Contrôle Non Destructif

Introduction :
Tout équipement nécessite un contrôle pour garantir sa fiabilité et sa disponibilité en particulier les
équipements industriels. il existe plusieurs méthodes : - La maintenance corrective
- La maintenance préventive
- Les Contrôles Non Destructifs
Définition :
Les essaies (ou contrôles) non destructifs, désignent de façon générale toutes les méthodes qui permettent
l’essai ou l’examen d’un matériau sans en altérer son utilisation future (Contrôler sans détruire ) , Du point
de vue industriel, ces essaies servent à déterminer si un matériau ou une pièce répondra d’une façon
satisfaisante à la fonction qui lui sera demandée.
Types de défauts décelés par CND
Il existe trois classes de défauts:
1. défauts introduits pendant l’élaboration de la matière première : - Ségrégations - Porosité
- Criques ou fissures thermiques
2. Défauts d’usinages introduits pendant l’usinage : - Défauts de soudage - Défauts superficiels
- Défauts de traitement thermique
3. Défauts en service apparaissant au cours de l’utilisation : - Défauts de fatigue - Défauts de corrosion
- Défauts de l’usure par contact
Profits réalisés à l’aide du CND
Les essais non destructifs permettent:
- L’augmentation de productivité (éviter les rebuts, redéfinir les procédés correctes de fabrication)
- l’augmentation de la durée de vie
- Garantir la sécurité du personnel et des utilisateurs
- Meilleure connaissance des matériaux
Il existe plusieurs techniques de CND
- CND par Ressuage _ CND par Endoscopie _ CND par Magnétoscopie _ CND par Courants de Foucault
- CND par Ultrasons _ CND par Radiographie _ CND par Thermographie _ CND par Émission Acoustique

Le ressuage
Définition : Le ressuage est un terme qui désigne l’extraction d’un fluide d’une discontinuité dans laquelle il
s’était préalablement accumulé au cours d’une opération d’imprégnation.
Les étapes du ressuage :
• 1 - Nettoyage de la pièce
• 2 - Application du pénétrant
• 3 - Élimination de l’excèdent du pénétrant
• 4 - Application du révélateur
• 5 - Observation et interprétation

Nettoyage de la pièce :
• Surface à examiner propre, dégraissée, sèche
• exempte de contamination et de tout produit.
Application du pénétrant :
- Pénétrant compatible avec le matériau inspecté.
- Application du pénétrant
* Arrosage * Pulvérisation * Immersion
- Durée d’imprégnation : entre 5mn et 1 heure.
Classes de pénétrants de différentes sensibilités
- pénétrant coloré
 faible sensibilité (matériau poreux ou surface rugueuse)
- pénétrant fluorescent pré-émulsionné (rinçable à l’eau)
 moyenne sensibilité
- pénétrant fluorescent à post-émulsion (émulgation avant rinçage)
 sensibilité élevée (pièce très sollicitées (bien préparer la surface).
Le choix du procédé dépend de la nature de la pièce et de la nature des défauts recherchés :
- le procédé coloré sera utilisé de préférence pour la recherche de défauts grossiers et pour les contrôles sur site.
- le procédé fluorescent sera utilisé lorsque l’on cherche une grande sensibilité et lorsque l’on effectue un
travail en série, en particulier sur chaîne.
Application du révélateur :
- Arrosage
- Pulvérisation
- Immersion
- Temps de révélation : entre 7 et 30mn
Ordre de grandeur :
Largeur des défauts : - 30 à 5 µm - 25 à 2 µm - 20 à 1 µm
Profondeur des défauts : 250 µm
Avantages :
• applicable à tous les métaux • Bon marché • Procédé simple • Applicable aux matériaux magnétiques ou non
Limitations :
•seuls les défauts de surface sont révélés •Indications approximatives de la profondeur.
Principes de l’aimantation
• 1 - Composition des aimants.
• 2 - Principales propriétés des aimants.
• 3 - Spectre magnétique d’un aimant : champ de fuite d’un aimant.
• 4 - Propriétés d’un conducteur parcouru par un courant.
• 5 - Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction.
• 6 - Substances susceptibles d’être aimantées : classement des différents Matériaux.
• 7 - Mécanismes d’aimantation des corps ferromagnétiques : Le cycle d’hystérésis.

