1- La forge libre

La forge libre (Open die forging) : une pièce solide est placée entre deux matrices plates et réduite en
hauteur en la comprimant. On utilise de la force ou de l'impact de la pression pour déformer des
pièces brutes métal entre les matrices supérieure et inférieure. Mais sauf les directions supérieure et
inférieure, le métal de la pièce brute peut se écouler librement vers l’autre directions.

 La forme définitive de la pièce est obtenue par une succession de déformations progressives ne
demandant qu'une faible dépense énergétique par unité de surface, à partir d'outils simples.

 Il ne peut pas donc contrôler avec précision l'évolution de la déformation.

 La transformation est toujours exécutée à chaud.

 La pièce est déformée uniformément dans des conditions sans friction.

 Permet d'obtenir à chaud, sans outillages spécifiques, avec des délais courts, des pièces
unitaires ou de très petites séries.

Deux types de pièces réalisées :

1. Petites séries de 1 à 10 pièces dont le coût des outillages d'estampage entraînerait un prix
unitaire élevé.

2. Grosses pièces (100 Kg à 500T) réalisables seulement par cette technique.Les formes
obtenues sont moins complexes qu'en estampage

 Les outils de forgeage libre sont simples et polyvalents. La période de préparation de la

production est court.

 La qualité de pièces forgées est de moins de un kilogramme à deux, trois cents tonnes.

 Pour les grandes pièces forgées, le procédé de forgeage de matrice ouverte est la seule
méthode de fabrication.

 Le forgeage libre a un rôle particulièrement important dans la industrie lourde : comme axe de
turbine, multi-jet vilebrequin grande tige , engins et d'autres parties importantes, ces qui
doivent subir les grandes charges.

Cette branche inclut la forge par laminage circulaire (Ring Rolling)

La masse des pièces brutes est inférieure à 1,5 tonne. Cette technique est utilisée pour fabriquer des
couronnes. Les couronnes sont fabriquées par bigornage s'il s'agit de pièces unitaires, ou par
laminage circulaire s'il s'agit de plus grandes séries ou nécessitant une plus grande précision
dimensionnelle.
Le procédé permet de classer les opérations de base en forgeage libre en 5 catégories :

 Etirage

 Refoulage

 Dégorgeage

 Perçage

 Bigornage

Les formes des pièces à forger sont classées en 4 catégories

1. Pièces étirées

2. Pièces refoulées

3. Pièces laminées ou bigornées

4. Pièces de formes
 Avantages du forgeage libre :

 technique sans outil – d'où un faible coût de réglage

 possibilité d'obtenir des formes plus complexes avec des outils auxiliaires

 structure homogène et à grain très fin sans défauts internes

 orientation des fibre adaptée aux sollicitations prévues

 excellentes propriétés mécaniques

 pièces résistantes et d'une grande longévité

 utilisation rationnelle des matériaux

 grande variété de matériaux

Dimensions et poids :

 Poids unitaires pouvant aller jusqu'à 4000 kg

 Diamètre maximal des pièces 1450 mm

 Longueur de refoulement maximale 2500 mm

2- La forge par estampage

La forge par estampage (Steel drop forging, or closed die forging) est un procédé de forgeage à
chaud. il met en forme des matériaux (acier, alliage de nickel et de cobalte)
 Le forgeage par estampage consiste à former des pièces chauffées par pression entre deux matrices
portant en creux la forme exacte ou semi-finie du produit à réaliser.

 Cette méthode n'est utilisée que lorsque le nombre de pièces à produire est assez élevé pour
des raisons d'économie de coût de fabrication des matrices.

 La forge par estampage met en forme uniquement des métaux ferreux, à hautes températures
avec des pilons ou des presses.

 Le forgeage par estampage permet d'obtenir une précision dimensionnelle plus grande qu'avec
les autres procédés de forgeage et la production à grande vitesse a pour effet d'affiner les
grains.

 La masse des pièces produites est limitée (exemple : pas plus de 250 kg pour des pièces en
acier à moins d'un outillage spécial). Pour les pièces en aciers au carbone, alliages et inox, un
poids qui va de 1 à 70 kg par pièce.

 Dans l'équipement de forgeage, en utilisant de haute résistance des matrices, l'ébauche

métallique a une déformation plastique par compression.

 Utilisé pour fabriquer a une certaine quantité de pièces à faire : les petites séries, à partir d'une
vingtaine de pièces environ, les moyennes séries d'environ 500 à 1000 pièces et les grandes
séries au-delà.

Avantages forgeage par estampage :

(1) Une plus grande productivité. Lorsque le forgeage, la déformation du métal dans la chambre de
moulage effectué, il peut rapidement obtenir la forme souhaitée.

(2) Pouvoir forger des pièces forgées de forme complexes, et de faire une répartition plus rationnelle
des conduites d'écoulement de métal, d'améliorer la durée de vie de la pièce.

(3) La dimension des pièces sont plus précises. Les pièces ont une meilleure qualité de surface, moins
la provision.

