Le formage par 

déformation plastique se décline en deux types :

1. Le formage par déformation plastique à froid (emboutissage, poinçonnage).

2. Le formage par déformation plastique à chaud (forgeage, laminage, estampage).

Il existe une multitude de procédés de formage par déformation plastique :

1. forgeage pour la fabrication des bielles;

2. extrusion, le tréfilage et la pultrusion pour produire des câbles, lames et tuyaux;

3. l'emboutissage profond pour fabrique des pièces de carrosserie automobile;

4. le pliage pour façonner des ressorts à lames;

5. le rivetage qui assure l'assemblage des pièces;

6. le cisaillement pour découper les tôles.

La forge est une industrie de transformation située entre la sidérurgie qui élabore des
produits métallurgiques (acier, alliages d'aluminium, ...) et la construction mécanique qui
assemble des pièces produites, après leur avoir donné la forme voulue. Le forgeage des
matériaux permet de produire des pièces massives en métaux ou alliages de formes
diverses par déformation plastique à des températures pouvant varier de la température
ambiante à des températures où le métal est chaud, tout en restant un solide. A partir
d'un brute de forme, on le transforme le solide sous contrainte, à froid (par extrusion) ou
à chaud (par forgeage libre, estampage ou matriçage). Les procédés de forgeage
permettent d'obtenir des pièces complexes avec de très bonnes performances
mécaniques tout en consommant moins de matière.

1. Forgeage libre sans matrice: forgeage d'une pièce à l'aide d'outillages

standards. La forme est donnée par le savoir faire de l'opérateur.
 2. Forgeage par matriçage: forgeage par écrasement entre des outillages
(matrices) de forme spécifique.

3. Frappe ou forgeage à froid : mise en forme à température ambiante ou avec un

léger préchauffage.

Parmi les autres procédés de déformation, citons le refoulement, qui consiste à

comprimer les extrémités de fils machines au sein de cavités pour former, par exemple,
un boulon, et l'extrusion pour la fabrication de produits cylindriques et de tuyaux.

Vidéo d'illustration du forgeage du CDP (Canada)[zoom...]

Caractéristiques du forgeage libre :

La forme définitive de la pièce est obtenue par une succession de déformations

progressives ne demandant qu'une faible dépense énergétique par unité de surface, à
partir d'outils simples.

Deux Types de pièces réalisées :

 Petites séries de 1 à 10 pièces dont le coût des outillages d'estampage entraînerait

un prix unitaire élevé.

 Grosses pièces (100kg à 500T) réalisables seulement par cette technique. Les
formes obtenues sont moins complexes qu'en estampage.

Avantages du forgeage :

 Peu de perte de matière.

 Pièces plus résistantes que les pièces moulées ou usinées.

 Réduction du temps d'usinage comparativement à une pièce entièrement usinée.

 Affinage du grain.
  Réalisation de pièces monoblocs.

 Amélioration des caractéristiques mécaniques (respect du fibrage).

 Pièces sous fortes sollicitations.

Inconvénients du forgeage :

 Le forgeage à chaud empêche le durcissement par écrouissage et augmente la

difficulté d'effectuer des opérations d'usinage.

 Importantes quantités d'énergie sont mise en jeu.

 Faible productivité, un délai de la fabrication des moules qui peut être important
dépendamment de la complexité.

 Tolérances et le fini de surface des pièces forgées ne sont pas meilleurs qu'en
usinage en plus des coûts importants liés au procédé.

Le forgeage ou estampage ou matriçage de pièces massives : est une technique

permettant de déformer par choc ou par pressage entre deux outils, une masse
métallique massive, à froid ou à chaud, afin de la contraindre à épouser la forme
souhaite. Les pièces obtenues sont résistantes aux contraintes mécaniques car la
déformation des métaux engendre un grand nombre de phénomènes métallurgiques,
tant au niveau microscopique que macroscopique. On distingue deux types de mise en
forme par forgeage en fonction de la malléabilité des matériaux :

 Forgeage à chaud.

 Forgeage mi-chaud.

 Forgeage à froid.
Les défauts dans le procédé de forgeage : Dans les processus de forgeage, il faut
faire attention, sinon peu de défauts sont susceptibles d'apparaître. Les défauts du
produit forgé en métal comprennent :

 fissuration extérieure et intérieure : causée par des contraintes excessives ou

par une répartition inadéquate des contraintes lors du forgeage; par
une matrice de forgeage mal conçue, par un excès de matériau dans la pièce
ou par des gradients thermiques élevés.

 chevauchements : causé par un flambage de la pièce ou d'un manque de

matériau dans la pièce.

 fermetures à froid : lorsque des flux de métaux de températures différentes se

rencontrent, ils ne soudent pas complètement et une couche limite appelée
fermeture à froid se forme à leur intersection. Ce défaut est dû à des angles vifs
ou à des frottements élevés.

 débit de grain inadéquat : défaut dû à une conception de matrice inadéquate.

 contraintes résiduelles: défaut se produit en raison d'un refroidissement incorrect

de la pièce forgée. Un refroidissement trop rapide est la principale cause de ce
type de défauts. Cela peut être éliminé par un refroidissement lent de la pièce
forgée.

 gauchissement d'une pièce : causé lorsque les sections minces refroidissent

plus rapidement que le reste de la pièce

Les méthodes de contrôle des défauts :

 Les défauts de forgeage de métal peuvent être contrôlés en prenant en compte le

volume de matériau de travail, une bonne conception de la matrice de forgeage
et du processus.

 Le principe de base est de maintenir les bonnes distributions de matériaux et le

bon flux de matériaux pour accomplir ces distributions.

 La géométrie de la cavité de la matrice et le rayon des angles sont déterminés de

manière critique par les entreprises de forgeage afin d'obtenir des produits sans
défauts.

Application du forgeage dans l'automobile :

 Rigidité, fiabilité et économie sont les caractéristiques souhaitées pour une

application dans l'industrie automobile.

 Les composants forgés possèdent ces caractéristiques, ce qui rend les pièces
forgées appropriées pour une application dans l'industrie automobile.

 Les composants forgés possèdent une bonne capacité d'absorption des chocs et
se retrouvent donc aux points de choc et de contrainte tels que :

1. poutres d'essieux

2. axes de roues

3. arbres d'entraînement, de transmission

 4. barres de torsion

5. bras de support

6. bras de renvoi et de direction

7. bielles

8. différentiels, moyeux d'embrayage et chapes

Applications automobile: Le forgeage permet de réaliser la plupart des pièces

composant le moteur : piston, culasse, turbocompresseur, éléments de suspension et de
direction, châssis en acier et aluminium, vilebrequin, bielles, engrenages, pièces
d'entraînement et d'essieu, arbres de boîte de vitesses

PRINCIPALES PIÈCES FORGÉES ;

pieces-forgees.pdf [pdf]

Applications du forgeage dans l'aérospatiale :

 Le rapport résistance / poids élevé et la fiabilité structurelle sont les propriétés les
plus importantes requises. Les performances, la portée et les capacités de
charge utile des aéronefs dépendent fortement de ces propriétés.

 Les jets commerciaux, les hélicoptères, les avions à moteurs à pistons, les avions
militaires et les véhicules spatiaux utilisent largement les pièces forgées.

 Les pièces forgées sont  :

1. cloisons

2. racines et les espars d'aile

3. supports de moteur

4. charnières

5. composants d'atterrissage et de freinage

6. roues, porte-freins et les crochets d'arrêt.

7. turbomachines, les superalliages (à base de nickel et de cobalt à base de fer)

sont forgés dans des composants : seaux, disques, aubes, couplages, anneaux,
collecteurs, chambres et des arbres.

Applications du forgeage dans l'industrie militaire et défense:

 Déclencheurs de fusil aux arbres d'entraînement nucléaires, tous comprenant des

pièces forgées.

 Les missiles, les chars lourds, les véhicules blindés, les obus et d'autres armes
lourdes sont des applications courantes de composants forgés liés à la défense.
Applications motos/cycle:

 Les pièces de forgeage sont nombreuses : cadre, bras oscillant, freins, moteur,
roues, tés de fourche.

 Pour le vélo, la forge réalise les pédaliers et les manivelles en alliages légers pour
gagner en vitesse et en légèreté.

Matériaux pour la forge

Les différents métaux et alliages utilisés possèdent des propriétés particulières qui
confèrent aux pièces réalisées des capacités de résistance mécanique, des degrés de
légèreté, de conductivité différents.

