Ecole Nationale Supérieure Polytechnique Travail *Progrès* Humanité

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Département des Masters- Ingénieurs Université Marien NGOUABI

Option: Electromécanique

Niveau: 2ème année

Année académique : 2022-2023

CONTROLE DE SOUDURE PAR MAGNESTOCOPIE

Présenté par :

MBOU MOUTOUNA Christ Fresnel

BOUANGUI BISSINGOU Maty Junior
SAMBA NGOMA Armand Rostherne

Enseignant : Ingénieur SAMBA René

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 SOMMAIRE

1. Introduction………………………………………………………………..1

2. Présentation de la méthode….……………………………………………..1

2.1 Matériels………………………………………………………...1

2.2 Principe de fonctionnement……………………………………..3

3. Avantages et Limites……………………………………………………….6

3.1 Avantages………………………………………………………..6

3.2 Limites…………………………………………………………..6

4. Domaines d’utilisation……………………………………………………..7

5. Certification de la méthode………………………………………………...7

6. Conclusion…………………………………………………………………7

7. Bibliographie……………………………………………………………….8

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 LISTE DE FIGURES

FIG I…………………………………………………………………………………………..…3

FIG II…………………………………………………………………………………………….3

FIG III……………………………………………………………………………………………4

FIG IV…………………………………………………………………………………………...4

FIG V…………………………………………………………………………………………….5

FIG VI…………………………………………………………………………………………...5

FIG VII………………………………………………………………………………………….6

FIG VIII…………………………………………………………………………………………7

FIG IX…………………………………………………………………………………………..7

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 1. Introduction

On entend par CND, un ensemble de méthodes qui permettent de caractériser l’état d’intégrité des
structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours de la production, soit au cours
d’utilisation, soit dans le cadre de la maintenance. Le contrôle non destructif voit son utilisation
dans l’ensemble des secteurs industriels tels que : l’industrie automobile, l’industrie pétrolière,
l’aéronautique, la chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication, etc.
Parmi toutes les formes d’énergie sont utilisées dans l’essai non destructif. De même, presque toute
les propriétés des matériaux à inspecter sont à la base des quelques méthodes et techniques d’essai
non destructif. Les techniques de CND sont nombreuses dont on peut citer[1]:

• Le contrôle visuel ;
• Le ressuage ;
• La magnétoscopie ;
• Les ultrasons ;
• La radiographie.
Dans notre travail, on aura à utiliser la méthode par magnétoscopie qui est applicable seulement
aux matériaux magnétiques pour la détection des défauts débouchant en surface ou proche à la
surface.

2. Présentation de la méthode
La soudure par magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif qui permet de créer un
flux magnétique intense à l’intérieur d’un matériau ferromagnétique pour détecter les
discontinuités débouchant en surface et non débouchant par déviation du flux magnétique.

2.1 Matériels
Pour la réalisation du contrôle de la soudure par magnétoscopie, nous avons besoins des matériels
comme :

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a. Matériel pour l’aimantation par passage de flux magnétique dans la pièce.

FIG I : Electroaimant et Bobine [3].

- Electroaimant, il permet d’assurer :

• Le passage du flux magnétique dans la pièce ;
• L’alimentation sur secteur ou par l’intermédiaire d’un
transformateur, ou encore sur batteries.
- Bobines, on distingue :
• La bobine d’alimentation ou de désaimantation.

b. Source d’alimentation électrique (générateur de courant électrique) :

FIG II : Générateur de courant électrique [2].

Il permet de générer les courants électriques de différentes intensités, dont la forme d’onde
et fréquence est fonction des pièces a contrôlée.

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 c. Moyen de visualisation :

FIG III: Eclairage blanche et UV[2]

- Eclairage lumière blanche ;

- Eclairage UV (ressuage fluorescent).

d. Produits de nettoyages :

FIG IV: Produits de nettoyages[2]

L’utilisation des produits de nettoyage a pour principale but de faciliter la mobilité des
particules magnétiques à la surface de la pièce et d’éviter l’apparition d’images
magnétiques fallacieuses. On distingue :

- Nettoyants utilisés : acétal éthyle, acétone, alcool isopropylique, …….

- Procèdes de nettoyages chimique et mécanique (grenaillage et sablage).

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 2.2 Principe de fonctionnement et exemple concret d’application[1]

Dans cette partie, nous allons effectuer le contrôle par magnescopie de la pièce suivante.

FIG V: Piece à contrôlé[3]

Pour réaliser le contrôle par magnescopie, il faut mettre la pièce en présence d'un champ
magnétique, la pièce ferromagnétique à examiner est parcourue par des lignes de forces.
Lorsque ces lignes de force rencontrent un défaut dans la pièce, elles ne le traversent pas,
mais la perturbation ainsi produite se transmet aux lignes de forces adjacentes et se
propage jusqu'aux lignes proches de la surface de la pièce. Ces dernières vont alors "fuir"
à l'extérieur, créant un champ local dénommé " champ de fuite" au droit du défaut.

