Production Sans Annexe

Définitions prémilitaires
Allotropie : Propriétés qu'ont certains corps de se présenter sous plusieurs formes ayant des propriétés physiques
différentes. Le fer, principal constituant de l'acier, a comme caractéristique de posséder deux structures cristallines
différentes.
Austénite : Solution solide de carbone dans le fer.
Bainite : Ferrite sursaturée1 de carbone (0,006%) + cémentite (agrégat2). La Bainite est un composant de trempe.
Cémentite (ou carbure de fer : Fe3C) : Constituée de molécules composées d'atome de fer et d'atomes de carbone.
Conductibilité : Aptitude d`être traversé facilement par la chaleur.
Constituants : Substances mises en évidence à l'observation microscopique. Si un constituant d'un alliage est homogène,
il est formé d'une seule phase. S'il est hétérogène, il comporte deux phases, au moins.
Déformations : elles résultent et varient avec les charges appliquées sur les objets. Elles sont mises en évidence par la
variation des dimensions et peuvent être élastiques ou plastiques. Exemples : allongement, raccourcissement,
fléchissement, torsion, glissement...
Ductilité : c'est l'aptitude qu'a un matériau à se déformer plastiquement sans se rompre.
La ductilité est une propriété déterminante pour les matériaux devant être déformés à froid (emboutissage, pliage...).
Elasticité : elle caractérise l'aptitude qu'a un matériau à reprendre sa forme et ses dimensions initiales après avoir été
déformé. Un ressort, chargé normalement, a un comportement élastique. La propriété contraire est la plasticité.
Etat gazeux : C'est l'état dans lequel les molécules sont séparées les unes des autres par des distances grandes par
rapport à leur diamètre. Il est impossible de déterminer à un instant donné la position exacte et la vitesse de chacune
des particules (mouvement chaotique : désordonné). Il est caractérisé par la non conservation du volume.
Etat liquide : Il est plus ordonné que l'état gazeux. Chaque atome limite, par le volume qu'il occupe, les positions que
peuvent prendre ses voisins. Les molécules de liquide possèdent une liberté de translation, rotation et vibration.
Etat solide : Il est caractérisé par une disposition (arrangement) ordonnée des atomes suivant un réseau tridimensionnel
dit cristallin régit par des forces de cohésion3. C'est un état de compacité4 maximale et de coordinence5 bien définie.
Ferrite : Solution6 solide de carbone dans le fer.
Fusibilité : Aptitude de passer de l`état solide à l`état liquide.
Homogénéité : un matériau est homogène s'il possède, en tous points, les mêmes propriétés chimiques et physiques.
La plupart des métaux et des alliages sont considérés comme homogènes. Le bois et les composites ne le sont pas, ils
sont hétérogènes.
Hypoeutectiques : Ensemble des fontes ayant un pourcentage de carbone inférieur à l'eutectique.
Hypoeutectoïdes : Ensemble des aciers ayant un pourcentage de carbone inférieur à l'eutectoïde.
Hypereutectiques : Ensemble des fontes ayant un pourcentage de carbone supérieur à l'eutectique.
Hypereutectoïdes : Ensemble des aciers ayant un pourcentage de carbone supérieur à l'eutectoïde.
Isotropie : un matériau est isotrope s'il présente les mêmes caractéristiques mécaniques dans toutes les directions de la
matière. Les métaux et les alliages sont généralement isotropes. Les matières plastiques, les matériaux composites et le
bois ne sont pas isotropes.
Malléabilité : Cette propriété est identique à la ductilité mais appliquée à la compression. L'aluminium, le cuivre, l'or,
certains laitons et certains aciers inoxydables sont très malléables (A% > 35 %) et acceptent des emboutissages profonds.
Martensite : Solution solide sursaturée de carbone. La martensite est un composant de trempe.
Minerai : Généralement tous les métaux ne se trouvent pas à l'état natif (état pur) dans la nature mais sous forme de
roche, terre appelée minerai. Seuls quelques métaux (Au, Ag…) peuvent se trouver à l'état pur.
Le minerai est une combinaison d'un métal ou de plusieurs métaux avec d'autres éléments tels que 02, C etc. En plus, il
contient de l'eau d'hydratation. Le minerai est une substance minérale qui baigne dans une substance appelée gangue.
Les minerais qu'on rencontre dans la nature sont, entre autres, sous forme d'oxydes7.
Phases : On appelle phases les substances homogènes composant un alliage. Les phases sont des métaux purs, des
solutions solides ou des combinaisons chimiquement définies.
1
Condition chimique où une solution contient plus de soluté qu'elle ne peut en dissoudre normalement
2 Réunion d'éléments distincts qui forment un tout
3 Propriété d'un ensemble dont toutes les parties sont solidaires ; solidarité.
4 Dont les éléments sont très rapprochés les uns des autres ; dense.
5 Nombre d'atomes voisins situés à proximité d'un atome, dans les trois directions de l'espace.
6 Mélange liquide homogène d'une ou plusieurs substance(s) solide(s), liquide(s) ou gazeuse(s)
7 Composé résultant de la combinaison d'un corps avec l'oxygène.
Quelques définitions et Typologie des systèmes de production 1/122
Plasticité : un matériau, qui ne reprend pas sa forme et ses dimensions initiales après avoir été déformé, est dit plastique.
La pâte à modeler a un comportement plastique. La plupart des métaux et des alliages ont un comportement élastique
sous charges modérées et plastique sous charges excessives.
Résilience : Résistance d’un métal aux chocs.
Troostite : Structure lamellaire très minces de ferrite et de cémentite. La Troostite est un composant de trempe.
Ténacité : Résistance à la rupture d'un métal.
Avant l'extraction du métal de son minerai, ce dernier subit une préparation au préalable qui consiste au :
1. Concassage des gros morceaux à l'aide de concasseur rotatif, à mâchoires ou à marteaux ;
2. Broyage pour obtenir du minerai encore plus fin ;
3. Triage, lavage.
Typologie des systèmes de production

Production discontinue unitaire
• C’est le cas des entreprises travaillant sous appel d’offre1 ou des entreprises de sous-traitance2;
• Elle doit produire une pièce ou une série de pièce en un lot et non renouvelable ;
• C’est le cas des petites entreprises de mécanique générale ;
• Le problème caractéristique de ces entreprises est la gestion des files d’attente ;
• La planification de la production doit se faire sur le court terme car aucune prévision3 n’est possible. De plus, pour
décrocher le marché, l’entreprise propose des prix compétitifs (marge faible et des délais courts). Ce qui n’est pas
sans poser de problèmes.
Production multi projet
• L’entreprise doit fabriquer un ensemble mécanique nécessitant une multitude d’opérations. Cela oblige parfois à
avoir recours à des sous-traitants (cas précèdent) et assurer la synchronisation des opérations ;
• Exemple : Aérospatiale et ARIANE ;
• Le système de gestion est complexe mais bien maîtrisé (PERT).
Production discontinue par lot
• C’est le cas des entreprises qui produisent des biens d’équipements, la complexité étant caractérisée par la variété
(couleur, modèle, type ….) ;
• Le nombre de type de produit est assez faible mais la quantité à produire peut fluctuer4 de manière importante
(saison, variation des taxes …..) ;
• Le système de gestion associe à ce type de production est le MRP 5 dont l’objectif est d’assurer la production en
quantité suffisante et juste à temps ;
• Dans le cas d’une grève ou panne, le système est assez lourd et la gestion n’est pas optimale.
Production continue de séries répétitives
• Le dernier type que l’on rencontre sont les fabricants de produits standards grand public et comportant peu de
variantes (automobile, prêt à porter …) ;
• Le système de gestion (KANBAN) a pour objectif de produire sans stock et juste à temps ;
• Cette méthode à la japonaise a démontré son potentiel6 dans l’industrie automobile et gagne de plus en plus de
secteur.
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2 Partie du travail concédé à un entrepreneur principal.
3 Action de prévoir, connaissance de l'avenir. Prévoir : Organiser d'avance, décider pour l'avenir. Préparer
4 Varier.
5 Sigle signifiant Materials Resources Planning ou Materials Requirements Planning : planification des ressources de production.
6 Capacité d'action, de production, de travail. Puissance
Quelques définitions et Typologie des systèmes de production 2/122
La définition complète d’un organe de machine exige la détermination de sa forme, de ses dimensions et de sa
matière.
Le choix d’un matériau dépend de plusieurs critères :
• Caractéristiques mécaniques : limite élastique, masse, dureté, résilience…
• Caractéristiques physico-chimiques : comportement à la corrosion, vieillissement…
• Caractéristiques de mise en œuvre : usinabilité, soudabilité, trempabilité…
• Caractéristiques économiques : prix, disponibilité, expérience industrielle…
On peut regrouper les matériaux en familles :
Fontes
Ferreux Aciers non alliés
Aciers alliés
• Matériaux métalliques
Aluminium, alliages
Non ferreux
Cuivre, alliages
Naturels (bois, caoutchouc, ...)

• POLYMÈRES
Thermoplastiques
Synthétiques Thermodurcissables
Élastomères
• Composites
ALLIAGES FERREUX
Les aciers (FER + 0,05 à 1,67% de Carbone)
Les aciers sont des alliages de fer et de carbone avec éventuellement des éléments d’addition.
1.1. Aciers non alliés
Ils contiennent une faible teneur en carbone. Ils sont très utilisés en construction mécanique. La majorité est disponible
sous forme de laminés marchands (profilés : poutrelle, barre, ...) aux dimensions normalisées.
Utilisation : Ce sont des aciers dont l’élaboration n’a pas été conduite en vue d’une application déterminée.
1.2. Aciers faiblement alliés
Pour ces aciers, aucun élément d'addition ne dépasse 5% en masse (ce pourcentage est ramené à 1% pour le manganèse).
Utilisation : Ils sont choisis lorsque l'on a besoin d'une haute résistance.
Désignation : On peut y inclure éventuellement des indications supplémentaires concernant la soudabilité (S), l 'aptitude
au moulage (M), la déformation à froid (DF), la trempe superficielle (TS)…
1.3. Aciers fortement alliés.
Les aciers fortement alliés possèdent au moins un élément d'addition dont la teneur dépasse 5% en masse.
Utilisation : Ce sont des aciers réservés à des usages particuliers. Par exemple, dans un milieu humide, on utilisera un
acier inoxydable qui n'est autre qu'un acier fortement allié avec du chrome (% chrome > 11%).
Les fontes (Fer de 1,67 à 4,2% de carbone)
Les fontes sont également des alliages de fer et de carbone. Elles ont une excellente coulabilité. Elles permettent donc
d'obtenir des pièces de fonderie (Pièces moulées) aux formes complexes. Elles sont assez fragiles (cassantes), difficilement
soudables et ont une bonne usinabilité.
2.1. Les fontes à Graphite Lamellaire.
Les fontes grises sont les plus couramment utilisées parce qu'elles :
▪ sont économiques ;
▪ amortissent bien les vibrations ;
▪ ont une bonne coulabilité et usinabilité ;
▪ sont peu oxydables ;
▪ ont une bonne résistance à l'usure par frottement ;
▪ résistent bien aux sollicitations de compression.
Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …
Désignation des métaux 3/122

2.2. Les fontes malléables à Graphite Sphéroïdal
Les fontes à graphite sphéroïdal sont obtenues par adjonction d'une faible quantité de magnésium avant moulage. Elles
sont plus légères et ont une meilleure résistance mécanique que les fontes grises dont elles gardent les mêmes propriétés.
Utilisation : Étriers de freins, culbuteur, vilebrequin, tuyauteries soumises à hautes pressions.
ALLIAGES NON FERREUX

Aluminium et ses alliages
L'aluminium est obtenu à partir d'un minerai appelé bauxite. Il est léger (densité = 2,7), bon conducteur d'électricité et
de chaleur. Sa résistance mécanique est faible. Il est ductile et facilement usinable. Il est très résistant à la corrosion.
Utilisation : les transports (automobiles, avions, camions, trains, bateaux, etc.), l'emballage (boîtes de conserve, papier
aluminium, canettes, barquettes, aérosols, etc.), la construction (fenêtres, portes, gouttières, etc.), les biens de
consommation (appareils, ustensiles de cuisine etc.).
Cuivre et ses alliages
Cuivre + zinc = Facile à usiner et a une bonne résistance à la corrosion. Il peut être moulé ou forgé. Il est utilisé
Laiton Cu Zn20 ; Cu pour les pièces décolletées, tubes, etc.
Zn23 Al4
Cuivre + étain = A une bonne résistance à la corrosion, un faible coefficient de frottement et facile à mouler.
Bronze Il est utilisé pour réaliser, entre autres, les coussinets et bagues de frottement.
Cu Sn 5 ; Cu Sn7 Pb6 Zn4
A une résistance à la corrosion (Bonne tenue à la mer), possède une résistance mécanique élevée
Cuivre + aluminium = et une bonne soudabilité par rapport aux laitons. De plus, l'addition d'autres éléments modifie
Cuproaluminium certaines de ses propriétés : l'addition de Fe, de Mn, augmente les caractéristiques et Ni améliore
Cu Al11 Ni5 Fe5 ; Cu Al9 la résistance à la corrosion. Enfin, il possède de bonnes aptitudes au frottement et au matriçage
(boulonnerie). Utilisé en construction navale.
Cuivre + nickel = Reconnu pour ses propriétés anticorrosives et d'antifouling (une peinture dite « antisalissure »).
Cupronickel Il possède de bonnes caractéristiques mécaniques. Souvent utilisé dans des milieux marins mais
Cu Ni10 Fe1 Mn aussi pour la fabrication de pièces de monnaie.
Cuivre + nickel + zinc

Possède une bonne usinabilité et soudabilité, excellent pour le travail à froid. Ses applications
= Maillechort courantes sont : rivets, visserie, fermeture Éclair, éléments optiques, bijoux fantaisie…
CuZn28Ni9 ; CuZn27Ni18
Le zinc et ses alliages

Les principaux avantages des alliages de zinc sont leur faible température de fusion (~420°C) et leur excellente coulabilité.
Ils sont donc principalement destinés à la fonderie. Cela permet d’obtenir des pièces de forme très complexe et
d’épaisseur très mince (~0,4mm). Leur faible coût de revient permet de concurrencer les alliages d’aluminium et de cuivre
et même souvent les matières plastiques.
Utilisation : l’automobile (carburateur, pompe à essences...), dans l’électroménager, en quincaillerie et en mécanique de
précision (appareils photographiques, horlogerie...).
Il est utilisé pour le revêtement, en tôle, ou pour la galvanisation (On recouvre de zinc) et sous forme d’alliage.
Les principaux alliages de zinc sont les zamaks qui contiennent 4% d’aluminium, 0,04% de magnésium et 1% de cuivre ou
pas du tout. Exemple de désignation du zamak 3 : Z - A4G, et du zamak 5 : Z - A4 U1 G.
Les polymères : les matières plastiques
Les polymères sont constitués d’un grand nombre d’unités fondamentales appelées monomères. Ce sont des molécules
organiques dont le noyau est essentiellement constitué d’un atome de carbone (ou de silicium dans le cas des polymères
siliconés). On distingue les polymères issus d’éléments naturels tels que le latex, le bois, le coton... et les polymères
obtenus par synthèse à partir d’éléments tels que le charbon, les hydrocarbures, l’eau, le sable...
En général, on classe les matières plastiques en trois groupes, les thermoplastiques, les thermodurcissables et les
élastomères.
Production pondérale Densité Production volumique
(Milliers de t) moyenne (Milliers de m3)
Acier 18 000 7,8 2 400 Comparaison en France en 1995
Plastiques 4 400 1,1 4 000

Les thermoplastiques
Très nombreux, ils sont les plus utilisés. Ils ramolissent (Deviennent mous) et se déforment à la chaleur. Ils peuvent en
théorie, être refondus et remis en œuvre un grand nombre de fois (comportement thermique comparable aux métaux).
Exemples : ABS, PMMA, PTFE, PP
Les thermodurcissables
Ce sont des matériaux amorphes1 et infusibles2. Ils ne se ramollissent pas et ne se déforment pas sous l’action de la
chaleur. Une fois créés, il n’est plus possible de les remodeler par chauffage.
Lorsque la température augmente le matériau ne devient pas visqueux mais conserve sa rigidité jusqu’au moment où il se
dégrade.
Exemples : EP (araldite), UP (polyester).
Les élastomères ou « caoutchoucs »
On peut les considérer comme une famille supplémentaire des polymères aux propriétés très particulières. Ils sont
caractérisés par une très grande élasticité. On peut obtenir de grandes déformations élastiques totalement réversibles3.
Il se produit une augmentation de la rigidité. Les propriétés du caoutchouc varient en fonction de la quantité de soufre
utilisée lors de la vulcanisation4 en vue de lier les chaînes les unes aux autres.
Les principaux thermoplastiques et leurs emplois
La rapidité de mise en œuvre des thermoplastiques (Injection et extrusion notamment) et la possibilité de réutiliser les
déchets ont favorisé leur emploi. On les utilise à des températures inférieures à 100 °C. Ils ont donc souvent, dans ces
domaines, remplacé les thermodurcissables dont la transformation est plus longue.
Les thermoplastiques de grande diffusion
Familles Désignations Utilisations
Vinyliques PVC rigide Tubes, profilés, bouteilles
PVC souple Revêtements de sol, joints, isolants
Polyoléfines PEbd Gaines, films, sacs
PEhd Pièces moulées, films
PP Fils, films, pièces moulées
Styréniques PS Emballages thermoformés ou injectés, ameublement, TV, HIFI Electroménager
PSC choc Isolation thermique
PSE expansé Pièces moulées
SAN Pièces moulées
ABS
Acryliques PMMA Plaques transparentes, feux de position
PAN Corps creux pour cosmétiques
4.1. Les thermoplastiques techniques

Ils sont nommés ainsi à cause de leurs facultés à remplir les fonctions techniques autrefois réservées aux métaux. Ils se
regroupent autour de certaines caractéristiques :
• Facilité de mise en œuvre
▪ Bonnes propriétés mécaniques et diélectriques5 ;
▪ Ratio « propriétés/densité » très avantageux ;
▪ Inertie chimique, absence de corrosion ;
▪ Bonne conservation des propriétés en température et en fonction du temps.
On les retrouve, soit discrètement dissimulés dans un appareil électroménager (engrenages), soit au contraire bien visibles
(feux arrières d’une automobile). Ils sont présents sur les grands marchés comme l’électricité, l’électrotechnique,
l’automobile, l’électroménager, l’outillage et les loisirs.
1
Qui n'a pas de forme cristallisée ou dont la structure propre n'est pas décelable par l'observateur sans instruments.
2
Qui ne peut être fondu.
3
Qui peut se faire ou se porter dans les deux sens.
4
Vulcanisation : opération consistant à incorporer du soufre au caoutchouc afin d’améliorer sa résistance en lui conservant son
élasticité.
5
Qui ne conduit pas (ou peu) l'électricité mais laisse s'exercer les forces électrostatiques
Familles Désignations Utilisations
Polycarbonates PC Vitrage, CD, matériel médical
Polyamides PA Roues dentées, paliers, ventilateurs
Electrotechnique, électroménager, bouteilles, films, barquettes pour
Polyesters saturés PET, PBT
micro-ondes
Polyoxydes de
PPO Automobiles, micromécanique, carters
phénylène
PSU Aéronautique, électrotechnique, robinetterie
Polysulfurés
PPS pièces techniques, matériel médical, pompes
Polyoxyméthylènes POM pièces mécaniques, engrenages
Polyfluorés PTFE, PVDT anticorrosion, lubrification, glissement, isolation électrique
Les principaux thermodurcissables et leurs emplois
5.1. Les phénoplastes (PF, UF) et les aminoplastes (MF, MP)
Ces résines ont en commun les propriétés suivantes : faible prix, rigidité, tenue thermique, stabilité dimensionnelle dans
le temps, qualités diélectriques, mais sont faibles en contraintes dynamiques.
On les utilise le plus souvent chargées de poudre minérale sous forme de :
▪ pièces moulées : isolants électriques, poignées de casseroles, vaisselle...
▪ stratifiés : laminés décoratifs, circuits imprimés...
▪ colles.
5.2. Les polyesters insaturés (UP)
▪ Les UP non renforcés sont utilisés comme vernis, liants et adhésifs,
▪ Les UP renforcés (90 % de l’emploi de ces matériaux) sont employés dans la fabrication des piscines, cuves, coques
de bateaux, carrosseries...
5.3. Les polyépoxydes (EP)
On les trouve sous forme liquide, pâteuse ou solide. Ils sont utilisés en :
▪ Résines : articles de sport, coques, pièces pour l’aéronautique...
▪ Adhésifs : collage de béton, de métaux, de plastiques...
▪ Poudres à mouler : isolation électrique...
▪ Peintures et vernis ;
▪ Composites hautes performances.
5.4. Les silicones (Si)
On les trouve sous forme de pâtes, graisses, fluides, résines ou d’élastomères. On les utilise dans les circuits imprimés, les
joints d’étanchéité, les tétines de biberons, les agents de démoulage...
5.5. Les polyamides (PI)
Ils sont utilisés sous forme de :
▪ films : isolants électriques, supports de jauges de déformations...
▪ poudres à mouler : cônes de réacteur, engrenages, allume-cigares...
LES MATÉRIAUX COMPOSITES
La recherche permanente des performances techniques jointe au besoin d’optimisation et d’allégement de certaines
structures a motivé l’utilisation puis le développement de matériaux spécifiques dont la composition et les caractéristiques
ont été adaptées à la solution technologique des problèmes à résoudre.
Les matériaux composites ont été développés dans cet état d’esprit.
L’idée de base est d’associer dans une même masse des matériaux différents par leurs natures chimiques et géométriques
afin d’augmenter les performances globales du point de vue mécanique, physique et/ou chimique ainsi que de faciliter la
mise en œuvre.
Il est possible de distinguer deux grandes classes de matériaux composites :
• Les composites « grandes diffusions » : Les plus courants qui, pour un coût modéré, apportent des propriétés
mécaniques intéressantes mais restent - sauf cas d’espèce - inférieures à celles des métaux. Il s’agit pour l’essentiel de
l’association renfort fibre de verre-résine polyester ;
• Les composites « hautes performances », qui apportent des caractéristiques mécaniques spécifiques supérieures à
celles des métaux et utilisent généralement des renforts fibres de carbone ou d’aramide (kevlar) avec des résines
époxydes. Les coûts de ces matériaux sont élevés.

