:Contrôle par ultrasons
4.4.Mode opératoire :
− On applique un liquide spécial entre la surface de la pièce et le palpeur ;
− On fait déplacer le palpeur sur la surface de la pièce ;
− On observe les signaux sur matériel UT pour connaitre la position et la profondeur du
défaut.

4.5 Avantages et inconvénient

• Avantages
− Grand pouvoir de pénétration.
− La détection des défauts à l’intérieur des matériaux, sur toute l’épaisseur (si la configuration
géométrique le permet).
− Sensibilités variables, grande précision possible.
− Localisation et dimensionnement des défauts.
− Rapidité de mise en œuvre et transportabilité.
− Contrôle en service possible, large domaine d’application.
 − Méthode de contrôle globale.
− Contrôle en temps réel
• Inconvénient
− Difficulté si matériaux absorbants
− Sensible aux effets structure (la structure du matériau et la grandeur du grain jouent un
rôle décisif) La forme de la pièce ne peut pas être trop irrégulière.
− L’état de surface sur laquelle le capteur se déplace doit garantir un bon contact.
− Couplage pièce / traducteur (la présence d’un gel)
− Sensibilité aux perturbations extérieures
5. Conclusion

En conclusion, les techniques de contrôle non destructif (CND) telles que le ressuage, la
magnétoscopie et les ultrasons sont des outils essentiels dans l'industrie pour assurer la
qualité des matériaux et des structures sans causer de dommages permanents. Chacune de
ces méthodes offre des avantages spécifiques en fonction des caractéristiques du matériau
et des exigences de l'application.

Le ressuage, basé sur la capillarité, est efficace pour détecter des discontinuités
superficielles, tandis que la magnétoscopie utilise les propriétés magnétiques des
matériaux pour identifier des défauts internes. Les ultrasons, quant à eux, offrent une
approche polyvalente en permettant la détection de défauts internes grâce à l'émission et à
la réception d'ondes ultrasonores.

En combinant ces méthodes de CND, les industries peuvent maximiser la fiabilité de leurs
inspections, assurant ainsi la sécurité des équipements, la conformité aux normes de
qualité et la réduction des risques de défaillance. L'évolution constante des technologies
de contrôle non destructif continue d'améliorer la sensibilité, la rapidité et la précision de
ces méthodes, renforçant ainsi leur rôle crucial dans l'assurance qualité et la maintenance
préventive.