 Les aciers : alliages de fer et de carbone (< 0,6%) présentant d'excellentes

caractéristiques mécaniques.

 Les alliages légers sont élaborés à partir d'aluminium et les alliages ultra légers à
partir de magnésium.

 Les super-alliages haute performance présentent d'excellentes résistances

mécaniques, notamment en fatigue thermique, corrosion à chaud ou torsion
L'augmentation du pourcentage de carbone améliore la contrainte maximale, la limite
d'élasticité, la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la trempabilité,
mais elle diminue la déformation à la rupture, la résilience et la soudabilité.

L'ajout d'éléments influence les caractéristiques mécaniques des pièces produites

comme par exemple:

1. Manganèse (Mn) : augmente la limite élastique, la trempabilité et la résistance à

l'abrasion

2. Nickel (Ni) : augmente la résistance aux chocs et à la corrosion

3. Silicium (Si) : augmente la limite élastique

4. Tungstène (W) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

5. Molybdène (Mo) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

6. Vanadium (V) : augmente la résistance à l'usure et aux déformations

Matériaux pour la forge :

Les différents métaux et alliages utilisés possèdent des propriétés particulières qui
confèrent aux pièces réalisées des capacités de résistance mécanique, des degrés de
légèreté, de conductivité différents.

 Les aciers : alliages de fer et de carbone (< 0,6%) présentant d'excellentes

caractéristiques mécaniques.

 Les alliages légers sont élaborés à partir d'aluminium et les alliages ultra légers à
partir de magnésium.

 Les super-alliages haute performance présentent d'excellentes résistances

mécaniques, notamment en fatigue thermique, corrosion à chaud ou torsion

Alliages non-ferreux :

 Alliages d'aluminium : Les caractéristiques mécaniques des alliages d'aluminium

peuvent amélioré par les traitement thermique et un durcissement structural. Ces
alliages appartient aux familles aluminium-cuivre, aluminium-zinc et aluminium-
silicium, ainsi que les autre additions comme magnésium et titane.

 Alliages de magnésium : Nous utilisons souvent les alliages alliages de magnésium

pour résoudre des problèmes d'allègrement.

 Alliages de cuivre : Cuivre non allié se prête remarquablement à toutes les

opérations de mise en forme. Alliages de cuivre sont utilisés souvent car ces
caractéristique conductivité électrique ou les caractéristiques thermique.

 Alliages de titane : Avantages de alliages de titane est sa bonne résistance à la

corrosion et tenue à la fatigue excellent.

L'augmentation du pourcentage de carbone améliore la dureté, la résistance à la

rupture, la limite élastique, la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la
trempabilité, mais elle diminue la malléabilité, la résilience et la soudabilité.

L'ajout d'éléments influence les caractéristiques mécaniques des pièces produites:

  Manganèse (Mn) : augmente la limite élastique, la trempabilité et la résistance à
l'abrasion

 Nickel (Ni) : augmente la résistance aux chocs et à la corrosion

 Silicium (Si) : augmente la limite élastique

 Tungstène (W) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

 Molybdène (Mo) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

 Vanadium (V) : augmente la résistance à l'usure et aux déformations

Tous les métaux et alliages métalliques peuvent être forgés. Il existe une gamme de
plus de 2500 types d'acier parmi lesquels choisir pour réaliser le processus de
production le plus économique.

Exemples des pièces forgées pour différents matériaux :

Machines de forgeage

Trois types principaux de machines sont utilisés pour le forgeage vertical.

1. dépendant de l'énergie

2. dépendant de la force de pression

3. dépendant de la course de la machine

Il est possible de distinguer deux types d'engins de forgeage :

1. Les engins de choc : travaillent avec une vitesse d'impact supérieure à 1m/s, ils
utilisent une masse tombante soit en chute libre (mouton), le plus souvent
propulsée (marteau-pilon).
 2. les presses : travaillant par pression ont une vitesse d'impact inférieure à 1 m/s.
Deux principaux types de presses peuvent être distingués :

-Les presses hydrauliques : possèdent une course utile importante, une

vitesse de déplacement du coulisseau constante, qui sont facilement réglables et
ont une puissance élevée mais les temps de cycles sont relativement élevés ce
qui nuit à la productivité. De plus le contact avec la matière se trouve prolongé et
les outillages s'usent ainsi plus rapidement, en particulier lors du travail à chaud.

-Les presses mécaniques : présentent un temps de cycle relativement faible et

donc une productivité importante. Cependant la cinématique des mécanismes
actionnant le coulisseau ne rend pas les réglages aisés.

- Les pièces forgées en matrice fermée sont produites par les machines à forger
verticales suivantes : presses hydrauliques, presses mécaniques, presses à vis et pilons
ou marteau.

- Les presses pressent le métal entre deux matrices, et les pilons le déforment grâce à
des coups répétitifs.

 La machine à forger la plus puissante pour les grandes séries est la presse

mécanique, la plus rapide, et peut facilement être automatisée.

 La presse à vis est plus productive que la presse mécanique. Elle n'est pas
aussi rapide, mais elle est bien mieux adaptée à la production de pièces en
titane du fait de sa rapidité et sa résistance.

 La presse hydraulique est la plus lente et la moins productive et plus versatile.

Sa vitesse de forgeage est ajustable, elle possède une très bonne adaptabilité à
différentes formes et s'applique à tous les matériaux. Les presses hydrauliques
sont largement utilisées dans la fabrication de pièces pour le secteur aérospatial.
  Le pilon est la machine la plus adaptée aux petites séries, présente le meilleur
ratio volume de production/investissement. Le pilon est beaucoup plus flexible
qu'une presse mécanique ou à vis, car il permet de produire des pièces d'une
taille supérieure à la sienne.

2 - Forgeage à chaud des pièces massives

Trois types de procédés de forgeage existent dans l'industrie de la transformation  :
à chaud, mi-chaud et à froid.

1. Le forgeage à froid (T(°K)< 0,3*Tfusion): utilisé pour réaliser des pièces en

forçant le matériau à l'aide d'une ou de plusieurs presses mécaniques ou
hydrauliques verticales. Les coûts du forgeage à froid réservent ce procédé au
domaine de la très grande série.

2. Le forge à mi-chaud (0.3 Tfusion<T(°K)< 0.7 Tfusion):  utilisée pour l'obtention de

formes plus complexes et/ou quand les teneurs en carbone et en éléments
d'alliages de l'acier atteignent des taux élevés. La plage de température effective
est située entre 650°C et 1000°C en fonction des matériaux et du type de pièces.

3. Le forgeage à chaud (T(°K) > 0.7 Tfusion): effectué à des températures

extrêmement élevées (jusqu'à 1100°C pour l'acier, 360°C à 520°C pour les
alliages d'aluminium, 700°C à 800°C pour les alliages de Cuivre).

Comparaison des trois procédés en forgeage :

Températures de forgeage :

La contrainte d'écoulement diminue avec l'augmentation de la température. Selon le

matériau traité, lors de l'utilisation de la pièce forgée à chaud, la contrainte d'écoulement
atteint seulement environ la moitié à un tiers des valeurs correspondantes pour le
forgeage à froid. En fonction de le matériau utilisé, respectivement en forgeage à chaud
et en forgeage à mi-chaud est deux ou six fois plus élevé que celui de la forgeage à
froid. Les températures de mise en forme des matériaux sont :

 Aciers 1100°C à 1300°C

 Alliages d'aluminium 450°C à 550°C

 Alliages de cuivre 750°C à 900°C

 Alliages de titane 940°C à 1050°C

 Alliages de nickel 1095°C

 Alliages de zinc 420°C

Informations de pièces forgées :
Exemple de pièces forgées :

Différents types de forgeage à chaud :

A- Procédés de forge à chaud sans empreinte (libre)

 1. Le refoulement : il s'agit d'un écrasage sur un bout du lopin, afin d'obtenir une
tête ou un plateau.

2. L'étirage : consiste en une répartition de la matière en diminuant la section du

lopin.

3. Le cambrage : procédé qui vise à donner une forme cambrée à la pièce.

Les procédés de forge à chaud sans empreinte sont à rapprocher de la forge libre : ils
s'appliquent à tous les métaux, les outillages sont généralement simples tout comme les
formes réalisées.

Les opérations sans empreintes peuvent s'appliquer à des séries relativement

importantes et la main d'œuvre ne nécessite pas de qualification élevée.