(4) Des matières métalliques sont plus économies. Sous la condition de quantité suffisamment, le coût
est moins cher.

(5) L'opération du forgeage est plus simple.

(9) L'intensité du travail est plus faible.

Pièces forgées par estampage

Ce process est typiquement utilisé pour les composants dans :

 Energie et électricité : pièces forgées pour éoliennes, pompes et vannes pour le secteur
nucléaire

 Pétrochimie offshore et onshore : corps de vanne, pompes, brides

  Engins de construction, grues, camions et équipements de mines : pièces de transmission,
arbres pivots, composants de grues, fusées de roue

 Ferroviaire : disques de freins, pièces de liaison structurelle, moyeux

 Défense, militaire, marine

3- La forge par matriçage

La forge par matriçage (Closed die forging of non ferrous) se distingue de la forge par estampage,
uniquement par le fait qu'il met en forme des matériaux non ferreux (aluminium, cuivre, titane, bronze),
mais à chaud.

 Le métal de base est généralement une barre de section ronde ou profilée, débitée par sciage
pour avoir le volume de la pièce augmenté d'un excédent pour garantir le remplissage
complet de la forme et créer une bavure qui sera éliminée par découpage. L'obtention de la
pièce finale peut nécessiter plusieurs chocs entre les matrices (pilonnage).

 La déformation s'effectue par fluage du métal entre la matrice et le poinçon. Cette transformation
de la matière par matriçage permet des déplacements très importants de métal, affine le grain
métallurgique de départ, provoque un écrouissage, crée un fibrage linéaire favorable qui
améliore les caractéristiques mécaniques de la pièce.

 La qualité de fibrage lui requiert des caractéristiques plus élevées pour des applications de
pièces de sécurité.
 Avantages du matriçage à chaud :

Meilleure homogénéité :

 Excellente résistance à l'usure

 Excellente résistance à la corrosion

Surfaces lisses exemptes de porosité :

 Facilite l'argentage, le nickelage, l'anodisation

 Facilite le polissage

Caractéristiques mécaniques (la structure fibreuse est respectée) :

 Excellente résistance à la traction et à la rupture et d'une grande longévité

 Augmentation de la dureté Brinell 100-115 HB

 Respect des fibres de la matière , fibrage adapté aux sollicitations prévues  : structure homogène
et à grain très fin sans défauts internes

 Grande précision dimensionnelle

 Structure étanche aux gaz et aux liquides

 Grande variété des matériaux

 Gain de matière

 Réduction de la porosité autorisant de nombreuses finitions

 Réduction du temps d'usinage

Caractéristiques du matriçage à chaud :

 aciers (entre 1 kg et env. 120 kg)

 alliages d'aluminium (entre 0,5 kg et env. 50 kg)

 alliages de titane (entre 1 kg et env. 25 kg)

 alliages de nickel (entre 1 kg et env. 20 kg)

Tolérances selon EN 10243 qualité de forgeage F et E

Pièces forgées de précision avec une tolérance de +/- 0,1 mm (IT8-9)

Matières : Alliages d'Aluminium séries 2000/6000/7000, Titane, Inox

Quantités : du prototype à la grande série : à partir de 500 pièces

 Applications :  secteurs de pointe tels que l'Aéronautique et le Spatial, Nucléaire, Ferroviaire et

Électrique.

8.Emboutissage
Emboutissage :

1. Presse.

2. Produits d'épaisseur constante.

3. Le brut est une tôle (flanc), l'épaisseur ne change pas.

L'emboutissage permet d'obtenir des pièces de formes déterminées, sans recourir à la fusion. L'opération
peut se faire à froid ou à chaud, manuellement ou par l'intermédiaire de machines (presse à emboutir). La
pièce est formée à l'aide d'estampes (poinçon et matrices) adéquates, entre lesquelles est comprimée une
feuille de métal.

L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies d’outillages spéciaux
qui comportent, dans le principe, trois pièces :

une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce un poinçon, en relief, épouse sa forme
intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour
de la matrice et sert à coincer la tôle pendant l’application du poinçon. L’entrée de la matrice doit être très
arrondie et polie pour éviter toute déchirure du métal et pour optimiser le comportement des zones de
rétreint - aucun angle ne doit être vif et un parfait état de surface est primordial : la mise au point de tels
outils est une opération très spécialisée et très coûteuse notamment sur les pièces d'aspect (exemple :

plusieurs mois pour l'extérieur d'une portière, capot etc...) L’opération d’emboutissage typique (double-
effet) :

Phase 1 : poinçon et serre-flan sont relevés. La tôle, préalablement graissée, est posée sur la matrice.

Phase 2 : le serre-flan est descendu et vient appliquer une pression bien déterminée, afin de maintenir la
tôle tout en lui permettant de fluer.

Phase 3 : le poinçon descend et déforme la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le fond de la
matrice. Phase 4 : le poinçon et le serre-flan se relèvent : la pièce conserve la forme acquise (limite
d’élasticité dépassée).

Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce, c’est-à-dire à l’élimination des parties devenues

inutiles.(essentiellement les parties saisies par le serre-flan).
4- La forge par extrusion
L'extrusion est un procédé par lequel le métal, sous forme de billette à l'origine, est poussé sous forte
pression par l'action d'un piston à travers une filière, pour en sortir sous la forme d'un profilé.

 La forge par extrusion est apparentée à la forge à froid ou à chaud. C'est un procédé de

formage de pièces métalliques pleines ou creuses, généralement axisymétriques par
déformation plastique d'un matériau brut, le lopin.

 Bien que cette technique nécessite un outillage plus robuste et des machines plus
puissantes que les autres forgeages, la précision et l'état de surface obtenus sont bien
meilleurs.

 L'extrusion des alliages d'aluminiumpeut se faire à froid dans le cas des alliages à faible
résistance mécanique et à grande ductilité (séries 1000 et 3000), et à chaud essentiellement
dans le cas des alliages à plus haute résistance mécanique comme les séries 2000 et 7000,
mais également les séries 5000 et 6000. Les alliages d'aluminium sont considérés comme les
matériaux qui conviennent le plus à l'extrusion et se distinguent par une variété de profilés
inégalée par rapport aux autres matériaux.

 Vitesses d'extrusion : Une vitesse d'extrusion optimale est un autre paramètre déterminant en
extrusion à chaud des alliages d'aluminium. Une vitesse excessive peut causer une
surchauffe de la billette et des déchirures ainsi que d'autres défauts. Une vitesse trop lente
entraîne une réduction de la productivité et une augmentation de la pression d'extrusion à
cause du refroidissement de la billette, en plus de diminuer la durée de vie de l'outillage à
cause du contact prolongé avec la billette. Les vitesses d'extrusion typiques des alliages
d'aluminium varient entre 13 et 25 mm/s.

Les matériaux en extrusion:

 Acier

 Aluminium

 Magnésium

 Plomb, étain, cuivre, zirconium, titane, molybdène, béryllium, vanadium, niobium

Extrusion à froid

 Définition : l'extrusion à froid se fait à température ambiante ou près de la température ambiante.

  Avantages par rapport à l'extrusion à chaud : manque d'oxydation,  résistance plus élevée en
raison du travail à froid, tolérances plus étroites, meilleure finition de surface et vitesses
d'extrusion rapides si le matériau est soumis à une brièveté à chaud.

 Matériaux extrudés à froid : plomb, étain, aluminium, cuivre, zirconium, titane, molybdène,
béryllium, vanadium, niobium et acier.

 Exemples de produits fabriqués : les tubes pliables, les boîtiers d'extincteur, les cylindres
d'amortisseur et les ébauches d'engrenages.

 Bonnes propriétés mécaniques dues à un travail à froid sévère tant que les températures créées
sont inférieures à la température de recristallisation.

 Bonne finition de surface avec l'utilisation de lubrifiants appropriés.

Extrusion à chaud

 L'extrusion à chaud se fait au-dessus de la température ambiante, à des températures assez

élevées d'environ 50 à 75% du point de fusion du métal mais en dessous de la température
de recristallisation du matériau, les températures varient de 424 à 975 °C.

 Les pressions peuvent aller de 35 à 700 MPa.

 Le processus d'extrusion le plus couramment utilisé est le processus direct à chaud.

 La forme en coupe de l'extrusion est définie par la forme de la filière.

 En raison des températures et pressions élevées et de son effet néfaste sur la durée de vie de la
filière ainsi que sur d'autres composants, une bonne lubrification est nécessaire.

 Un certain nombre d'avantages importants peuvent être obtenus avec l'extrusion à chaud de
métaux ferreux et non ferreux et d'alliages si une billette à extruder est modifiée dans ses
propriétés physiques en réponse aux forces physiques en étant chauffée à une température
inférieure à le point de fusion critique.

Différents types d'extrusion

 Extrusion directe: le piston se déplace dans la même direction que la section extrudée, ce qui
entraîne le déplacement de la billette par rapport au conteneur.

 Extrusion indirecte : Le conteneur de matériau et d'extrusion se déplace simultanément dans

la même direction sans frottement, même flux de métal et peu de contrainte d'extrusion. La
billette reste immobile dans le conteneur.

 Extrusion latérale : Le billette est en position verticale et la matrice est située sur le côté. Le
métal est maintenu dans une matrice de sorte que le vérin vertical applique une force sur le
métal. La partie extrudée sort de la matrice inférieure . Cela convient aux alliages très légers
qui ont des points de fusion bas.

 Extrusion hydrostatique : L'extrusion hydrostatique est une méthode de filage qui consiste a
forcer une billette de métal a travers une filière a l'aide d'un fluide sous pression.
Avantages :

 L'extrusion directe est le mode de production le plus simple et peut être réalisée sans
lubrification.