Pour la réalisation du contrôle trois principaux phases sont utilisables :

1. Phase d'excitation
C'est la phase initiale qui consiste à soumettre la pièce à l'action du champ magnétique. Trois
paramètres importants sont à prendre en considération dans cette phase :

 La nature du champ magnétique,

 L’intensité du champ magnétique,

 La direction du champ magnétique.

FIG VI : Direction du champ magnétique[4].

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 2. Phase de perturbation
C'est la phase la plus complexe car elle traduit l'interaction entre le matériau, le défaut et
le champ excitateur. Les paramètres à prendre en considération dans cette phase sont les
suivants :

 Nature ferromagnétique du matériau,

 Géométrie de la pièce,
 Géométrie et position du défaut,

Nature du milieu constitutif.

FIG VII: Distorsion des lignes de champ[4]

3. Phase de révélation

Le mécanisme mis en jeu dans cette phase résulte d'un équilibre des forces auxquelles
sont soumises les particules de révélateur : force due à la pesanteur, force due à l'action
mécanique de projection et force magnétique due au gradient local d'induction. Cette
dernière force dépend du volume de la particule et de son aimantation [1].

En d'autres termes, les paramètres influençant la formation du spectre sont les suivants
 Nature ferromagnétique des particules,
 Volume et géométrie des particules,
 Valeur locale de l'induction à l'aplomb du défaut.

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 FIG VIII: Détection de défaut[4]
En réalisant ses trois étapes une après l’autre on réalise un contrôle par magnétoscopie d’une pièce
ferromagnétique.

FIG IX: Principe de fonctionnement de la méthode[4]

La figure précédente montre le résultat du contrôle par magnétoscopie de la pièce présentant deux
défauts.

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 3. Avantages et limites [2]

3.1 Avantages

- Rapidité de détection (en temps réel) ;

- Visualisation possible des défauts sous-jacents jusqu’à 2mm de profondeur,
dans des contions adéquates et des défauts matés ou obstrués ;
- Peut-être réaliser sur une pièce revêtue dont le revêtement est d’une
épaisseur inferieure a 50 µm, pour les revêtements non ferromagnétiques.
- Possibilité d’apprécier la longueur réelle d’un défaut ; - Méthode
relativement simple à réaliser.

3.2 Limites [2]

- Le matériau doit être ferromagnétique ;

- Détection des défauts perpendiculaires aux lignes du champ magnétique ;
- Détection médiocre des défauts non linéaires ;
- Détection moyenne des défauts sous-jacents ;
- Qualité médiocre des surfaces peut générer des indications fallacieuses ; -
Utilisation des produits chimiques.

4. Domaines d’utilisation [3]

Le contrôle par magnétoscopie s’applique aux matériaux ferromagnétiques comme, le fer, la fonte
et les aciers ; dans le contrôle de certaines pièces dont :

- Contrôle de bielles, biellettes, ….

- Contrôle de tiges, ressorts ;
- Contrôle de soudure, piquages ;

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 5. Certification de la méthode

La certification du contrôle par, magnétoscopie est un processus permettant de vérifier la

compétence et la conformité des inspecteurs effectuant des contrôles par magnétoscopie. Cela
garantit que les inspections sont effectuées de manière précise fiable et dans le respect des normes
et des procédures.
La certification se fait généralement par le biais d’examens pratiques et théoriques qui évaluent la
connaissance et les compétences des inspecteurs dans différents domaines liés à la magnétoscopie.
Ces examens peuvent être administres par des organismes de certification indépendants ou des
organismes professionnels [1] .
En obtenant une certification du contrôle par magnétoscopie les inspecteurs démontrent leur
capacité à détecter et à évaluer de manière précise les défauts ou les anomalies dans les matériaux
ou les structures métalliques en utilisant la technique de la magnétoscopie.
La certification est souvent requise dans de nombreux secteurs industriels ou la magnétoscopie est
utilisée pour assurer la qualité et la sécurité des produits ou des installations. Elle peut également
être um atout pour les inspecteurs qui souhaitent faire progresser leur carrière et accéder à de
meilleures opportunités professionnelles [1].

6. Conclusion
En somme, le contrôle par magnétoscopie est un type de contrôle non destructif. Les résultats
obtenus permettent d’obtenir des solutions qui vérifient l’état d’intégrité des matériaux testés.
Les défauts éventuellement détectés ont été identifiés et analysés afin de prendre les mesures
appropriées pour les réparer. Ce contrôle a permis de garantir la qualité et la sécurité des
équipements et des installations examinées.

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7. Bibliographie

[1] Cour de magnétoscopie de l’université de Lorentz.

[2] Projet de technicien supérieur ‘Mesure des pièces par magnétoscopie ‘

[3] Cour Contrôle des pièces mécaniques

[4] Cour Soudure de la matière

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