Les pièces réalisées par ce type de procédé doivent cependant être de petite et
moyenne dimensions.

B- Procédés de forge à chaud utilisant une empreinte sont :

1. Estampage :  consiste à presser de la matière entre deux matrices de façon à ce

que la matière épouse la forme des matrices. Le terme estampage est utilisé
lorsque la matière est de l'acier. Ce procédé induit des pertes par bavure : le
métal emprisonné entre les deux matrices qui se rapprochent l'une de l'autre
subit de leur part une contrainte qui l'oblige à s'écouler latéralement, mais
l'écoulement latéral est freiné par le passage de la matière entre les faces des
matrices à la sortie de la gravure. La partie du métal qui s'échappe hors de la
gravure se nomme bavure.

2. Matriçage : on utilise le terme matriçage pour indiquer que la matière mise en

œuvre est un alliage autre que l'acier. Il s'agit le plus souvent d'alliages de cuivre
ou d'aluminium.

3. Estampage en matrices fermées : procédé similaire à l'estampage qui permet

d'éliminer les pertes par bavure. La quantité de matière utilisée doit être
correctement dimensionnée afin qu'elle n'excède ni ne fasse défaut (risques de
rupture de l'outillage ou bien de pièce incorrecte).

Les procédés de forge à chaud avec empreinte peuvent s'appliquer eux aussi à des
séries importantes et la main d'œuvre ne nécessite pas non plus de qualification élevée.
Les pièces doivent être également de petite et moyenne dimensions. Cependant, ces
dernières peuvent posséder des formes relativement complexes induisant en
contrepartie un coût important affecté à l'outillage.
Étapes du forgeage à chaud :

Il existe différentes manières de chauffer du métal dans le forgeage à chaud

 chauffage par induction ou conduction

 chauffage par four à gaz ou mazout

 chauffage infrarouge

 chauffage à résistance électrique

Le chauffage par induction présente divers avantages par rapport aux autres
méthodes de chauffage par forgeage à chaud :

 crée très rapidement une forte intensité de chaleur dans une partie définie du métal

 systèmes à démarrage rapide n'ont pas besoin de temps de préchauffage comme

dans le chauffage du four

 chauffage court par rapport aux autres méthodes

 plus facile de contrôler et de répéter les mêmes conditions de chauffage pendant

un temps différent

 automatisation peut être appliquée aux systèmes de chauffage par induction

 plus économe en énergie et plus respectueux de l'environnement (pas d'émissions

de combustion nocives dans l'environnement)

 permet une réduction significative de la formation de tartre et une décarburation sur

la billette chauffée

Le chauffage par induction est largement utilisé dans l'industrie du forgeage à chaud

de billettes pour chauffer des lopins à forger à chaud. Dans l'industrie sidérurgique, les
aciers forgés à chaud sont chauffés à des températures voisines de 1000 °C-1250 °C en
fonction de la teneur en carbone et des éléments d'alliage.
Le chauffage par conduction consiste à placer la pièce à chauffer entre deux
électrodes. La chaleur ainsi produite, directement à l'intérieur du lopin, confère à ce
mode de chauffage une très grande efficacité énergétique : rendement voisin de 100 %.
Les chauffeuses par conduction d'une puissance de 10 à 1 000 kVa sont limitées aux
lopins très allongés dont le rapport diamètre/longueur est supérieur à 8.

L'augmentation de température a pour effet d'accroître la malléabilité des métaux et

alliages. En absorbant l'énergie de chaleur, les atomes vibrent et s'écartent de leur
position originale, conséquence la distance entre les atomes augmente ce qui
diminue les forces atomiques. Les graphes ci-dessous montrent l'effet de la
température sur :

1 - la contrainte maximale et déformation plastique diminuent et la déformation à

la rupture augmente (malléabilité)
Propriétés mécaniques et thermiques de l'acier XC42 en fonction de la température

2 - la vitesse de déformation (diminution de la contrainte maximale avec la

vitesse)
3- la répartition des tailles des graines des matériaux (non homogénéité)

Les matériaux pour le forgeage à chaud :

Le forgeage à chaud est utilisé pour fabriquer une large gamme de pièces, et il est ainsi
possible d'utiliser la plupart des alliages ferreux et non ferreux, tels que :

 Aciers doux

 Alliages d'Aluminium

 Aciers Inoxydables

 Alliages de Titane

 Alliages de Molybdène

 Alliages de Nickel et de Cobalt

Des pièces forgées à chaud :

Avantages du forgeage à chaud :

1. Bonne ductilité

2. Bonne qualité de surface

3. Fibrage adapté aux sollicitations prévues

4. Grande variété de matériaux

Inconvénients du forgeage à chaud :

1. Tolérance dimensionnelle moins précise

2. Processus de refroidissement contrôlé

3. Risque de gauchissement

4. Risque de réaction des pièces et de l'atmosphère

3 - Forgeage mi-chaud des pièces massives
 Le forge à mi-chaud est une technologie qui se situe entre la forge à froid et la
forge à chaud.

 La forge à mi-chaud permet de réunir les avantages de la forge à froid (filage,

précision dimensionnelle et forgeage en contenu) et de la forge à chaud (bonne
plasticité, formes complexes et traitement dans la chaude de forge).

 Ce n'est pas une technologie de substitution mais bien une technologie

complémentaire qui permet de faire le lien entre la forge à froid et la forge à
chaud, et qui couvre des segments produits ou process non ou difficilement
couverts par les technologies conventionnelles.

La plage de température effective de forge peut se situer entre 650°C et 1000°C en

fonction des matériaux à déformer et du type de pièces concernées.

C'est un processus de déformation de la matière chauffée à une température qui

maximise :

 la malléabilité sans recristallisation

 la croissance du grain

 la fracture métallurgique

Caractéristiques du forgeage mi-chaud :

1. Le procédé permet de former la pièce avec succès, avec des caractéristiques de

forme nette et à la tolérance finale, éliminant ainsi les opérations secondaires.

2. Les températures sont déterminées par le matériau, la géométrie et les

caractéristiques et les tolérances finales. La température de travail se situe entre
0,3Tfusion et 0,7Tfusion (entre 74 et 950°C) ce qui rend les efforts plus importants
que dans le cas de la forge à chaud et limite ainsi les géométries possibles.

3. Il est particulièrement dédié aux alliages ferreux qui ne peuvent être forgés à
froid (car nécessitant des efforts trop importants pour être forgés à froid).

4. Ce procédé de forge est adapté aux grandes séries.

5. L'outillage doit être très résistant et est donc relativement coûteux.

Les matériaux pour le forgeage mi-chaud

 Aciers inoxydables

 Aciers à haute teneur en carbone & aciers alliés

 Inconel

 Titane

Des pièces forgées à mi-chaud

 Avantages de forgeage mi- chaud :

 Forgeage sans bavure

 Précision des pièces

 État de surface et absence de calamine

 Possibilité de traitement

4 - Forgeage à froid des pièces massives

Le forgeage à froid se fait à une température T(°K) < 0,3*Tfusion dans lequel un lopin est
inséré dans une matrice et est frappé à température ambiante.

Comme les taux de déformation par friction sont très élevés la pièce peut atteindre
une température maximale de 250°C.

Ce procédé à froid exige des matrices à haute résistance en acier extrêmement

robuste.

Il permet d'empêcher la croissance du grain et un fibrage parfaitement aligné  donc

une surface robuste et résistante (voir figure ci-dessous).
PROBLÈME : Le principal problème lié à ce procédé est le grippage qui peut être résolu
à l'aide d'une préparation de la surface par phosphatation.

Dans ce cas, un traitement préalable consiste généralement en un traitement thermique

destiné à un conférer une microstructure présentant des possibilités de déformation
plastique les plus élevées possibles :

 diminution de la limite élastique

 augmentation des capacités d'allongement et de striction

Par exemple pour un acier, le traitement est un recuit de globulisation de la perlite

(traitement permettant la réduction de la dureté ou la modification de la structure des
grains de l'acier pour la rendre fine et la plus régulière possible).

BUT : Le recuit consiste, après chauffage à une température légèrement inférieure à

723 °C, à maintenir l'acier à cette température pendant un temps plus ou moins long,
puis à le refroidir lentement de manière à obtenir une coalescence poussée de la
cémentite, de façon qu'il soit dans un état aussi doux que possible et exempt de
contraintes.