ALLIAGES FERREUX
ACIERS SYMBOLES CHIMIQUES
FONTES DES ÉLÉMENTS
ACIERS NON ALLIES ACIERS ALLIES D’ALLIAGE
A) LES FONTES A GRAPHITE LAMELLAIRE : A) LES ACIERS D’USAGE GENERAL : S A) LES ACIERS FAIBLEMENT ALLIES : Symbole Élément d’alliage
Exemple de désignation symbolique : B) LES ACIERS DE CONSTRUCTION (Aucun élément d’alliage n’atteint 5%)
Al Aluminium
EN-GJL-200 Exemple de désignation :
MECANIQUE :E Sb Antimoine
Préfixe Exemple de désignation :
Rr en Mpa 30 Ni Cr Mo 8-6 Ag Argent
S 235
Symbole du type de fonte Be Béryllium
E 335 % de carbone x 100
Rr = Limite à la rupture en Mpa (N/mm²) Bi Bismuth
Symbole Symbole des
Re en Mpa B Bore
B) LES FONTES MALLEABLES : éléments d’alliage
Exemple de désignation symbolique : Re = Limite minimale d’élasticité en par teneur Cd Cadmium
Mpa (N/mm²) décroissante Ce Cérium
(B : à cœur noir ; W : à cœur blanc)
% des éléments d’alliage Cr Chrome
x4 pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W
EN-GJMB-450-6 C) LES ACIERS POUR TRAITEMENT x10 pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb,
Co Cobalt
A% THERMIQUE ET FORGEAGE : Ta, Ti, V, Zr Cu Cuivre
Préfixe x100 pour Ce, N, P, S
Rr en Mpa Exemple de désignation : Sn Étain
x1000 pour B
Symbole du type de fonte Fe Fer
C 40
16 Ni Cr Mo 8-6 : 0,16 % de carbone – 2% de Nickel Ga Gallium
Symbole – 1,5% de Chrome – faible % de Molybdène
A% = Pourcentage d’allongement après Li Lithium
% de carbone B) LES ACIERS FORTEMENT ALLIES :
rupture
x100 (Au moins un élément d’alliage atteint 5%) Mg Magnésium
N.B. Si une teneur n’est pas indiquée, elle est Mn Manganèse
Acier non allié à 0,4% de carbone inférieure à 5%.
C) LES FONTES GRAPHITE SPHEROÏDAL:
Exemple de désignation : Mo Molybdène
Exemple de désignation symbolique :
D) LES ACIERS NON ALLIES MOULES : Ni Nickel
EN-GJS-400-18 Si un acier est moulé, sa désignation X 5 Cr Ni 18-10 Nb Niobium
est précédée de la lettre G Symbole % réel des
Préfixe A% Pb Plomb
% de carbone éléments d’alliage
Rr en Mpa Exemples : Si Silicium
x 100
Symbole du type de fonte GS 235 Sr Strontium
GS 335 Symbole des éléments d’alliage Ti Titane
GC40 par teneur décroissante
V Vanadium
Zn Zinc
X 5 Cr Ni 18-10 : 0,05% carbone – 18% de Chrome –
10% de Nickel Zr Zirconium
Désignation des matériaux 7/122

ALLIAGES NON FERREUX
ALLIAGES D’ALUMINIUM ALLIAGES DE ZINC MOULES ALLIAGES DE CUIVRE
Exemple de désignation : La mise en œuvre des alliages de zinc est facile Bons conducteurs électriques.
Désignation
Code en fonderie. Il est possible de réaliser des
symbolique Exemple de désignation :
numérique éventuellement pièces robustes à parois minces très complexes
EN AB-21 000 [Al Cu4 Mg] avec des tolérances serrées. Cu Zn 39 Pb2
Symbole du métal Principales nuances d’alliage de Zinc :

de base : Symbole du métal
ZAMAK (2, 3 et 5) : Alliage de fonderie sous de base : CUIVRE
er élément d’addition
ALUMINIUM
1
suivi de son pression (Carburateurs, boitiers …). 1er élément d’addition
pourcentage réel suivi de son
2e élément d’addition pourcentage réel
suivi de son KAYEM (1 et 2) : Alliage pour la fabrication par
pourcentage réel 2e élément d’addition
fonderie d’outillages de presse et de moules suivi de son
EN AB-21 000 [Al Cu 4 Mg] : pour plastiques. pourcentage réel
Alliage d’aluminium – 4% de Cuivre – faible
Cu Zn 39 Pb2 :
% de Magnésium
ZA (8 et 27) : Alliage pour moulage coquille ou Alliage de Cuivre – 39% de Zinc – 2 % de Plomb
Exemples d’alliage d’Aluminium : sous pression. Bonnes caractéristiques Exemples d’alliage de Cuivre :
ALPAX : Aluminium (Al) + Silicium (Si) mécaniques et bonne résistance au BRONZE : Cuivre (Cu) + Étain (Sn)
EN AB-44 200 [Al Si 12] frottement. Cu Sn 8
Bonne moulabilité
Matériau de frottement (Bague, douille, segments)
DURALIUM : Aluminium (Al) + Cuivre (Cu)

LAITON : Cuivre (Cu) + Zinc (Zn)
EN AW-2017 [Al Cu 4 Mg Si]
Cu Zn 15
Bonne usinabilité
Bonne usinabilité (robinetterie, pompe)
DURALINOX : Aluminium (Al) + Magnésium (Mg)

CUIVRE AU BÉRYLLIUM : Cuivre (Cu) + Béryllium (Be)
EN AW-5086 [Al Mg 4]
Cu Be 2
Bonne soudabilité (Pièces chaudronnées :
Ressorts, rondelles onduflex, connecteurs
Citernes, tuyauterie)

MATÉRIAUX PLASTIQUES, ÉLASTOMÈRES
CLASSIFICATION EMPLOIS DES PRINCIPAUX PLASTIQUES ET ÉLASTOMÈRES
A) LES MATERIAUX PLASTIQUES :
*Soudabilité
*Usinabilité
Symboles
Ils se présentent souvent sous la forme de pièces
Significations Utilisations
moulées, certains peuvent être usinés.
PLASTIQUE = POLYMÈRE + ADJUVANTS + ADDITIFS
THERMOPLASTIQUES
Polymère = Résine (constituant de base)
CA Acétate de cellulose TB TB Plus vieux plastique (1905). Peignes, jouets
Adjuvants = Renforts, antioxydant … ABS Acrylonitrile-butadiène-styrène B F Carrosserie Auto. Articles ménagers
Additifs = Colorants, lubrifiants, ignifugeants … PMMA
Polyméthacrylate de méthyle
TB F Transparent. Vitres, optiques d’éclairage
(PLEXIGLAS)
On distingue deux catégories principales de plastiques :
PA6/6 Polyamide type 6-6 (NYLON) TB B Engrenages, coussinets
Les thermoplastiques PA 11 Polyamide type 11 (NYLON) TB B Canalisations
PC Polycarbonate TB B Transparent. Visières de casque. Bols de robots
Les thermodurcissables
PE hd Polyéthylène haute densité TB TB Poches plastiques, récipients
PE bd Polyéthylène basse densité TB TB Flacons, bidons
1- Les thermoplastiques PTFE Polytétrafluoréthylène (TÉFLON) B No Joints, patins de glissement
n Robinets, engrenages
Sous l’action de la chaleur, ils arrivent à une phase pâteuse POM Polyoxyméthylène (DELRIN) TB TB
PP Polypropylène TB TB Tuyaux, bouteilles
et peuvent être moulés. Après solidification, ils peuvent à
PS Polystyrène M TB Emballages électroménagers
nouveau être chauffés et devenir liquides ou pâteux. PSB Polystyrène résistant aux chocs B TB Carters électroménagers
PVC U Polychlorure de vinyle (rigide) TB TB Canalisations
2- Les thermodurcissables PVC P Polychlorure de vinyle (souple) TB TB Tuyaux, gaines isolantes
Sous l’action de la chaleur, ils ne peuvent devenir pâteux THERMODURCISSABLES
Plus vieux des thermodurcissables (1907).
qu’une seule fois. Après solidification, si on les chauffe à PF 21 Phénoplaste (BAKÉLITE)
Isolant électrique et thermique. Vernis de bobinage
nouveau, ils gardent leur état solide. EP Époxyde (ARALDITE) Selon la Enrobage, colle puissante
charge
UP Polyester Carrosserie, cuves. Bonne tenue mécanique
PUR Polyuréthanne Pare-chocs, volants
B) LES ELASTOMERES :
ÉLASTOMÈRES
Ils se présentent sous la forme de pièces très élastiques,
NBR Butadiène-Acrylonitrile (PERBUNAN)
Joints, membranes,
joints d’étanchéité, membranes, pièces d’amortissement EPM Éthylène-Propylène
Essuie-glaces, amortisseurs
des chocs. FPM Fluorocarbone Soufflets, pneus …
FKM Élastomère fluoré (VITON)
* TB = Très bon – B = Bon – M = Moyen – F = Facile

Exemples de désignation ANNEXE
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 X = Acier fortement allié à 0,06% de Carbone, 17% de Chrome, 12% de Symbole Symbole Facteur
Nickel, du Molybdène et du Titane ou des traces de Molybdène et titane. Élément
chimique métallurgique multiplicateur
35 Cr Mo 4 S Acier faiblement allié soudable (S) à 0,35% de Carbone, 1% de Chrome et Aluminium Al A 10
moins de 1% de Molybdène Azote N N 100
C 42 TS 0,42 % de carbone (trempe superficielle) Bore B B 1000
EN-GJL-300 EN-GJL : Fonte à Graphite Lamellaire, 300 Résistance minimale à la rupture Chrome Cr C 4
par extension en MPa
Cobalt Co K 4
EN-GJS-400-18 Fonte à Graphite Sphéroïdale, 400 Résistance minimale à la rupture par
Cuivre Cu U 10
extension en MPa, 18% Allongement après rupture à l’extension
Magnésium Mg G 10
EN-GJS Ni Cr 30-1 Fonte à graphite sphéroïdal alliée, 30 % Nickel, Cr: 1 % Chrome
Manganèse Mn M 4
EN-GJMW 350 Fonte malléable à cœur blanc (white) 350 Résistance minimale à la rupture
Molybdène Mo D 10
par extension en MPa
Nickel Ni N 4
EN-GJMB 600 Fonte malléable à cœur noir (black) 600 Résistance minimale à la rupture par
Phosphore P P 100
extension en MPa
Plomb Pb Pb 10
Al Cu 4 Mg Si Alliage d’Aluminium à 4% de Cuivre, Magnésium et du Silicium (moins de 4%)
Silicium Si S 4
EN-GJMW-380-12 Fonte malléable à cœur blanc, 380 MPa : Résistance minimale à la rupture
Soufre S F 100
par traction et 12% Allongement après rupture
Titane Ti T 10
CU Zn 36 Pb 3 Alliage de Cuivre à 36% de Zinc et 3% de Plomb
Tungstène W W 4
T - A5 - E2 Alliages de titane à 5% d'aluminium et 2% d'étain
Vanadium V V 10
Z - A4 - G Alliages de zinc à 4% d'aluminium et faible teneur de magnésium
Principales familles de matériaux

Information
Information
Déchets
Energie
Produit Poste Produit + VA
Nuisances (bruits, vibrations …)
Outillage
Outillage
• Informations qui arrivent au poste :

▪ Gamme ; ▪ Programme CNC ;
▪ Fiche de réglage ; ▪ Fiche de lancement.
• Informations qui partent du poste :
▪ Résultats de métrologie ; ▪ Ordre de lancement suivant.
▪ Fiche suiveuse ;
Conclusion : un poste de travail se trouve à un carrefour. Il est fortement connecté aux autres et forme un nœud du
système de production.
Implantation aléatoire
Elle résulte d'une évolution de la production qui n'a pas été accompagnée d'une évolution de l'atelier. Toute gestion est
alors difficile voire impossible.
Implantation en secteur homogène
Sur le même lieu géographique, on regroupe tous les postes identiques.
Exemple
Tours Fraiseuses Perceuses
arr dép arr dép arr dép
Arrivée Dépar
arr dép arr dép arr dép t
Débit de matière et
Rectifieuses Contrôle
préparation
Avantages
• Si les gammes se ressemblent on peut disposer les sections de façon à optimiser ;
• Diminution des outillages qui peuvent être communs à plusieurs machines et centralisées par zone ;
• Baisse de la main-d'œuvre car un ouvrier spécialisé peut s'occuper de plusieurs machines ;
• Organisation facilitée de la maintenance.
Inconvénients
• Circulation anarchique des pièces dans le cas de gammes variées. Cela a pour conséquence l'augmentation des files
d'attente et donc du délai de fabrication de chaque pièce ou lot ;
• Planification de l'atelier doit être globale car les produits passent sur plusieurs sections et les retours (bouclages) sont
possibles.
Implantation par îlot
On cherche à placer sur un même lieu géographique les machines permettant de produire une famille de produit donné.
Avantages
• Facilite les placements des produits ; • Facilite la recharge et la gestion des pièces en cours ;
• Facilite la planification ; • Facilite l'automatisation de la production.
Inconvénients
• Service maintenance difficile à organiser ; • Réorganisation d'atelier  gros moyens ;
• Nécessite un suréquipement car les charges sont • Pas de réorganisation  système anarchique.
faibles ;
• Si on a une évolution de la production dans le temps ;
Implantation à objectif transfert
On cherche à minimiser les transferts et les manutentions des pièces dans l'atelier tout en gardant une bonne saturation
des moyens.
Avantages
• Temps de file d'attente réduit ; • Pas de suréquipement ;
• Charges importantes par machine ; • Pas de croisement de flux.
Inconvénients
• Nécessite un compromis (on ne pourra pas tenir compte de toute la production) ;
• Si on a une évolution de la production dans le temps
▪ réorganisation d'atelier  gros moyens ; ▪ pas de réorganisation  système anarchique.
Implantation 11/122
Implantation en chaînons
Le but est de proposer une solution optimale par rapport à un critère. Cette méthode s'applique à tous les types
d'organisation mais plus particulièrement à l'implantation de procédés.
But : on cherchera à réduire les distances entre postes de travail pour :

• Faciliter le passage d'un poste à l'autre ; • Faire conduire plusieurs machines-outils par le même opérateur ;
• Occuper le moins de surface possible ; • Eviter les croisements de flux de produits.
Définition : On appellera chaînon le chemin emprunté réellement par une pièce entre deux postes de travail dans l'ordre
ChaînonAB ChaînonBC
chronologique des phases de gammes. Ex : A B C.
On appellera liaison le nombre de type de pièces qui empruntent le chaînon. Ce nombre sera exprimé en unité de
manutention (nombre de pièces, de palettes).
Situation problème : Les produits passant par les postes de production :
• Ne passent pas obligatoirement dans le même ordre ;
• Ne passent pas obligatoirement dans tous les postes.
Définitions
Ligne de fabrication Lorsque les flux de matières utilisent les postes dans un ordre invariable d'une gamme
(Gamme de fabrication) à l'autre.
Ilot de production Regroupement de postes de travail traversé par des flux de matières utilisant ces postes dans
un ordre variable d'une gamme à l'autre.
Chaînon Chemin réellement emprunté par une pièce entre deux postes de travail dans l'ordre
chronologique des phases de la gamme. Il peut être emprunté dans un sens ou dans l'autre.
Lot de fabrication Quantité d'articles régis (déterminé) par le même ordre de fabrication. Pour une ressource,
c'est la quantité de pièces transformées entre deux changements d'outillage spécifique.
Lot de transfert Quantité de pièces transmises simultanément d'un poste de travail au suivant.
Indice de trafic It Nombre de déplacements pour acheminer un « encours » d’un poste à un autre. C’est le
nombre de lots de transfert par lot de fabrication.
Nœud Poste de travail d'où émanent plusieurs chaînons
La notion de lot de production

Soit une machine sur laquelle il faut passer une série de pièces. La série à passer est le lot de
fabrication. Dans notre exemple, le bac contenant les pièces avant leur passage sur la machine
contient l'ensemble du lot de fabrication, soit 12 pièces.
Au début de la production, la première pièce est positionnée sur la machine pour être traitée,
pendant que les 11 autres pièces attendent leur tour.
A la fin du cycle, la première pièce est évacuée dans le bac près de la machine. Lors du traitement
de la deuxième pièce, 11 pièces attendent : la première dans le bac pièces terminées, les 10 autres
pièces dans le bac avant machine, attendant leur tour.
Il en est ainsi jusqu'à la douzième pièce ; les 11 autres pièces attendent, soit avant, soit après la
machine.
Lorsque la douzième pièce est traitée, le lot de fabrication est complètement achevé. Il peut être
transféré à l'opération suivante et en attendant ce transfert, toutes les 12 pièces sont en attente. Si
le temps de cycle machine pour une pièce est d'une heure, le lot de production ne peut être transféré
en moins de 12 heures à l'opération suivante.
Ce type de phénomène est courant dans les ateliers. Plus la taille du lot est importante, plus le
nombre de pièces immobilisées est important même si on n'usine toujours qu'une seule pièce à la
fois.
Il est courant que dans une usine, les pièces passent plus de 90% de leur temps de présence à
attendre.
Implantation 12/122
Lot de transfert et lot de production, application pratique
Soit une ligne constituée de deux machines M1 et M2 sur lesquelles les pièces
doivent passer consécutivement.
La taille du lot de fabrication est de 8 pièces, fractionné en deux lots de transfert,
deux bacs de quatre. Dans l'illustration ci-contre, la production sur M1 est déjà en
cours. La pièce n° 3 est en cours de traitement sur M1.
Dès que la pièce n° 4 est achevée sur M1, le premier lot de transfert est complet. Le
lot de transfert est amené auprès de la machine M2, le bac vide avant M1 est placé
derrière afin de recueillir les pièces achevées.
La pièce n° 5 est placée sur M1 tandis que le travail de la machine M2 peut
commencer sur la pièce n° 1.
Objectif
L’organisation de l'implantation des ressources d'une unité de production visant à
structurer et raccourcir les flux de matières.
5.1. Démarche
Données • Inventaire des postes de travail concernés par cette implantation ;
• Gammes spécifiques de fabrication des différentes pièces de la même famille ;
• Inventaire du nombre de lots de transfert par lot de fabrication ;
• Plan de l'atelier où sera implantée l’organisation de ces postes de travail.
Besoin Implantation en îlot ou cellule de production afin de minimiser les encours.
Analyse 1. Tracer la matrice des flux ;
2. Inventorier les chaînons empruntés et déterminer les indices de flux (densité de circulation) ;
3. Déterminer le nombre de chaînons pour chaque poste de travail ;
4. Classer, par ordre d'importance, les postes de travail (le plus important étant celui qui a le plus grand
nombre de chaînons ;
5. Tracer l'implantation théorique (Utiliser la trame à maille hexagonale) et modifier celle-ci en fonction
des croisements de flux qui doivent être évités ;
6. Adapter cette implantation aux locaux prévus (il faut tenir compte des bâtiments, poteaux, zone de
stockage, entrées-sorties, etc.)
Résultat Implantation pratique dans les locaux.
5.2. Exemple d’application
Données • Inventaire des postes de travail : 7 postes repérés A, B, C, D, E, F, G ;
• Contraintes au niveau des postes :
▪ Le poste E nécessite une source d'énergie pneumatique ;
▪ Le poste C est un poste de soudure qui doit être isolé.
• Gammes spécifiques et nombre de lots de transfert.
• Disposition des locaux
Potea
Repère GAMME Indice u
pièce 10 20 30 40 50 60 de trafic
P1 A D B E 25
P2 F B D A G B 43
P3 F B D A 15 Compresseur
P4 A C B 24
P5 A B C D 90
Hypothèse :
La fréquence des lots de fabrication est identique pour toutes les pièces. Les lots de transfert d'un poste
à l'autre représentent toujours le même fractionnement du lot de fabrication.
Besoin
Il s'agit d'abandonner l'organisation en section homogène pour pouvoir créer une cellule de production
capable de recevoir la famille F.
Implantation 13/122
Analyse 1 - Tracer la matrice des flux (utiliser la trame proposée).
2 - Inventorier les chaînons empruntés.
A B C D E F G P1 passe du poste A au poste
D : création d’un chaînon A-D.
G Il faut colorier la case AD…
F
E Pour calculer la somme des chaînons pour le
D poste, il faut lire la matrice suivant la ligne et
la colonne relative à B, et compter, sur cette
C ligne et sur cette colonne, le nombre de
B chaînons rencontrés.
A
3 – Calcul du nombre de lots de transfert.
A B C D E F G
G
F
Entre B et C, il y a 2 E
chaînons produits par D Pour calculer ce nombre de lot de
P4 et P5. L’indice de transfert, il suffit d'additionner tous
trafic est C
les lots de transfert concernant le
……………………... B
poste de travail C sur la ligne et sur la
A colonne correspondante à ce poste :
……………………………..……...
4 - Classement des postes de travail
A B C D E F G
5 - Implantation théorique : il est conseillé d'utiliser une trame à maille hexagonale.

