Cours Modes Et Mécanismes de Défaillance Des Matériaux

Modes et mécanismes de défaillance des matériaux
Présenté par :
Ridha MNIF
Maître de Conférences - ISGIS
ère Mastère Pro en Management et Maintenance des Systèmes Industriels

1
Fiche Matière
Matière: Modes et mécanismes de défaillance des matériaux
Niveau: Mastère Pro en Management et Maintenance des Systèmes Industriels
Durée: 31 heures Cours intégré
Contrôle de connaissance: Un devoir surveillé à mi-cours, un examen principal,
un examen de rattrapage
Pré-requis: sciences des Matériaux, Mécanique des solides, RDM,
Objectifs:
 Avoir une vision élargie sur les différentes classes des matériaux classiques et
à usage techniques
 Avoir une connaissance sur les mécanismes de défaillance par usure,
fatigue, corrosion, etc
 Acquérir une idée sur les examens et les analyses complémentaires de
laboratoire utilisés dans le cadre de l'analyse de défaillances,
 Connaitre les différents Méthodes de prévention et de protection
contre les différents modes de défaillance
2
Introduction
La défaillance des matériaux et des structures est pratiquement toujours un évènement
non désiré, aux conséquences qui peuvent être catastrophiques. Bien que les causes d'une
défaillance puissent être analysées le plus souvent en s'appuyant sur une connaissance
approfondie du comportement des matériaux, la prévision et la prévention des
défaillances demeurent difficiles .
La compréhension des mécanismes de défaillance des matériaux implique la maîtrise de

nombreuses disciplines : structure des matériaux, mécanique de la rupture, résistance des
matériaux, corrosion et vieillissement. La connaissance de ces mécanismes est indispensable pour
prévenir des défaillances liées à la conception, établir un diagnostic post-mortem et estimer la durée de vie
résiduelle (durée de vie utile restante)
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Introduction
Une défaillance est la cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une
fonction requise. Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou
partielle. (NF EN 13306).
Classification des défaillances :
Les caractéristiques d’une défaillance doivent être correctement identifiées
afin de prévoir et d’organiser l’intervention nécessaire pour la remise en état
initial de l’entité.
 Défaillances de causes intrinsèques : défaillances dues à une

mauvaise conception du bien, à une fabrication non conforme du bien ou
à une mauvaise installation du bien. Les défaillances par usure et par
vieillissement sont des défaillances intrinsèques.
 Défaillance de causes extrinsèques : défaillances de mauvais

emploi, par fausses manœuvres, dues à la maintenance, conséquences
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d’une autre défaillance.
Introduction
Normalisation des défaillances NF X 06-501 :
En fonction de la rapidité de la manifestation :
 Défaillance progressive : défaillance qui aurait pu être prévue par un examen
ou une surveillance.
 Défaillance soudaine : défaillance qui n’aurait pas pu être prévue par un
examen ou une surveillance.
En fonction du degré d’importance :
 Défaillance partielle : défaillance résultant de déviations d’une ou des
caractéristiques au-delà des limites spécifiées, mais telle qu’elle n’entraine pas une
disparition complète de la fonction requise.
 Défaillance complète : défaillance résultant de déviations d’une ou des
caractéristiques au-de là des limites spécifiées, telle qu’elle entraine une disparition
complète de la fonction requise.
 Défaillance intermittente : défaillance d’un dispositif pour une période de temps
limité, après laquelle le dispositif retrouve son aptitude à accomplir la fonction
requise sans avoir été soumis à une action corrective extérieure.
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Introduction
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Introduction
7
Introduction
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Rupture des structures
Fissuration d’un pont Rupture d’un tirant
Rupture d’un arbre cannelé Fissuration au niveau du mécanisme

9 d’atterrissage d’un avion
Rupture des structures
Fissure sur un engrenage* Fissures sur un piston révélées par