Le forgeage à froid provoque un phénomène d'écrouissage. L'écrouissage conduit à :

 1. une augmentation de la dureté et de la résistance à la traction

2. une diminution des capacités d'allongement et de striction.

 L'opération doit être interrompue lorsque l'aptitude à la déformation du matériau est

devenue insuffisante.

 Un traitement de recuit permet de rendre au matériau ces capacités de déformation

et une nouvelle opération de forgeage peut avoir lieu.

Caractéristiques techniques :

Matériaux:

 Acier

 Métaux lourds non-ferreux

 Acier inoxydable

 Barres rondes ou rouleaux de fil

 Alliage d'aluminium

Équipement:

 Presses mécaniques

 Presses hydrauliques

Formes et tolérances :

 Tailles maximales

 Tolérances serrées comprises entre 0.2 mm et 0.75 mm

 Classes de tolérances comprises entre IT 7 et IT 11

 Rugosité des finis de surface Rz =20 μm

Avantages du forgeage à froid :

1. Haute précision

2. Économique

3. Taux de production élevés

4. Longue vie à la vie

Inconvénients du forgeage à froid  :

1. Seules des formes simples dans des volumes élevés peuvent être forgées

2. Faible ductilité

3. Contrainte résiduelle
Introduction
Selon le besoin de conception, nous présenterons comment:

1. Déterminer le procédé et matériaux de forgeage.

2. Concevoir les outils de forgeage et de tracé.

3. Dimensionner le procédé de forgeage : forces, pression, déplacement des outils

et bavure des pièces forgées.

4. Analyser les défauts en forgeage.

1 - Principes généraux de conception et de tracé de

pièce forgée
La conception de la pièce forgée nécessite :

 La forme générale, les dimensions, les séries

 Le plan de joint, les surépaisseurs, les bavures, les dépouilles, les pertes au feu

 Les précisions dimensionnelles, les tolérances géométriques, les états de surface,

les surépaisseurs d'usinage

Les règles de tracé « métiers » d'habillage concernent :

 Les règles en relation avec le mode de forgeage (choix sens de estampage)

 L'épaisseur de la pièce, le cordon de bavure, les raccordements des parois,

tolérance dimensionnelle

 Le tracé facilitant les opérations de forge et la conception des outillages

(dépouilles, toiles, rayons)

Aspects à prendre en considération pour l'habillage :

 Surépaisseurs d'usinage

 Géométries à symétrie de révolution ou symétrie axiale

 Épaisseur d'une paroi ne peut pas être pressée au-delà d'une certaine limite
dépendant du matériau

 Angles de dépouilles

 Rayons de raccordement doivent être aussi grands que possible

 Contre-dépouilles sont possibles mais augmentent les coûts d'usinage

 Les trous peuvent être ébauchés en conservant une toile pour les trous
débouchant
La qualité et la précision dimensionnelle des pièces obtenues par le forgeage libre sont
largement dépendues en la compétence l'opérateur. Le forgeage est réalisé entre des
tas de surface plane, sur lesquels on peut interposer des outils de formes simples tels
bagues, tasseaux, triangles. Les formes géométriques des pièces obtenues par
forgeage libre seront donc simples.

La conception d'une pièce pour la forge est souvent limitée à l'habillage de pièce à partir
d'une géométrie de la pièce usinée. L'habillage consiste à définir les caractéristiques
d'une pièce brute répondant aux contraintes de fabrication de la forge, et à partir de
laquelle il sera possible d'obtenir la pièce finie grâce aux opérations d'usinage. Il inclut la
définition des surépaisseurs d'usinage, des dépouilles et des modifications de forme qui
permettront d'améliorer l'obtention de ce brut par les procédés de forge.

L'habillage d'une pièce est défini en respectant certaines contraintes :

1 - Choix du sens de l'estampage : A partir de la pièce à fabriquer, on choisit

l'orientation spatiale de celle-ci de manière à n'avoir aucune forme en creux,
perpendiculairement au sens de l'estampage. Cette condition est indispensable pour
permettre l'extraction de la pièce de la gravure.

Règle : Aucun volume en creux le long des surfaces strictement parallèles au sens de
l'estampage.

2 - Tolérance dimensionnelle : En estampage comme dans tous les procédés de

fabrication mécanique, les outils s'usent au fur et à mesure de leur utilisation. Cela se
vérifie avec les gravures des matrices. En conséquence, on prend soin de les usiner de
telle sorte que la première pièce estampée fabriquée corresponde aux cotes minimales
de la pièce. Au fur et à mesure de la fabrication, la gravure va s'agrandir, s'évaser. On
arrête la fabrication lorsque les cotes de la gravure de la matrice ont atteint les cotes
maximales.
Règle : pour les cotes externes, le brut moyen est égal au brut mini + (valeur négative
de l'intervalle de tolérance d'estampage). Pour les cotes internes, le brut moyen est égal
au brut mini - (valeur positive de l'intervalle de tolérance d'estampage).

3 - Toiles : Les zones intérieures des pièces sont fabriquées avec des parties d'outillage
appelées « noyaux ». On utilise souvent 2 noyaux : un lié à la matrice supérieure, l'autre
à la matrice inférieure. Ces deux noyaux ne doivent pas venir en contact l'un avec
l'autre, car il faudrait une force infinie pour évacuer toute la matière située entre eux. On
prévoit donc la mise en place d'une toile.

Règle : la toile doit être perpendiculaire au sens de frappe et répartie de part et d'autre
du plan de joint.

4 - Les arêtes saillantes : Des sections doivent présenter des arrondis dépendant de la
plus grande dimension de la section.

Règle : Éviter les angles saillants

5 - Rayons : Pour les mêmes raisons rhéologiques que celles indiquées pour
l'épaisseur des toiles, on ne peut pas en estampage obtenir des pièces à angle vif, c'est-
à-dire à rayon nul. Le métal peut forger et remplir facilement dans les rainures. Ils
peuvent améliorer la qualité des pièces forgées et peut éviter la fissure dans les coins
internes des matriçages.

Règles  :

 Il faut que le rayon, quelle que soit sa nature, soit le plus grand possible.

 Les arcs qui connectent chaque deux plans des pièces, on les nomme arrondis
dans les sections. Ces arcs sont bénéfique à l'écoulement du métal de la pièce.

 Les arcs peuvent réduire l'usure dans les coins extérieurs de matrice de forgeage,
ainsi qu'améliorer la durée de vie du matrice.

 Si les coins de la pièce forgée en métal sont trop tranchants, le matériau peut ne
pas suivre complètement le chemin de ces coins, ce qui entraîne des vacances,
des tours ou des coupures à froid.

 Les angles vifs agiront également comme augmentateurs de contraintes dans la

cavité de la matrice.

 Une bonne conception de la matrice de forgeage devrait fournir un congé et un

rayon d'angle suffisants pour permettre un écoulement facile du métal.
6- Dépouilles : Pour simplifier le processus de l'extraction des pièces hors des
gravures. Nous concevons un angle sur la surface de matrice. On porte le nom de cet
angle que les parois des gravures des matrices font avec la direction du déplacement.
Le métal chaud en se refroidissant se frette sur les noyaux, la dépouille à leur attribuer
est de ce fait plus importante.

7 - Angle de dépouille:

 Les angles de dépouille courants utilisés dans l'industrie manufacturière sont de 3,

5, 7 et 10 degrés.

 Est nécessaire à inclure dans la conception de la matrice de forgeage afin de

permettre l'enlèvement de la pièce de la matrice après que la pièce a été forgée.

 Plus l'angle est grand, mieux il facilitera l'enlèvement de la pièce forgée en métal

 Certaines opérations de forgeage de précision produisent une pièce forgée sans

angle de dépouille.

 En général, les métaux plus faciles à forger, tels que l'aluminium et le magnésium,
nécessitent moins d'angles de dépouille que les matériaux plus difficiles à forger,
tels que l'acier, le nickel et les alliages de titane.

8- Éjecteurs :

Souvent dans les opérations de forgeage des métaux, il y a un éjecteur pour aider à
pousser la pièce hors de la cavité de la matrice. Cependant, les éjecteurs ne sont pas
utilisés dans le forgeage par chute. L'angle de dépouille affecte la complexité de la pièce
forgée qui peut être produite.