1. Sélectionner le poste le 3. Installer ensuite sur un 4. Installer de la même façon le
plus chargé en chaînons ; autre nœud le poste qui troisième poste en tenant
2. Choisir un nœud de la vient en deuxième ordre et compte des chaînons existants
trame et inscrire le nom le relier au premier poste entre les différents postes et
du poste à côté du nœud ; avec un trait fort ; ainsi de suite…
Implantation 14/122
6 - Solutions possibles
Solution 1 Solution 2 Solution 3
Pas conseillée : Solution améliorée : Autre solution :

• Trop de hors-modules ; • Moins de croisements ; • Favorable au filoguidé.
• Trop de croisements. • Moins de hors-modules. (Aucun croisement).
(Solution retenue).
Il est intéressant ensuite de vérifier, pour la solution retenue, le flux des pièces découlant de
chaque gamme en indiquant l'entrée et la sortie.
Exemples :
P1 P2 P3 P4 P5
Résultat 7 - Implantation pratique

Il est nécessaire d'utiliser un plan de l'atelier, et la disposition des postes de travail peut être
simulée en découpant des silhouettes proportionnelles aux surfaces occupées par ces postes de
travail.
Panneaux
amovibles pour
isoler le poste de
soudure Potea
u
Compresseu
r
Implantation 15/122
Exercice
Dans le souci d’augmenter la productivité, l’équipe de l’entreprise cherche à réduire au maximum la longueur totale des
transferts de la matière en agissant sur la disposition des postes de travail. Vous êtes amenés à proposer une
implantation des postes de travail permettant de fabriquer en série le support (P1), l’axe (P2) et le palier (P3).
Tableau des gammes spécifiques et indices de trafic.
La cellule de production est constituée de 5 postes notés : A, B, C, D et E.
Gamme Indice
Pièce
Phase 10 Phase 20 Phase 30 Phase 40 Phase 50 de trafic (It)
P1 A D C B E 20
P2 C E 30
P3 A C B E 12
Compléter, d’après le tableau des gammes spécifiques et des indices de trafic, le tableau en :
• Inventoriant pour chaque chaînon la somme de ses indices de trafic ;
• Indiquant, dans la zone Z1, le nombre de liaisons de chaque poste ;
• Indiquant, dans la zone Z2, le trafic total relatif à chaque poste ;
• Indiquant, dans la zone Z3, le classement des postes par ordre d’importance.
A B C D E
B
Légende
Z1
A Z3
Z2
2
Représenter, sur le canevas triangulaire ci-dessous, une implantation théorique des postes en prenant en considération
les contraintes suivantes :
• Aucun croisement de chaînons n’est permis ;
• Aucun hors-module n’est autorisé (n’utiliser que les lignes du canevas).
Proposer, sur le plan du local réservé à l’implantation des postes ci-dessous, une
implantation pratique des postes de travail en tenant compte des contraintes suivantes :
• Le poste de travail A nécessite une ventilation importante ;
• Le poste de travail B a besoin d’une source d’énergie pneumatique proche ;
• Prendre en considération le sens d’entrée/sortie du flux matière.
Postes de travail à implanter : Entrée flux

matière
A B C D E
Sortie
produit Plan du local réservé à l’implantation avec
fini repères d’implantation des postes de travail
Implantation 16/122
Manutention : Déplacement de marchandises, de produits industriels ou d'une charge sur de courtes distances.
Convoyeurs
1.1. Les rouleurs
Ces appareils très robustes permettent le déplacement par roulage de charges importantes. Ils sont constitués d'un bâti
métallique robuste qui repose sur des rouleaux.
Les rouleurs doivent être dirigés dans le sens de déplacement de la charge. Ils peuvent être orientables afin de faciliter
la manutention
Risques et prévention
• Dégager les abords du parcours à effectuer ;
• Vérifier le bon état et la résistance du sol ;
• Si la charge est métallique, le glissement doit être évité en interposant entre elle et la chandelle un matériau
approprié ;
• Prendre des précautions particulières sur les plans inclinés ; maintenir la charge (treuil, élingues) pour éviter le recul
pendant la montée ou une accélération brusque au cours de la descente ;
• La manœuvre nécessitant souvent plusieurs exécutants, elle doit être dirigée par un chef de manœuvre.
Elingue
Elingue plate tissée
 <
Elingue en câble acier
60°
Charge
Elingue en chaîne
Palan à chaînes Palan à levier Grue d’atelier
Manutention 17/122
1.2. Les transpalettes
Ils permettent de soulever et de déplacer les charges sur des distances moyennes.
Version manuelle Version électrique
• A utiliser uniquement sur sol horizontal ou à déclivité • Utilisation sur sol incliné admissible :
(Obliquité) inférieure à 2%, ▪ 20% à vide ; 5 à 10% en charge.
• Charge maximale déplacée : 600 kg • Charge maximale : 2 à 3 tonnes
Risques et prévention :
• Interdire le transport de personnes ;
• Dégager les abords du parcours à effectuer ;
• Ne pas prendre de virage brusque et manœuvrer en douceur ;
• S'assurer de la bonne cohésion et de la stabilité de la charge ;
• Risque de coincement ou d'écrasement du corps ou d'un membre contre un obstacle par le châssis, le timon
(Gouvernail) ou les roues (surtout pour la version électrique).
1.3. Les ponts roulants
Appareils de levage destinés à soulever et à déplacer des charges ; ils se
déplacent sur des chemins de roulement parallèles. Leur organe de préhension
(crochet ou autre accessoire de levage) est suspendu par l'intermédiaire d'un
câble et de poulies à un mécanisme de levage (Treuil ou palan) susceptibles de
se déplacer perpendiculairement aux chemins de roulement de l'appareil.
Ils peuvent être commandés manuellement ou automatiquement.
1.4. Palettiseurs
L'une des solutions pour transporter des produits en quantité est la
palettisation : empilage sur une palette de plusieurs couches de produits.
La palette pleine peut alors être prise et déposée grâce à des chariots
"transpalettes" munis de fourches adaptées.
Un palettiseur est un système qui permet d'empiler automatiquement des
produits sur une palette en alternant les « couches ».
Manutention 18/122
Dans les grands entrepôts où de nombreuses charges palettisées sont constituées, des
lignes de conditionnement sont utilisés. La ligne de conditionnement ou de suremballage
est donc constituée d’un palettiseur automatique, suivi d’une machine de houssage ou
d’une banderoleuse (Filmeuse automatique), déposant sur la charge palettisée une housse
obtenue par découpe de gaine préformée en rouleau. Un procédé de rétraction par
chauffage permet à la housse d’épouser la forme de la charge donc de l’immobiliser.
Un palettiseur automatique assure la réception des articles, leur rangement par couche, la
distribution des intercalaires, la superposition des couches et la mise en place d’un bac carton retourné sur la couche
supérieure. Il est entièrement automatisé. Il permet un gain de temps important pour la palettisation de la marchandise
et est utilisé lorsque le nombre de palette à constituer est important chaque jour.
Il existe plusieurs types de palettiseurs qui se différencient par leur cadence de travail (de 20 à plus de 100
palette/heure), leur coût…
Filmeuses et housseuses automatiques

Une fois que les charges palettisées sont constituées, il est nécessaire (pour le transport, la conservation des produits,
le stockage…) de protéger cette charge par divers procédés (films, housses…).
Cette protection peut être réalisée par plusieurs types de matériels plus ou moins sophistiqués :
• Filmeuse automatique : C’est le matériel le plus simple qui filme la palette avec un film étirable.
La palette tourne sur elle-même La filmeuse tourne autour de la palette.
• Housseuse automatique : Son rôle est le même que pour la filmeuse, mais ce
matériel utilise du film ou des housses rétractables.
La particularité du film rétractable est d’assurer une parfaite cohésion des produits
lors du transport car ce film se rétracte par la chaleur et « emprisonne » les produits.
Manutention 19/122
Les AVG (Chariots automatiques)
Les AVG sont capables de réaliser les tâches sans intervention humaine. Les AVG se déplacent le long d’un circuit
préétabli et réalisent des prises et des déposes de marchandises à des emplacements précis. Les chariots doivent
connaître à tout moment leur position. Ils utilisent alors un Système de navigation.
3.1. Chariot Filoguidé
3.1.1. Filoguidage par fils
C’est le plus ancien et le plus facile à mettre en œuvre sur le véhicule, mais il Véhicule à guidage
automatique
nécessite d’enfouir dans le sol, effleurant la surface, un fil parcouru par un
Plancher
courant électrique. L’infrastructure est donc lourde et manque de souplesse ;
elle est aussi coûteuse. Par contre, coté robot, c’est assez simple. Le fil au sol
est parcouru par un courant électrique : il crée autour de lui un champ magnétique Champ
magnétique. Il suffit donc de placer sous le robot deux capteurs de champ

magnétique, de telle manière que cette paire de capteurs se retrouve « à Capteurs
cheval » sur le fil. L’avantage de cette technologie est que le capteur fourni un
Fil de guidage
signal analogique représentatif de sa distance au fil. Il faut deux capteurs de
manière à savoir de quel côté du fil le robot s’écarte et de combien afin de corriger sa trajectoire et de suivre le fil. Il est
alors très facile de suivre le fil. Ce système est fiable et continue d'être utilisé pour des nombreuses applications. Mais
leur rigidité impose cependant des limites : tout changement de parcours nécessite la réalisation de nouveaux travaux
dans le sol.
3.1.2. Filoguidage par optoélectronique
Ce filoguidage utilise un trait au sol. Il faut un contraste entre la couleur du sol et celle du
trait, de largeur déterminée. Le dessous du véhicule est équipé d’au moins deux capteurs
réflectifs. Ces capteurs sont constitués d’une diode électroluminescente infrarouge et
d’un phototransistor1 sur le même plan. Ce capteur est fait pour être placé à une distance
précise de la surface réflective. Dans notre cas, il est dirigé vers le sol. Lorsque le sol est
sombre, la lumière n’est pas réfléchie et le transistor reste bloqué. Mais lorsque le sol est
blanc ou clair, la lumière est réfléchie et le transistor saturé. Cela permet d’obtenir un
signal logique représentatif du fait que l’on soit ou non au-dessus du trait à suivre. Cette
technique fonctionne bien à petite vitesse. Mais comme ces capteurs ne peuvent pas
donner d’information relative à la distance au trait, il faut placer davantage de capteurs
si l’on veut aller plus vite, de manière à savoir de combien on s’éloigne du trait en cas de sortie de trajectoire, afin de
corriger avec vitesse et précision.
Cette technique est néanmoins très pratique car elle ne nécessite pas d’infrastructure, le trait est facile à dessiner. Et la
partie électronique n’est pas très coûteuse. L’utilisation d’un microcontrôleur est conseillée afin d’en optimiser le
comportement du suivi de ligne.
3.1.3. Laserguidé (Laserguidage : Guidage par Laser)
Les chariots connaissent leur position par triangulation, grâce à des
capteurs laser placés dans le véhicule et des réflecteurs accrochés aux
murs. Sous condition d'un contact permanent entre les réflecteurs et le
capteur Laser, le circuit réalisé par les chariots peut être modifié. La
technologie laserguidé est plus flexible2 mais plus complexe et onéreuse
(très chère). Le guidage Laser impose notamment une surface qui doit
être dégagée en permanence afin de réaliser la triangulation : une allée
étroite ou une charge encombrante peuvent empêcher son utilisation.
3.1.4. Le filoguidage par caméra
Cette technique utilise une petite caméra en noir et blanc ou couleur, une
webcam suffit.
Cette technique est performante : elle peut anticiper3 les déplacements car la caméra est placée de manière à visualiser
le parcours du trait à suivre. Donc c’est une technique très intéressante.
Cependant le placement de la caméra, l’analyse de l’image et la gestion anticipée du parcours est complexe à mettre en
œuvre. De plus il faut une caméra et un système microprogrammé qui sont plus coûteux que les solutions précédentes
1
Transistor pour lequel la grandeur de commande, outre le courant de base de polarisation, est un flux lumineux.
2
Que l'on peut changer pour adapter aux circonstances.
3
Prendre par avance, prendre les devants.
Manutention 20/122
En général les traitements se font dans des fours portés à haute température. L'opération consiste à assurer d'une part
la fusion du minerai et d'autre part l'élimination des éléments non désirés grâce au contact avec des agents ajoutés
volontairement : le carbone et l'oxyde se combinent en libérant le métal et le gaz carbonique.
Métaux ferreux : Un alliage ferreux est constitué essentiellement de fer (Fe) et de carbone (C). Les aciers ont une teneur
maximale en carbone de 2,1 %. Les fontes ont une teneur en carbone comprise entre 2,1 et 6,67 %. Les aciers et fontes
alliées sont constitués de Fe, C et d’autres éléments tels que silicium, manganèse, nickel, chrome… qui améliorent leurs
qualités.
Fontes
1.1. Haut-fourneau
Minerai de fer : hématite Coke
La fonte s’obtient dans les hauts-fourneaux à partir de minerai

de fer et du coke (carbone). L’élévation de température conduit
à la fusion de la charge et à la transformation chimique. Cela
permet d’obtenir de la fonte liquide « Fonte de première fusion
» et des résidus (laitier et gaz).
Remarque : Elle est utilisée liquide pour la fabrication de l’acier.
Le haut fourneau est un réacteur chimique dont le

fonctionnement lui assure un excellent rendement thermique
(les gaz montent alors que la matière solide descend).
1 : Agglomération du minerai
2 : Cokerie
3 : Chargement
4 : Déchargement
5 : Trémie de chargement
6 : Evacuation de gaz chauds
7 : Gueulard
8 : Cuve
9 : Ventre
10 : Etalages
11 : Creuset
12 : Tuyères
13 : Coulée
14 : Coulée du laitier
15 : Cowper au gaz
16 : Cowper au vent
17 : Arrivée d’air froid
18 : Arrivée du gaz
19 : Sortie des fumées
20 : Sortie de l’air chaud
21 : Cheminée
22 : Epuration des gaz
Elaboration des métaux 21/122

1.2. Cubilot
Le cubilot permet d'obtenir de la fonte liquide à partir de la fusion de ferrailles et de gueuses de fonte : il s'agit de fonte
dite de « deuxième fusion ». Les ferrailles de récupération, les fontes, le coke, la castine1 et d'autres éléments d'addition
sont enfournés2 en partie haute du cubilot par couches. L'injection d'air éventuellement enrichi en oxygène au bas de
la charge permet la combustion du coke.
1 : Système de dépoussiérage
2 : Cheminée
3 : Gueulard : partie par où est chargé le minerai et le
coke + castine
4 : Chargement : il se fait par wagonnets pour les
petits cubilots et par bennes pour les grosses
installations
5 : Arrosage : système d’arrosage de toute la partie
extérieure du cubilot.
6 : Garnissage de brique de terre compressée à base
de matériau réfractaire3
7 : Colonne du cubilot en épaisse tôle au tungstène
8 : Charges métallique composées de ferraille, en
général des rebuts à base de fer.
9 : Charges coke + castine
10 : Boîte à vent, alimente les tuyères en air
11 : Regard de surveillance, pour le contrôle de la
fusion
12 : Tuyères, injectent l’air pour activer la combustion
du coke
13 : Laitier, dépôt de crasse qui se forme au-dessus du
bain de fonte liquide
14 : Trou de coulée : débouché au moment de la
coulée de la fonte dans le four de maintien
15 : Chenal de coulée, placé au-dessus du four de
maintien
16 : Sole4, partie réfractaire inférieure du cubilot
17 : Trou de décrassage, évacuation du laitier avant
prélèvement de la fonte
18 : Creuset de fonte et sommier 5 de coke
incandescent6
19 : Porte d’allumage
20 : Goulotte de récupération des eaux de
refroidissement
21 : Bac à crasse, récupération du laitier et des crasses
22 : Portes de défournement, pour le nettoyage du
cubilot refroidi.
1 Pierre calcaire blanchâtre ou carbonate de chaux impur qu'on additionne à certains minerais de fer contenant trop d'argile ou de soufre, pour les
aider à fondre.
2
Mis dans le four.
3 Se dit d'un acier ou d'un alliage résistant à haute température soit à la corrosion de divers milieux, soit aux sollicitations mécaniques.
4 Partie réfractaire horizontale d'un four sur laquelle on place les pièces à réchauffer.
5 Pièce réfractaire d'appui d'une voûte ou d'un arc de four.
6 Qui a été porté au blanc lumineux ou au rouge vif par une température élevée : Des braises incandescentes.
1.3. Fontes grises à Graphite Lamellaire
La forme lamellaire du graphite fragilise le matériau. Les copeaux se fragmentent lors d’un
usinage sur machine-outil. La micrographie ci-contre vous présente les formes lamellaires
du graphite.
1.4. Fontes à Graphite Sphéroïdal
La forme sphéroïdale du graphite rend ces fontes particulièrement résistantes à la traction
et au choc. Les copeaux se déroulent plus linéairement lors d’un usinage sur machine-
outil. La micrographie ci-contre vous présente les formes sphéroïdales du graphite.
1.5. Fontes blanches
Elles ne contiennent pas de carbone à l’état de graphite. Le carbone est en combinaison
chimique avec le fer (carbure de fer Fe3C).
1.6. Fontes malléables
Elles sont obtenues par traitement thermique des fontes blanches. les propriétés sont
semblables à celles de l'acier faiblement carburé.
* Fontes malléables à cœur blanc : Le carbone a pratiquement disparu. Exemple : le
raccord de tuyaux de chauffage ;
* Fontes malléables à cœur noir : Le carbone s’est regroupé sous la forme de nodule.
Exemple : tambour de frein, carter…
1.7. Fontes alliées
Certaines fontes peuvent être associées avec d’autres métaux pour améliorer certaines
caractéristiques. Exemple : le corps de pompe : EN-GJL 250 + 2%Cu.
Avantages
Elles permettent la réalisation des pièces moulées complexes car elles possèdent une excellente coulabilité.
Elles ont une excellente usinabilité : le graphite jouant le rôle de lubrifiant (mise à part les fontes blanches où le graphite
n’est pas présent). Elles sont très résistantes en compression.
Inconvénients
Les fontes grises lamellaires sont peu résistantes aux chocs. Pour les autres fontes, le problème de résilience est résolu
par la forme non lamellaire du graphite.
Les fontes EN-GJS ne sont pas utilisées autant que les fontes EN-GJL parce que leur coût de fabrication est bien plus
élevé.