un pénétrant fluorescent
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Classification des matériaux.
Les matériaux sont de plus en plus développés et leur classement en familles devient de plus
en plus difficile. Néanmoins, et à titre de simplifier, le classement classique des matériaux en
trois grandes familles reste toujours le plus général, à savoir :
 Les métaux : métaux purs, alliages ferreux et non ferreurs,
 L’ensemble des composés organiques qui sont basés essentiellement sur la chimie du
carbone : les polymères (matières thermoplastiques, matières thermodurcissables) et les
élastomères,
 Les céramiques qui sont des matériaux de synthèse, ni organiques ni métalliques,
dont l’élaboration fait appel à des traitements thermiques,
La technologie moderne exige parfois qu’on utilise des matériaux de propriétés antinomiques
(contradictoires) par exemple une très haute résistance associée à une légèreté remarquable. De
ce fait, une quatrième famille ne cesse de se développer :
 Les matériaux composites qui sont composés d’au moins de deux constituants
11 différents des trois différentes familles précédentes.
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Les métaux et les alliages
. 1. Les alliages à base de fer (aciers et fontes) ont un rôle capital sur le plan
technologique. Ils constituent en masse près de 90 % de la production mondiale
de matériaux métalliques. Plusieurs facteurs expliquent cette importance : les
alliages ferreux se prêtent facilement à une production en masse, ils sont bon
marché et on peut les acquérir sous des formes très variées .Ils ont un fort module
d’élasticité et une forte limite élastique. On peut distinguer :
✓ les aciers d’usage général,
✓ les aciers de traitement thermique,
✓ les aciers à outils,
✓ les aciers inoxydables,
✓ les fontes.
L’acier est un alliage de fer et de carbone renfermant au maximum 2,1 % de ce
dernier élément. La fonte contient, quant à elle, de 2,1 à 6,69 % de carbone.
Contrairement à cette dernière, l’acier est un métal ductile : il peut subir des
changements
13 de forme par compression ou extension à chaud ou à froid.
Les métaux et les alliages
. 2. Alliages non ferreux Ils ne représentant que 10 % des matériaux
métalliques utilisés dans l’industrie, mais ils les n’en restent pas moins utilisés
pour certaines de leurs propriétés spécifiques : masse volumique faible,
propriétés électriques, résistance à la corrosion et à l’oxydation, facilitée de
mise en œuvre. Ces avantages l’emportent dans certaines applications, malgré le
coût de revient plus élevé de ces alliages.
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Polymères ou matières plastiques
Un plastique est un mélange dont le constituant de base est une résine ou polymère, à
laquelle on associe des adjuvants (plastifiants, antioxydants, …) et des additifs
(colorants, ignifugeants). Il existe différents types de matières plastiques :
Les thermoplastiques : Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils ramollissent et
se déforment à la chaleur. Ils peuvent en théorie, être refondus et remis en œuvre un
grand nombre de fois (comportement thermique comparable aux métaux)
Les thermodurcissables : Ils ne ramollissent pas et ne se déforment pas sous

l’action de la chaleur. Une fois créés, il n’est plus possible de les remodeler par
chauffage. Exemples : EP (époxyde), UP (polyester), PUR (polyuréthanne)
Les élastomères :On peut les considérer comme une famille supplémentaire de
polymères aux propriétés très particulières. Ils sont caractérisés par une très
grande élasticité. Exemples : NBR (nitrile), EPDM (éthylène propylène), SBR
(styrène butadiène).
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Exemples des polymères
.
 Acrylonitrile-Butadiène-Styrène (ABS) utilisé comme sécurité, exemple : Les
casques
Les polychlorures de vinyles (PVC) utilisés comme pièces rigides, tuyauterie,
films d'étanchéité ;
 Les polyéthylènes (PE) utilisé comme emballages transparents, pièces rigides;
Les polypropylènes (PP) et les polystyrènes (PS): pièces rigides, fibrers
 Polyéthylène téréphtalate (PET) utilisé comme emballages, exemple :
Bouteilles d'eau minérales
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Céramiques
Ni métalliques, ni polymères, ce sont les matières premières les plus abondantes de la

croûte terrestre et les matériaux les plus anciens utilisés par l'homme. Elles sont très
dures, très rigides, résistent à la chaleur, à l'usure, aux agents chimiques et à la
corrosion. Leur principal inconvénient est la fragilité
Céramiques traditionnelles :Elles regroupent les ciments, les plâtres, les produits à
base d'argile (terres cuites, faïence, porcelaine,..) et les produits à base de silice (verre,
cristal...)
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Céramiques
Céramiques techniques : Plus récentes, elles sont soit fonctionnelles, à « usage
électrique », soit structurales, à usage mécanique ou thermomécanique.
Exemples : oxydes d'alumine (A12O carbures de silicium (SiC) ou de tungstène

(WC). Produits en Oxydes d'alumine (A12O Utilisations : fibres optiques (silicium),
outils de coupe (carbures), abrasifs, isolants, écrans thermiques, joints d'étanchéité,
laser, prothèses osseuses...
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Matériaux composites
Ils sont composés d'un matériau de base (matrice ou liant : polymère, céramique ou
métal) renforcés par un renfort( des fibres, ou agrégats,..) d'un autre matériau afin
de combiner au mieux les avantages des deux. Les deux corps, de structure différente,
ne se mélangent pas (structure hétérogène) au contraire d'un alliage (structure
homogène).
Exemples : béton armé (béton + armature acier),

pneumatiques (élastomère + toile + fils d'acier),
équipements sportifs (raquettes, ski...)
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Matériaux composites
Un matériau composite est constitué de l’assemblage de deux matériaux de natures
déférentes (matrice et renfort)
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Caractérisation mécanique des matériaux
Les essais mécaniques sont l'étape indispensable pour accéder aux grandeurs caractéristiques
des matériaux, du module d'Young à la limite d'élasticité, en passant par la ténacité ou la
résistance à la fatigue, et ce dans des conditions variables, par exemple de température ou de
vitesse de sollicitation. Ils sont des donc expériences dont le but est de caractériser les
lois de comportement des matériaux qui établissent une relation entre les contraintes
(pression=force/surface) et les déformations (allongement unitaire adimensionnel). Il
ne faut pas confondre une déformation avec un déplacement ou une dilatation.
Cependant, la déformation d’une pièce dépend de la géométrie de la pièce et de la
manière dont sont exercés les efforts extérieurs sur cette pièce. Il faut donc
normaliser les essais. Ces normes définissent donc :
la forme de la pièce d’essai dont on teste le matériau, on parle alors d’éprouvette
normalisée
 Comment sont exercés les efforts sur l’éprouvette, on parle alors d’essai
normalisé.
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Essai de traction
Objectifs de l’essai: L’essai de traction est le moyen le plus couramment employé
pour caractériser le comportement mécanique d’un matériau sous une sollicitation
progressive à vitesse de chargement faible ou modérée. L’essai permet, en outre,
l’étude et l’identification des mécanismes physiques de déformation plastique.
Principe de l’essai: Des éprouvettes du matériau concerné, en forme de barreau
cylindrique ou prismatique comportant une partie centrale calibrée à section
constante S0 et longueur L0 raccordée à chaque extrémité à deux têtes de section plus
importante, sont fixées dans une machine de traction.
22 Eprouvettes de traction d’un (a) matériau

