Chapitre I : Introduction au contrôle non destructif

I. Définition du CND

• Le CND consiste à évaluer l’état d’un système, d’une structure ou d’un matériau sans
l’endommager en vue d’établir un diagnostic. Les tests du CND sont pour la plupart
fondés sur l’observation d’un phénomène physique perturbé par la présence d’une
anomalie ou une hétérogénéité.

• Les techniques de CND sont utilisées en contrôle qualité pour s’assurer de la

qualité d’une production, puis de garantir la tenue en service des pièces et des
ensembles fabriqués. Elles sont également très appréciées en maintenance. Les
techniques utilisées sont diverses et dépendent de la nature même de la détection
envisagée.

• Les trois phases de contrôle non destructif sont : excitation, perturbation et

révélation des défauts.

Excitation Révélation
…….

Pièce

Défaut

Perturbation
…….

II. Applications

• L’aéronautique (poutres, ailes d’avions, pièces moteur, trains d’atterrissage..)

• L’industrie automobile (contrôle des blocs-cylindres, bielles..)

• L’industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures…)

• Le ferroviaire : Des wagons spéciaux sont utilisés pour inspecter des centaines de
kilomètres de rail afin de détecter des fissures qui pourraient occasionner un
déraillement.
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• L'industrie de l'énergie : réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie, turbines, etc.

• Contrôle des câbles afin de trouver des fils cassés ou d’autres défauts dans les câbles de
remontées mécaniques, d’ascenseurs et autres systèmes de levage.

• Contrôle des ponts : La corrosion les fissures et d’autres endommagements peuvent

affecter les performances des ponts.
Tous les deux ans environs, les ponts sont inspectés visuellement.
Certains ponts sont équipés de capteurs d’émission acoustique qui écoutent le bruit
provenant de la croissance de fissures.
• L’industrie navale (contrôle des coques)

III. Les défauts

Les défauts peuvent être classés selon :
• Leurs natures
• Leurs formes et leurs grandeurs
• Leurs répartitions dans la pièce
• Leurs orientations probables
• Leurs zones préférentielles d’apparition
Pour la détection des défauts on considère :
• Les dimensions et la forme de la pièce
• La matière, le mode d’élaboration et le
traitement thermique
• La structure métallurgique (taille et forme des
grains)

Les défauts que les essais non destructifs sont appelés à déceler peuvent être classés en plusieurs
groupes.

1. Défauts provenant du lingot

• Les retassures :

Ce sont des défauts situés au centre du lingot, ils sont

volumiques et de différentes tailles.

• Les inclusions :

Ce sont des particules étrangères à la matière, métallique ou non en général

des oxydes, des silicates ou des matières réfractrices. Ils sont des défauts
volumiques avant laminage, en général assez répartis pouvant constituer
des amorces de fissures. Leur mise en évidence n’est pas toujours aisée.

• Les soufflures :

Ce sont des défauts de formes quasiment sphériques de répartition

quelconque. Ce sont des bulles de gaz qui se dégagent au cours de la
solidification et se trouvent emprisonnés au sein du métal.

Remarque :
Les retassures, les inclusions et les soufflures sont des défauts internes.

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• Les criques :

Elles se produisent à températures élevées et en début de

solidification. Elles sont peu profondes et d’allure tourmentée
(ZIGZAG).

• Les tapures :

Résultent d’une augmentation de vitesse de refroidissement :

choc thermique. Elles se produisent au moment du passage rapide
d’une température élevée à une température basse du métal.

Remarque:

Les criques et les tapures sont des défauts non volumiques et de surface, entrainant
obligatoirement le rebut de la pièce si elles ne sont éliminées lors de l’usinage.

2. Défauts provenant du forgeage et du laminage

• Les tapures de réchauffage :
Ce sont des tapures internes, perpendiculaires à l’axe de la pièce, elles occupent une partie
importante de la section de la pièce.

• Les criques

Ce sont des déchirures internes dues à la faiblesse centrale du lingot, ou à des conditions
d’écrouissage trop importante.

• Les flocons

Ce sont essentiellement des défauts de grosses pièces forgées. Ce sont des soufflures aplaties
par laminage, d’une surface allant de quelques mm 2 à quelques dm2. Leur nombre est
généralement important et leurs orientations varient.

• Les dédoublures

Elles proviennent du laminage des inclusions. Ce sont des défauts de forme quasiment plane
dont la surface est importante. Elles sont le plus souvent situées au tiers ou à la moitié de
l’épaisseur de la tôle, et parallèles à ses faces.