Les fontes blanches sont très peu utilisées sauf pour la réalisation de pièces spécifiques (Rouleaux de broyeur). Elles sont
dures mais très fragiles. Cela est dû à la présence de cémentite.
Aciers
2.1. Acier à oxygène

Il est obtenu à partir de la fonte liquide dans un convertisseur. Le passage de la
fonte à l’acier s’effectue grâce à l’insufflation d’oxygène pur pour éliminer
l’excédent de carbone et d’impuretés par brûlage.
2.2. Acier électrique

Il est surtout obtenu à partir de ferrailles refondues dans un four électrique. La fusion est obtenue par des arcs
électriques. L’opération comporte trois phases : fusion, oxydation, décrassage du bain puis coulée de l’acier.
Phase de chauffe
Station d’affinage
L’acier provenant du convertisseur ou du four
électrique est transféré toujours à l’état liquide
dans la station d’affinage afin de doser
parfaitement le taux de carbone et
éventuellement les éléments d’addition : chrome
(Cr), nickel (Ni), molybdène (Mo), etc.

Quand l’acier est affiné1, il est coulé en continu pour obtenir des produits semi-finis: brames, billettes, blooms. Ils seront
ensuite laminés
1 Affinage : Opération consistant à éliminer les impuretés contenues dans un métal ou un alliage à l'état liquide
Métaux et alliages non ferreux
L'aluminium et ses alliages
L'aluminium et ses alliages prennent encore aujourd'hui une place importante dans les différents domaines de
l’industrie. Son utilisation s’accroît de jour en jour grâce à ses propriétés particulières qu'il présente :
• Légèreté et bonne résistance. Cela facilite son utilisation dans la construction mécanique ;
• Bonne conductivité de chaleur et d’électricité ;
• Bonne tenue à la corrosion grâce à la formation en surface d’une pellicule1 très fine ≈ 0,7 µm de Al2O3 (Alumine :
Oxyde d’aluminium) et très résistante qui protège le métal contre les attaques chimiques ;
• Facile de déformation et de soudage.
Dans la nature, l'aluminium est combiné à d'autres substances chimiques
au sein de différents minerais. Le principal minerai d'aluminium est
la bauxite. Dans la bauxite, l'aluminium est présent sous forme d'oxyde
d'aluminium et d'hydroxyde d'aluminium.
La bauxite est attaquée par de la soude à haute température et sous forte
pression. La liqueur obtenue, l’aluminate de sodium, est débarrassée de ses
impuretés puis diluée et refroidie. Cela provoque la précipitation2 d’oxyde
d’aluminium hydraté. L’alumine, poudre blanche, est ensuite récupérée.
L’essentiel de l’alumine ( ≈ 90%) est utilisé pour produire le métal
aluminium. Les 10% restants, parfois appelés alumine de spécialité, ont des
usages non métallurgiques variés comme : traitement de l’eau, fabrication
de produits réfractaires3, céramiques, abrasifs, verres spéciaux, etc.
1.1. Extraction de l'oxyde d'aluminium de la bauxite
L'aluminium métallique ne peut être extrait directement de la bauxite. Celle-ci doit, dans un premier temps, subir un
traitement qui permet d'en tirer de l'oxyde d'aluminium : la bauxite est mélangée à une solution concentrée de soude
qui permet d'obtenir un solide blanc (un précipité). Celui-ci, après calcination (chauffage à haute température) forme de
l'oxyde d'aluminium pur de formule Al2O3.
1.2. Obtention d'aluminium à partir de l'oxyde d'aluminium
L'oxyde d''aluminium est ensuite fondu et porté à environ 1000°C pour subir une électrolyse : il est parcouru par un
courant électrique très intense (plusieurs centaines de milliers d'ampères) qui provoque des transformations chimiques
au niveau des électrodes : il se forme alors l'aluminium métallique liquide.
L’aluminium obtenu a une pureté de 99,2 à 99,9 % et les impuretés essentielles sont : Fe et Si et, en faible quantité, Cu,
Mg, Ti, Na.
Pour l'élaboration de l'aluminium pur à 99,99 %, il est nécessaire de procéder à une deuxième électrolyse.
Cuivre
2.1. L'extraction
La mine n'extrait qu'un mélange de minéraux à faible teneur en
cuivre, qu'il faudra concentrer avant d'en envisager le transport
hors de la zone du complexe minier.
La première étape du traitement des minerais sulfurés4 en vue
de l'obtention de concentrés consiste en des opérations
successives de concassage, broyage, tamisage et triage, qui les
transforment en poudre grossière, sur laquelle on projette de
l'eau. Par un traitement de flottation 5 dans l'eau puis de
décantation6, qui consistent à faire remonter à la surface la partie
la plus riche du minerai pour la séparer des boues qui restent au
fond du bain, on obtient un concentré contenant 25 à 40 % de
cuivre.
1 Mince couche à la surface de quelque chose.

2 Action chimique par laquelle un corps en solution se sépare de son solvant (Liquide possédant la propriété de dissoudre certaines substances) et
se dépose au fond du récipient.
3 Qui résiste à certaines influences physiques ou chimiques (action chimique, corrosion, etc.). Se dit aussi matériau résistant à haute température
soit à la corrosion de divers milieux, soit aux sollicitations mécaniques ou qui résiste à la chaleur, qui ne fond qu'à de très hautes températures.
4 Corps résultant de l'union du soufre avec un autre corps.
5 Action d'amener, à l'aide de petites bulles d'air, les impuretés à la surface de l'eau à épurer.
6 Acte qui consiste à faire descendre les particules d'un liquide dans un récipient, afin de ne garder que la partie claire.

Suivant la nature et la richesse des minerais, les traitements d'enrichissement et d'extraction sont différentes.
2.2. Traitement des minerais oxydés.
La méthode par voie sèche se pratique par réduction en présence de carbone du minerai fondu. L'addition de fondant
(alumine ou chaux) permet d'éliminer la gangue du minerai sous forme de scories.
2.3. Traitement des minerais sulfurés.
La méthode consiste à séparer le fer du cuivre par
voie sèche en utilisant, d'une part, la grande affinité
du cuivre pour le soufre, d'autre part celle du fer
pour l'oxygène.
Après un grillage oxydant partiel transformant une
partie du sulfure de fer en oxyde, une fusion
scorifiante1 au four en présence de silice, donne une
motte dont on sépare le sulfure de fer dans un
convertisseur à revêtement basique, pour obtenir le cuivre brut qui titre à 99%.
Le fer oxydé se combine avec la silice pour produire un laitier de silicate de fer tandis que le sulfure s'oxyde pour produire
de l'anhydride sulfureux gazeux.
2.4. Affinage du cuivre brut
Cet affinage présente le double avantage :
▪ Obtenir du cuivre pur ;
▪ Récupérer des impuretés de grande intérêt : or, argent,
bismuth, etc. II existe deux procédés d'affinage :
L'affinage thermique
Cela consiste à refondre le cuivre brut en l'oxydant pour éliminer les
impuretés sous forme d'oxyde qui se volatilisent. Au cours de ce
traitement, le cuivre se charge de 0,6 à 0,9% d'oxygène dont il faut
éliminer l'essentiel par une opération de perchage, qui consiste à
introduire des troncs de bois vert dans le bain de cuivre. On obtient
alors un cuivre de qualité thermique titrant à 99.5%.
2.5. L'affinage électrolytique
Il permet d'obtenir du cuivre d'une pureté
supérieure à 99,95%. Le cuivre brut, coulé
en anodes sous forme de plaques est
électrolysé2 dans une solution de sulfate
de cuivre acide. Le cuivre pur se dépose sur
des cathodes qui sont refondues
ultérieurement en lingots.
1 Séparation de la gangue du minerai par formation de scorie siliceuse)

2 Dissociation chimique de certaines substances par le passage d'un courant électrique.

Défauts de fonderie
Les défauts Sources des défauts
Soufflure Contraction du métal liquide
Retassure Contraction du métal lors de la solidification
Crique Contraction du métal lors du refroidissement à l’état solide
Soufflures -porosité Déchirure à chaud au cours de la solidification Microretassures et Gaz dissous libérés
Inclusions Gaz –réactions métal moule
Changements de volume au refroidissement

3
Volume spécifique (cm3/g)
Solidification
Solide Liquide
État pâteux
(solide + liquide)
(
Température
Métal Al Cu Mg Zn Fe
Contraction liquide – solide 7% 5% 4% 3,7% 2,7%
Manque, Coulé court et Malvenu
1.1. Manque
• Manque de matière dans les parties supérieures du moulage
• Température de coulée basse, fluidité et coulabilité insuffisantes
1.2. Coulé court

Pièce incomplète par insuffisance de métal dans la poche, interruption
prématurée de la coulée, etc.
1.3. Malvenu
La pièce, complète, présente des bords arrondis
▪ Défaut de fluidité du métal ;
▪ Défaut de remplissage (sections trop faibles).
Ces défauts sont exacerbés1 par la contraction du liquide.
1
Rendre quelque chose plus intense, plus vif, intensifier
Défauts des pièces moulées 28/122
Malvenu
Pièce correcte
Pièce correcte Malvenu : Angles saillants arrondis
Coulé court : quantité de métal

insuffisante dans la poche.
Manque
Manque de matière dans la partie

supérieure des régions éloignées de
la coulée par suite de solidification
prématurée.
RETASSURES
Cavités ouvertes ou fermées à contours rugueux, localisées dans les dernières portions de métal solidifié.
Causes : Contraction de volume subie par le métal liquide et au cours de la solidification.
2.1. Schéma général d’une retassure
La forme et l’emplacement de la retassure dépendent des conditions de refroidissement.
Coulée
Pièce saine
Retassures ouvertes Coulée

Retassure interne Retassure dans l’angle
ou externes (Vue après tronçonnage) opposé à la coulée

2.2. Comment éviter les retassures
• Combler la retassure par de l’alliage liquide
au fur et à mesure de sa formation.
• Prévoir un réservoir externe appelé

masselotte.
• Diriger la solidification vers la masselotte
La solidification est orientée progressivement

de bas en haut.
CRIQUE
Déchirure à chaud au cours de la solidification, en présence de contraintes mécaniques. Elle Se développe généralement
dans les parties chaudes.
Exemple : CRIQUE D’ANGLE
Retrait de solidification
+
Concentration de contraintes
SOUFFLURES
Cavités à parois lisses crées et occupées par les gaz
Origine des gaz
• Air entraîné pendant le remplissage et non évacué (perméabilité moule) ;
• Réactions métal liquide ‒ moule/poteyage1 ;
• Gaz formés lors des réactions d’élaboration ;
• Gaz provenant du moule (humidité, agglomérants, additifs, etc.).
1
Enduit sur le moule ou noyau sable a pour but essentiel de faciliter l'écoulement du métal au moment de la coulée. Solidifie la
superficie du moule et évite l'arrachement de particules de sable, tout en donnant un meilleur état de surface à la pièce coulée.
Fragment de chemise en fonte Condensation de
l’humidité perméabilité moule insuffisante
Pièce en fonte ‒ piqûres superficielles
Pièce en bronze
Remèdes
• Supprimer les sources des gaz ;
• Dégazage avant solidification ;
• Poteyages1 non réactifs ;
• Améliorer l’évacuation des gaz ;
• Évents ;
• Tirage d’air ;
• Perméabilité moule ;
• Contrôler l’humidité des sables ;
• Améliorer le tracé des conduites de remplissage ;
• Turbulences et aspiration des gaz.
1
En métallurgie, action d'appliquer un enduit liquide sur la surface d'un moule métallique ou d'un creuset.
Obtention des pièces par moulage
Le moulage est un procédé de fabrication qui permet de réaliser des
pièces par coulée du métal en fusion dans un moule. Il est destiné à
la fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait difficile ou
impossible de réaliser par tout autre procédé ou pour la production
à des prix de revient plus intéressants de pièces plus simples.
La plupart des pièces de fonderie sont des ébauches qui sont ensuite
partiellement usinées. en acier coulé
Moulage au sable
C’est le procédé de moulage le plus universel et le plus couramment employé et qui reste toujours très compétitifs avec
d’autres procédés plus modernes. Il permet de couler aussi bien de grosses pièces unitaires que de petites et moyennes
pièces en série, sur chantiers de moulage mécanisés, quel que soit l’alliage. Le moulage peut se faire avec ou sans
modèle. Ce dernier peut être en bois, en plâtre ou métallique. Pour que le modèle puisse être démoulé sans abîmer
l'empreinte, on est amené à les rendre légèrement obliques (Dépouilles). Dans les cas de moulage sans modèle les
empreintes et les noyaux sont obtenus par taillage du sable de moulage.
Les principaux avantages de cette méthode résident dans la rapidité de moulage et le taux de récupération très élevé du
sable. Il est utilisé pour le moulage des pièces en fonte, acier et métaux non ferreux.
Fabrication d’un élément de tuyauterie
Moulage en carapace
Ce procédé utilise des sables mélangés avec des résines thermodurcissables polymérisant 1 au contact d’une plaque
modèle maintenue en température pour que le sable fasse prise sur une certaine épaisseur. Le sable en excès est rejeté
et on sépare du modèle la carapace solide (de 4 à 8 mm d’épaisseur).
Les pièces peuvent être dessinées avec des faibles dépouilles qu’il serait impossible de fabriquer par d’autres procédés
de moulage en sable. Avec ce procédé, et notamment avec la fonte, on obtient des pièces compactes, sans crique, d’un
bel état de surface, avec des contours nets et des arêtes vives. On peut utiliser tous les alliages.
1 Assemblage de plusieurs molécules identiques afin d'en former une plus grosse.
Procédés d’obtention des pièces 32/122
Moulage à modèles perdus
Ce sont les procédés de moulage qui utilisent des modèles en matière
fusible (polystyrène, cire, etc.) restant dans le moule au moment de
sa confection et qui sont éliminés par la suite.
Le maintien des modèles dans le moule permet de simplifier les
opérations de moulage, de supprimer les noyaux et de faire venir plus
facilement des formes complexes. Le démoulage étant supprimée.
3.1. Moulage avec modèles en polystyrène expansé (modèle

gazéifiable)
Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en
polystyrène expansé 1, noyé ensuite dans le sable de moulage. À la
coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit peu à peu
l’empreinte.
3.2. Moulage à la cire perdue

On confectionne un modèle en cire pour le recouvrir ensuite
d'un enduit en céramique. En cuisant la céramique pour la faire
durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus qu'à couler
le métal dans le moule en céramique. La précision obtenue par
cette technique est excellente.
De nos jours, on l’emploie dans des secteurs spécialisés
(prothèses dentaires, bijouterie, fonderie d’art et pour la
production massive de pièces en tout gendre.
Il permet la coulée de tous les alliages ferreux et non ferreux.
1
En parlant d'une matière qui a subi une augmentation de volume.
Moulage en moule métallique ou en coquille
Grâce à l’emploi des moules métalliques, le moulage en coquille présente les caractéristiques suivantes :
• Rigidité de l’empreinte ;
• Grande précision dimensionnelle ;
• Excellent état de surface des éléments moulants ;
• Conductivité thermique élevée des empreintes qui donnent aux pièces moulées des caractéristiques mécaniques plus
élevées de l’alliage coulé. Une vitesse de refroidissement et de solidification plus élevée, donnent un grain plus fin et
une matière plus compacte mais des contraintes résiduelles à l’état brut peuvent nécessiter un traitement thermique
de détente des pièces ;
• Une réduction appréciable des surépaisseurs d’usinage.
Toutefois, signalons que les outillages sont chers. D’où la nécessité de n’appliquer ce procédé que pour des pièces
produites en grandes ou moyennes séries.
Les différents procédés de moulage en coquille sont classés et différenciés suivant le mode de mise en œuvre du métal
liquide.
Exemple de moule en coquilles Volume occupé par la
Trou de coulée
masselotte. Elle sert de
réserve de matière pour
Coquille éviter les défauts
Potence de support de perceuse

sortie du moule coquilles ci-
contre en Alliage d’aluminium :
Trous pour le placement des broches.
A-S 13
Elles permettent d’obtenir des trous
dans la pièce.
Trou de positionnement Pion de positionnement
4.1. Moulage en coquille par gravité

C’est le procédé de moulage en coquille le plus simple. On coule directement le
métal liquide à l’aide d’une louche ou d’une petite poche de coulée dans le trou
de coulée d’un moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux
métalliques ou en sable suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.
4.2. Moulage en coquille basse pression
Le métal est injecté dans l’empreinte grâce à la pression d’un gaz sur le bain
liquide et introduit dans le moule par l’intermédiaire d’une buse d’injection. Le
moule est placé directement sur le four de coulée.
L’alliage liquide contenu dans un creuset étanche en
graphite est refoulé dans le moule par une pression d’air
comprimé ou d’azote appliquée sur la surface du métal. Le
métal monte dans le tube d’injection réfractaire et
pénètre dans le moule par un trou de coulée situé à la
partie inférieure du moule. La pression est maintenue
pendant tout le temps de la solidification de la pièce puis,
au moment où l’on relâche la pression, tout le métal resté
liquide dans le tube d’injection redescend dans le four. Les
pressions utilisées ne dépassent pas 0,1 MPa (40 à 60 kPa
pour des pièces en aluminium par exemple). Le domaine
d’emploi de la coulée basse pression s’est largement
développé au cours des vingt dernières années,
notamment dans l’automobile (production de culasses en
aluminium...). Moulage en coquille basse
pression

4.3. Moulage sous pression
Le métal est injecté sous forte
pression dans le moule par
l’intermédiaire d’un piston agissant
sur le métal liquide versé dans un
conteneur.
Moulage en coquille sous pression

Les plus significatifs avantages :
•
Bel aspect des pièces ;
•
Très grande précision réduisant les masses et limitant l’usinage ;
•
Possibilité d’inserts ;
•
Meilleure étanchéité des pièces (carburateurs en Zamak par exemple) ;
•
Faibles dépouilles permettant d’économiser la matière, etc.
4.4. Moulage sous très haute pression ou forgeage liquide
Le métal semi-solide (40% liquide et 60 % solide) est injecté dans une matrice métallique pour ensuite être pressé pour
lui donner sa forme finale. Il s’applique aux alliages légers et se distingue des autres procédés en moules métalliques
par un remplissage très calme de l’empreinte et une solidification sous une pression très élevée (100 MPa et jusqu’à 150
MPa). Cela confère1 aux pièces fabriquées de très bonnes caractéristiques mécaniques grâce à une structure très fine
et à l’absence de porosités.
Les principales pièces concernées dans l’automobile sont, par exemple, les pièces de moteurs (bielles, pistons), de boîtes
de vitesses (boîtiers de différentiels), des pièces de suspension (bras, porte-fusée...) et des pièces de freinage (étriers,
maîtres-cylindres...).
4.5. Moulage en coquille centrifugée
Il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces
cylindriques creuses (tuyaux par exemple) obtenues par coulée du
métal liquide dans des coquilles métalliques entraînées en
rotation. La centrifugation présente les avantages suivants :
▪ Accroissement de la propreté inclusionnaire 2 du métal par
l’épuration physique sous l’effet de la force centrifuge
pendant la solidification ;
▪ Métal plus compact ; diminution de certains défauts
(soufflures, inclusions) ;
▪ Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de
l’alliage ;
▪ Obtention d’une bonne précision dans les formes, réduction
de l’ébarbage3 et de l’usinage des pièces ;
▪ Très grande productivité des installations que l’on peut assez
facilement automatiser ;
▪ Possibilité de faire des pièces bimétalliques, comme des
tuyaux, des cylindres de laminoirs, etc.
Les outillages sont coûteux et il est souhaitable de prévoir les amortissements avec des grandes séries.
1 Donner à quelque chose une valeur, une qualité particulière

2 Matières métalliques ou non, en général indésirables, réparties dans un métal ou alliage
3 Enlèvement des bavures, des irrégularités
Moulage avec inserts
Le moulage avec insertion est un
procédé qui consiste à mettre dans un
même moule deux métaux en contact,
l’un à l’état solide (l’insert) et l’autre à
l’état liquide, pour réaliser entre eux
une liaison qui en fasse, après
solidification, une pièce monobloc.
La mise en place d’inserts permet
d’améliorer localement les
caractéristiques d’une pièce moulée,
par exemple dans les domaines
suivants :
• La soudabilité ;
• Les résistances mécaniques (module d’élasticité, résistance à la fatigue, résistance à l’usure) ;
• La résistance thermique ;
• La conductivité ;
• La création de circuit de refroidissement par incorporation de tubes ;
• L’allégement des pièces par mise en place d’inserts de faibles épaisseurs pour des parties minces ne pouvant être
obtenues brutes de fonderie.
La figure, ci-contre, montre un insert pour culbuteurs en
aluminium. Lorsque ceux-ci sont fabriqués en aluminium coulé
sous pression, on munit leur surface d’appui sur la queue de
soupape d’un insert métallique mis en place dans le moule Insert pour culbuteur en aluminium
avant injection du métal liquide.
La technique d’insertion peut apporter des diminutions du coût par suppression de certaines opérations d’usinage sur
la pièce de fonderie (insertion de vis, goujons, bagues filetées ou non, écrous, tubes, etc.).
Remarques :
Le diamètre minimal d'un noyau, en moulage, est
fonction de sa résistance mécanique, sa déformation
sous son propre poids.
Le diamètre minimal varie donc en fonction de la
longueur du noyau. D'autre part, il est quelquefois plus
économique d'usiner dans une pièce massive que de
faire venir un trou de fonderie.
Diamètre conseillé :
• Moulage au sable 15 mm environ ;
• Moulage en coquille par gravité 5 mm environ ;
• Moulage en coquille sous pression 1 mm environ.
Obtention par déformation

Consiste à déformer plastiquement le matériau jusqu'à obtention de la forme désirée.
Forgeage
Le forgeage est l'ensemble des techniques permettant d'obtenir une pièce mécanique en
appliquant une force importante sur une barre de métal, à froid ou à chaud, afin de la
contraindre à épouser la forme voulue.
Le forgeage implique un dispositif de frappe (marteau, masse, martinet ou marteau-pilon)
et un support (enclume ou matrice).
La forge ne permet pas d'obtenir les mêmes marges de tolérance que l'usinage. Cela la
réserve aux pièces requérant (demandant) une forte résistance mais une faible précision
(boulonnerie, outillage). Le forgeage se révèle inutilisable pour obtenir directement les
pièces mécaniques ayant besoin d'une forte précision dimensionnelle.