Machine de traction métallique, (b) matériau polymère ou composite
Essai de traction
Etapes de l’essai de traction sur une éprouvette
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Essai de traction
Courbes contraintes déformations typiques
L’exploitation de la courbe de traction nous permet d’obtenir les valeurs suivantes des
caractéristiques mécaniques d’un matériau :
 Re (MPa) est la limite de proportionnalité ou limite élastique. Elle
correspond au seuil d’écoulement plastique. En absence de ce phénomène, quand OA
n’est pas rectiligne, on doit utiliser la limite conventionnelle d’élasticité Re 0.2 qui
correspond à un allongement plastique de 0.2%.
 Rm est la résistance limite à la traction. Cette valeur est utilisée pour estimer la
limite d’endurance à la fatigue.
 A% est l’allongement à la rupture qui peut être lu directement sur la courbe de
traction ou mesuré sur l’éprouvette rompue. L’allongement à la rupture est une mesure de la
ductilité ; il est nul pour les matériaux fragiles.
 E (MPa) est la pente de la partie linéaire OA représente le module d’Young
ou module d’élasticité. La mesure de E est obtenue à l’aide d’un extensomètre. Le
module d’Young à 20°C va de 4 MPa pour le caoutchouc à 500GPa pour les
céramiques. Cette variation importante est due aux intensités très variables des forces
de liaisons entre les atomes ou molécules au sein des matériaux : liaisons covalentes,
24 ioniques…
Essai de traction
Courbe typique de traction (matériau ductile)
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Comparaison entre métaux et céramiques
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Essai de traction
Comportement en traction des matériaux: On peut distinguer plusieurs
comportements selon le type de matériaux (métalliques, polymères, céramiques et
composites). On présente ci-après trois différents types de comportements
mécaniques possibles des matériaux en traction.
✓ Comportement fragile : le matériau ne présentant pas de domaine plastique, la
rupture se produit alors que les déformations sont purement élastiques ; le verre, la fonte
grise, certains aciers bruts de trempe, les céramiques, le béton et la plupart des
polymères thermodurcissables sont des matériaux qui ont un comportement fragile.
✓ Comportement ductile : une déformation plastique permanente accompagnée
généralement d’un durcissement du matériau suit la déformation élastique. De nombreux
matériaux présentent ce type de comportement : la majorité des métaux et des
alliages, et certains polymères thermoplastiques.
✓ Comportement élastique non linéaire : la déformation élastique (réversible)
n’est pas proportionnelle à la charge qui la provoque. Un tel comportement est
caractéristique de certains polymères thermoplastiques et des élastomères.
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Essai de traction
Différents comportements des matériaux
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Rupture des matériaux
Modes de rupture
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Modes de rupture macroscopiques
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Modes de rupture macroscopiques
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Modes de rupture
Rupture fragile par clivage

faciès de rupture plat
séparation de plan atomique
déformation plastique nulle ou confinée Rupture ductile par cavitation
faciès de rupture accidenté
formation de microvides ou cupules
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plastification et striction importante
Modes de rupture
Une rupture fragile présente Une rupture ductile