Règles :

1. Mettre des dépouilles uniquement sur les faces strictement parallèles au sens de
l'estampage.

2. L'angle de dépouille doit être le plus faible possible pour minimiser la quantité de
métal à mettre en œuvre, d'une part, et l'effort de remplissage, d'autre part.
Généralement, quelques degrés suffisent. Pour les dépouilles des faces
intérieures des pièces, il faut ajouter 2° à l'angle des dépouilles des faces
 extérieures pour éviter, avec le refroidissement de la pièce, un frettage de cette
dernière sur les noyaux de la matrice.

Le tableau suivant résume les règles générales relatives au choix des dépouilles.

9 - Surface de joint :

Selon le procédé, le métal peut être forgé entre deux blocs qui s'ouvrent selon une seule
surface séparative ou bien entre des outillages comportant trois ou plus. La surface de
joint correspond physiquement à la surface de contact de la matrice supérieure et de la
matrice inférieure. Le joint de surface séparative de deux blocs est très souvent un plan
horizontal (perpendiculaire à la direction de frappe du pilon ou de la presse). Les plans
inclinés sont à éviter. Pour des raisons économiques, on s'efforcera de la faire plane.

En plus d'être un facteur majeur dans l'écoulement du métal pendant le processus de

forgeage, l'emplacement de la ligne de séparation est également critique dans la
formation de la structure des grains de l'ouvrage forgé. La ligne de séparation agit pour
perturber la structure du grain du métal. Il est plus facile de remplir le matériau près du
plan de forgeage que dans les autres évidements de la cavité de la filière.

Règle  : la surface de joint doit être perpendiculaire au sens de l'estampage, si possible

plane et passant par la plus grande section de la pièce. On peut, lorsque la forme de la
pièce l'exige, avoir une surface de joint non plane. Mais la surface de joint ne doit pas
être dans le prolongement immédiat d'un plan horizontal à cause de l'opération
d'ébavurage. L'ébavurage est nettement facilité, donc moins coûteux, lorsque la surface
de joint est tracée en respectant cette règle.

Exemple :

La figure ci-dessous a gauche montre une pièce forgée en métal avec trois
emplacements possibles pour une ligne de séparation. L'emplacement de la ligne de
séparation de C facilitera mieux l'écoulement du métal à travers la cavité de la filière, car
contrairement à A ou B, l'emplacement C utilise la périphérie maximale de la pièce
forgée.

La figure de droite montre également trois emplacements de ligne de séparation

possibles pour une pièce forgée en métal. Le placement de la ligne de séparation en A
et B a pour effet de perturber la structure des grains du métal au niveau du plan par
lequel il passe. Le positionnement de la ligne de séparation en haut de la pièce forgée
comme en C élimine la rupture de la structure du grain de la pièce forgée. De plus, cet
emplacement particulier de la ligne de séparation permettra à l'empreinte entière de se
former dans une matrice, tandis que l'autre matrice peut être plate. La conception de la
matrice comme en C est à la fois plus économique et offre une structure de grain
supérieure de la pièce forgée en métal.
10- Surépaisseurs d'usinage :

L'étape suivante consiste à concevoir le brut ébauche dont la forme sera très similaire
car le rapport de volume entre le brut ébauche et le brut fini sera très légèrement
supérieur à 1 (quelques %). Le brut ébauche sera en particulier plus étroit pour éviter les
recoupes en finition et plus haut pour éviter les problèmes de non-rendu en finition. Les
rayons et congés seront supérieurs d'approximativement 1,5 à ceux de la finition. Pour
la bavure, l'épaisseur sera plus importante que celle de la finition. Le rayon de passage
de bavure sera, quant-à-lui, doublé pour favoriser l'écoulement de la matière. Cet
outillage d'ébauche aura pour fonctions outre le fait d'assurer la répartition matière du
lopin pour éviter d'éventuels défauts, celle de préserver la durée de vie de l'outillage de
finition en réduisant les phénomènes tels que la déformation plastique où l'usure
abrasive.

La fabrication d'avant-produit conduit à avoir des surfaces brutes dont la géométrie et

l'état de surface sont suffisants. Lorsque ces surfaces sont libres, c'est-à-dire sans
contact avec d'autres surfaces de pièces adjacentes, elles peuvent rester brutes.

Règle : prévoir une surépaisseur d'usinage sur toutes les surfaces qui sont en contact
avec d'autres surfaces. La valeur de la surépaisseur dépend du type d'usinage choisi.

11 - Tracé de pièce forgée :

Le tracé qui représente les conditions optimales techniques et, coût de fabrication
dépend de :

 Nombre de pièces à fabriquer

 Coût

Le tracé doit respecter des règles permettant une conception optimale :

 Dessin de la pièce à usinée

 Positionnement du joint de matrice

 Surépaisseurs d'usinage
 Esquisse de la pièce

 Dessin de la pièce estampée en tenant compte de l'engin d'estampage ou de la

série
2 - Préformage en forgeage des métaux
La conception des composantes en forgeage se fait en plusieurs étapes :

 Cisaillage à froid du lopin

 Chauffage du lopin par induction

 Première étape de forgeage ou pré-forgeage

 Refroidissement et retrait des bavures

 Finition

 Traitement

Les opérations de préformage sont généralement utilisées pour distribuer correctement

le matériau dans diverses régions de l'ébauche en utilisant des formes simples meurent
de différentes couleurs.

1 - La conception de la pièce forgée et la définition de la gamme de fabrication

  Concevoir un brut forgé en partant de la pièce usinée, puis de remonter
progressivement au lopin de départ en prenant en compte toutes les opérations
successives de mise en forme.

 Le retour d'expérience métier est très important

 Les outils numériques et en particulier sur les logiciels de CAO sont

indispensables.

2 - Habiller la pièce usinée pour en faire une pièce de forge

 Habiller la pièce usinée et de définir le plan de joint.

 Conception de la pièce brute, on appliquera les règles de conception adaptées au

métier de la forge.

 Ajout des surépaisseurs pour éviter les zones de feu mais aussi dans certains cas
réduire les écarts de section entre les différentes zones de la pièce (en vue
d'optimiser la répartition matière et ainsi d'avoir une pièce réalisable en forge)

 Ajout des dépouilles pour « sortir » la pièce, les rayons pour favoriser l'écoulement
matière et améliorer la durée de vie de l'outillage et enfin les prises de pièce pour
l'usinage et le contrôle.

Tous les ajouts dépendront de la masse, de la morphologie de la pièce, de l'alliage

retenu (plus ou moins ductile) et enfin du type de presse utilisé.

Par exemple une dépouille en presse à vis est de l'ordre de 3° alors qu'elle est plus
importante (5° à 6°) en marteau pilon. Le coefficient de dilatation de la matière est
ensuite appliqué sur la pièce brute. Ce coefficient est fonction du matériau et de la
massivité de la pièce (prise en compte du refroidissement avant la mise en forme).
3 - Dimensionner la bavure

Dimensionner la bavure, dont les dimensions sont déterminées par la masse de la pièce
pour les matériaux ferreux et par le volume pour les matériaux non ferreux. Les
paramètres de la bavure sont la longueur, l'épaisseur et le rayon de raccordement pièce-
bavure. Malgré les règles de conception, les dimensions du cordon peuvent être
ajustées afin de libérer ou d'emprisonner la matière au détriment de la durée de vie de
l'outillage du fait de la montée en pression dans le passage de bavure.

4 - Conception du brute

L'étape suivante consiste à concevoir le brut ébauche dont la forme sera très similaire
car le rapport de volume entre le brut ébauche et le brut fini sera très légèrement
supérieur à 1 (quelques %). Le brut ébauche sera en particulier plus étroit pour éviter les
recoupes en finition et plus haut pour éviter les problèmes de non-rendu en finition. Les
rayons et congés seront supérieurs d'approximativement 1,5 à ceux de la finition. Pour
la bavure, l'épaisseur sera plus importante que celle de la finition. Le rayon de passage
de bavure sera, quant-à-lui, doublé pour favoriser l'écoulement de la matière. Cet
outillage d'ébauche aura pour fonctions outre le fait d'assurer la répartition matière du
lopin pour éviter d'éventuels défauts, celle de préserver la durée de vie de l'outillage de
finition en réduisant les phénomènes tels que la déformation plastique où l'usure
abrasive.