Spectre magnétique
Si on dépose la limaille de fer finement divisée sur une feuille de papier, en contact avec un aimant, elle
s’oriente suivant des lignes bien précises: lignes de champ.
==> L’image globale des particules constitue le spectre magnétique.
Elle montre que des forces sont mises en jeu entre l’aimant et les particules, d’autant plus intenses que l’on se
trouve à proximité des pôles de l’aimant.
==> L’origine de ces forces est liée à la présence d’un “champ magnétique” crée par l’aimant.

Champ de fuite :
Si on dépose la limaille de fer finement divisée sur une feuille
de papier ,en contact avec un aimant, elle s’oriente suivant
des lignes bien précises: lignes de champ.
==> L’image globale des particules constitue le spectre magnétique.
Remarque :
En un point de l’espace l’orientation du champ on définie par la direction de l’aiguille aimantée de la boussole.
Champ magnétique d’excitation et champ magnétique d’induction :
• Les particules de limaille de fer soumises à l’action de ce “champ magnétique d’excitation” provoquent une
perturbation locale de ce champ “source” en modifiant principalement son intensité.
•Cette modification résulte du “champ d’induction magnétique” qui vient se superposer au champ d’excitation
magnétique: la limaille de fer ou plus généralement la pièce de fer, soumise à l’action du champ d’excitation,
acquiert à l’intérieur d’elle-même un champ d’induction responsable des forces attractives ou répulsives.
==> A son tour la pièce de fer est aimantée et se comporte comme une nouvelle “source” qui modifie
notablement le champ d’excitation initial qui existait en son absence.

En l’absence de matière, l’induction magnétique existe, et les deux champs sont directement liés par un
coefficient de proportionnalité appelé μ0 qui est une constante universelle (μ0 = 4p10-7 H. m-1 ).
==> B= μ0H
• H : champ d’excitation magnétique s’exprime en ampère par
mètre ( A.m-1)
• B : champ d’induction magnétique s’exprime en tesla (T).
Familles de matériaux :
Lorsqu’une pièce est placée dans un champ magnétique H, elle perturbe ce champ en modifiant
principalement son intensité.
==> La pièce soumise à l’action du champ d’excitation acquiert à l’intérieur d’elle-même un champ d’induction

- μ= μ0 μr
- μr désignant la perméabilité relative du matériau par rapport à celle du vide μ0.

Or r = 1 + X ainsi suivant la valeur de ,X appelée susceptibilité, on peut classer les matériaux en trois familles:
• Matériaux diamagnétiques: avec une susceptibilité négative et faible Xeau =0,95 .10 5
• Matériaux paramagnétiques: présentant une susceptibilité positive et faible X aluminium =.10 5
• Matériaux ferromagnétiques: présentant une susceptibilité positive et élevée Xfer =10 5

Cycle d’hystérésis d’un matériau ferromagnétique :