un aspect brillant à grain présente un aspect mat
avec texture fibreuse
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Essai de dureté
Objectif et principe de dureté
La dureté, de symbole H (Hardness en anglais), caractérise la capacité d’un
matériau à résister au marquage (empreintes, rayures…). Elle peut être
évaluée en mesurant une empreinte laissée en surface par un pénétrateur
agissant sous l’action d’une force connue (essai Brinell, Vickers et Rockwell).
La dureté est fonction de plusieurs facteurs dont les principaux sont : la
déformation élastique et plastique, le frottement pénétrateur-surface
indentée, la géométrie de pénétrateur, ses propriétés mécaniques et la charge
qui y est impliquée. Le tableau ci dessous résume les caractéristiques des
principales méthodes de mesure de la dureté utilisée : la dureté Brinell(HB),
la duretéVickers (HV), les duretés Rockwell C et B (HRC et HRB).
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Essai de dureté
Principes des essais de dureté Brinell , Vickers et Rockwell
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Essai de dureté
Exécution de l’essai
On emploi pour l’exécution de l’essai un dispositif qui est suffisamment rigide et
stable. L’essai doit être fait sans choc et sans vibrations, autrement les résultats sont
erronés. L’éprouvette doit être installée sur un support rigide du dispositif pendant
l’action de la charge. Les essais les plus courants se font par pénétration, les essais les
plus classiques sont les essais Brinell,Vickers et Rockwell.
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Essai de résilience
Objectif et principe de l’essai
La connaissance des caractéristiques mécaniques déduites de l’essai de traction
peut être insuffisante, puisque des ruptures peuvent être obtenues en dessous de la limite
d’élasticité dans des conditions particulières qui rendent le matériau fragile. Les
facteurs fragilisant sont :
 Le triaxialité des contraintes ;
 L’abaissement de la température ;
 L’augmentation de la vitesse de déformation.
Le principe de l’essai consiste à rompre par choc du mouton pendule une
éprouvette entaillée reposant sur deux appuis. On détermine l’énergie absorbée
caractérisant la résistance aux chocs du matériau métallique essayé. La résistance aux
chocs, donc l’énergie nécessaire pour produire la rupture de l’éprouvette,
exprimée en joule par centimètre carré.
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L'essai de résilience (essai au choc) consiste à rompre, par un seul choc, une
éprouvette préalablement entaillée en son milieu et à mesurer l'énergie W
(en joules) absorbée par la rupture. La résilience est définie par la lettre K
(Joules/cm²). Cet essai se réalise sur une machine appelée mouton pendule de
CHARPY. on mesure la résistance au choc du matériau (Normes : EN 10045
:1990 et EN 875).
On a deux types d’éprouvettes :
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Principe de l’essai
Un marteau de masse m est fixé à l'extrémité d'un pendule. L'éprouvette repose sur un
support et se trouve au point le plus bas sur la trajectoire du marteau. Pour effectuer un
essai, on écarte le bras jusqu'à ce que le marteau atteigne sa position initiale P et on le lâche.
Quand le pendule vient frapper l'éprouvette, il a une énergie cinétique qui est égale à
l'énergie potentielle qu'il avait à sa position de départ mgh0, h étant la hauteur du marteau
par rapport à sa position d'équilibre. Après la rupture, le marteau remonte. Dans son point
culminant (hauteur h1), l'énergie cinétique résiduelle s'est de nouveau transformée en
énergie potentielle mgh1. L'énergie K dépensée pour rompre l'éprouvette vaut alors :
KV=mg(h0-h1 ) (m.g : le poids du pendule)
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Nous résumons brièvement les notions ainsi vues :
Rigidité est fonction de l’intensité des liaisons qui existent entre les atomes ou les
molécules constitutives d’un matériau. On mesure la rigidité par la valeur des divers
modules d’élasticité, en particulier par le module d’Young E.
Résistance caractérise la contrainte maximale qu’un matériau peut supporter avant de se
rompre. La résistance d’un matériau est fonction de l’intensité de ses liaisons atomiques,
mais elle dépend également de l’influence de certains paramètres extérieurs, comme la
forme des pièces ou les défauts qui y présents.
Ductilité est la propriété grâce à laquelle un matériau peut se déformer de façon
permanente avant de se rompre. La ductilité facilite donc la mise en forme du matériau à
l’état solide.
Ténacité est la résistance à la propagation brutale de fissures. On peut mesurer cette
ténacité par des essais de résilience.
40
Propriétés mécaniques des matériaux (Rappel)
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42
Ductilité
43
Ténacité
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Energie de déformation
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La rupture par clivage est une rupture fragile qui s’accompagne de

très peu de déformation plastique et des fissures à propagation rapide
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Modes de rupture (processus d’endommagement d’un matériau ductile)
L’endommagement désigne les phénomènes de création de nouvelles surfaces au
sein d’un matériau sous l’effet d’une sollicitation. On définit l’endommagement
comme une augmentation de la taille ou du nombre de fissures. Ceci engendre une
diminution des caractéristiques mécaniques du système qui mène à sa ruine. Les
étapes du processus d’endommagement d’un matériau ductile: :
 L’amorçage qui correspond à l’apparition de cavités au sein du matériau ;
 La croissance au cours de laquelle le volume des cavités augmente ;
 La rupture phase qui correspond à l’apparition de macro cavités par coalescence
des microcavités existantes.
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Utilisation de la mécanique de la rupture en conception
Deux approches sont utilisées pour le dimensionnement des structures :
- La première, la plus classique, repose sur la limite d’élasticité du matériau
Re
- La seconde s’appuie sur le concept de ténacité KC issu de la mécanique
linéaire de la rupture (MLR) et la taille des défauts
48 Comparaison de l’approche classique (a) et de l’approche utilisant la MLR (b)