5 - La simulation numérique pour optimiser la conception

L'objectif de la simulation numérique est de permettre l'ajustement de la gamme de

forge et du design des différents outils définis dans la phase conception mais aussi la
détermination, pour l'atelier de forge, des meilleurs réglages de la presse pour la mise
au point du process. Le design des différents outils de forge sera ajusté suite aux
premières simulations. Ceci pour supprimer les défauts (non-rendu, repli, ...), favoriser
l'écoulement et surtout d'assurer la santé métallurgique de la pièce.
  Les logiciels (Forge de Transvalor, AFDEX d'Altair, Qform et Deform) permettent
de prédire entre autres l'évolution de la température, la déformation équivalente
dans la pièce au cours du forgeage, les efforts de presse, les défauts (replis,
manques matière, ...) et enfin le fibrage de la pièce.

 Il est également possible de faire des analyses des contraintes outillages pour
suivre la répartition des efforts et de la température et de prédire leur usure.

 Effectuer le paramétrage des étapes liées à chaque séquence de mise en forme.

En effet, chaque gamme de forgeage comporte un temps de transfert du four
vers la presse, un temps d'attente sur outillage, une opération de mise en forme
et enfin un temps de refroidissement. Le but est donc de décomposer chaque
séquence de mise en forme pour obtenir une simulation la plus réaliste et
conforme à la réalité atelier.

 Le paramétrage des données d'entrée de la simulation concernant la pièce

(température, taille de maille...) et le procédé (vitesse de frappe, température des
outillages, échanges thermiques.).

 Le temps de calcul va dépendre de la précision voulue au niveau des résultats «

pièce » donc du maillage de la pièce.

Pour simplifier le processus de l'extraction des pièces hors des gravures. Nous
concevons un angle sur la surface de matrice.

 On porte le nom de cet angle que les parois des gravures des matrices font avec la
direction du déplacement : La dépouille. Les parties en relief dans les gravures
des matrices portent le nom de noyaux. Le métal chaud en se refroidissant se
frette sur les noyaux, la dépouille à leur attribuer est de ce fait plus importante.

 Il est parfois possible d'introduire des éjecteurs dans l'outillage, la dépouille peut
alors être réduite notablement.

 Les arcs qui connectent chaque deux plans des pièces : arrondis dans les
sections. Ces arcs sont bénéfique à l'écoulement du métal de la pièce. Le métal
peut forger et remplir facilement dans les rainures. Ils peuvent améliorer la
qualité des pièces forgées et peut éviter la fissure dans les coins internes des
matriçages. De plus, ces arcs peuvent réduire l'usure dans les coins extérieurs
de matrice de forgeage, ainsi qu'améliorer la durée de vie du matrice.

 Les arêtes saillantes : des sections doivent présenter des arrondis dépendant de
la plus grande dimension de la section.
3 - Défauts du forgeage des métaux
Les principaux défauts d'extrusion :

 Les défauts provenant du métal (inclusions, défauts internes, fissures externes).

 Les défauts provenant de la transformation par forgeage (rupture du lopin, fissures

internes).

 Les défauts provenant du chauffage et du refroidissement lors du forgeage.

 Les défauts dus au traitement thermique.

 Les défauts dus aux outils (usure, fatigue).

La maîtrise du frottement est nécessaire du fait qu'elle peut influencer aussi les efforts
du formage, la nature des déformations et les états de surface (fissures externes)
obtenus après déformation

Au cours de son utilisation, l'outillage subit des sollicitations cycliques et un

échauffement engendre par le travail des actions de contacts entre, le lopin et la matrice
et par la puissance dissipée au sein de la matière. Il en résulte des problèmes de
cassure, d’écaillage ou de grippage (rupture locale sur le bord de l'outil) ainsi queue
usure progressive des parties actives.

L'usure de l'outil (matrice) peut entraîner :

 Écarts sur la précision dimensionnelle.

 Dégradation de la surface des pièces.

Contrôles Non Destructifs (CND) est un ensemble des techniques et de méthodes

d'investigation sur l'état d'intégrité des pièces sans les détériorer. Les CND représentent
un moyen de détecter l'apparition de tout défaut volumique ou surfacique dans la
structure des équipements testés.

Ils sont destinés à tester la résistance des structures par casse, arrachement, étirement,
usure, pliage où les éléments contrôlés ne sont plus utilisables, voire détruits.

- En amont de toute fabrication, les CND sont utilisés pour analyser une pièce ou un lot
de pièces et ainsi vérifier leurs spécifications de qualité (fonctionnelles, esthétiques,
dimensionnelles, ...) en comparaison de celles définies dans le cahier des charges.

- Au cours de la phase de fabrication et d'exploitation, les CND sont souvent

automatisés et impliquant un appareillage installé sur ligne de production. Cette solution
doit être robuste avec un coût d'exploitation le plus faible possible pour une fiabilité la
plus élevée possible.

Les CND permettent de détecter différents types de défauts :

 Délaminage, Dés-adhésion, Présence d'humidité, Fissure débouchante,

Décollement.

 Impact, Rayure, Présence de trou, Cassure, Usure, Pliure, Différence d'épaisseur.

 Porosité, Présence de corps étrangers ou inclusion, Bulle d'air, Manque de

matière.

 Mauvaise soudure, Corrosion.

Contrôle des défauts : Une gamme large et variée de systèmes de mesure précis et à
distance au service des opérations de forgeage. La gamme compte des applications
pour la mesure sous presse 2D ou contrôle visuel et pour la reconstruction 3D complète
des pièces forgées. On peut citer :

 1 - Thermographie TT : Elle permet d'obtenir, au moyen d'une caméra thermique,

une carte de luminance de la scène thermique observée dans le domaine
spectral de l'infrarouge. Grâce à la caméra thermique, on obtient donc une image
thermique d'une scène thermique

 2 - Shearographie ST : La visualisation est obtenue par un montage optique de

type interférométrique. L'interférence optique est possible lorsqu'en illuminant
une surface à l'aide d'un faisceau laser, on observe une granularité lumineuse
appelée Speckle. Les images seront capturées à des étapes différentes de
chargement de l'objet inspecté. Leurs combinaisons permettront de visualiser
toute zone se déformant différemment du reste de la surface parce que
défectueuse. Le processus complet de prise d'image varie de 4 à 45 secondes
respectivement pour la détection de défauts surfaciques ou en profondeur

 3 - Ultrasons UT : Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission et la

réflexion d'onde de type ultrasons à l'intérieur d'un matériau. Les ondes utilisées
peuvent être libres (de compression ou de cisaillement) ou guidées (de surface
ou de plaque)

 4 - Magnétoscopie MT : Détection de défauts débouchants ou sous-jacents sur

structures ferromagnétiques

 5 - Ressuage PT : Détecter des défauts débouchants sur structures et permet de

mettre en évidence des discontinuités

 6 - Courants de Foucault ET : Consiste à créer, dans des matériaux conducteurs

électriques, des courants induits par un champ magnétique variable, au moyen
d'un capteur. Ces courants induits, appelés courants de Foucault, circulent
localement dans le matériau et ont une distribution et une répartition qui
dépendent du champ magnétique d'excitation, de la géométrie et des
caractéristiques de conductivité électrique et de perméabilité magnétique de la
pièce examinée. En présence d'une anomalie dans la pièce contrôlée, leurs
déplacements sont perturbés, entraînant ainsi une variation de l'impédance
apparente du capteur qui dépend de la nature de l'anomalie et de sa dimension
en volume.

 7 - Radiographie RT : Cette méthode consiste à obtenir une image de la densité

de matière d'un objet traversé par un rayonnement électromagnétique X ou
gamma. Le principe de la méthode est basé sur l'absorption différentielle du
milieu en fonction du numéro atomique des atomes le composant et de la masse
volumique. Tout manque de matière induira une plus faible absorption et donc,
localement, une plus forte densité optique sur le film ou un niveau de gris plus
élevé dans le cas des images numériques.

 8 - Émission acoustique AT : L'émission acoustique est un phénomène de

libération d'énergie sous forme d'ondes élastiques transitoires résultant des
micro-déplacements locaux internes à un matériau (fissures, inclusions,
corrosion, délaminage, etc.). Ce phénomène se manifeste au sein de nombreux
matériaux, quand ils sont soumis à des sollicitations d'origines mécaniques,
thermiques ou chimiques. L'application d'une charge produit des modifications
internes telles que l'évolution de fissure, des déformations plastiques locales, de
 la corrosion et, dans certains cas, des transformations de phase qui génèrent
l'émission acoustique. Cela donne, de ce fait, certaines informations sur le
comportement interne des matériaux considérés.