Estampage
Réservé aux métaux ferreux, l'estampage est une opération de forgeage
en plusieurs coups (ébauche, finition et ébavurage) sur une machine
nommée « marteau-pilon ». Cette opération consiste à former, après
chauffage, des pièces brutes par pression entre deux outillages nommés
matrices.
Matriçage
Réservé aux métaux non ferreux tels que les alliages d'aluminium, de cuivre, de
titane, de nickel, etc., le matriçage est une variante de l'estampage. Dans ce cas la
presse hydraulique lente se substitue au marteau-pilon et la pièce, après
chauffage, est insérée par force dans un outillage (matrice) démontable.
Les matrices portent en creux la forme de la pièce.
Le métal est corroyé (il se déforme en provoquant un resserrement et une
orientation des cristaux dans une ou plusieurs directions privilégiées).
L'excédent de métal file en bavure dans le logement prévu à cet effet. La bavure
est ensuite découpée en suivant le contour de la pièce.
Tréfilage
Le fil est redressé puis passe dans une filière qui lui impose une
déformation par réduction de section. La filière est abondamment
lubrifiée pour assurer le maintien d'un bon état de surface du fil
métallique et pour assurer le refroidissement et contrer l'échauffement
provoqué par l'écrouissage du métal.
L'écrouissage y est important et nécessite un traitement thermique
appelé patentage (type de recuit pour les faibles sections) évitant au fil
d'être trop cassant et améliorant sa plasticité.
Hydroformage Vérin
Un fluide sous haute pression contraint la pièce (plaques, tubes) Matrices
à prendre la forme de l’empreinte de la matrice. L’utilisation d’un
fluide sous pression permet d’appliquer un effort dans des zones
inaccessibles par d’autres moyens. Ce procédé permet donc
d’obtenir des pièces d’une géométrie inédite, notamment des Fluide sous pression
corps creux asymétriques.
Il contribue à une plus grande rigidité et à une résistance
optimale du châssis. Vérins axiaux
Il existe deux principaux types d’hydroformage : Tube
• Hydroformage à matrices fixes : seule la mise en pression du
fluide contribue à l'obtention de la forme finale ;
• Hydroformage à matrices mobiles : les différentes matrices
terminent la déformation une fois qu'elle a été amorcée par la
pression du fluide.
Laminage
Le laminage s’effectue à partir de barres pouvant atteindre une largeur de 2 mètres et un poids de
20 tonnes. De forme rectangulaire et obtenues par coulée semi-continue, ces barres sont réduites à
l’épaisseur désirée au cours de plusieurs passages au sein d’un laminoir à une température de 550°C
environ. Le matériel ainsi prélaminé est ensuite amené à l’épaisseur définitive sur un train ou une
chaîne automatisée de laminoirs à froid (Température ambiante). Les bandes ainsi obtenues sont
ensuite cisaillées en feuillards.

Les laminoirs de feuilles minces sont capables de fabriquer des feuilles
d’aluminium de 4,5 à 20 millièmes de millimètre d’épaisseur à partir de bandes
prélaminées et réduites à 0,6 à 0,8 mm d’épaisseur. Cette opération a lieu en
plusieurs passes sur des laminoirs indépendants ou montés en tandem. Les
feuilles sont en principe recuites après le dernier passage. Cette opération
permet d’éliminer les restes d’huile de laminage et de rendre les feuilles
stériles.
Il permet également la production de barres profilées (produits longs).
Etirage
L’opération d’étirage à froid (ou calibrage) consiste à passer une barre, issue de l’état brut
de laminage à chaud, dans une filière en réduisant son diamètre pour l’étirer et obtenir
une barre aux tolérances dimensionnelles serrées. Son aspect extérieur en est modifié
avec un état de surface lisse. Ses caractéristiques mécaniques sont également modifiées
par cet étirage. Le durcissement (écrouissage) est la modification la plus évidente
observée sur les caractéristiques mécaniques. Cette opération permet d’obtenir des aciers
étirés ronds de tolérances h9 ou h10 et des carrés, des méplats et des hexagones de
tolérance h11.
Filage
Il consiste à pousser un matériau à travers un trou, ou filière. Cette méthode
permet d'obtenir des produits longs qui peuvent être de formes simples (barre,
tube) ou plus compliquées (profilé pour l'aéronautique ou le bâtiment). La
poussée est généralement fournie par des presses hydrauliques.
Exemples de produits filés en alliage d'aluminium
Filage direct Filage inverse
Filage inverse en conteneur ou filage contenu Filage sur aiguille permettant d'obtenir un tube
sans soudure
Cintrage
Il permet de déformer un tube ou une barre suivant un rayon et un angle donné. Il est utilisé dans de nombreux
domaines : plomberie, automobile, chimie… Il existe différents types de cintrage :

à chaud par poussée
par galets par enroulement
Il faut distinguer le cintrage à chaud du cintrage à froid qui sont deux techniques différentes.
Le cintrage à chaud est la méthode artisanale. Cette technique est généralement utilisée en emplissant le tube de sable
afin de limiter les déformations.
Dans l'industrie, on préfère utiliser le cintrage à froid. Lorsque l'on cintre un tube, la paroi extérieure s'amincit (On
l'appelle l'extrados). La matière s'allonge et perd de l'épaisseur. Tous les tubes ne sont pas cintrables. La matière doit
présenter un pourcentage d'allongement suffisant. Au contraire de l'extrados, la paroi intérieure (appelée intrados)
s'épaissit par compression de la matière. Ce phénomène peut conduire à l'apparition de plis dans le cintre. C'est un des
défauts les plus courants. Pour limiter la diminution d'épaisseur, on peut utiliser une poussée sur l'arrière du tube.
Profilage
Principe : Une tôle plane (Feuillard), introduite entre les galets tournants d’une machine à profiler, subit des
déformations progressives qui l’amènent à la forme finale désirée, sans que soit modifiée son épaisseur initiale.
Ce procédé est adapté aux grandes séries.
Avantages
• Longueur de profilé non limitée ;
• Procédé rapide et productif.
A chaque étape de pliage correspond une station de profilage équipée d’un jeu de galets dans lesquels la tôle pénètre
pour être mise en forme.
Emboutissage
Il permet d’obtenir, à partir d’une feuille de tôle
plane et mince (Flan), un objet dont la forme n’est
pas développable. La température de déformation
se situe en 1/3 et 1/2 de la température de fusion
du matériau.
Il est très utilisé dans l’industrie automobile, dans
l’électroménager, etc.
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à
emboutir de forte puissance munies d’outillages
spéciaux qui comportent, dans le principe, trois
pièces :
• Une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce ;
• Un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle ;
• Un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant
l’application du poinçon.

Phase 1 : poinçon et serre- Phase 2 : le serre-flan Phase 3 : le poinçon descend Phase 4 : le poinçon et le
flan sont relevés. La tôle, applique une pression et déforme la tôle de façon serre-flan se relèvent : la
préalablement graissée, est bien déterminée afin de plastique en l’appliquant pièce conserve la forme
posée sur la matrice. maintenir la tôle tout en contre le fond de la matrice. acquise (limite d’élasticité
lui permettant de fluer. dépassée).
Phase 5 : on procède au « détourage » de la pièce : l’élimination des parties devenues inutiles (essentiellement les
parties saisies par le serre-flan).
Les opérations d'emboutissage posent de gros problèmes de frottement, d'usure et de lubrification.
Pliage
Il consiste à déformer la matière selon un pli (rectiligne).
La machine utilisée (presse-plieuse) est dotée d'une matrice et d'un poinçon.
Frittage
La formation d’un composé fritté
commence par la densification de la
poudre métallique dans une matrice
rigide ayant une cavité de contour plus
ou moins complexe. Dans cette
opération, de hautes pressions sont
exercées sur la poudre dans la cavité de
la matrice, simultanément par le dessous
et le dessus, via plusieurs poinçons de
compression se déplaçant verticalement.
La pression permet aux surfaces des
particules de poudre de s’interpénétrer
opérant ainsi une sorte de soudure à
froid entre les surfaces. Après l’éjection,
les pièces sont suffisamment solides pour
permettre une manipulation ultérieure.
On chauffe la pièce obtenue sans la mener jusqu’à la fusion. Sous l'effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux.
Cela forme la cohésion de la pièce. Le cas le plus connu est celui de la cuisson des poteries.
De nos jours, le frittage est utilisé pour obtenir la densification de matériaux céramiques. Il permet de
• Maîtriser la densité de la matière. Comme on part d'une poudre et que celle-ci ne fond pas, on peut maîtriser la taille
des grains de poudre (granulométrie) et la densité du matériau ;
• Obtenir des matériaux durs mais fragiles, à porosité contrôlée, inerte chimiquement (faible réactivité chimique et
bonne tenue aux corrosions) et inerte thermiquement ;
• Maîtriser les dimensions des pièces produites : comme il n'y a pas de changement d'état, les variations de volume et
de dimensions sont peu importantes par rapport à la fusion (phénomène de retrait).

Soudage
Le soudage est un procédé d'assemblage permanent de deux ou plusieurs pièces par fusion localisée du métal.
Principe
Pièce 1
Source d'énergie Chaleur Fusion Métal d'apport
Pièce 2
Deux cas :
• Soudure Autogène : Le métal qui compose le joint est de même nature que les pièces à souder ;
• Soudure Hétérogène : Le métal qui compose le joint est de nature différente des pièces à souder.
Principaux procédés de soudage
Soudage au gaz (au chalumeau)
C’est un procédé de soudure par fusion où la
chaleur de soudure est produite par la
combustion de gaz. La composition oxygène-
acétylène (oxyacéthylénique) est aujourd’hui
presque exclusivement employée. L’emploi de
flux décapants permet de combattre l’oxydation
en cours de soudage.
On notera qu’une trop forte proportion d’oxygène entraîne une chaleur plus importante mais le risque d’oxydation
augmente.
Son aspect économique et sa rapidité d'exécution font que ce procédé est beaucoup employé par les artisans.
1. Bouton permettant le réglage de l’acétylène ( 0,5 Bars ) ;

2. Bouton permettant le réglage de l’oxygène ( 1,5 Bars ) ;
3. La lance ;
4. La buse ;
5. Raccord acétylène ( tuyau rouge ) ;
6. Raccord oxygène ( tuyau bleu ).
Soudage à l’arc
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur est produite par un arc
électrique, formé entre le métal de base et l’électrode ou entre deux ou plusieurs
électrodes. Le contact puis le léger éloignement de l’électrode par rapport aux
pièces provoque l’arc électrique. L’électrode est constituée d’un métal dont les
caractéristiques mécaniques, chimiques et physiques sont très proches du métal
des deux pièces à souder.
2.1. Soudage à l’électrode enrobée

L’électrode, dirigée manuellement est fusible et fournit le métal
d’apport. L’enrobage 1 assure un rôle protecteur et son
épaisseur permet de jouer sur la forme du cordon, concave ou
convexe.
1
Enrober : Envelopper avec une couche protectrice.
2.2. Soudage MIG (Metal Inert Gas)
Il est très adapté à la petite industrie : facile d’emploi ; arc visible
; pas de laitier ; grande vitesse de soudage ; temps de formation
réduit. Il utilise une électrode fusible (fil se déroulant
automatiquement) travaillant en atmosphère inerte (gaz
protecteur : argon, argon + hélium, etc.) afin de protéger le bain
de fusion.
2.3. Soudage MAG (Metal Active Gas)
Variante du MIG utilisant un mélange de gaz carbonique CO2 et
d’argon adaptée au soudage des aciers de construction au
carbone.
2.4. Soudage TIG (Tungsten Inert Gas)

Variante des précédents, plus productive et utilisant
une électrode réfractaire ou non fusible en
tungstène. Le métal d’apport est amené
manuellement (baguette) ou automatiquement (fil
déroulé). Il convient bien aux faibles épaisseurs (0.20
à 3 mm) et peut aussi s’utiliser sans métal d’apport
et remplacer le soudage par points (voir soudage par
résistance).
Ce procédé est très utilisé dans l'industrie car son procédé de fusion entraîne moins de déformations que le chalumeau.
Il est employé dans la construction mécano-soudée, la chaudronnerie, les charpentes métalliques, les chantiers navales,
l'industrie automobile, le nucléaire, l'aérospatiale.
Soudage par résistance
Les pièces à assembler sont maintenues en contact par un effort de compression puis soudées par recouvrement ou
bout à bout sans métal d’apport. La fusion est provoquée par effet Joule. De nombreux procédés de soudure par
résistance existent.
3.1. Soudage par points

Très utilisé en grande et petite série, rapide. Il est réalisé entre deux
électrodes. La fusion se produit à la frontière entre les deux pièces à
souder.
3.2. Soudage par molette

C’est une variante du soudage par points. Cela permet un soudage
continu ou discontinu très rapide.
Ce procédé est très utilisé en grande et petite série, il est aussi très
rapide. Il est utilisé dans de très nombreux domaines : l'industrie
automobile, aéronautique, aérospatiale, nucléaire, électrique et
électronique, les appareils ménagers, le mobilier métalliques, les
armatures en fils, le soudage en bout de barre, de profilés, de pièces
tubulaires, de tôles…

Soudage par friction
Une des deux pièces à assembler est entraînée
en rotation (Figure 1). Les deux pièces sont mises
en contact par un effort axial déterminé (Figure
2). Par frottement, les pièces s’échauffent de
part et d’autre du plan de joint
(V = 100 m/min.). Un bourrelet commence à se
former (Figure 3). Après un brusque arrêt de la
pièce en rotation, l’effort axial est augmenté
(Figure 4). C’est la phase de forgeage de la
soudure qui se traduit par la formation d’un
bourrelet très caractéristique. On élimine
ensuite ce bourrelet par usinage.
On notera qu’il est préférable de souder deux
pièces de même section.
Il est utilisé dans les mécanismes nécessitants
une grande résistance (arbres de boites de vitesses, leviers sur axes, goujons sur moyeu de poids lourds, rallonges de
forets, queues de soupapes...)
Soudage au fer
Ce procédé de soudage est employé majoritairement dans
l’industrie électronique pour les petites soudures. On utilise un
fer qui fait office de résistance ce qui produit la chaleur nécessaire
à la fusion du métal d’apport souvent l’étain.
Principales règles de tracé

Règle 1 : Souder des épaisseurs aussi voisines que possible. Si les
épaisseurs sont nettement différentes, préparer les pièces
comme sur le schéma ci-contre.
Règle 2 : Placer la soudure dans les zones les moins sollicitées.

Eviter, en particulier, les sollicitations en flexion et en torsion.
Règle 3 : Penser aux déformations engendrées par les dilatations

locales lors du soudage. Eviter en particulier les soudures d’angle
sur pièces prismatiques.
Règle 4 : Afin d’augmenter la longévité des outils, éviter d’usiner une soudure.
Règle 5 : Veiller aux possibilités d’accès du soudeur, du Règle 6 : Songer à des surépaisseurs pour l'usinage
chalumeau ou des électrodes. éventuel des faces après soudage (déformations).
Etc.

Règle 1 : Les pièces doivent présenter une épaisseur aussi uniforme que possible.
On évitera les angles vifs en les remplaçant par des congés de raccordement.
Règle 2 : Si on ne peut éviter les différences d'épaisseurs, celles-ci doivent se faire

aussi régulièrement que possible.
Comme précédemment, on évitera les angles vifs en les remplaçant par des congés
de raccordement. L'accroissement de masse est sensiblement proportionnel au
rapport des surfaces des cercles inscrits. En général, on s'efforcera de ne pas
dépasser un accroissement de 60% sur 10 mm.
Règle 3 : Éviter le raccordement en croix des épaisseurs ou creuser afin

d'éliminer une masse de matière.
R = e pour e 10 ; R = 0,3e pour e >10
Règle 4 : Éviter la déformation des grandes surfaces planes en les renforçant par
des nervures.
L'épaisseur el d'une nervure peut être sensiblement égale à 0,8 fois l'épaisseur
de la surface plane.
Règle 5 : Choisir d'assurer la rigidité et la résistance d'une pièce par l'emploi de
nervures plutôt que par des sections importantes.
Règle 6 : Les formes en caisson résistent bien aux efforts de torsion.

Les formes nervurées résistent bien aux efforts de compression.
Règle 7 : Chaque fois que cela sera possible, remplacer les bossages par des
usinages locaux.
Afin de faciliter la fabrication des moules et de réduire le prix de revient des pièces,
on reporte les bossages à l'intérieur pour les pièces moulées en sable, à l'extérieur
pour les pièces moulées en coquille.
Règle 8 : Lors de la conception d'une pièce, il faut tenir compte du sens de

démoulage du modèle ou de la pièce.
Règle 9 : Veiller à ce que les ouvertures permettent une bonne évacuation

des gaz et assurent une résistance mécanique suffisante aux noyaux (un
noyau doit en général être maintenu à ses extrémités).
Règle 10 : Certaines pièces impossibles à mouler (ou présentant

trop de difficultés) peuvent être obtenues en les décomposant en
éléments simples que l'on assemble ensuite par vis ou par soudure
(si le matériau est facilement soudable).
Tracé des pièces moulées 44/122

Exercices issus des examens nationaux
2008 : Annexe page 1
1.1. Session normale : Etablir le dessin du brut capable de la roue
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
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.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
1.2. Session rattrapage : Dessiner le brut capable de la poulie motrice

2.1. Session normale : Dessiner le brut capable du plateau d’accouplement récepteur et indiquer le plan de joint.
2.2. Session rattrapage : Compléter le dessin du brut capable de la chape en indiquant les surépaisseurs d’usinage et le
plan de joint (sans représentation de la dépouille).

3.1. Session normale : Compléter le dessin de brut du plateau en indiquant les surépaisseurs d’usinage, le plan de joint et
les dépouilles si elles existent.
3.2. Session rattrapage : Compléter le dessin du brut capable du bras de mèche (surépaisseur, dépouille et plan de joint).

4.1. Session normale : Donner le procédé d’obtention du brut de la chape et compléter le dessin du brut capable.
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................

5.1. Session normale : En se référant au dessin de définition du support et à son avant-projet d’étude de fabrication,
compléter le dessin du brut capable en indiquant les surépaisseurs d’usinage.
5.2. Session rattrapage : Compléter la légende du schéma de principe du procédé d’estampage.

6.1. Session normale : Dessiner le brut capable du support du porte-raclettes en précisant les surépaisseurs d’usinage, les
dépouilles et le plan de joint.

7.1. Session normale : Compléter le dessin du brut capable de l’axe en indiquant les surépaisseurs d’usinage, le plan de
joint, les arrondis et les dépouilles. Ensuite, préciser le rôle des dépouilles.
Rôle des dépouilles :

……………………………………………………………………………………………………………………………..……………………………………………
7.2. Session rattrapage
• Compléter le dessin des matrices d’estampage en

phase de finition ;
• Représenter les logements prévus pour la réserve de
matière (bavure) ;
• Indiquer, sur le dessin, le plan de joint.

8.1. Session normale : Compléter le dessin du brut capable du moyeu en indiquant les surépaisseurs d’usinage, le plan de
joint, les arrondis et les dépouilles, sachant que l’avant trou de D 1 provient brut du moulage.

8.2. Session rattrapage : Compléter le dessin du brut capable de la poulie moulée en indiquant le plan de joint et les
surépaisseurs d’usinage.