Facteur de concentration de contrainte Kt
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Coefficient de concentration de contrainte dû à la géométrie
Valeur de Kt pour un arbre avec gorge ou épaulement
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Coefficient de concentration de contrainte dû à la géométrie
Valeur de Kt pour un fer plat avec entaille ou congé
51
Exercice
52
Exercice
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Les modes de propagation des fissures
lorsqu’un matériau soumis à une sollicitation mécanique développe une fissure, celle-ci peut se
propager selon plusieurs modes distincts
 Mode I (mode par ouverture) : les surfaces de la fissure se déplacent perpendiculairement au

plan de fissure,
 Mode II (glissement de translation) : les surfaces de la fissure se déplacent dans le plan de fissure
et dans une direction perpendiculaire au front de fissure,
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Les modes de propagation des fissures
 Mode III (glissement de rotation) : les surfaces de la fissure se déplacent dans le plan de fissure et
dans une direction parallèle au front de la fissure.
Le mode I est souvent le plus critique et les études théoriques sont donc souvent limitées à ce mode de propagation.
La propagation de la fissure selon le type de matériau
Les différences de comportement entre ces les matériaux fragiles et ductiles sont facilement observables :
 Le matériau fragile subit une rupture brutale par la propagation d'une fissure venant « déchirer »
l'éprouvette ;
 Le matériau ductile subit une déformation plastique très importante autour de la zone pré-fissurée avant
de rompre.
55
Champs de contrainte élastique en mode I
56
Champs de contrainte élastique en mode I
Cas d'une fissure traversante de longueur « a » dans un solide de forme quelconque, sollicité par une
charge arbitraire. Plus précisément, Le champ de contrainte peut toujours l'écrire sous la forme suivante
:
• fij est fonction de la géométrie.

• KI est le facteur d'intensité de contrainte (F.I.C.). Il décrit le champ de
contrainte à la pointe de la fissure
Le facteur d'intensité des contraintes, généralement noté K, est utilisé en mécanique

57 de la rupture pour décrire l'état des contraintes à l'extrémité d'une fissure
Conditions énergétiques
La répartition de l'énergie pour une fissure en mécanique de la rupture (Selon Irwin)
l'énergie stockée en déformation élastique (effet ressort) qui se libère lors de la propagation
d'une fissure. Telle est la force motrice thermodynamique de rupture ;
•l'énergie dissipée qui comprend la dissipation plastique et l'énergie de création de surface (et
toutes les autres forces dissipatives qui peuvent être au travail). L'énergie thermodynamique
dissipée fournit une résistance à la rupture.
58 La contrainte à la rupture (σf)

59
60
Exercice
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Défaillance par Frottement - Usure: Tribologie
Le mot tribologie a été proposé par Peter Jost en 1966 et basé sur le mot grec
"tribos" qui signifie frotter. Il s’agit donc de la science du frottement. Son but
est de regrouper sous une seule terminologie l’ensemble des sciences du
frottement : Contact des surfaces ; Usure ; Frottement ; Lubrification
La tribologie n’est pas une science isolée, mais plutôt une entreprise complexe
et multidisciplinaire résulte d’un travail collaboratif mené par des chercheurs
en génie mécanique, science et ingénierie des matériaux, mathématiques,
biomédical, informatique et bien d’autres disciplines.
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Domaines d'application de la tribologie
Du km au nm
Géologique:
Tectonique: Structures géologiques
Sismique
Transports:
Terrestre: Automobile, TGV
Maritime et aérien: Moteurs, transmission, freinage.
Industrie:
Organes de machines: paliers, roulements.
Mise en forme des matériaux.
Vivant: Articulations, valves cardiaques.
Technologies de pointe: spatial, stockage d'information,.
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Tribologie Ridha MNIF
Enjeux de la tribologie
Compréhension et interprétation scientifique des mécanismes de défaillance au
niveau des surfaces en contact……..
Bon fonctionnement et fiabilité des machines (stabilité et reproductibilité du

frottement),
Biomatériaux: prothèses de la hanche, du genou…,
 Améliorer le rendement et la longévité des machines (diminuer le frottement

et l’usure),
 Sécurité des personnes dans les transports (freinage),
 Santé et confort, diminuer les bruits (nuisance sonore) liés aux contacts
mécaniques
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Aspects historiques de la tribologie
les enjeux de cette science ont été pris en considération depuis longtemps.
Assyriens transportant une statue, 700 av J-C

A l’avant de la statue on peut apercevoir plusieurs personnes ayant la charge de
glisser des rondins cylindriques sous la statue afin de faciliter le déplacement de
cette dernière
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Aspects historiques de la tribologie
les enjeux de cette science ont été pris en considération depuis longtemps.
Egyptiens déplaçant une statue, 1880 av J-C
On remarque sur l’avant de la sculpture qu’une personne verse un liquide entre

la statue et le sol. Ce liquide sert très certainement de lubrifiant permettant de
réduire les frottements.
66
système tribologique
ci-dessus
67
Amélioration des propriétés de surface
Pour améliorer les performances et la tenue d’une surface, on va chercher à
modifier sa dureté, son énergie de surface ou sa résistance à la corrosion. Il
existe deux techniques pour atteindre cet objectif :
l’application d’un revêtement sur la surface ou la réalisation d’un traitement.
Les traitements de surface consistent à modifier la constitution chimique ou la
structure cristalline du matériau. Pour les aciers, il existe de nombreux
traitements thermochimiques dont les plus courants sont présentés sur la ci-
dessous. Ceux-ci permettent d’augmenter la dureté superficielle. Les
principaux types de traitement :
Nitruration (nitriding) : implantation d’atomes d’azote dans l’acier
Carburation (carburizing) : implantation d’atomes de carbone dans l’acier ;
Trempe supeficielle ou à coeur (hardening) : modification de la structure
cristalline de l’acier
68
Revêtements: Le principe consiste à déposer une couche d’un matériau
différent sur le solide (ou substrat). On peut classer les dépôts en deux
catégories :
 Dépôt dur (plus dur que le substrat) : permet d’améliorer la dureté de
la surface
 Dépôt mou (plus mou que le substrat) : pour réduire l’énergie de

surface, constituer une couche sacrificielle ou un lubrifiant solide
Une des principales difficultés rencontrées est la tenue (ou l’accrochage) du

dépôt sur le substrat. Il est souvent nécessaire de faire des traitements
préalables sur la surface avant application du dépôt. Ceci augmente le coût de
réalisation.
69
Revêtement DLC sur des poussoirs de soupape