 9 - Étanchéité LT  :La fuite est le passage d'un fluide d'un coté à l'autre d'une
paroi. Il n'y a fuite que lorsque le défaut d'étanchéité est soumis à une différence
de pression. Suivant le fluide concerné (liquide ou gazeux), la grandeur
caractérisant une fuite est appelée « débit » ou « flux ».

 10 - Examen visuel VT : Le contrôle regroupe des techniques qui utilisent le

rayonnement électromagnétique dans le domaine de la lumière visible, c'est-à-
dire dans la bande des longueurs d'onde comprises environ entre 400 à 700 nm.
Il consiste à l'analyse, par un contrôleur, des variations de réflectivité relative
d'une pièce soumise à un éclairage dont la géométrie et la puissance lui
permettent de mettre en évidence les défauts recherchés. L'utilisation
d'instruments optiques : loupes, endoscopes ou systèmes télévisuels est
nécessaire.

 11 - Térahertz : Les fréquences des ondes térahertz se situent entre 300 GHz et
10 THz. Elles sont peu énergétiques et non ionisantes, permettant ainsi une
inspection sans danger sur une variété de matériaux et d'objets.

 12 - Contrôle dimensionnel : s effectués de manière manuelle. La qualité et la

précision des mesures dépend strictement sur les compétences et les temps
d'arrêt de production de l'opérateur qui sont nécessaires. Certaines mesures,
utiles pour optimiser les opérations de forgeage sont très difficiles à obtenir, et
d'autres mesures sont assez longues ou imprécises. En outre, la présence de
matériau chaud rend cette tâche difficile et il représente un risque majeur pour la
sécurité des opérateurs.
4 - Dimensionnement du cordon de bavure et machine
de forgeage
Une bavure

Une bavure de matrice est un bourrelet qui entoure la gravure et qui obstrue
l'écoulement de matière entre la gravure et l'emplacement de la bavure. Le cordon de
bavure joue le rôle d'une soupape qui permet à la pression de s'élever dans la cavité et
que l'on règle de telle manière qu'il soit plus facile à la matière chaude à remplir les
gravures que d'en échapper.

 Il faut dimensionner la bavure, dont les dimensions sont déterminées par la masse
de la pièce pour les matériaux ferreux et par le volume pour les matériaux non
ferreux. Les paramètres de la bavure sont la longueur, l'épaisseur et le rayon de
raccordement pièce-bavure. Malgré les règles de conception, les dimensions du
cordon peuvent être ajustées afin de libérer ou d'emprisonner la matière au
détriment de la durée de vie de l'outillage du fait de la montée en pression dans
le passage de bavure.
 Il est caractérisé par la largeur λ et l'épaisseur ε.

 La largeur λ assure la solidité du cordon, ce qui exige qu'elle ait une valeur en
rapport avec l'épaisseur ε. Le rôle de ε est de faire régner dans la cavité la
pression nécessaire à un bon remplissage.

 Si ε est trop grand, la gravure se remplit mal; s'il est trop petit, on ne peut plus
battre la pièce à fond. A titre de renseignement, ε varie de ε = 1 mm pour les
petites pièces fines et délicates à ε = 6 mm pour les grosses pièces.
Dimensionnement de la bavure

En estampage, le matériau subit deux grands modes de déformation lors de sa mise en

forme:

Refoulement: appeler à aplatir où à écraser Il est caractérisé par la diminution d'une

quelconque des trois dimensions géométrique d'un solide en laissant les deux autres
toutes libertés de s'accroître.

Rétreint: appeler à diminuer simultanément deux dimensions géométriques à la fois en

laissant la troisième la liberté de s'accroître.

Lors de la formation du cordon de bavure, le métal doit vaincre trois contre-pression

(pressions résistances) à savoir:

 la contre-pression dite plasticité a au niveau de plan de joint

 la contre pression due à la résistance à la déformation du cordon de bavure

 la contre pression noté c engendrée par le frottement entre la bavure et les

matrices.

1 - contre-pression passive a (daN/mm2): Elle caractérise la plasticité au niveau du

plan de joint, sa valeur dépend de la position du plan de joint.
a - Essai d'écrasement : consiste à appliquer une force F sur un lopin cylindrique de
diamètre initial D0 et de hauteur initiale H0 chauffé à une température T. La force F
évolue en fonction de la hauteur courante H du lopin et doit vaincre:

1. la résistance du matériau à sa déformation plastique

2. le frottement dû au glissement lopin-outillage.

En fin de course, le lopin a une hauteur H et un diamètre D (on suppose que le lopin
reste cylindrique en négligeant l'effet de tonneau et que son volume est conservé)

1. Le premier : rapport d'écrasement noté K est donné par l'expression suivante: K

= Grandeur qui va diminuer/Grandeur qui va augmenter K = H/D

H : distance séparant le plan de joint de la face horizontale plane le plus

voisine

D : distance séparant la bavure de l'axe vertical de dispersion

2. Le second : plasticité du matériau donné par la pression moyenne appliquée sur

la surface du lopin: a=4F/πD2

Des essais expérimentaux sur des presses hydrauliques ont permis de tracer la
courbe a=f(K) à température constante. La courbe ci-dessous donne l'évolution de la
pression a en fonction des matériau, température et le rapport K.

 K > 3 : flambage de la pièce

 0< K < 0.1 : pièce très plate

 0.1< K < 0.4 : compromis de 2 branches horizontales et verticales

 0.3< K < 3 : pièce longue

b- Essai d'écrasement enfermé dans un outillage : l'expérience montre que la
matière en contact avec la paroi latérale du conteneur (entre le plan H et H') est
immobilisée et ne participe pas à la déformation.

Le lopin se comporte comme si cette matière n'existait pas et comme si les deux parties
supérieure et inférieure étaient directement en contact l'une avec l'autre.

La déformation dans ces deux parties se fait librement (comme en forgeage libre).
La plasticité est mesurée donc au point de la génératrice où la matière décolle de
l'outillage.

L'estampage par refoulement d'un lopin en matrice fermée, la pression motrice notée p
nécessaire au formage de la pièce dépend du diamètre de la pièce D et de son rayon
r : K=2r/D.

2 - Contre-pression passive b (daN/mm2):

Cette contre-pression b résiste à l'extension du métal vers l'extérieur (logement de

bavure). On montre que b peut se mettre sous la forme d palier b = Palier x 2λ/d

Palier désigne la valeur de la plasticité du métal à la température de la bavure lorsque K

devient très grand.

Dans le cas de l'acier ordinaire, b est supposée constante et prend la valeur b= 1

daN/mm2 par défaut et b = 2 daN/mm2 par excès (voir figure ci-dessus).

3 -Contre-pression passive c (daN/mm2):

 Le calcul de la contre-pression due aux frottements nécessite la détermination de

la force notée F qui assure la formation de la bavure.

 La force F, juste avant la fermeture de la matrice, fourni un effort ultime qui confère
à la bavure sa minceur extrême : πλ. (d+λ)

 La force F est uniformément répartie sur l'anneau de surface ε.

Il en résulte une pression qui celle nécessaire à sa déformation noté q: F = q. πλ. (d+λ)

La pression q dépend de λ et de ε puisque c'est la pression capable d'assurer la

formation de l'anneau qui compose le cordon de bavure et le coefficient de minceur

La force de forgeage F dépend de d, λ et de ε

La méthode de calcul d'un cordon de bavure consiste à :

 calculer la pression motrice p assurant le bon remplissage de la cavité qui dépend

de la morphologie de la pièce.

 calculer la contre pression c = p – a – b

 calculer λ (fonction largeur maximale de la pièce) et ε

Calcul de la force de forgeage:

 Si la pièce est réalisée que par refoulement la morphologie de la pièce est classée
en pièce simple ou semi-simple.

 Dans le cas de l'existence d'un filage dans la pièce on la classe en pièce semi-

complexe ou complexe.

Calcul de force d'estampage pour une pièce simple et semi-simple:

Dans le cas d'un estampage comportant un cordon de bavure, la force de forgeage est
la somme de deux forces f1 et f2 (voir figure ci-dessous.)

 La force f1 est la conséquence de la pression q qui s'exerce sur le cordon de

bavure.

 La force f2 est celle de la pression motrice p sur la pièce au niveau du plan de joint.

 La force F = f1 + f2 = q Sc + p Sp (Sc surface de bavure et Sp la surface de la

pièce au niveau du plan de joint). Les pressions p et q sont à déterminer en
utilisant des températures inégales.