 L'extrusion directe permet de confiner les oxydes présents initialement à la surface de la billette
au bout du profilé (à cause de la friction avec le contenant) et de produire des pièces avec un
beau fini de surface.
  L'extrusion indirecte a l'avantage de nécessiter une charge maximale de 25 à 30 % de celle de
l'extrusion directe, de produire une chaleur et une friction minimale, ce qui minimise les
défauts de surface (comme les déchirures à chaud) et augmente la durée de vie de l'outillage.

 La faible friction lors de l'extrusion ne permet pas de retenir les oxydes présents initialement à la
surface de la billette au bout du profilé. Ces oxydes se retrouvent donc à surface du produit
fini, ce qui impose l'utilisation de billettes usinées dans ce cas.

5 - Les matériaux du forgeage

Matériaux pour la forge

Les différents métaux et alliages utilisés possèdent des propriétés particulières qui confèrent aux
pièces réalisées des capacités de résistance mécanique, des degrés de légèreté, de conductivité
différents.

 Les aciers : alliages de fer et de carbone (< 0,6%) présentant d'excellentes caractéristiques
mécaniques.

 Les alliages légers sont élaborés à partir d'aluminium et les alliages ultra légers à partir de
magnésium.

 Les super-alliages haute performance présentent d'excellentes résistances mécaniques,

notamment en fatigue thermique, corrosion à chaud ou torsion

Aciers : Principalement, tous les types d'acier peuvent être utilisé par estampage, ce qui comprend :

 Aciers d'usage général 

 Aciers spéciaux 

 Aciers à dispersoïdes
Alliages non-ferreux :

1.

o Alliages d'aluminium : Les caractéristiques mécaniques des alliages d'aluminium

peuvent amélioré par les traitement thermique et un durcissement structural. Ces
alliages appartient aux familles aluminium-cuivre, aluminium-zinc et aluminium-
silicium, ainsi que les autre additions comme magnésium et titane.

o Alliages de magnésium : Nous utilisons souvent les alliages alliages de magnésium

pour résoudre des problèmes d'allègrement.

o Alliages de cuivre : Cuivre non allié se prête remarquablement à toutes les opérations
de mise en forme. Alliages de cuivre sont utilisés souvent car ces caractéristique
conductivité électrique ou les caractéristiques thermique.

o Alliages de titane : Avantages de alliages de titane est sa bonne résistance à la

corrosion et tenue à la fatigue excellent.

L'augmentation du pourcentage de carbone améliore la dureté, la résistance à la rupture, la limite

élastique, la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et la trempabilité, mais elle diminue la
malléabilité, la résilience et la soudabilité.

L'ajout d'éléments influence les caractéristiques mécaniques des pièces produites:

1. Manganèse (Mn) : augmente la limite élastique, la trempabilité et la résistance à l'abrasion

2. Nickel (Ni) : augmente la résistance aux chocs et à la corrosion

3. Silicium (Si) : augmente la limite élastique

4. Tungstène (W) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

5. Molybdène (Mo) : augmente la résistance à l'usure et à la chaleur

6. Vanadium (V) : augmente la résistance à l'usure et aux déformations

Températures de forgeage:

1. aciers: 1100°C à 1300°C

2. alliages aluminium: 450°C à 550°C

3. alliages de cuivre: 750°C à 900°C

4. alliages de titane: 940°C à 1050°C

6 - Bonne orientation du corroyage
Les pièces métalliques forgées présentent un fibrage qui leur confère des propriétés mécaniques
anisotropes.

Dans le cas des métaux,le fibrage est le résultat d'un écrouissage subi par une pièce obtenue par
déformation plastique (Estampage, matriçage, extrusion...).

Le fibrage est l'association des phénomènes suivants :

 Alignement d'inclusions (inclusions dures),

 Allongement d'inclusions (inclusions ductiles),

 Fragmentation des inclusions dans une direction,

 Allongement des grains.

La structure interne du métal est conditionnée en fibres qui sont orientées en fonction des sollicitations
prévues pour la pièce finie. Ce fibrage confère des caractéristiques mécaniques particulièrement
élevées aux pièces forgées. Des fibres orientés crée au cours de ébauche s'appelle corroyage. La
création de corroyage cause l'anisotrope du matériau.

 Le corroyage : qui par la compression et la déformation de la matière, enraye la formation de

défauts internes qui pourraient nuire à l'homogénéité des pièces à cœur, telles que les bulles
ou inclusions.

 Le fibrage du métal : la structure interne du métal est conditionnée en fibres suivant le fluage
de la matière et les contraintes appliquées sur la pièce. Le fibrage donne à la pièce forgée de
meilleures caractéristiques dans ces directions, notamment une meilleure tenue à la fatigue
(c'est-à-dire aux efforts alternés et répétés).

En forgeage :

 La matière première utilisée avant forge possède déjà un fibrage longitudinal (barres de métal),
qui est encore renforcé lors de l'opération de forge.

 Seule la forge garantit la cohésion interne du métal et améliore ses caractéristiques mécaniques
grâce à l'orientation des fibres de la matière.