Revêtement polymère (rouge) et métallique
(noir) sur des paliers de moteur thermique
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Contact des solides: contact hertzien
Le but de cette partie est l’étude des forces apparaissant lorsque deux solides sont mis en
contact
Contact localisé : Un contact est dit localisé lorsque la zone de contact est un point ou une ligne. Ce
type de contact est très courant en mécanique. On trouve des contacts ponctuels entre les
billes et les bagues d’un roulement. Le contact entre une came et le poussoir d’une soupape
de moteur se fait suivant une ligne
Exemples de contacts localisés : a) Roulement à bille, b) Came

poussoir.
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Contact des solides: contact hertezien
Contact élastique (Théorie de hertz)
En 1881, Heinrich Hertz a proposé une théorie, bien connue en mécanique du contact, qui
permet de calculer les caractéristiques d’un contact localisé élastique . Les hypothèses utilisées
sont les suivantes :
Les surfaces sont lisses et non-conformes (c’est-à-dire que leurs rayons de courbure sont très
déférents) ; — Les déformations et les déplacements sont petits ; — Chaque solide est un
demi-espace infini élastique linéaire ; — Le contact est sans frottement.
Nous noterons F la force supportée par le contact. Hertz a démontré les relations suivantes.
Tout d’abord, le contact s’effectue sur un disque de rayon a qui s’exprime :
72
Configuration du contact sphère-plan
73
74 Configuration du contact sphère-plan

Tous les contacts ne sont pas nécessairement constitués d’une sphère et
d’un plan. On peut imaginer le contact entre deux sphères ou d’une sphère
dans une cavité sphérique. Grâce à une transformation géométrique, il est
possible de se ramener au contact sphère plan. Le rayon R de la sphère
équivalente s’exprime alors :
75
Lois et mécanisme du frottement
Lorsque deux solides 1 et 2 sont mis en contact par une force F , une force
tangentielle T apparaît naturellement si on cherche à déplacer les solides l’un
par rapport à l’autre. Cette force tangentielle est appelée force de frottement.
On définit généralement le coefficient de frottement f

tel que :
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Adhérence : création de lien ioniques, covalents ou de Van der

Walls entre les molécules des matériaux de base lorsque les films
de surface sont pénétrés
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Labourage : les aspérités du matériau le du matériau le plus dur

pénètrent dans le matériau le plus mou
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Déformation plastique : enchâssement des aspérités et

déformations subséquentes de celles-ci dans le mouvement relatif
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Mesure du frottement
Le facteur de frottement se mesure au moyen d’un tribomètre. La figure ci-dessous
présente un tribomètre pion-disque qui est parmi les appareils les plus couramment
utilisés. Il se compose d’un arbre en rotation à vitesse variable sur lequel se fixe un
disque constituant le premier matériau à tester. Un pion réaliser avec le deuxième
matériau du couple tribologique se monte sur un support équipé d’un capteur de
force normale et tangentielle. Une force normale est appliqué au support de manière
à presser le pion sur le disque. Puis le disque est mis en rotation et la force
tangentielle est mesurée.
Tribomètre de type pion-disque

80
Mesure du frottement
Valeurs indicatives de coefficients de frottement statique et dynamique

de matériaux usuels en frottement à sec
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Lois et mécanisme d’usure
L’usure d’un solide est généralement définie comme une perte de matière, un
mouvement de matière ou une transformation de matière en surface du solide sous
l’effet d’une interaction avec un autre milieu
Importance relative des mécanismes d’usure dans l’industrie

82
Les paramètres influençant le taux d'usure sont :
 la force de contact
 l'aire de contact
 l'état physico-chimique des surfaces frottantes (la rugosité, les couches d'oxydes)
 la structure cristallographique et les propriétés mécaniques des matériaux (la dureté)
 l'absence ou la présence d'un lubrifiant
 la présence d'agents actifs en frottement (additifs anti usure)
83
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88
Vitesse d’usure contrôlée par la cinétique de la réaction chimique avec le milieu

environnement et la température
89
90
91 Exemples de surfaces usées par différents mécanismes.