9.1. Session normale : Compléter le dessin de brut capable, sachant que les avants trous de D1 et de D2 proviennent bruts
du moulage en sable, et ce en :
• Dessinant les surépaisseurs d’usinage ;
• Traçant le plan de joint en trait mixte ;
• Indiquant la dépouille ;
• Dessinant les arrondis et les congés.
9.2. Session rattrapage : Compléter le dessin du brut capable du support en indiquant les surépaisseurs d’usinage, le plan
de joint et les dépouilles, sachant que l’avant trou de D1 et D2 provient brut du moulage.

10.1. Session normale : Compléter le dessin du brut capable de l’arbre, sachant qu’il est obtenu par estampage, en
indiquant les surépaisseurs d’usinage, le plan de joint, les arrondis, les congés et les dépouilles

Les essais, en laboratoire ou sur le terrain, apportent des renseignements précis et fiables sur la qualité et les
performances d'un matériau. Il en existe un grand nombre ; des normes internationales règlent la plupart.
Principaux essais : essais mécaniques (traction, dureté, résilience, fatigue, fluage...), essais pour la productique
(emboutissage, pliage, usinabilité...), essais sur les surfaces (abrasion, rayures, rugosité, adhérence...), essais sur les
fluides (viscosité, écoulements...), essais non
destructifs (radiographie, ultrasons, , acoustique
d'étanchéité, ressuage...)
Essai de traction
Essai le plus classique, il consiste à exercer sur une
éprouvette normalisée (pièce de dimensions
normalisées fabriquée dans le matériau à tester),
cylindrique ou parallélépipédique (plate), deux forces
égales et opposées qui vont la déformer
progressivement puis la rompre. Machine de traction
L'éprouvette a une section S0 et une longueur utile L0
au départ des mesures. A chaque instant, L désigne la
longueur utile de l'éprouvette, S la section de
l'éprouvette, R la traction exercée, exprimée en MPa.
et e l'allongement relatif exprimé en %.
Il y a 4 parties au cours de cet essai de traction :
1. Le métal commence par s'allonger de manière
élastique avec des efforts croissants jusqu'à la valeur Re ;
2. Il s'allonge encore bien que l'effort de traction soit plus faible avec
perte de l'élasticité et début de la réduction du diamètre (striction) ;
3. L'allongement se poursuit avec des efforts croissants jusqu'à la
valeur Rr (Rm) ;
4. Il y a encore un peu d'allongement bien que l'effort de traction soit
plus faible, puis il y a rupture avec un allongement relatif A% et un
coefficient de striction Z%.
Définitions
A% = Allongement après rupture en % : est le pourcentage
d'allongement après rupture par rapport à la longueur initiale :
L − L0
A% = 100 ;
L0
Z% = Coefficient de striction après rupture en % : est le pourcentage de réduction de la section après rupture par rapport
S − S0
à la section initiale : Z % = 100 ;
S0
Re = Limite élastique (N/mm2) : elle marque la fin du domaine
élastique (point A). Pour les valeurs supérieures, le matériau ne se
déforme plus élastiquement mais plastiquement (l'éprouvette ne
retrouve plus ses dimensions initiales après déchargement. Il
subsiste un allongement permanent ;
Re 0,2 (ou Rp 0,2) = Limite conventionnelle d'élasticité : lorsque Re est
difficile à déterminer on prend une valeur conventionnelle
correspondant à un allongement de 0,2% (A% = 0,2).
Rr (Rm) = Résistance à la rupture : effort de traction à partir duquel
la matière se brise en deux parties.
E : module d'élasticité longitudinal
Pour un grand nombre de matériaux, comme les métaux et les
alliages, les courbes obtenues présentent une zone, appelée
domaine élastique, où le graphe est une droite (segment OA). Pour
tous les points de cette droite, la déformation (ou l'allongement)
est proportionnelle à « la contrainte » (l'effort exercé) et le
matériau (l'éprouvette) est parfaitement élastique (se comporte
comme un ressort parfait). Courbe type de traction (matériau ductile)
Essais mécaniques 50/122
Essai de résilience
Energie potentielle du pendule
• au départ : WO = P. h0
• à l’arrivée : W1 = P. h1
Energie absorbée par l'éprouvette :
• W = P (h0 - h1)
• W0 nominale = 300 J (Charpy)
La résilience, de symbole général K, caractérise
la capacité d'un matériau à absorber les chocs
sans se rompre. Ce risque est amplifié aux basses
températures.
Elle est mesurée sur des machines du type
Charpy (Eprouvette sur deux appuis). L'essai
mesure l'énergie qu'il faut fournir à un pendule
pesant pour briser une éprouvette entaillée du
matériau à tester.
L'énergie absorbée par l'éprouvette (W) est
égale à la différence des énergies potentielles du
pendule entre le départ et l'arrivée
W = P. h0-P.h1 = P.(ho— h1)
Essai Charpy : forme des éprouvettes (55 x 10 x 10).
Essai de dureté
La dureté caractérise la résistance qu'un matériau oppose à la
pénétration d'un corps dur. (NF A 03-152) Microduromètre
Vickers
La dureté, de symbole général H, caractérise la capacité d'un
matériau à résister au marquage (empreintes, rayures...), à
l'usure et à l'érosion.
Elle peut être évaluée en mesurant une empreinte laissée en
surface par un poinçon agissant sous l'action d'une force Duromètre
connue (essais Brinell, Vickers ou Rockwell) mais aussi par une Shore
hauteur de rebondissement d'un objet très dur sur la surface à Machine pour
tester (essai Shore pour élastomères et plastiques). essai Rockwell
Exemples de machines d'essai de dureté
Essai Symboles Principe et conduite de l’essai

0,102  F
HBW =
S
Brinell
HBW d
HB Avec S = (d − d 2 − a 2
2
(F en N, a et d en mm)
HV 100 F
HV 50 Hv = 0,189
d²
Vickers HV 30
HV … d +d
Avec d= 1 2
HV 0,01 2
(F en N, a et d en mm)
HV HV100 HV 50 etc.
F(N) 980,7 490,3 …
HRA
HRC
HRD
Rockwell HRB
HR HRE
HRF
HRG
etc.
3.1. Dureté Brinell (symbole HBW)
Elle est obtenue par calcul. Après essai, on mesure l'empreinte laissée par une bille en carbure (diamètre : 1-2,5-5-10
mm) et la valeur de la charge F appliquée pour obtenir cette empreinte.
Exemple : F ≈ 3 000 daN, d = 10 mm, pendant 20 secondes, symbole HBW 10/3000/20. Utilisation : tous métaux (Norme
NF EN ISO 6506). Temps d'application 2 à 8 s, maintien 10 à 15s.
3.2. Dureté Vickers (symbole HV)
Elle est obtenue par calcul ; le principe est identique au précédent mais avec une pyramide droite en diamant à base
carrée dont l'angle au sommet est de 136°. Utilisation : tous métaux. Variante : essai Knoop (micro dureté, empreinte
en forme de losange, matériaux durs pour petites pièces et fines sections). Exemple : 640 HV 30 (charge 294,2 N ; 10 à
15s ; dureté 640).
3.3. Dureté Rockwell (symbole HR)
C'est l'essai de dureté le plus connu mondialement. Dans ce cas, la dureté, contrairement à Brinell et Vickers, est obtenue
par lecture directe d'une longueur d'enfoncement d'un pénétrateur, bille acier, (S : exemple 60 HRBS) ou carbure (W :
exemple 60 HRBW) et cône diamant (A, C, D, et N). Une précharge (F0) permet de faire une empreinte initiale et, par-là,
d'éliminer les incertitudes propres aux défauts de la surface (norme NF EN ISO 6508).
Echelles de mesure : HRC (ferreux), HRD et HRA avec cônes (pour matériaux durs et très durs : carbures, aciers trempés...)
; HRB (non ferreux et métaux en feuilles) ; HRE, HRF, HRG (métaux doux) ; HR15N, HR3ON, HR45N, HR15T, HR30T, HR45T
(plastiques...).

Structure cristalline du fer
Le fer formé de grains, disposés côte à côte, dont la forme, plus ou moins régulière, est polygonale. A l’intérieur des
grains, les atomes, en contact les uns avec les autres, sont disposés régulièrement. Le motif élémentaire qui construit le
réseau cristallin du grain est une maille.
912° C 1394° C 1538° C Température
A la température ambiante, A partir de 912° C, le fer Au-delà de 1394° C, le fer

le fer cristallise dans le change de structure et reprend une structure
système cubique centré. cristallise dans le système cubique centrée, appelée
Cette structure, appelée cubique à face centrée. fer d, identique à celle du
fer , reste stable tant que Cette structure, appelée fer , elle reste stable
la température du fer est fer g, reste stable tant que la jusqu’au point de fusion
inférieure à 912° C. température du fer est du fer (1538° C).
inférieure à 1394° C.
Constitution micrographique des aciers
Dans le réseau cristallin, l’atome de carbone (plus petit) se loge dans les espaces vides entre les atomes de fer pour
former des solutions solides d’insertion. Le carbone peut aussi s’associer avec le fer pour former le carbure de fer Fe3C.
Atome
Atomes de Atome de de fer
carbone carbone
Atomes de fer
Ferrite : Solution solide Austénite : Solution
solide d’insertion du Cémentite : Composé
d’insertion du carbone
chimiquement défini
dans le fer . carbone dans le fer g.
à 6,67% C
Maxi : 0,02% C à 727° C Maxi : 2,11% C à
1148° C
2.1. Transformation des aciers
Le refroidissement lent de l’austénite dans les conditions d’équilibre permet à celle-ci de se transformer pour donner
naissance à d’autres constituants.
Au cours du refroidissement, l’austénite tend vers un équilibre thermochimique qui s’établit à 727° C. A cette
température, se produit une réaction eutectoïde où l’austénite se transforme en un agrégat de ferrite et de cémentite
appelé acier eutectoïde ou Perlite (0,77% C).
3 cas se présentent :
• Aciers hypoeutectoïdes : L’austénite à moins de 0,77% C se transforme en Ferrite + Perlite.
• Acier eutectoïdes : L’austénite à 0,77% C se transforme en Perlite.
• Aciers hypereutectoïdes : L’austénite à plus de 0,77% C se transforme en Cémentite + Perlite.
2.1.1. Etude de la transformation d’un C40 au cours du chauffage
A la température ambiante : l’acier est constitué de ferrite et de perlite ;
A 727° C : la perlite se transforme en austénite (réaction eutectoïde). Ce point de transformation est noté Ac1 ;
Entre 727° C et 790° C : la ferrite se transforme en austénite au fur et à mesure que la température augmente ;
A 790° C : Fin de transformation de la ferrite en austénite. Ce point de transformation est noté Ac3. La constitution de
l’acier est entièrement austénitique ;
Au cours d’un refroidissement lent, la transformation reprend le chemin inverse, mais les points de transformation Ar3
et Ar1 sont situés à des températures légèrement plus basses.
Traitements thermiques 53/122

2.1.2. Diagramme d’équilibre Fer-Carbone.
 °C
Austénite
1000° C Acm
A3 Austénite
790° C + Cémentite
Austénite
+ Ferrite A1
727° C
500°
C
Ferrite
Cémentite
Perlite
Ferrite
+ +
Perlite Perlite
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 %C

Etude des courbes TRC
3.1. But et principe
Les courbes TRC permettent d’étudier l’évolution des aciers en Refroidissement Continu depuis la température
d’austénitisation jusqu’à la température ambiante.
Plusieurs échantillons d’un même acier sont chauffés à la température d’austénitisation puis refroidis à des vitesses
différentes.
Les lignes qui relient les points des débuts et des fins des transformations de l’austénite forment les courbes TRC.
• L’analyse dilatométrique l = f(°) permet de déterminer les températures des transformations ;
• L’analyse micrographique permet de déterminer les constituants obtenus ;
• Les essais mécaniques permettent de déterminer les caractéristiques obtenues.
à savoir
°C
°C
Ar’ : Domaine de transformation Ac3
perlitique. Ar’ Ac1
Ar’’ : Domaine de transformation
bainitique.
Ar’’’ : Domaine de transformation Ar’’
martensitique.
Ar’’’
Ms
Ms (Martensite start) : Début Mf
Ar’’’
de formation de la martensite.
Mf (Martensite finish) : Fin de
1 2 3 V1 V2 V3
formation de la martensite.
Courbes d’analyse l Courbes TRC log(t)
dilatométrique
3.2. Vitesses critiques
Ac3
3.2.1. Vitesse critique de trempe martensitique Vc1 Ac1
C’est la plus petite vitesse de refroidissement qui permet d’avoir une constitution
totalement martensitique.
3.2.2. Vitesse critique de trempe bainitique Vc2 :
C’est la plus petite vitesse de refroidissement qui permet d’empêcher toute
formation des constituants d’équilibre.
3.2.3. Vitesse critique de recuit Vc3
C’est la plus grande vitesse de refroidissement qui permet d’avoir une constitution
totalement d’équilibre.
Vc1 Vc2 Vc3
Etude des courbes TTT

Les courbes TTT (Temps-Température-Transformation) permettent d’étudier l’évolution de l’austénite à une
Température de maintien isotherme1 inférieure à Ac3.
Plusieurs échantillons d’un même acier sont chauffés à la température d’austénitisation puis refroidis rapidement vers
des températures de maintien isotherme différentes.
Les lignes qui relient les points de début et de fin de transformation de l’austénite forment les courbes TTT. L’analyse
micrographique permet de préciser les constituants obtenus.
à savoir
°C
Une augmentation ou une diminution du
Ac3
carbone par rapport à la teneur Ac1
eutectoïde déplace les courbes vers la 1
Nez
gauche.
perlitique Températures
A l’exception du cobalt, tous les
de maintien
éléments d’alliage déplacent les courbes Nez
isotherme
2
vers la droite. bainitique
Les éléments d’alliage abaissent les M
températures Ms et Mf. s
Les éléments carburigènes tendent à Incubation Transformation
séparer nettement le nez perlitique du Début
nez bainitique (ex. Nickel, Chrome). t0 Fin tf log(t)
Courbes TTT
Recherche et analyse
Soit 4 échantillons Ø 30x20 en 35 Cr Mo 4, repérés 1,
2, 3,4 traités comme indique le tableau suivant :
Température Temps de Durée de

Rep.
de chauffage maintien refroidissement
1 850° C 30 min 1 min
2 850° C 30 min 15 min
3 850° C 30 min 1h
4 850° C 30 min 4h
5.1. Compléter le tableau suivant, d’après les courbes

TRC du 35 Cr Mo 4 (Ci-contre).
Durée de Constituants
Rep. Dureté
refroidissement micrographiques
1 1 min Martensite HRc 59
2 15 min Bainite + Martensite HRc 44
Ferrite + Perlite+
3 1h HRc 34
Bainite + Martensite
4 4h Ferrite + Perlite HV 235
1
Qui se produit à température constante.
Soit 3 échantillons Ø 30x20 en 35 Cr Mo 4 repérés 1, 2, 3 traités (Tableau ci-dessous) ; (voir courbe 1, 2, 3).
Ci-contre, courbes TTT du 35 Cr Mo 4
5.2. Compléter le tableau suivant, d’après les courbes TTT du
35 Cr Mo 4
Température Temps de Température de
Rep.
de chauffage maintien maintien isotherme
1 850° C 30 min 650° C
2 850° C 30 min 500° C
3 850° C 30 min 350° C
5.3. Compléter le tableau suivant, d’après les courbes TTT du

35 Cr Mo 4.
Température Transformation
Constituants
Rep. de maintien Dureté
Début Fin micrographiques
isotherme
1 700° C 10s 1h 24mn Ferrite + Perlite HRb 87,5
Ferrite + Perlite +
2 550° C 14s 13h 54mn HRc 26,5
Bainite
3 400° C 2s 1h Bainite HRc 33
Traitement thermique
Le traitement thermique (TTH) a pour but de modifier la structure du matériau pour que celui-ci obtienne les
caractéristiques mécaniques souhaitées pour son utilisation ultérieure.
Schéma d’un TTH
Matériaux Initiaux avec ses caractéristiques initiales.
Pièce Avant Chauffe Refroidissement

Pièce en cours de TTH Pièce après TTH
TTH
Maintien en
température
Les caractéristiques mécaniques du matériau sont modifiées

Rappel
Métaux & non Symboles Masse Volumique Température de
Utilisation
métaux Chimiques (Kg/dm3) fusion (° C)
Carbone C 1er composant de l’acier
Aluminium Al 2,650 658 Métal de basse des alliages
Argent Ag 10,530 960 Brasure
Chrome Cr 7,100 1610 Les Inoxydable
Cuivre Cu 8,920 1083 Brasure
Etain Sn 7,290 232 Brasure tendre
Fer Fe 7,700 1500 Base de l’acier
Manganèse Mn 1,800 1240 Résistance à l’usure
Molybdène Mo 10,010 2600 Augmente la dureté
Nickel Ni 8,600 1452 Acier inoxydable soudage des fontes
Silicium Si 2,350 2000 Brasure alliage léger
Tungstène W 19,100 3272 Electrode TIG
Vanadium V 6,100 1720 Pour l’outillage
Zinc Zn 7,120 419 Laiton produit réducteur
Mode opératoire
L’opération consiste à
1. Chauffer un acier à une température comprise entre le point Ac1 (700°) et le point Ac3 (906°) ;
2. Maintenir celle-ci pendant un certain temps pour chauffer toute la masse de la pièce ;
3. Refroidir le métal plus ou moins brusquement dans un bain de trempe.
Pourquoi le refroidissement est-il important ? Il permet de conserver à froid la structure moléculaire particulière que
l’acier a acquise à haute température.
Exemple d’une molécule d’un acier ayant subi un TTH.
Cémentite
3,63mi
Système
cubique centré
2.87mi
Système cubique
Austénite
à faces centrées
Incidence de la température
Sur la transformation de l’alliage FER–CARBONE, jusqu’à 0.85%, nous devons considérer 3 points appelés Ac1, Ac2 et Ac3.
Analyse du diagramme
Ac1 = 720° C : début de transformation des constituants. T°
Ac2, température de 768° C, perte de magnétisme des aciers
Ac3
ayant un pourcentage de carbone < 0.35% (Point de Curie).
Pour les aciers > 0.35% de Carbone, Ac2 se confond avec Ac3.
Ac3 : fin de transformation, température de 906° C.
Ac2
Les phases de modification du matériau
Un matériau subissant un TTH, passe par 3 étapes : Ac1
Echauffement, Maintien à la température et Refroidissement.
Cela provoque au niveau moléculaire des modifications Durée
importantes. Ces changements moléculaires sont retranscrits O°
dans un graphe, qui, suivant la zone dans laquelle on se trouve, donne un nom à la molécule.
Diagramme d’équilibre FER-CARBONE
Domaine Liquide
Liquide + Cémentite
Point Eutectoïde
Austénite + Cémentite
Austénite proeutectoïde
Ac3 + Eutectique
(Austénite transformé
+ Cémentite) Cémentite + eutectique
(Austénite + cémentite) Point Eutectique
Ac1
Cémentite proeutectoïde
+ Perlite + eutectique Cémentite + eutectique
Zone (Austénite transformée + Cémentite)
(Austénite transformé
Ferrite
20°C + Cémentite) % de carbone
0,85 1,9 4,3 6,7
Zone de liaison Métal de base

Z.A.T
Exemples de températures
Points Pour 0.2% de carbone Pour 0.35% de carbone Pour 0.85% de Carbone
Ac1 720° C 720° C 720° C
Ac2 768° C 768° C 720° C
Ac3 850° C 800° C 720° C

Conclusions
• Suivant la teneur en carbone de l’alliage, les points Ac2 et Ac3 varient ;
• Ils sont confondus à partir de 0.35% de carbone et commun avec Ac1 pour 0.85% de Carbone ;
• Ac1 ne change pas (720° C) ;
• Plus l’alliage est riche en carbone moins le point de fin de transformation Ac3 est élevé.
Trempe
Avantages
Elle permet d’augmenter la résistance à la rupture, résistance à la pénétration par un autre corps (La Dureté) et la
résistance à l’élasticité.
Inconvénients
Elle diminue l’allongement et la résistance aux chocs (résilience), ce qui fragilise le métal.
T°
Graphe de température Ac3 C D
A-B : Préchauffage ;
B-C : Chauffage ;
C-D : Maintien à la température ;
D-E : Refroidissement. B
Durée
O° A E
6.1. Effet de la trempe au travers d’exemples.