3. Défauts provenant des traitements thermiques

On note, les tapures de trempe qui prennent naissance au cours de la trempe dans les
changements brusques de section, les congés de faibles rayons, les angles aigus et à partir des
défauts superficiels.

4. Défauts d’usinage
En cours d’usinage des hétérogénéités superficielles se produisent, ils ne sont pas des défauts
mais ils sont souvent à l’origine :

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- Les stries d’outils.

- Les angles vifs situés dans les gorges
- Les rainures de clavetages.
- Les trous de graissage.
- Les congés

En cours d’usinage et au contact outil pièce des surfaces écrouîtes se produisent surtout lors du
chauffage excessif de la pièce et produit des criques internes.

En cours de la rectification, les meules peuvent provoquer des échauffements locaux

importants. Au contact du fluide de refroidissement se produisent des tapures très fines et
dangereuses.

5. Défauts d’assemblage
• Défauts de soudure
- Les inclusions de laitiers
Les soufflures à l’intérieur du cordon
- Les caniveaux le long du cordon
- Manque de liaison
- Manque de pénétration
- Les criques de retrait et les fissures

• Défauts dans les éléments assemblés par rivetage

Fissures se développent sous la tête du rivet, à partir du trou du rivet.

• Défauts d’adhérence
La matière la plus dure va supporter l’adhérence. Ils se produisent dans les collages, revêtement,
placage (l’action de coller n’importe quel matériau sur une surface dure) et les frettages
(assemblage de deux pièces grâce à un ajustement serré).

6. Autres défauts
• Corrosion

Elle provoque des piqures, cratères (petites cavités plates), fissures et d’importantes réductions
de section souvent dissimulées sous des couches d'oxyde feuilletées.

• Erosion

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Il s’agit d’un arrachement de matière. Elle se remarque particulièrement dans les tubulures
transportant des abrasifs. Elle apparait aux changements de section et aux coudes.

• Effet de choc

Des chocs intensifs et répétés entrainent un écrouissage important qui conduit à la formation de
fissures.

• Surchauffe

La surchauffe provoque fréquemment la décarburation, l’augmentation de la taille des grains,

diminution des propriétés mécaniques, ce qui engendre des fissures.

IV. Nocivité des défauts :

La nocivité d’un défaut dépend de plusieurs facteurs dont les principaux sont :

1. Caractéristiques géométriques du défaut

Le volume joue un rôle très important. Certaines retassures provoquent dès la mise en service
de pièces soumises à un simple effort de traction des ruptures quasiment brusques. Elles
occupent 80% de la section de la pièce.

 Un défaut est d’autant plus dangereux qu’il occupe une section plus importante de la
pièce
2. Origine du défaut
Deux origines principales :

• Lorsque le défaut est né pratiquement sans apport de corps étranger à la matière, par
exemple : tapure, fissuration progressive (fatigue), fretting (usure de contact), corrosion
• Lorsque le défaut est provoqué par l’introduction dans la pièce, à un stade quelconque
de son élaboration, d’inclusions : gazeuses (hydrogène), minérales (la silice) ou
métalliques (l’aluminium dans l’acier).
 Un défaut est d’autant plus dangereux, si son faciès présente des angles aigus (tapures)
que des surfaces courbes ou sphériques (soufflures, inclusions gazeuses non laminées)

3. Situation géographique dans la pièce

Exemple1:
Pour un arbre sollicité en flexion ou torsion, les contraintes sont maximales en surface.

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Les défauts A, B et C de même nature et de même volume n’auront pas la même nocivité. Leur
position par rapport à la fibre neutre est déterminante.

C>B>A

Exemple2:
Cas des défauts inclus dans des pièces soumises à la flexion non alternée.

Le défaut situé en A dans une zone soumise à d’importantes contraintes de traction sera
beaucoup plus nocif que le défaut B qui ne subira que de la compression.

=>Si la pièce travaillait en flexion alternée, les deux défauts A et B présenteraient le même taux
de gravité.

4. Orientation du défaut par rapport à l'axe principal de la contrainte

Quand les défauts sont inclus dans des pièces où les contraintes sont réparties uniformément
leurs taux de gravité ne dépend plus de leurs positions dans la pièce mais de leur orientation
(ou leur volume).

Les défauts identiques sphériques en A, B, C et D subissent les mêmes contraintes de

traction.Par contre, le défaut allongé E (identique au défaut F) est perpendiculaire aux
contraintes ; Il est donc plus nocif que le défaut F qui est parallèle à l’axe des contraintes.

E > F > A, B, C et D

V. Techniques de CND les plus courantes

- Contrôle visuel
- Ressuage
- Magnétoscopie
- Ultrasons
- Courant de Foucault
- Rayon X
- Radiographie