• Certains alliages contenant du fer ne sont pas
ferromagnétiques.
Exemple : mélange Fe 88% + Mn12% ou Fe 68% + Ni 32%.
Hystérésis : mot d’origine grecque signifiant retard.
•Certains alliages sont fortement ferromagnétiques alors
que chacun des constituants pris isolement, ne l’est pas.
Exemple : mélange Cu 61.5% + Mn 23% + Al 15%.
Courbe I (dite de première aimantation, ou d’induction normale):
Le matériau n’ayant subi aucune influence magnétique antérieure son induction est nulle dans un champ nul :
le point représentatif est en O.
On fait croître positivement le valeur du champ et le point représentatif se déplace jusqu’au point A de
coordonnées (Hs, Bs).
Ce point se caractérise par le fait qu’une augmentation supplémentaire de H au-delà de Hs n’apporte aucune
augmentation significative de B. ==> C’est la saturation
Courbe II :
Si on fait décroître la valeur du champ d’excitation L’induction dans le matériau reste toujours supérieure à la
valeur atteinte lors de la première aimantation et conserve une valeur non nulle + Br au point B, alors que le
champ en ce point est nul. La valeur Br est appelée induction rémanente.
Courbe III
Si on fait croître le champ par valeur négative, l’induction B décroît jusqu’au point C de cordonnées (-Hc, 0)
appelé champ coercitif, puis on retrouve le même phénomène observé lors de la première aimantation
Courbe IV & V
Si on fait croître le champ de la valeur –Hs à la valeur + Hs, on retrouve un phénomène identique à celui des
courbes II et III.

Principe de la magnétoscopie
•L’examen par magnétoscopie consiste à soumettre la pièce
ou une partie de la pièce à un champ magnétique de valeur
définie en fonction de celle-ci.
• Les discontinuités superficielles provoquent à leur endroit
des fuites magnétiques qui sont mises en évidences par
des produits indicateurs disposés à la surface de la pièce.
Remarque :
La présence de l’entrefer ( au niveau de la surface engendre
une accroissement local de la réluctance ( la résistance au
passage des lignes de champ ) ce qui donne naissance à
une dispersion des lignes de champ.

Avec :

N : nombre de spires
I : courant traversant la bobine (ou la solénoïde)
D : diamètre de la bobine
l : longueur de la solénoïde

L : est la longueur moyenne du circuit (matériau + entrefer )

Les étapes de la magnétoscopie :
- Préparation de la surface de contrôle
- Aimantation de la pièce
- Application du produit indicateur
- Observation
- Désaimantation de la pièce.
1.Préparation de la surface de contrôle
Trois raisons essentielles motivent la propreté de la pièce :
- le liquide porteur, dans le cas d’un révélateur liquide, “mouille” mieux les surfaces magnétisées
- les particules magnétiques se déplacent plus librement sur la surface
- La pollution du révélateur est limitée lorsqu’on procède à un recyclage de ce dernier.
2.Aimantation de la pièce :
On classe habituellement les méthodes d’aimantations en deux catégories :
- les méthodes directes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée directement à partir du champ
d’excitation magnétique.
- Les méthodes indirectes pour lesquelles l’aimantation de la pièce est réalisée indirectement par
l’intermédiaire d’un courant traversant la pièce et donnant ainsi naissance à un champ d’excitation
magnétique.
Choix du procédé d’aimantation

3.Application du révélateur :
Révélateur (produit indicateur) « poudre magnétique à grains fin » :
•liqueur magnétique : coloré ou fluorescent (poudre suspension dans un liquide porteur ).
•poudre sèche (coloré) (poudre pulsé par l'air ) grande sensibilité pour la détection des défauts sous–jacents.
4.Observation :
• Révélateur coloré : Lumière blanche naturelle ou artificielle (éclairage de 500 lux minimum).
• Révélateur fluorescent : Lumière noire (lumière de Wood) : lumière UVA : l = 365 nm.
5.désaimantation de la pièce :
Raisons de désaimantation :
- Les pièces peuvent être exposées en stockage à la présence de particules étrangères, ferromagnétiques,
susceptibles d’être attirées par les pôles résiduels.
- L’induction rémanente dans la pièce, ou les pôles résiduels, provoquent une déviation de la trajectoire des
électrons lors du soudage par faisceau d’électrons. Cette déviation provoquera des manques de pénétration.
- L’induction rémanente subsistant dans une pièce animée d’un mouvement de rotation en utilisation
provoquera des champs magnétiques tournant pouvant agir sur des circuits de mesure (capteur de vitesse,
accélération…).
 Processus de la désaimantation :
On réalise généralement la
désaimantation des pièces à partir de
l’une ou l’autre des possibilités ci-
dessous :