Un fil d’acier en S235 (< à 0,4 % de C) est chauffé à 850° puis refroidi brusquement dans de l’eau froide.
Constatations
Essais
Avant Après
Dureté La pièce se laisse bien limer Pas de changement
Elasticité La pièce se plie Presque pas de changement
Résilience Résiste aux chocs Pas de changement.
Un fil d’acier en C45 (ancienne norme XC45 > 0,4 % de C) est chauffé à 850° puis refroidi brusquement dans de l’eau
froide.
Constatations
Essais
Avant Après
Dureté La pièce se laisse bien limer La lime glisse
Elasticité La pièce se plie La pièce a un effet de ressort
Résilience Résiste aux chocs Casse sous les coups d’un marteau
Un fil d’acier en C45 (> à 0.4 % de C) est chauffé à 500° (rouge naissant) puis refroidi dans de l’eau froide.
Constatations
Essais
Avant Après
Dureté La pièce se laisse bien limer
Elasticité La pièce se plie Effet de trempe NUL
Résilience Résiste aux chocs
Un fil d’acier en C45 (> à 0.4 % de C) est chauffé à 850° puis refroidi lentement.
Constatations
Essais
Avant Après
Dureté La pièce se laisse bien limer
Elasticité La pièce se plie Effet de trempe NUL
Résilience Résiste aux chocs

6.2. Conclusions
• Dans les cas n° 1 et 2, pour que la trempe puisse prendre, il faut qu’un acier ait minimum 0.4% de carbone. La trempe
augmente la ténacité, l’élasticité et diminue la résilience (la pièce est très cassante) ;
• Dans le cas n° 3, pour que la trempe prenne, il faut que la pièce soit suffisamment chauffée de 760° à 906° C suivant
sa teneur en carbone ;
• Dans le cas n° 4, la trempe n’a pas effet, elle ne prendra qu’à la condition d’un refroidissement rapide.
Revenu
Il permet de supprimer ou d’atténuer les tensions internes provoquées par la Trempe, de diminuer la fragilité tout en
conservant une dureté suffisante.
7.1. La Chauffe
La chauffe se pratique dans des fours. Il en existe 2 sortes :
▪ Le four à bain de sel, qui assure le décapage de la pièce ;
▪ Le four à moufle qui évite à la pièce un contact direct avec les gaz de combustion ;
Pour les températures > à 350° C, il faut prévoir un dégourdissage 1 de la pièce. Pour cela on doit effectuer un
préchauffage. La chauffe d’une pièce s’effectue entre 150° à 350° C.
7.2. Le Refroidissement
Il s’effectue à l’air libre, à l’huile ou à l’eau. Il faut éviter tout refroidissement trop brusque, cela fragilise la pièce.
Pour les températures > à 400° C et les pièces volumineuses, refroidir la pièce dans de l’huile chauffée préalablement de
150° à 200° C puis la laisser à l’air libre.
7.3. Exemple sur un acier ayant subi l’effet de Revenu
Traitements thermiques Résistance à la Rupture « R » Allongement % Résilience « K »
Trempe avec refroidissement à l’eau 160 daN/mm² 1% 30 J/cm²
Revenu à 250° 130 daN/mm² 8% 80 J/cm²
Revenu à 350° 90 daN/mm² 9% 160 J/cm²
On constate que plus le revenu a une température élevée plus la résistance à la rupture du matériau est petite à l’inverse
de son allongement et de sa résistance aux chocs (Résilience) qui augmentent.
Recuit
Le Recuit permet à un métal ayant subi un traitement thermique ou mécanique de retrouver ses caractéristiques
initiales.
8.1. Mode opératoire
• Chauffer le métal à une température supérieure au point de transformation Ac3 (720° ou 906° C) ;
• Maintenir à cette température ;
• Refroidir lentement à l’air libre ou dans un four éteint.
8.2. Types de Recuit
• Recuit d’adoucissement : supprime les effets de la trempe ;
• Recuit de stabilisation : supprime les tensions internes dues à l’étirage à froid et au soudage ;
• Recuit de Régénération : régénère un métal surchauffé ;
• Recuit de recristallisation : supprime l’écrouissage ;
• Recuit d’homogénéisation : sert aux pièces moulées mais doit être suivi d’un recuit de régénération.
Critères
Résistance à la Résistance à la Allongement
Dureté H Résilience K Striction
rupture R l’élasticité A%
Métal
Acier doux Aucun changement
Trempe
Acier dur
Acier dur
Revenu Moyen
trempé
Acier doux,
Recuit
dur et écroui
1
Le fait de réchauffer un combustible liquide
L’étude et l’évaluation des forces de coupe présente un intérêt en usinage principalement pour dimensionner les outils
et les éléments de machine-outil (porte-pièce, etc.) mais aussi pour évaluer la puissance de coupe et permettre ainsi le
choix rationnel de la machine.
Cas du tournage
1.1. Efforts de coupe (Fc)
Dans le cas d’un outil à charioter (ci-contre), l’effort radial Fa est
nul (pas d’avance radiale). De plus, la vitesse d’avance Vf est en
général 1000 fois plus petite que la vitesse de coupe. On peut
donc négliger 𝐹⃗𝑓 devant 𝐹⃗𝑐 .
𝐹⃗ = effort de coupe exercé par la pièce sur l’outil ; 𝐹⃗𝑓 = composante liée à l’avance ;
𝐹⃗𝑐 = composante tangentielle de l’effort de coupe ; 𝑉𝑐 = vitesse de coupe ;
𝐹⃗𝑎 = composante radiale de l’effort de coupe ; 𝑉𝑓 = vitesse d’avance.
L’effort de coupe est :

𝑭𝒄 = 𝑲𝒄 . 𝒂. 𝒇 Kc en N/mm² (Outil carbure et Kr = 75°)
Kc: coefficient spécifique de coupe (fonction de hD ou de f Matière hD = 0,1 hD = 0,2 hD = 0,4 hD = 0,8
et du matériau usiné) en 𝑁/𝑚𝑚2 ; a : profondeur de E335 4200 3000 2200 1550
passe en mm ; f : avance en 𝑚𝑚/𝑡𝑟. C35, C45 3700 2800 2050 1500
Remarque : Si la valeur de Kc est donnée en daN/mm² il C65 4700 3400 2500 1800
faudra convertir en N/mm² (en multipliant par 10 la valeur Laiton 1400 1000 750 550
de Kc). Bronze 3250 2400 1750 1300
Alu 1400 1000 700 520
1.2. Puissance nécessaire à la coupe (Pc)
𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 . 𝑉𝑐 (si Vc est donnée en m/s) ; 𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 . 𝑉𝑐 /60 (si Vc est donnée en m/min)

Cas du fraisage (en bout)
2.1. Efforts de coupe par dent
L’effort d’avancement étant négligeable (devant 𝐹⃗𝑐 ). L’effort de coupe pour une
dent est le suivant :
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 . 𝑎. 𝑓
2.2. Puissance nécessaire à la coupe (𝑷𝒄 )
Comme pour le tournage, les efforts 𝐹⃗𝑎 𝑒𝑡 𝐹⃗𝑓 sont négligés. Ce qui donne la
formule suivante (pour la fraise entière) :
𝐾𝑐 . 𝑎. 𝑓. 𝑙. 𝑍. 𝑉𝑐
𝑃𝑐 = 𝐾𝑐 . 𝑄 =
𝜋. 𝐷. 60
Avec Q : débit de copeaux en mm3/s)
• 𝑄 = 𝑙. 𝑎. 𝑉𝑓 /60 ;
𝑉𝑐
• 𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑍. 𝑁 avec 𝑁= ;
𝜋.𝐷
• Pc : Puissance nécessaire de coupe en W ; (Kc : Si Kr ≠ 75° → hm=1,04.sinKr.hm75°) ;
• l : largeur de coupe ; Z : nombre de dents ; Vc en m/min ; D : diamètre de la fraise (en mm).
Cas du perçage
3.1. Efforts de coupe (Fc)
𝐹⃗1𝑓 et 𝐹⃗2𝑓 sont négligeables (devant 𝐹⃗1𝑐 et 𝐹⃗2𝑐 ) et 𝐹⃗1𝑎 et 𝐹⃗2𝑎 sont égaux et opposés (en théorie).
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 . 𝑓. 𝐷
Puissance et durée de vie 60/122

Si f fournie par les abaques de perçage est pour les 2 dents du foret.
𝑓𝑟é𝑒𝑙 pour une dent = 𝑓/2.
𝐹𝑐 = 𝐾𝑐 . 𝑓. 𝐷/4
• f : Avance en mm/tr ;
• D : Diamètre du perçage en mm.
Remarque : Pour le cas d’un avant trou, le diamètre de perçage D est remplacé par
𝐷2 −𝑑 2
où d représente le diamètre de l’avant trou.
𝐷
3.2. Puissance nécessaire à la coupe (Pc)
𝑃𝑐 = 𝐹𝑐 . 𝑉𝑐
• Pc : Puissance nécessaire de coupe en W ;
• Kc : Pression spécifique de coupe (fonction de h et de la matière) en N/mm² ;
• Vc : vitesse de coupe en m/s.
Puissance absorbée (Pm)
Cette puissance sera en fonction du rendement de la machine :
𝑃𝑐
𝑃𝑚 =
𝜂
Les machines traditionnelles (à engrenages) ont un rendement moyen η = 0,6 et les
CN (moteurs à courant continu) ont un rendement moyen de 0,9.
Coefficients spécifiques de coupe Kc
Avance (mm/tr) 0,1 0,2 0,4 0,8
MATÉRIAU USINÉ Kc (daN/mm²)
S 185 – S 275 360 260 190 140
Aciers d’usage général
E 330 420 400 220 160
Acier au manganèse 470 340 240 180
Acier au nickel-chrome 500 360 260 180
Aciers alliés
Acier au chrome-molybdène 530 380 270 200
Acier inoxydable 520 370 270 190
Aciers non alliés C 40 320 230 170 125
EN-GJL 150 190 140 100 70
Fontes Fonte alliée 320 230 170 120
Fonte malléable 240 170 120 90
Laiton 160 110 90 60
Alliages de cuivre
Bronze 340 240 180 130
Rr < 19 110 80 60 40
Alliages d’aluminium
27 < Rr < 37 170 120 80 60
Quelle doit être la puissance du moteur d'un tour // pour réaliser le chariotage en ébauche ?
6.1. Données Kc en N/mm² (Outil carbure et Kr = 75°)
• Matière de la pièce : C45 ; Matière f = 0,1 f = 0,2 f = 0,4 f = 0,8
• Diamètre brut : 58 mm ; E335 4200 3000 2200 1550
• Diamètre ébauché : 52 mm ; C35, C45 3700 2800 2050 1500
• Vitesse de coupe : 120 m/min ; C65 4700 3400 2500 1800
• Avance par tour : 0,3 mm/tr ; Laiton 1400 1000 750 550
• Rendement 0,8.
Bronze 3250 2400 1750 1300
Alu 1400 1000 700 520
6.2. Calculs
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.............................................................................................................................................................................................................................................................................................

Calculer la puissance du moteur d’une fraiseuse pour réaliser un surfaçage en ébauche.
7.1. Données
Avance 0,1 0,2 0,4
• Matière : C45 ;
Kc en daN/mm² 320 230 170
• Epaisseur à l’état brut : 40 mm ;
• Epaisseur ébauchée : 38 mm ; Diamètres des fraises
• Largeur : 40 mm ; Nbre de dents
disponibles
• Vitesse de coupe : 40 m/min ; 25 6
• Avance : 0,2 mm/tr/dent ; 32 6
• Rendement 0,91. 40 6
7.2. Calculs 50 8
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On voudrait percer un trou au 18. Calculer la puissance du moteur.

8.1. Données Kc en N/mm² (pour outil ARS à 120°)
• Pièce en C65 ; f
• Avance f = 0,15 mm/tr ; 0,04 0,06 0,1 0,16 0,25 0,4
Matière
• Vitesse de coupe Vc = 30 m/min ;
• Rendement machine = 0,92. C35, C45 3550 3050 2640 2270 1950 1680
C65 3000 2710 2450 2200 2000 1800
8.2. Sans avant-trou
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.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
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8.3. Avec avant-trou de 12.
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Vitesse de coupe
9.1. Définition
La vitesse de coupe (Vc) constitue la grandeur cinématique de base du couple outil/pièce. Elle est exprimée en mètres
par minute (m/min).
Elle correspond au déplacement en mètres effectué par un point (A) lié à la pièce (tournage) ou à l’outil (fraisage,
perçage) pendant une minute.
Mouvement générateur concerné : mouvement de coupe (Mc).
Principaux paramètres influençant la détermination de Vc
Matière de la pièce à usiner
Usinabilité matière ↗ , Vc ↗
Matière de la partie active de l’outil

Capacité de coupe ↗ , Vc ↘
Section du copeau
Capacité de coupe ↗ , Vc ↗
Lubrification
Capacité de coupe ↗ , Vc ↗
Machine utilisée Robustesse, précision, puissance ↗ , Vc ↗

Durée de vie de l’outil Durée de vie outil ↗ , Vc ↘
9.2. Détermination de Vc
• Graphiquement, à partir d’un abaque prenant en compte les principaux paramètres d’influence : cette méthode
permet de déterminer la vitesse de coupe avec une approximation acceptable ;
• En utilisant les lois sur la coupe (Taylor) : à partir d’une durée de vie choisie en fonction d’une limite d’usure de la
partie active de l’outil. Cette méthode permet la détermination précise et rigoureuse de la vitesse de coupe.
9.3. Procédure de réglage cinématique du Mc
Pour régler la vitesse du mouvement de coupe Mc, il convient de définir une fréquence de rotation exprimée en tours
par minute (tr/min).
Cette grandeur cinématique de réglage est déterminée à partir de la vitesse de coupe Vc et du diamètre d considéré sur
la pièce ou l’outil.
• Par le calcul
1000𝑉𝑐
N=
𝜋. 𝑑
N (tr/min) ; Vc (m/min) ; d (mm) (Diamètre de l’outil ou de la pièce)
• Graphiquement à l’aide d’un abaque

Avec Vc = 25 m/min et un diamètre de fraise d = 40
mm, on lit : N = 200 tr/min.

Vitesse d’avance
Mouvement générateur concerne : mouvement d’avance (Mf)
• Tournage : (f) avance exprimée en millimètres par tour (mm/tr) : 𝑽𝒇 = 𝒇 𝑥 𝑵
Vf (mm/min) ; f (mm/tr) ; N (tr/min)
Sur le tour, on règlera directement f sur la boîte de vitesses des avances.
• Fraisage : (fz) avance exprimée en millimètres par dent et par tour (mm/dt/tr) : 𝑽𝒇 = 𝐍 𝐱 𝒇𝒛. 𝐱 𝒁
Vf (mm/min) ; fz (mm/dt/tr) ; Z (nombre de dents) ; N (tr/min)
Sur la fraiseuse, on règlera la vitesse d’avance 𝑽𝒇 exprimée en millimètres par minutes (mm/min).
Principaux critères de choix

• Matière de l’outil (acier rapide, carbure métallique, …) ;
• Type d’opération (ébauche, finition) ;
• Spécifications de rugosité imposées sur les surfaces
générées.
Influence de l’avance sur la rugosité
On constate qu’avec un même outil, l’importance des stries
prises en compte par le critère de rugosité varie avec la valeur
de l’avance f.
Précision rugosité ↗, f ↘
Influence de l’avance sur le temps de coupe

La vitesse d’avance influence directement la durée du temps de coupe (Tc).
𝐿
Tc =
𝑁∗𝑓
N : Vitesse de rotation en tr/min ;
f : Avance en mm/tr ;
L : Longueur usinée en mm ;
Tc : Temps de coupe en min.
Pénétration
Lors de l’usinage, le volume de matière enlevé dépend de l’engagement de l’outil
dans la pièce. Cet engagement, appelé pénétration (a), s’exprime en millimètres (mm).
Principaux critères de détermination :
• Type d’opération (ébauche, finition) ;
• Précision des spécifications imposées (notamment spécification de forme) ;
• Rigidité du couple outil/pièce ;
• Puissance de la machine.
Associée à l’avance f, la pénétration (a) permet de déterminer une autre grandeur géométrique de la coupe : la section
du copeau (S).
En tournage, S = a x f
S (mm²), a (mm), f (mm/tr)

Copeau minimum
En finition En ébauche
Si la valeur de la surépaisseur d’usinage à couper est
inférieure à une valeur minimale admissible de L’existence d’une croûte et de carbures impose une
matière, l’outil travaille dans de mauvaises conditions. profondeur de passe a importante.
La matière est d’abord comprimée (1) puis refoulée (2)
et enfin arrachée (3). a > 1,5
Conséquences : Remarques :
• Frottement intense outil/pièce qui provoque un • La valeur du copeau minimum est fonction de la
échauffement important, donc une usure accélérée finesse de l’arête coupante et du type d’opération.
de l’outil ; • La valeur du copeau minimum peut affecter, selon
• Risque d’écrouissage et rugosité altérée sur la le type de génération, les valeurs de a et f.
surface générée.
Opération Copeau minimum
Ébauche - écroûtage 1,5
Finition avec acier rapide 0,05
Finition avec carbure métallique 0,15
Durée de vie des outils
Les frottements entre l’outil et la pièce, le contact avec les copeaux, les variations de température provoquent une usure
de l’outil. La qualité des surfaces obtenues dépend directement de cette usure.
L’observation de l’usure sur la face en dépouille et sur la face de coupe permet de déterminer l’état limite de l’usure,
donc de décider du changement d’outil.
Sur un outil carbure, elles prennent plus particulièrement la forme d’une :
13.1. Usure en dépouille VB
Elle s’observe sur la face de dépouille principale et apparaît suivant une bande
striée et brillante parallèle à l’arête de coupe. Elle est due au frottement de la
pièce.
La largeur moyenne de cette bande est notée : VB
La norme fixe comme critère de durée de vie : VB = 0,3 mm
13.2. Usure en cratère kt
Elle s’observe sur la face de coupe et apparaît sous la forme d’une cuvette
créée par le frottement intense du copeau sur cette face.
• La profondeur du cratère est notée : KT ;
• Le critère d’usure retenu pour le calcul des durées de vie est : VB.
13.3. Analyse des critères d’usure
Défaut Illustration Causes Remèdes
Réduire la vitesse de coupe ou
Conditions de coupe inadaptées ;
choisir une nuance plus
Usure en dépouille Outil au-dessus du centre ;
résistante. Mettre l’outil au
Avance inadaptée.
centre. Augmenter l’avance.
Réduire la vitesse de coupe ou
Usure en cratère Conditions de coupe inadaptées choisir une nuance plus
résistante.

Améliorer la stabilité. Réduire
Mauvaise stabilité outil-pièce.
l’avance. Mettre l’outil au
Avance inadaptée. Outil en
Écaillage de l’arête centre.
dessous du centre.
Modifier les conditions de
Copeau adhérent.
coupe.
Conditions de coupe inadaptées. Augmenter la vitesse de coupe,
Arête rapportée Géométrie de l’outil inadaptée à vérifier l’arrosage.
(Copeau adhérent) la matière usinée. Utiliser un brise-copeau
Avance inadaptée. Augmenter l’avance.
Conditions de coupe inadaptées. Diminuer la vitesse de coupe
Brûlage de l’arête Géométrie de l’outil inadaptée à Vérifier l’arrosage
la matière usinée. Rayon de bec trop petit.
Conditions de coupe inadaptées.