 La difficulté de fabrication en forge est particulièrement liée au type de matière première utilisée.
La forge de titane ou la forge d'inox, par exemple, sont complexes, car ces matières sont
abrasives et fluent difficilement dans l'outillage, ce qui a pour conséquence de créer
rapidement des défauts et d'abîmer les gravures des outils.
 En fonderie :

 la matière première est coulée dans un moule.

 la structure de la pièce est donc atomique et sans orientation interne particulière de la structure
du métal.

 le processus de fabrication en fonderie est susceptible de créer des bulles, des impuretés ou
des défauts de coulée au niveau de la structure interne des pièces

En usinage :

 la matière première brute est fibrée dans le sens longitudinal (étirées ou laminées).

 le fibrage du métal est sectionné, ce qui amoindrit fortement les propriétés mécaniques du
fibrage.

 en usinant une pièce d'ébauche forgée que l'on atteint les meilleurs compromis entre
caractéristiques mécaniques et précision.

 Pendant le processus de forgeage, le métal est mis en forme par les moules de l'ébauche. Les
impuretés métalliques fragiles ont été brisées. Ces impuretés se concentre comme les brisés
granulaire ou les chaînes de distribution vers la direction d' allongement principal du métal.

 La bonne orientation confère à la pièce estampée un maximum de résistance en service.

 Le fibrage rationnel améliore le compétence mécanique de la pièce.

 Inversement , si les lignes de flux ont des défauts (tels que le flux de turbulence à travers les
lignes de flux de métal), les propriétés mécaniques des pièces forgées vont diminuer.

Le fibrage traduit toujours une anisotropie des propriétés mécaniques de la pièce et permet de
visualiser l'écoulement réel (la déformation) de la matière. Il peut être expliqué par l'association des
deux phénomènes suivants :

 alignement d'impuretés (particules de carbone sous forme de graphite)

 orientation des grains de la matière (orientation de la "structure métallurgique") dans la direction

de son écoulement.

Le corroyage provoque un resserrement et une réorientation, dans une ou plusieurs directions

privilégiées, des cristaux du métal par l'action d'un travail de déformation, quelle que soit l'opération de
forgeage qu'il subit.

Le corroyage se mesure par un coefficient, le taux de corroyage T, qui est le rapport de la section
initiale du lopin S0 à la section finale S : T = S0 / S.

7 - L'outillage de presse en forgeage

Les machines les plus utilisées en forgeage comportent :
a) une chabotte, masse métallique servant de table de travail et sur laquelle on fixe la matrice
inférieure,

b) un marteau, masse tombante sur laquelle est fixée la matrice supérieure

c) des organes de guidage, jambages ou montants fixés sur la chabotte et portant des glissières dans
laquelle la masse tombante est guidée

d) des organes de relevage de la masse tombante supportée par les jambages

Trois types principaux de machines sont utilisés pour le forgeage vertical.

1. dépendant de l'énergie

2. dépendant de la force de pression

3. dépendant de la course de la machine

Les machines sont répertoriées suivant leur cinématique; on distingue ainsi les machines de choc et
les machines de pression 

1 - Les moutons : la masse tombante est relevée par un système mécanique (chaîne, courroie,
planche, etc.) ; cette masse tombe ensuite sous le simple effet de la gravité. Les énergies disponibles
varient de 5 000 à 50 000 Joules

2 - Les machines de pression sont divisées en différentes catégories :

 Les presses mécaniques : comportent un coulisseau mû par un système bielle-manivelle. Le

vilebrequin est entraîné par embrayage sur un volant d'inertie dont la rotation est assurée par
le moteur. L'énergie nécessaire à la déformation est empruntée au volant d'inertie. Les forces
des machines varient de 5000 à 120000kN (de 500 à 12 000 tonnes-force). Les presses
mécaniques sont très utilisées pour les opérations de forgeage à matrices fermées pour les
alliages d'aluminium.

 Les presses hydrauliques : opèrent par la descente d'un piston hydrauliquement dans une
chambre. Quelle que soit la taille de la presse, le mouvement de rapprochement des
enclumes s'accomplit très lentement. L'usage des presses hydrauliques est réservé, en forge
libre, pour la production de grosses pièces ou en forge par matriçage, pour la déformation de
matériaux tels que des alliages légers, en particulier ceux qui exigent une déformation lente.
Ces conditions interdisent son usage en forge par estampage d'acier. Les forces nominales
disponibles varient de 5 000 à 25 000 kN (de 500 à 2 500 tonnes-force) pour les presses à
deux colonnes et de 25 000 à 160 000 kN (de 2 500 à 16 000 tonnes-force) pour les presses
à quatre colonnes. Les presses hydrauliques sont les mieux placées pour la production de
très grandes pièces à matrices fermées.

Avantages des presses mécaniques  :

- comparées aux pilons, les presses mécaniques sont plus précises dans les tolérances géométriques
des pièces forgées,

- elles autorisent une alimentation et un enlèvement automatique des lopins, ainsi les taux de
production (30 à 60 frappes par minute) sont également supérieurs aux pilons.