- Directement à partir de l’installation à poste fixe par passage d’un courant alternatif dans la pièce (ou dans
un conducteur auxiliaire) qui est réduit progressivement en intensité jusqu'à la valeur nulle
- A partir d’un tunnel de désaimantation prévu à cet effet. Après avoir placé la pièce dans le tunnel, on
l’éloigne progressivement jusqu'à un minimum de 2 mètres de distance et on coupe l’alimentation du tunnel.
Remarque :
Le tunnel est constitué d’une bobine de grand diamètre généralement parcourue par un courant alternatif et
le simple fait d’éloigner la pièce réduit l’intensité du champ d’excitation magnétique.
désaimantation de la pièce :

Vérification globale de l'efficacité de la méthode :

Des témoins, placés en contact direct avec la surface de la pièce, permettent de tester l’efficacité globale de la
méthode à savoir les conditions d’aimantation et l’aptitude du révélateur.
- Les trois types de témoins les plus utilisés sont :
- Les 2 témoins français préconisés dans la norme AFNOR NF A09-125.
- le témoin allemand (Berthold)
- Le témoin américain (ASME).
Exemple:
Cette vérification est réalisée à partir du témoin AFNOR placé à la surface de la pièce: 2 indications
diamétralement opposées doivent apparaître, d'orientation perpendiculaire à celle du champ.
Avantages :
- Meilleure sensibilité que le ressuage( surface+ sous cutané)
- Localisation précise des défauts de surface
- Appréciation de la longueur des défauts
Inconvénients :
- La technique s’applique seulement aux matériaux ferromagnétiques
- Pas d’appréciation de la profondeur des défauts
- La sensibilité dépend de l’orientation du défaut
- Des variations de perméabilité magnétiques peuvent donner lieu à de fausses indications.
 Les ultrasons
Nature des ultrasons :
• les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière fluide ou solide, de même nature que le sons,
dont les fréquences sont supérieures au domaine audible d’une oreille humain normal ( 16 Hz à 16 KHz ).
• Le phénomène initial d’un son ou d’un ultrason est toujours produit par un corps élastique animé de
vibrations mécaniques.
US = vibrations mécaniques de même nature que le son .

0 16 16k 150M
IS S US HS F (Hz)
amplitude

T = 1/F
temps

CND (en général) : 500kHz < F < 20MHz

Energie et intensité d’un onde ultrason :
Les ondes ultrasons transportent une certaine énergie. le flux d’énergie qui traverse en un point donné de
l’espace unitaire pendant une période de temps représente l’intensité acoustique. Cette intensité acoustique I
1
s’exprime en Watt par mètre ( W.m-2 ). Elle est donné par la formule : I = .Z.U²
2
avec : I : intensité acoustique W.m-2
U : vitesse maximale .
Z : ρ.V : impédance acoustique caractéristique du milieu.
Principe des ultrasons :
• Les ultrasons sont des ondes mécaniques générées à partir d’un élément piézo-électrique excité à une
fréquence comprise pour de nombreuses applications entre 2 et 5 Mhz.
• Les ultrasons sont transmis dans la pièce à contrôler par l’intermédiaire d’un milieu de couplage et se
propagent à une vitesse qui dépend du matériau.
• La position de l’écho permet de déterminer la profondeur de l’indication dans la pièce et d’en apprécier le
caractère volumique ou non volumique.
Différent ondes :
• Onde : propagation des oscillations dans un milieu.
• Deux grandeurs directionnelles : type de l’onde : - direction de l’oscillation
- direction de propagation
Ondes longitudinales (OL) :
Ondes transversales (OT) :

Propagation des ondes US :

 OL : propagation dans les fluides et les solides
 OT : propagation dans les solides
 Dans un même matériau VT<VL
Matériau VL (m/s) VT (m/s)
Air 332 ---------
Eau 1480 ---------
Huile 1440 ---------
Acier doux 5960 3240
Acier inox 5740 3130
Zinc 4170 2480
Aluminium 6400 3130
Béryllium 12890 8880