L’usure est un phénomène complexe qui fait intervenir plusieurs mécanismes. Toutefois, on
trouve, pour l’usure adhésive et l’abrasion, un modèle d’usure assez simple qui a été
largement utilisé. On conçoit assez bien que le volume de matière usée est proportionnelle à la
distance de glissement d. D’autre part, plus la charge appliquée F sera élevée et plus l’aire de contact
et donc l’usure seront élevées. Le volume de matière uséeW s’exprime alors :
où K est un coefficient d’usure (en mm3 /N/m) que Archard décrit plutôt comme un coefficient
de probabilité d’usure dans son modèle initial
92
Notons qu’il existe plusieurs phase d’usure . Dans les premières heures de fonctionnement
d’un mécanisme, il existe une phase d’adaptation des surfaces qu’on appelle couramment
rodage. Puis, le contact entre dans une phase d’usure normale pour laquelle le modèle peut
être utilisé. Enfin, on trouve une phase rapide d’usure en fin de vie
Les différentes phases d’usure d’un contact frottant
93
Mesure de l’usure: L’usure est généralement mesurée au cours d’un test de frottement sur un
tribomètre. Des techniques simples de mesure d’usure permettent d’évaluer la quantité de matière
enlevée :
Pesée : pesée de l’échantillon avant et après le test de frottement au moyen d’une balance de précision ;
Mesure de cote : Mesure de la variation de longueur d’un échantillon avant et après le test de
frottement, dans le cas d’une usure uniformément répartie ;
Mesure du volume usé : Mesure de topographie avant et après test pour évaluer le volume enlevé pour
créer la piste d’usure.
Valeurs indicatives de coefficients d’usure K de matériaux usuels en frottement à sec
94
Tableau récapitulatif des types d’usure

95
Corrosion des matériaux
Objectifs
 Comprendre les mécanismes et les interactions entre le matériau et son
environnement.
 Connaitre les dispositifs et les méthodes de protection existants.
96
Définition
 La corrosion est la détérioration des matériaux qu’ils subissent sous l’action
de l’un ou de plusieurs agents agressifs du milieu environnant.
 C’est l’ interaction physico-chimique entre le matériau et le milieu
environnant entraînant des modifications dans le matériau et pouvant
conduire à une dégradation significative des propriétés du matériau,
Exemples de corrosion:
Les exemples les plus connus sont les altérations chimiques des métaux dans
l'eau (avec ou sans oxygène), tels que:
- la rouille du fer et de l'acier,
- la formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses alliages (bronze, laiton)
97
Importance économique
On estime que 1/4 de la production annuelle mondiale d’acier détruite, ce qui
représente 5 tonnes d’acier par seconde environ.
Dans les pays industrialisés les coûts de la corrosion représentent 3 à 4 % du
PNB. Au remplacement des pièces corrodées s’ajoute celui des arrêts de
fonctionnement nécessaires à leur changement ou à leur réparation.
Dépenses considérables dues aux dégradations par corrosion et

aux moyens de lutte contre la corrosion
98
Différentes formes de corrosion
La figure suivante schématise la réaction d'un métal avec l'oxygène dans le cas des couches
d’oxyde minces.
99
Il existe trois types de corrosion : la corrosion chimique, la corrosion
bactérienne et la corrosion électrochimique.
Corrosion Chimique (C. sèche) Il s'agit le plus souvent de l'attaque d'un

métal (M) par un gaz (G) selon une réaction du type :
Où X est un produit de corrosion le plus souvent solide. Le gaz considéré est

souvent l'oxygène mais il faut aussi tenir compte d'autres gaz tels que: SO2 ,
Cl2 , Br2 ou H2S.
En présence d'un environnement sec contenant de l'oxygène et essentiellement à haute

température, le métal, instable, tend à revenir sous sa forme oxydée stable.
100
Corrosion Biochimique ou corrosion Bactérienne : Des bactéries peuvent produire des
composés corrosifs tels que le dioxyde de carbone CO2 , de l’anhydride sulfureux SO2 , de
l’hydrogène sulfureux H2S ou des acides organiques qui peuvent attaquer les métaux. Dans ce
cas de figure, on parle de corrosion bactérienne. Elle est souvent rencontrée dans des réservoirs ou
des conduites enterrées.
Corrosion électrochimique (Corrosion Humide): On parle de corrosion humide

quand les agents oxydants sont en solution (aqueuse en pratique). La corrosion constitue
alors un phénomène électrochimique.
Compte tenu de la place importante qu’occupe la corrosion humide, nous serons amenés à limiter notre
étude à ce type de corrosion.
101
Généralement, il existe deux formes de corrosion électrochimiques:
102
1- Corrosion généralisée: La forme la plus classique de corrosion électrochimique. Elle
se caractérise par l’existence de plusieurs processus électrochimiques individuels qui se
produisent uniformément sur toute la surface considérée: on ne peut distinguer entre le site
anodique et le site cathodique.
Elle se traduit en diminution d’épaisseur si les produits de corrosion sont solubles ou par un dépôt
uniforme s’ils ne le sont pas.
103
2- Corrosion localisée: Corrosion qui se déroule en un lieu spécifiquement anodique

d’une surface ou d’une structure métallique
Dans ce cas, on peut distinguer le site anodique de site cathodique.