- les presses mécaniques sont soumises à des forces de compression par opposition aux impacts,
donc on peut utiliser des matrices moins massives ou en matériaux plus durs.

Inconvénients des presses mécaniques sont:

- le coût initial d'une presse mécanique est trois fois supérieur à celui d'un pilon de même capacité,
- du fait de la constance de la force de frappe, les presses mécaniques ne peuvent pas exécuter des
opérations de mise en forme intermédiaires comme sur les pilons.

3- Marteau pilon reprend le principe du marteau-pilon utilisé pour moudre les grains, en y ajoutant la
force de la vapeur, nécessaire à soulever un cylindre de plus grande taille, permettant de compresser
les métaux.

La masse tombante est relevée comme celle des moutons, mais elle s'en différencie par le fait qu'elle
est projetée ensuite vers le bas par l'action mécanique due à la détente d'un gaz. Il y a donc un double
effet : gravité plus poussée. Les énergies disponibles varient de 30 000 à 35 000 joules.

Avantages des pilons :

- charges importantes pour un temps de contact court entre l'outil et le lopin.

- le pilon est la machine la moins cher

- le pilon est le procédé de forgeage le plus économique,

Inconvénients des pilons :

- les chocs subis par la matrice limitent sa durée de vie

- le contrôle métallurgique de la pièce forgée est rendu difficile par rapport aux autres procédés.

4- Presse mécanique à excentrique reprend le principe du excentrique. L'excentrique est un

mécanisme provoquant un mouvement de rapprochement ou d'éloignement par rapport à l'axe de
rotation d'une pièce. Cela permet de transformer un mouvement de rotation en un mouvement
d'oscillation.

5 - Presse à vis reprend le principe de vis. Elle utilise le filet de vis transformer du mouvement de
rotation au mouvement linéaire. Les presses à vis sont des machines constituées d'un bâti monobloc
ayant à sa partie supérieure un écrou fixe. Une vis entraînée en rotation par l'intermédiaire d'un vérin à
double effet transforme son mouvement circulaire en un mouvement rectiligne, déplaçant ainsi le
coulisseau. Ces machines cumulent les avantages des engins de choc et des engins de pression.
Elles sont utilisées en forge par estampage et en forge par extrusion. Les forces nominales varient de
500 à 63000 kN (de 50 à 6 300 tonnes-force).

Détermination technologique de la presse convenable

La meilleure méthode de sélection des engins à choc, n'est nullement déterminée d'avance. Le choix
de l'engin n'est pas simple compte tenu:

 importance de la série

 morphologie de la pièce
  puissance de l'engin

 matériau

Il existe quelques règles simples dont on peut s'inspirer pour fixer le choix de l'engin et du processus
de fabrication.

1 - Hauteur de chute de l'engin

La hauteur technologiquement désirable est une conséquence du caractère architectural de la pièce à

réaliser. Elle ne dépend pas du nombre de frappes, mais seulement la présence des cavités dans la
pièce.

2 - Masse de l'engin

La masse spécifique unitaire du mouton qu'on note MSPU, c'est-à-dire la masse nécessaire pour
écraser un cm2 de la pièce. La valeur du MSPU est fonction du caractère de massivité minceur définit
par le rapport K.

3 - Nombre de frappe

Les matrices de forgeage :

La mise en forme du métal se fait dans des matrices métalliques. Les matrices de finition représentent,
en négatif, les formes définitives des de la pièce. Les dimensions des gravures sont celles de la pièce
à obtenir augmentées du retrait. Les matrices sont réalisées à partir de blocs d'aciers alliés qui doivent
présenter de hautes caractéristiques de résistance aux chocs, une bonne résistance à chaud, car le
contact avec le métal chaud ne doit pas provoquer des déformations

permanentes, et une bonne résistance à l'usure.

 La distorsion de la matrice de forgeage peut être un facteur important si on recherche la

précision. Lors de la conception des matrices, il faut tenir compte du fait que le matériau
s'écoule dans la direction de moindre résistance. Il faut prévoir des cavités pour l'évacuation
du surplus de métal (bavures) pour le cas de forgeage à matrices fermées. Des angles de
dégagement de 3 à 10 degrés devront être prévus pour permettre le dégagement de la pièce
de la matrice. Les rayons à l'intérieur de la matrice doivent être suffisamment grands pour
éviter les manques, les fissures et réduire les problèmes d'usure prématurée des matrices.
Des rayons trop petits entraînent un écoulement incomplet ou un retour du matériau.

 On sur-dimensionnera légèrement le volume du matériau dans la section centrale de manière à

permettre son écoulement vers l'extérieur.

 Les matrices de forgeage doivent être faites de matériaux résistant aux hautes températures,
résistant également à l'usure, aux opérations d'usinage ou d'autres procédés (aciers H11,
H12 ou H13 traités thermiquement).

 Pour permettre un remplissage suffisant des matrices et une limitation des efforts de
compression, un volume supplémentaire est usiné dans les matrices permettant ainsi la
formation d'une bavure.