 Atténuation des US dans un matériau :

 absorption du milieu
 diffusion qui entraîne la dispersion
 divergence du champ ultrasonore
 Absorption du milieu :
 conduction thermique I d = I o . e xp { K∗F ² d }
 friction visqueuse
 hystérésis d’élasticité
Phénomènes à l’interface :
Interface = surface de séparation de deux milieux différents : ie Z1 ¹ Z2 (Z = ρ.V )
si : i = 0 : incidence normale
si : i ¹ 0 : incidence oblique
Phénomènes à l’interface (i = 0) :

1- Si Z1= Z2 alors Ar = 0 : il y'aura donc transmission totale.

2- 2- Si Z1>>Z2 (exemple interface acier-air) alors Ar = Ai : il y'aura donc réflexion totale.
Incidence oblique (i ¹ 0 ) : Cas d’une interface solide-solide
sin(i ) sin(i T ) sin (r L ) sin (r T )
= = = OT
V 1L V 1T V 2L V 2T
OLiiT i OLsolide 1
Si V2L>V1L  un angle ic1/ (V1L, V1T)
r
OL rL T solide2
rL=90° V
ic 1=arcsin ( 1 L )
V 2L OT (V2L, V2T)
Si i > ic1 seules OT générées dans le solide 2
Si V2T>V1L  un angle ic2/
rT=90° V
ic 2=arcsin ( 1 L )
V 2T

Si i > ic2 aucune onde dans le solide 2

• Le palpeur d’angle est essentiellement constitué par un palpeur de taille X collé sur un coin en plexiglas,
de telle façon que l’axe du faisceau ultrasonore frappe obliquement la surface de la pièce à contrôler.
• palpeur Emetteur - récepteur à éléments séparés.
ce type de palpeur permet la détection

palpeur focalisé : A l’aide de ce type de palpeurs, on arrive à augmenter l’énergie ultrasonore par une
concentration du faisceau. ==> ils sont généralement utilisées lors du contrôle sous l’eau.
Un palpeur est caractérisé par :
• Son type d’onde ( L,T,S…) • Son diamètre D • Sa fréquence centrale F • Son amortissement .

Choix du traducteur :
Le contrôle peut se faire en :
- onde longitudinale : ce type d'onde est très souvent utilisé en incidence normale
- onde transversale, utilisé en incidence oblique .
- onde de surface, utilisé pour la détection des défauts surfaciques .
Choix de la fréquence :
Si F est élevée : • meilleure résolution latérale ==> λ = V/F
• meilleure résolution axiale
•diminution de la zone de silence
• atténuation de l’onde augmente (a = KF²)
 Faibles épaisseurs et matériau non absorbant : utiliser les hautes fréquences
 Fortes épaisseurs et/ou matériau absorbant : utiliser les basses fréquences

Remarque :
La zone de silence appelée aussi zone morte est une zone caractérisé par le faite que même si on a un
défaut un niveau de cette zone ne sera jamais détectées. cette zone dépent de la longueur d’onde.
Zsilence ∈ [ 3 λ à5 λ ]
Résolution axiale :
Si F augmente l diminue èAméliorer la résolution axial :
 Meilleur détection (zone de silence réduite)
 Meilleur localisation
 Meilleure mesure d’épaisseur

Les défauts appartenant à la zone de silence ne sont pas détectés :

Pour réduire la zone de silence :
 augmenter la fréquence (réduire l)
 améliorer l’amortissement
 utiliser des traducteurs E/R séparés

Un transcodeur faiblement amorti, c'est-à-dire dont la durée des oscillateurs est relativement longue
permet d’obtenir une puissance et une sensibilité élevée mois par contre un pouvoir de résolution faible en
raison de la largeur des impulsions.
Un transcodeur fortement amorti, c'est-à-dire dans la durée des oscillations est très brève, permet
d’obtenir un pouvoir de résolution élevée mais aux dépens de la puissance et la sensibilité.