104
Les différentes formes de corrosion localisée les plus souvent

rencontrées sont:
 Corrosion galvanique
 Corrosion caverneuse
 Corrosion par piqûre
 Corrosion inter-granulaire
 Corrosion sélective
 Corrosion- érosion
 Corrosion sous contrainte
105
Corrosion Galvanique
Lorsque deux métaux ou alliages, de potentiels différents, sont en contact dans un milieu corrosif.
Ils forment ainsi une pile en accélérant la corrosion d’un des deux matériaux.
106
Exemples de corrosion Galvanique
Jonction cuivre-Fer: Dans ce cas le métal fer va se corroder car c’est le

métal le moins noble
Jonction Aluminium- Fer: La corrosion se manifeste au niveau du rivet

d’aluminium car l’aluminium possède un potentiel inférieur à celui du fer.
Lorsque deux métaux métalliques de potentiels différents entrent en contact dans un

même milieu corrosif, la corrosion du métal de plus bas potentiel s’accélère, alors que
celle de métal du plus haut potentiel s’arrête
107
Exemple: couplage Zn-Cu:
Les deux électrodes de zinc et de cuivre sont utilisés pour simuler une tuyauterie en acier galvanisé
(assimilé au zinc) en contact avec une robinetterie en laiton (assimilé au cuivre). Une eau contenant des
ions et l’oxygène dissous circule dans ce dispositif
108
Corrosion caverneuse (aération différentielle)
Elle est due à un gradient de concentration en oxygène entre deux parties d’une
structure, créant ainsi une pile électrochimique. La corrosion se manifeste au
niveau de la zone déficitaire en oxygène.
109
Exemple de corrosion par aération différentielle
Il s’agit du cas d’un même métal dans des zones différentes: argile et sable
On constate que, la corrosion du métal a lieu dans la zone argileuse ([O2] faible) alors que la
partie dans la zone sableuse n’est pratiquement pas altérée.
110
Exemple de corrosion par aération différentielle
Lors de la formation d’une pile d’aération différentielle, le métal se corrode dans la région de
l’électrolyte déficitaire en Oxygène
111
Corrosion par piqûre
Elle est produite par certains anions notamment les chlorures (Cl- ). Elle induit typiquement des
cavités de quelques dizaines de micromètres de diamètre à l’intérieur du matériau.
112
Corrosion sous contrainte
C’est une action commune d’une contrainte mécanique et d’une réaction
électrochimique: Il y a rupture sans attaque notable du métal. Schéma illustrant
la corrosion sous contrainte
Processus en deux phases successives:
 Formation d’un défaut local en surface (piqûre)
 Phase de propagation dans laquelle la piqûre devient fissure et progresse
jusqu’à la rupture.
113
Méthodes de protection des métaux contre la corrosion
Protection naturelle: Certains métaux comme l’aluminium et le zinc s’oxydent très
facilement au contact du dioxygène, mais la couche d’oxyde métallique qui se forme est
alors imperméable au dioxygène: Lorsque la couche d’oxyde métallique protège le métal:
on dit que le métal est passivé. On parle de Passivation du métal.
Protection par revêtement: métallique On dépose une couche d'un autre métal résistant
mieux à la corrosion. Ce dépôt peut être réalisé :
• soit par électrolyse (chromage, nickelage, argenture, électrozingage,…),
• soit par immersion dans un bain de métal fondu (galvanisation dans le cas du zinc)
La galvanisation est l’opération qui consiste à recouvrir le fer d’une couche de zinc en le
plongeant dans un bain du métal fondu de l’ordre de 450 °C (Zn est liquide alors que Fe est
solide). Il se forme un alliage Zn-Fe en surface
Il est à noter que le comportement de ce dépôt métallique, vis-à-vis d'une
rayure ou d'une rupture diffère selon la nature du métal.
114
Prenons le cas où le métal à protéger est le fer
Cas du dépôt d’un métal moins réducteur que le fer. (Exemples : chrome, étain, nickel). Le fer
s’oxyde et le dépôt reste intact.
Cas du dépôt d’un métal plus réducteur que le fer.(exemples : zinc, magnésium,..). Le dépôt
s’oxyde et le fer reste intact.
115
Protection chimique superficielle: Le but est toujours d’isoler le fer de l’air humide,
mais désormais la couche protectrice est créée par une réaction chimique. La phosphatation (ou
parkérisation) des aciers, obtenue en immergeant les pièces dans des bains d'acide
phosphorique H3PO4 utilisée pour les carrosseries automobiles, est l’un des exemples de ce
type de protection.
Protections cathodiques: Deux moyens aussi efficaces l'un que l'autre sont mis en œuvre
pour protéger les structures en fer (ou en acier). Il est nécessaire que le fer soit l'électrode sur
laquelle s'effectue une réaction de réduction (protection cathodique); cela est possible par :
- Protection par courant imposé
- Protection par anode sacrificielle
116
Protection par courant imposé: Grâce à une source de tension extérieure, on amène le
métal dans sa zone d’immunité ; il faut bien sûr qu’une contre électrode joue le rôle de
l’anode. Cette méthode est particulièrement utilisée pour les ouvrages enterrés (canalisations diverses,
pipe-lines)
117
Protection par anode sacrificielle: Le principe de cette méthode est d’ associer le métal avec un
autre métal plus réducteur que lui. Ainsi, le métal le plus réducteur (moins noble) se comporte comme
anode et par conséquent, subit une oxydation
Exemple 1 Pour le cas du fer, on peut l’associer par exemple soit avec le zinc, magnésium ou aluminium.
Illustration On peut protéger de cette façon les coques en acier des gros navires, en y fixant des blocs de
zinc ou de magnésium.
118
119

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