 La lubrification des matrices est le troisième point le plus critique dans le procédé de forgeage
de l'aluminium, après le préchauffage de la pièce et la température des matrices. Le choix du
type de lubrifiant peut diminuer sur le frottement entre les matrices et la pièce et varie selon le
type de procédé de forgeage. Ce qui permet un meilleur écoulement de la matière qui
rencontre moins de résistance due au frottement.

 Les types de lubrifiants : Graphite en dispersion aqueuse, en dispersion dans l'huile et matrices
composées de synthétiques à base de sels organiques.
Les matériaux d'outillage :

Le choix de la nuance pour l'outillage et en fonction de la machine, des matériaux forgés, de la série et
de type de la pièce.

Parmi les nuances des outillages les plus utilisé :

 Pour les matrices d'estampages : Z38CD5, 55NCDV12 ,55NCDV7

 Pour les poinçons d'ébavurages et de débauchage : Z200, Z160, XC38

Détermination technologique de presse :

La meilleure méthode de sélection de presse, n'est nullement déterminée d'avance. Le choix de

l'engin n'est pas simple compte tenu :

- de l'importance de la série

- de la morphologie de la pièce à produire

- de la puissance de l'engin à mettre en jeu

- du matériau dont on dispose

Cependant, il existe quelques règles simples dont on peut s'inspirer pour fixer le choix de l'engin et du
processus de fabrication. Dans un premier temps, nous allons déterminer l'engin à choc qui permet
d'estamper la pièce en quatre frappes au moins et cinq au plus une pièce préalablement ébauchée.

1 - Détermination de la hauteur de chute h pour engin de choc

La hauteur de chute de pend de la complexité et simplicité de la pièce.

Pièces semi-simples : h < e

Pièces semi-complexes : e < h <2.5 e

Pièces complexes : 2.5 e <h < 4.5 e

Pièces très complexes : 4.5 e <h < 6 e

2 - Calcul de la masse de l'engin

 de l'importance de la surface à écraser

 du caractère de massivité ou mincivité (coefficient K)

 du facteur d’élancement

La masse spécifique unitaire du mouton qu'on note M SPU, c'est-à-dire la masse nécessaire pour
écraser un cm2 de la pièce est fonction du caractère de massivité minceur définit par le rapport noté K.
La masse est proportionnelle à l'aire soumise à l'action aplatissant et non au volume de la pièce :

Mengin = Mspu x Surface (pièce + cordon )

3 - Nombre de frappe
 Le nombre de frappe est donné aussi en fonction de la masse de la pièce, on constate que pour une
petite pièce on choisira un mouton lourd et un petit nombre de coup pour éviter le refroidissement
excessif de la pièce. Pour une grosse pièce, on choisira un mouton léger et un grand nombre de coup
pour éviter d'utiliser des engins trop coûteux.

Quand, par nécessité, on utilise un engin non exactement défini par la méthode développée dans
cette partie, mais toutefois assez voisin, on peut calculer le nombre de frappes par la formule par
conservation de l'énergie totale de la pièce estampée :

Nombre frappes réelles = Nombre de frappes du Tableau x Énergie engin calculé/ Énergie
engin utilisé

Les mécanismes d’endommagement ductile

1 Généralités

Il existe différents types d’endommagement : fragile et ductile. Dans le cas du forgeage à froid, nous
nous intéresserons uniquement à l’endommagement ductile qui accompagne les grandes déformations
plastiques des métaux aux températures ambiantes ou peu élevées.

Lors de la mise en forme, la déformation plastique du matériau s’accompagne d’une évolution

progressive de sa microstructure. L’endommagement ductile correspond alors à la formation de
microcavités qui vont croître puis coalescer, conduisant ainsi à la rupture ductile du matériau. Les
faciès de rupture sont caractérisés par la présence de cupules. Voir Figure 4.

Figure. I 4. Faciès de rupture d’un acier pour forgeage à froid L’observation d’inclusions ou de
fragments d’inclusions au fond des cupules indique que l’amorçage de l’endommagement est
fortement lié à la présence d’hétérogénéités dans le matériau [10].

7. 2 Les mécanismes physiques Le processus qui mène les matériaux ductiles à la rupture peut être
décrit par trois principaux mécanismes successifs qui sont :

o la germination des cavités o la croissance de ces cavités

16 o la coalescence des cavités 7. 2. 1 Germination La germination correspond à la création de

cavités au cours du processus de déformation plastique. Les métaux sont constitués d’une matrice
élastoplastique et de particules de seconde phase (inclusions, précipités) considérées comme quasi-
rigides. Ce sont ces inclusions (sulfures, oxydes pour les aciers) qui sont à l’origine de la germination.
Lorsqu’il n’y a pas de sollicitation, ces particules sont solidaires de la matrice mais il existe tout de
même une concentration de contraintes à l’interface matrice/inclusion. Une sollicitation mécanique,
même faible, peut alors entraîner une décohésion (Figure 5b) des inclusions dans la matrice ou
même une rupture (Figure 5a) de celles-ci.