Pour p il faut utiliser la température de la pièce et pour q celle de la bavure.

L'écart de température est souvent de l'ordre de 130°C à 150°C pour l'acier.
1 - Cas de pièce simple (qui comporte une seule acuité r), la valeur de p est calculée
en fonction du rapport K =2r/d (voir estampage par refoulement).

La force d'estampage pour une pièce de révolution de diamètre d : F = q  π  (d+λ) + p 

π d2/ 4

2 - Cas de pièce semi-simple (pièce obtenue par refoulement mais possède plusieurs

acuités) la méthode consiste à imposer un rayon et corriger les autres.

Il faut supposer qu'au plan de joint on a l'équilibre des contre pression avec la pression
calculée à partir du rayon imposée. Le calcul des forces F se fait comme s'il s'agit d'une
pièce simple.
Exemple 1  : On désire réaliser fidèlement la pièce en conteneur en acier fermé en
chauffant à 1050°C (voir figure ci-dessous).

Question 1 : Quelle machine adopter ?

Question 2 : Calculer la pression supportée par la paroi latérale à l'endroit ou cette
pression est maximale.

Question 3 : Dimensionner la bavure ( λ et ε) si un excès de matière existe et on

suppose que le joint est a mi-épaisseur.

Question 4 : Calculer la force de la machine F

Réponse : voir figure ci-dessous

Exemple 2: Problème inverse

On dispose d'une machine de moins que la machine précédente pour effectuer la même
opération de forgeage sur la même pièce. On dispose d'une machine de F = 14 000 kN.

Question 1 : Calculer la pression motrice p.

p = F/S avec S=πd2/4 ce qui donne p = 45daN/mm2

Question 2 : Calculer K (acier à 1050°C)

Le graphe pour p = 45daN/mm2 donne : K=2r/d = 0.04

Question 3 : calculer r

r=4 mm

Questions 4 : Calculer la poussée latérale 

45 - 21 = 24daN/mm2

Exemple 3: Conception d'un brut forgé

1) Conception d'un brut forgé : Calcul de la taille du brut

2)-Surépaisseurs d'usinage

3)-Définition du plan de joint

Exemple 4: vérification d'un outillage

Soit un outillage dont les dimensions géométriques avec les bavures :

d= 90 mm ; e = 17 mm, λ=7 mm et ε=1.6 mm. Les températures de fin d'estampage

deux possibilités :
a) 1100°C et b) 900°C et les bavures ont des températures 950°C et 870°C.

Calculer dans les deux cas :

1. la contre pression a

2. la contre pression b

3. la contre pression c

4. la pression motrice p

5. la pression d'écrasement de la bavure q

6. les forces de forgeage F

3 - Cas de pièce semi-complexe

La diversité des matrices des pièces estampées, est quasi infinie mais, quand on
envisage la morphologie des sections contenues dans les plans verticaux particuliers

Pour l'étude d'une pièce par estampage on dois calculer :

 1. la section verticale de difficulté maximale

2. la morphologie type parmi les 8 cas la plus proche

3. la contre-pression a

4. la pression P1 qui permet d'assurer le bon remplissage des parties qui sont
réalisées par refoulement.

5. la pression P2 qui assure la montée du métal dans les ou il y a un filage.

6. la pression p nécessaire qui permet d'assurer le bon remplissage de la gravure p

= max(P1 ,P2)

7. la pression d'écrasement de la bavure q.

8. la force d'estampage F = q Sc + p Sp

Détermination des pressions P1 ; P2 et de p:

La pression P1 est déterminée en fonction du rapport k0 et du type de morphologie (voir

figure ci-dessous).

La pression P2 assure la montée du métal dans les ou il y a un filage (voir figure ci-
dessous).

La pression nécessaire qui permet d'assurer le bon remplissage de la gravure sera donc
: p = max(P1 ,P2)
3 - Exercices sur le processus de frappe coining
- Méthode de la frappe :

La frappe à froid permet de réaliser des pièces de petites dimensions à partir de

l'extrémité d'une barre ou autre ébauche longue, et cela avec des cadences très
élevées.
Le travail à froid du métal lui confère d'excellentes propriétés mécaniques et permet
d'économiser des étapes de traitement thermique.

- Analyse des contraintes, déformations, force et travail de la frappe

- Défauts de la frappe

Exercice 1 : Frappe de pièce

L'objectif est de produire par frappe. Matériau: Ms 63. (Cu Zn 37)

Questions :
 1. Force de frappe

2. Travail de frappe

Exercice 2 : Questions compréhension sur la frappe

1. Qu'entend-on par frappe?

2. Quelles méthodes de frappe existe-t-il?

3. Quels sont les principaux éléments de la frappe des matrices?

4. À quoi sert la frappe des millions de fois dans la pratique?

4 - Exercices sur le processus du forgeage par

estampage
- Méthode de fabrication par estampage ou matriçage :
Le procédé de forgeage à chaud utilise des outillages spécifiques pour
fabriquer des pièces, ce qui sous entend que l'on y a recours dés qu'il y
a une certaine quantité de pièces à faire : les petites séries, à partir
d'une vingtaine de pièces environ, les moyennes séries d'environ 500 à
1000 pièces et les grandes séries au-delà.
La forge par estampage met en forme uniquement des métaux ferreux,
à hautes températures avec des pilons ou des presses.
La forge par matriçage se distingue de la forge par estampage,
uniquement par le fait qu'il met en forme des matériaux non ferreux,
mais toujours à chaud.
Exemple 1  :
On désire réaliser fidèlement la pièce en conteneur en acier fermé en
chauffant à 1050°C.
1. Quelle machine adopter ?
2. Calculer la pression supportée par la paroi latérale à l'endroit ou
cette pression est maximale.
3. Dimensionner la bavure ( λ et ε) si un excès de matière existe et
on suppose que le joint est a mi-épaisseur.
4. Calculer la force de la machine F.
Exercice 2 :Une pièce en aciers de masse 1.2Kg est réalisée sur un
engin à choc de hauteur de chute de 1.4m et de masse tombante
800Kg en n = 7 frappes.
1/ calculer l'énergie unitaire de cet engin ?
2/ calculer l'énergie totale de déformation de cette pièce ?
Exercice 3 : Dimensionnement de forgeage avec différents lopins
On se propose d'étudier la fabrication par estampage à 1000°C de la
pièce en acier donnée sur la sur une presse verticale rapide. Deux cas
de lopin brute :
I- Lopin a un diamètre de 15 mm et h=10mm.
1. Donner la classe de cette pièce ? justifier votre réponse
2. On suppose que le rayon r= 3mm est imposé par le client,
calculer la pression de remplissage P pour réussir cette pièce ?
3. Calculer les dimensions du cordon de bavure (λ et ε )?
4. Calculer la force d'estampage F pour réussir cette pièce ?
II- Lopin a un diamètre de 80 mm et h=32mm.
1. Déterminer la morphologie type de cette pièce ?
2. Calculer contre pression a, les pressions P1 qui assure le bon
remplissage des parties qui sont réalisées par refoulement et P2
 qui assure la montée du métal ? déduire la pression P nécessaire
qui permet d'assurer le bon remplissage pour réussir cette pièce.
3. Déterminer les dimensions du cordon de bavure (λ et ε) ?
4. Calculer la force d'estampage F pour réussir cette pièce ?

Exercice  4: Dimensionnement de forgeage avec différentes

presses
On se propose d'étudier la fabrication de la pièce en acier ordinaire,
donnée sur la figure ci-dessous par forgeage à chaud. La température
de mise en forme est 1000°C.
I- Étude de l'estampage sur une presse verticale rapide.
1. Déterminer la morphologie type de cette pièce ?
2. Calculer les pressions a, P1 et P2 ?
3. Déterminer les dimensions du cordon de bavure (λ et ε) ?
4. Calculer la force d'estampage F pour réussir cette pièce ?
II- Étude de l'estampage sur un engin à choc.
1. Calculer les dimensions du cordon de bavure (λ et ε) ?
2. Déterminer la hauteur de chute et la masse tombante ?
Exercice 1 : Forgeage libre de vis

L'objectif est de réaliser par forgeage des boulons de culasse en Ck avec φ = 0,8 m/m et
μ  = 0,15

Questions :

1. Dimensions du lopin initial

2. Nombre d'opérations de frappe

3. Force de forgeage

4. Travail de forgeage