Figure. I 4. Faciès de rupture d’un acier pour forgeage à froid

L’observation d’inclusions ou de fragments d’inclusions au fond des cupules indique que l’amorçage
de l’endommagement est fortement lié à la présence d’hétérogénéités dans le matériau [10].

7.2 Les mécanismes physiques

Le processus qui mène les matériaux ductiles à la rupture peut être décrit par trois principaux
mécanismes successifs qui sont :

o la germination des cavités

o la croissance de ces cavités

o la coalescence des cavités

7.2. 1 Germination

La germination correspond à la création de cavités au cours du processus de déformation

plastique. Les métaux sont constitués d’une matrice élastoplastique et de particules de
seconde phase (inclusions, précipités) considérées comme quasi-rigides. Ce sont ces
inclusions (sulfures, oxydes pour les aciers) qui sont à l’origine de la germination. Lorsqu’il n’y
a pas de sollicitation, ces particules sont solidaires de la matrice mais il existe tout de même
une concentration de contraintes à l’interface matrice/inclusion. Une sollicitation
mécanique, même faible, peut alors entraîner une décohésion (Figure 5b) des inclusions dans
la matrice ou même une rupture (Figure 5a) de celles-ci.

Figure. I 5. Germination de l’inclusion par a) rupture b) décohésion inclusion/matrice.

Le vide ainsi créé est appelé cavité. Cependant durant ce stade de germination, les cavités
créées sont tellement petites qu’elles n’affectent pas encore le comportement
macroscopique du matériau. D’un point de vue mécanique, les propriétés élastiques et
plastiques seront considérées comme inchangées.

7.2. 2 Croissance

Le mécanisme de croissance est certainement celui qui a le plus été étudié

expérimentalement dans le passé et pour lequel de nombreux modèles ont été développés
pour le décrire. Durant ce mécanisme, les microcavités voient leur taille croître, notamment
sous l’effet de la tension hydrostatique qui est un facteur prédominant. Celles-ci peuvent se
développer sous forme de cavités sphériques, ellipsoïdales ou de fissures. Si la décohésion
entre la matrice et une inclusion est totale (Figure 6b), alors celle-ci ne joue plus un rôle
prépondérant. Dans le cas contraire (Figure 6a), il faut en tenir compte.
Durant cette phase de croissance, on observe un adoucissement du comportement
mécanique du matériau.
 Figure. I 6. Croissance des cavités

7.2. 3 Coalescence
Lorsque le taux de porosités atteint une valeur critique de l’ordre de 10% à 15%, il se produit
alors un phénomène d’interaction entre les différentes cavités. Effectivement, dès lors que la
distance séparant deux cavités est suffisamment faible, celles-ci tendent à se réunir de façon
assez brutale. Figure 7. Un deuxième phénomène, mettant en jeu la striction des ligaments
entre cavités existantes, peut également se produire.

Figure. I 7. Coalescence des cavités.

La prédominance de l’un de ces deux phénomènes est fortement liée à l’existence et la

répartition de particules de seconde phase. La fin du stade de coalescence correspond à
l’amorçage d’une fissure macroscopique qui conduira de manière irréversible à la rupture du
matériau.

7.3 Couplage endommagement/comportement

Les mécanismes physiques qui gouvernent l’endommagement interagissent fortement sur le
comportement du matériau. Au fur et à mesure que le matériau subit une déformation
plastique, ces propriétés mécaniques sont alors altérées par la création d’endommagement.
On parle ainsi de couplage entre l’endommagement et la plasticité. Ceci peut s’illustrer
simplement en prenant par exemple le cas d’une éprouvette axisymétrique subissant un
essai de traction uni axiale. La réponse schématique obtenue sur la courbe
Contrainte/Déformation est représentée par la Figure 8 :

Figure. I 8. Réponse schématique d’une éprouvette à un essai de traction uni axiale [11]

Dans un premier temps, la déformation appliquée à l’éprouvette est élastique et linéaire

(trajet OA). L’endommagement est alors nul. Viennent ensuite les trois mécanismes
physiques définis précédemment et amenant à la rupture ductile :
• la phase de germination des cavités qui sont encore trop petites pour modifier le
comportement macroscopique du matériau (trajet AB).
• la croissance des cavités qui va entraîner un adoucissement progressif du matériau.
Le couplage entre le comportement et l’endommagement ne peut plus être négligé car il
devient prépondérant (trajet BC).
• la phase de coalescence entre cavités (trajet CD).
Pour finir, l’apparition de fissures macroscopiques qui vont se propager et provoquer la
rupture de l’éprouvette (point E).
Sans couplage entre l’endommagement et la plasticité du matériau, la réponse schématique
serait le trajet OABF, ce qui n’est pas en accord avec la réalité expérimentale.
C’est pourquoi l’endommagement joue un rôle majeur sur le comportement du matériau et
doit nécessairement être pris en compte au travers d’un couplage avec la loi de
comportement lorsque le matériau subit de grandes déformations.