Vérifier toutes les conditions
Bris de l’outil Chocs, mauvais bridage.
d’usinage.
Défaut dans la pièce.
13.4. L'effondrement de l'arête
Surtout lié aux outils en ARS, c’est la rupture de la partie active de l’outil.
13.5. L'usure par entaille
Cette usure de l'arête de coupe qui se produit lorsque la couche superficielle de la pièce est beaucoup plus dure que
l'intérieur.
Lois d’usure, modèle mathématique
La loi d’usure représente la variation de temps effectif de coupe T en fonction des
conditions géométriques et cinématiques de l’usinage.
Pour établir cette loi, il est procédé à des essais normalisés. Vous avez les résultats
des essais réalisés en tournage sur un acier C48 avec un outil à plaquette rapportée
en carbure métallique de nuance P30 dans les conditions suivantes :
• f = 0,1 mm/tr ; a = 1 mm ; Vc = 80 à 300 m/min.
Dans cet exemple, en choisissant VB = 0,3 (valeur donnée par la norme), on peut, à
partir de valeurs expérimentales, déduire les temps effectifs de coupe T
correspondant et les reporter sur un autre graphe (T = f (Vc)).
Sur la courbe de droite, nous pouvons observer trois zones :

• AB : faibles vitesses de coupe, non utilisé ;
• BC : zone ou la durée de vie est indépendante
de Vc, non utilisé ;
• CD : vitesses de coupe normales et
importantes.
L’usure croît quasi linéairement avec Vc. On peut y

associer un modèle mathématique exprimant la
durée de vie en fonction de Vc :
T = Cv Vcn (Modèle de Taylor)
n : constante fonction du matériau de l’outil ; Cv : constante fonction du matériau usiné.
Évacuation des copeaux
Lors de l’usinage des matériaux ductiles1, le copeau à tendance à être long. Si ces copeaux ne sont pas évacués,
l’outil risque de se détériorer rapidement.
Les fabricants conçoivent des brise-copeaux frittés dans les plaquettes.
Plaquette sans brise-copeaux avec brise-copeaux
1
Qui peut être étiré sans se rompre.
Exercices
1. Calcul de la durée de vie avec Cv, Vc et n connus
Cv = 1010 ; n = -4
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
2. Calcul de la vitesse de coupe maximale pour T, Cv et n connus

Des essais de durée de vie ont été réalisés, et l'on a trouvé Cv = 9,13.109 ; n = -3,87. Quelle doit être la vitesse de
coupe maximale pour que l'on ait au moins T = 15 min ?
Méthode 1
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
Méthode 2
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
3. Calcul de Cv, avec Vc, T, n connus

Des essais de durée de vie d'outil ont donné, T = 14 min, Vc = 213 m/s et n = -3,45.
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
4. Calcul de n avec Vc, Cv, T connus

Des essais de durée de vie ont donné T = 13 min ; Cv = 7.10 11, Vc = 300 m/min. Quelle est la valeur de n ?
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
5. Calcul de n et Cv sachant avec deux essais à T et Vc connus

Un ouvrage indique que pour Vc = 400 m/min, l'outil dure 15 min. Des essais ont indiqué que pour Vc = 200m/min,
l'outil dure 150 min. Quelles sont les valeurs de Cv et de n ? Combien durera l'outil pour une vitesse de coupe de
300 m/min ?
Calcul de n
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.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
Calcul de Cv
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
Prévision de la durée de vie :

.............................................................................................................................................................................................................................................................................................

Abaques
Soit le fraisage d'une pièce en acier en avec un outil de diamètre 100 mm et 8 dents. L'usinage a lieu dans les conditions
suivantes : avance f = 0,2 mm/dent/tour, profondeur de passe p = 1 mm, largeur usinée ar = 80 mm et la vitesse de coupe
de 20 m/min. La pression de coupe Kc est de 260 daN/mm² et l'angle de coupe est de
Abaques 68/122
Soit le tournage d'une pièce en C38 avec un outil dont l'angle d'attaque est de 90°. Les paramètres de cet usinage sont :
f = 0,4 mm/tr, la profondeur de passe p = 2 mm, angle de coupe négatif, vitesse de coupe de 20 m/min, rendement
machine 0,7.
Abaques 69/122
Soit le fraisage d'une pièce en aluminium en avec un outil de diamètre 80 mm, Z = 5 dents. Les paramètres d'usinage
sont : f = 0,1254, p = 2 mm, largeur usinée ar = 65 mm et vitesse de coupe de 160 m/min. La pression de coupe Kc est
de 318 daN/mm².
Abaques 70/122
A la différence de l’isostatisme 1èrepartie de la norme qui représente une symbolisation géométrique, l’isostatisme
2èmepartie de la norme est une version plus complète puisque sa symbolisation définit les solutions technologiques
retenues pour assurer la mise en position mais aussi le maintien en position de la pièce.
On appelle cette symbolisation la symbolisation technologique.
Symbolisation technologique (NF E 04-013)
1.1. Symbolisation de la nature du contact avec la surface ou le type d'appui
Contact ponctuel Contact surfacique Contact strié Pointe fixe Pointe tournante
Contact dégagé Cuvette Vé Palonnier Orienteur

1.2. Symbolisation des fonctions de l'élément technologique
Fonction Symbolisation frontale Désignation usuelle
Butée
Triangle équilatéral noirci Pièce d’appui
Pièce d’usure
Symbolisation projetée
Appui Représenter, dans la mesure du

possible, le contour exact de la zone
de contact. Touche
MIP Coter cette zone, en forme et en Dégauchisseur
position sur les plans d'ensemble
des montages.
Symbolise un centreur cylindrique Centreur
ou conique. Pied de centrage
Centrage Symbolise un centreur dégagé.
Broche
Veuillez à orienter correctement la
Locating
barre noire !
Symbolisation frontale
Bride
Triangle équilatéral Clame
Eventuellement, Vérins
Prélocalisation,
Symbolisation projetée Ou éventuellement,
MAP Opposition aux
déformations ou Eventuellement, le contour exact
aux vibrations Détrompeur
de la zone de serrage peut, ,
Anti vibreur
être dessiné et coté sur les plans
Prélocalisation
d’ensemble des montages.
1.3. Symbolisation de la nature de la surface de la pièce
Surface usinée (un seul trait)
Surface brute (deux traits)
Isostatisme : Symbolisation technologique 71/122
Technologie Symbole Désignation usuelle Symbole Désignation usuelle
Pièce d'appui
Touche de prélocalisation
Appui fixe Touche
Détrompeur
Dégauchisseur
Centreur
Centrage fixe Pied Précentreur
Broche
Bride
En général, dispositif de
Clame
Système à serrage MIP et de serrage
Came
symétrique
Sauterelle
Mandrins
Système à serrage Entraineur (système å serrage
Pince
concentrique concentrique flottant)
Expansibles
Appui réglable Appui réglable
Système à réglage
Vérin « Ingersoll » (de Vérin « Ingersoll » (Opposition
irréversible
MIP) aux déformations)
Système à réglage Vis d’appui réglable Vérin
Anti vibreur
réversible axile
Pied conique Pied conique
Centrage réversible
Broche conique Broche conique
1.4. Inscriptions complémentaires
Dans certains cas, afin d'éviter toute ambiguïté, il peut
être nécessaire de :
• compléter le symbole par une indication écrite ;
• coter la position du symbole.
Système de bridage par palonnier comportant une

3 touches à 120° articulation rotule. Le contact avec la surface usinée de la
pièce s'effectue par deux touches
La surface usinée de la pièce est en appui fixe sur 3

touches plates disposées sur une circonférence et à
120° les unes des autres.
La pièce, une fois MIP et MAP, le dispositif de centrage doit

pouvoir s'éclipser.
La pièce est orientée par touche plate en contact sur

face brute. Afin de permettre l’usinage de cette face,
l’élément de MIP angulaire comporte un dispositif à
ressort permettant de l’éclipser
Le contact de l'élément de serrage avec la surface brute de
la pièce s'effectue par l'intermédiaire d'un appui en Vé
monté sur une articulation rotule.
1.5. Position du symbole
Le symbole est placé du côté libre de matière, sa

direction est normale la surface.
Il peut être placé sur la surface concernée ou sur une
ligne d'attache.

1.6. Exemples de symboles composés
Degrés de Degrés de
Signification Symbole liberté Signification Symbole liberté
éliminés éliminés
Contact surfacique fixe de MIP Fonction de Centreur fixe court de MIP en

2
sur une surface usinée. la Surface contact avec une surface usinée.
Mors striés serrage

Fonction de Centreur fixe long de MIP en
concentrique en contact avec 4
la Surface contact avec une surface usinée
une surface brute.
Palonnier de MIP en contact

Contact ponctuel fixe de MIP sur
1 avec une surface brute par deux 1
une surface brute
touches bombées.
Orienteur de MIP angulaire à

Contact dégagé fixe de MIP sur
2 contacts ponctuels sur une 1
une surface usinée.
surface usinée.
Dispositif de maintien en
Cuvette de mise en position en
1 position à contact ponctuel sur
contact avec une surface usinée.
une surface
Palonnier de maintien en
Vé fixe court de MIP en contact
2 contact avec une surface usinée
avec une surface usinée.
par deux touches
Précentrage sur une surface

Vé fixe long de MIP en contact
4 usinée par un alésage
avec une surface
cylindrique.
Vé court ou long de MIP réglage Entraineur flottant à serrage

réversible en contact avec une 1 concentrique Sur une surface
surface brute. brute.
Pointe fixe de MIP en contact

3
avec une surface usinée.
Appui de soutien à réglage
irréversible.
Pointe tournante de MIP en
contact avec une surface usinée 2
à réglages irréversibles.

1.7. Exemples d'applications
Exemple 1 :
• Appui sur une surface usinée par un contact plan fixe (cote a) ;
• Orientation sur une surface usinée par une touche fixe dégagée (cote b) ;
• Butée sur une surface usinée par une touche fixe ponctuelle ;
• Serrage sur une surface brute par un dispositif à contact ponctuel.
Exemple 2
• Appui sur une face brute par trois touches bombées fixes (cote a et tolérance de
perpendicularité b) ;
• Centrage court et entrainement sur une surface brute par un dispositif à serrage
concentrique et à contacts striés (faible longueur relative des mors).
Exemple 3
• Centrage long et entraînement sur une surface usinée par un dispositif à
pince (tolérance de coaxialité a) ;
• Butée sur une surface usinée par une touche à contact ponctuel (cote b).
Exemple 4 :
• Centrage long sur une surface brute (tolérance de coaxialité a) ;
• Butée sur une surface brute par une touche fixe à contact ponctuel (cote
b) ;
• Orientation sur une surface brute par une touche fixe à contact ponctuel ;
• Serrage s'exerçant sur deux surfaces brutes par deux dispositifs à contacts
ponctuels.
Exemple 5 :
Il est nécessaire de préciser certaines symbolisations technologiques par des inscriptions supplémentaires afin de lever
toute ambiguïté sur le choix de la technologie des éléments de mise en position et de maintien en position.
Mandrin 3
mors doux à
120°

Exercices issus des examens nationaux (Les appuis de la MIP sont à représenter suivant la 2° partie de la norme)
2008 : Annexe Page 1
N° Phase Désignation Surfaces usinées
1.1. Session normale
00 Contrôle de brut
Avant-projet d’étude de fabrication 10 Tournage D2, C1, G1, C2
20 Tournage F2, (D1, F1)eb,f
Compléter le contrat de phase de la phase 20. 30 Taillage D3
40 Perçage taraudage 4xA1
Conditions de coupe : Vc = 30m/min, f = 0,1 mm/min.
50 Perçage D4
60 Contrôle final
1.2. Session rattrapage

Avant-projet de fabrication
20 Tournage F1f , D1eb,f
30 Tournage F2f
40 Tournage D2eb,f
50 Electro- érosion Rainure
60 Contrôle final

Avant-projet d’étude de fabrication
N° Phase Phase Opérations
10 Contrôler le brut
20 Tournage Dresser F1, Charioter D1 et Chanfreiner C1.
30 Perçage – taraudage Percer A1, Tarauder A1
40 Alésage Aléser D2 en ébauche, ½ finition et finition.
50 Brochage Réaliser la rainure R.
60 Perçage – lamage Percer D3 et D4, Lamer F2-D5 et F3-D6.
70 Métrologie Contrôle final.
• Parc - machines disponible :

▪ Tour parallèle ; ▪ Perceuse à colonne ;
▪ Tour à commande numérique ; ▪ Brocheuse horizontale ;
▪ Fraiseuse universelle ; ▪ Rectifieuse cylindrique ;
▪ Perceuse sensitive ; ▪ Poste de métrologie.

• Outils en ARS :
Mf Mf
Mf Mf Mf Mf Mf
Outil Outil à Outil à saigner Outil pelle Outil à fileter Outil à Outil à
couteau charioter d’extérieur dresser charioter droit
coudé d’angle
Mf
Mf Mf Mf
Outil à aléser Outil à fileter Outil à

Outil à aléser
et dresser d’intérieur chambrer
Conditions de coupe : Vc = 25 m/mn, Vcdressage = 0,8×Vc, f = 0,1 mm/tr ; Avance manuelle pour chanfreiner.
Compléter le contrat de phase relatif à la phase 20.

2.2. Session Rattrapage
Avant-projet de fabrication N° de phase Désignation Surfaces usinées
00 Contrôle du brut
10 Tournage F1f
20 Fraisage (F2, F3, F4, F5,F6, F6’, F7)f
30 Perçage - alésage Deb, 1/2f, f
40 Perçage - taraudage A
50 Contrôle final

3.1. Session normale : Justifier la mise et le maintien en position relatifs à la phase 200
Phase 000 Contrôle de brut
Phase 100 Tournage Usinage de F1, F2, D1,D2 et
Phase 200 Tournage CN D3 F3, D4 et C1
Usinage de F4,
Phase 300 Brochage Usinage de R
Phase 400 Contrôle final
....................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................................................................................

Compléter le contrat de phase relatif à la phase 70 en indiquant :
• Les informations de l’entête du contrat de phase ; • Les cotes fabriquées sans calcul ;
• Les surfaces usinées en trait fort ; • La désignation des opérations ;
• La mise et le maintien en position de la pièce (2 ème
• Les paramètres de coupe ;
norme) ; • Les outils et vérificateurs.

Tournage Fraisage
Fraises 3 tailles à denture alternée d1 = 125mm et e1 = 6mm
La vitesse de coupe Vc = 25 m/mn diamètres et épaisseurs d2 = 100mm e2 = 10mm (2fraises)
L’avance f = 0,2 mm/tr Le nombre de dents Z1 = 20 dents et Z2=18 dents
La profondeur de passe a= 2 mm La vitesse de coupe Vc = 25m/mn
L’avance F = 0.1mm/dent/tr
Numéro de phase Phase Opération
10 Contrôle du brut
20 Fraisage Surfacer F1 et F2
30 Fraisage Surfacer F7 et F8 • Dans un train de fraises, le calcul de Vf se base
40 Tournage Aléser D1 sur la fraise ayant le plus petit nombre de dents ;
50 Perçage Percer D2 et D3 • Le calcul de N se base sur la fraise ayant le plus
60 Perçage Percer D4 et D4’ grand diamètre.
70 Fraisage Fraiser F3, F3’,F4, F4’, F5 et F6
80 Métrologie Contrôle final
Compléter le contrat de phase relatif à la phase

CONTRAT DE PHASE Ensemble : Direction hydraulique Date :
PREVISIONNEL Pièce : ……………………………………….…………..
PHASE N°70 Matière : …………………………………….…………..
Nom : Programme :
Désignation : ……………………………………….…………..
Machine : ……………………………………….………………..
F3 F4
F2 F1
F5 F6
F3 F4
’ ’
D1
D2
6
6
Vc N f Vf a
N° Opération Outils
m/min tr/min mm/dt/tr mm/min mm
1

4.1. Session normale : Compléter le croquis de la phase N° 20 relatif à l’usinage de F3 et D3 en indiquant :
• les surfaces usinées en trait fort ; N° de phase Désignation Surfaces usinées
• la mise et le maintien en position ; Etiré Ø 120± 0,4 L=
• les cotes fabriquées et leurs valeurs ; 00 Contrôle du brut
34±0,5
• les outils en position de travail. 10 Tournage F1, (D2, F2), D1
Outils de tournage 20 Tournage F3, D3
30 Electroérosion Rainure R
40 Taillage des dentures D4
50 Traitements thermiques D4
60 Rectification des dentures D4
70 Contrôle final F
ou 3
D
3
Valeurs des cotes fabriquées :
………………………………………………………………
………………………………………………………………

• Avant-projet de fabrication
10 Sciage Scier tronçons (Ø204 ; e = 44) à partir de barre laminée.
20 Tournage Dresser F1, (Dresser F3, Charioter D2) et Chanfreiner C1.
30 Tournage Dresser F2, (Dresser F4, Charioter D3), Chanfreiner C2, Centrer, Percer et Aléser D1.
40 Brochage Réaliser les 2 rainures R1 et R’1.
50 Contournage Réaliser les 2 profils Peb et P’eb.
70 Trait. Therm. Trempe en surface des profils P et P’.
80 Rectification Rectification des profils Pf et P’f.
• Parc - machines disponible • Conditions de coupe et d’avance

Tour parallèle ; Centre d’usinage CNC ; Outil en Carbure et pièce en 35 Cr Mo 4 :
Rectifieuse CNC ; Perceuse sensitive ; Tournage Fraisage
Brocheuse horizontale ; Rectifieuse cylindrique ; Vc = 100 m/mn Vc = 80 m/mn
Poste de Traitements Thermiques ; Poste de Métrologie. f = 0,1 mm/tr f = 0,1 mm/tr/dt
• Outils disponibles (en carbure) :

ou ou
Outil à charioter Outil à charioter Outil à Fraise à rainurer et

coudé à 45° et dresser aléser contourner (ébauche)
ou ou
Outil à dresser Outil couteau Outil à aléser Fraise à rainurer et

et dresser contourner (finition)

Compléter le contrat de phase.
PHASE N°: ................... CONTRAT de PHASE Phase : ...............................................................

Ensemble : // //// /// // //// /// //// //// /// //// // Machine : ..........................................................................................
Organe : // //// /// // //// /// //// //// /// //// // Brut : // //// /// // //// /// //// //// /// //// //
Elément : .......................................................................................... Matière : ..........................................................................................
B1 F3 a- Les informations de l’en-tête du contrat de phase ; /1 pt

b.1- La mise et le maintien en position isostatique
(symboles technologiques) ; /3 pts
b.2- Les cotes fabriquées non chiffrées ; /2 pts
b.3- Les outils en position de travail ; /2 pts
c.1- La désignation des opérations ; /2 pts
C1 c.2- Les noms des outils et vérificateurs ; /2 pts
c.3- Les conditions de coupe et d’avance. /2 pts
D2
Référentiel de MIP :
▪ ................................................................................................................................................................
................................................................................................................................................................
▪ ................................................................................................................................................................
B2
................................................................................................................................................................
F1
N° Désignation des opérations Outils Vérificateurs Vc f a N Vf

m/mn mm/tr mm tr/mn mm/mn
................................................................................................................................................. .............................................. ...........................................

........... .............. .............. ..............
................................................................................................................................................. .............................................. ...........................................
................................................................................................................................................. .............................................. ...........................................

........... .............. .............. ..............
................................................................................................................................................. .............................................. ...........................................
................................................................................................................................................. .............................................. ...........................................

........... .............. .............. ..............
- ............................................................................................................................................... .............................................. ...........................................

N° de phase Procédé Surfaces usinées
00 Contrôle de brut Etiré Ø30
D2, D1, C2, C3, F2, G1 (F4, F5, D4 Eb ), D3,
10 Tournage
tronçonnage (F1, C1, F3)
20 Perçage-taraudage D5, A
30 Traitement thermique Brunissage
40 Rectification D4f

Compléter le croquis de la phase 10, réalisée sur le tour semi-automatique en se limitant aux opérations du chariotage
de D1 et du perçage de D3 et en indiquant :
a. Les surfaces usinées en trait fort ;

b. La mise et le maintien en position de la pièce ;
c. Les cotes fabriquées ;
d. Les outils ;

N° Phase Phase Opérations ou surfaces usinées
100 Débit de brut Contrôler le brut Ø35 mm x L= 21 mm
200 Tournage F1, D1 et C1
300 Tournage F3, (D2, F2), D3, C2 et C3
400 Brochage R
500 Taillage d’engrenage Profil denture droite
600 Traitement Thermique Traitement superficiel de la denture
700 Rectification Profil des dents
Justifier la mise en position choisie dans cette phase 300

.....................................................................................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................................................................................................

00 Brut Contrôle de brut.
10 Fraisage Surfacer F1 en finition.
20 Fraisage Dresser F2 et F3 en finition.
30 Tournage Aléser D1 en ébauche, ½ finition et finition.
40 Perçage Percer les 4 trous D2 en finition.
Parc machines disponible : Tour parallèle, Fraiseuse universelle, Perceuse sensitive.
Compléter le contrat de phase en indiquant :

• le numéro et la désignation de la phase ; • dessiner l’outil en position de travail ;
• la machine utilisée ; • placer la cote fabriquée sans la chiffrer.
• le nom de l’élément concerné et sa matière ; • la désignation de l’opération ;
• tracer la surface à usiner en trait fort ; • la cote fabriquée et sa valeur ;
• indiquer la mise (MIP) et le maintien (MAP) en • l’outil et le vérificateur ;
position isostatique (2ème norme) ; • les conditions de coupe.

PHASE N°: ............................. CONTRAT de PHASE Phase : ..................................................................................
Ensemble : Système de distribution automatique de tubes Machine : ................................................................................................
Organe : Dispositif automatisé Brut : XXXXXXXXXXXXXXXXX

Elément : ........................................................................................................................................... Matière : ................................................................................................
Référentiel de MIP et MAP :

▪ ........................................................................................................................................................................................
Données relatives à la phase :
▪ ........................................................................................................................................................................................
Fraise 2T en ARS Ø63 mm, Z = 8 dents
▪ ........................................................................................................................................................................................
Vc = 25 m/min, fz = 0,1 mm/dent/tr
▪ ........................................................................................................................................................................................
N° Désignation des opérations Outils Vérificateurs Vc fz a N Vf

................................................................................................................................................. .............................................. ............................................
................................................................................................................................................. .............................................. ............................................ .............. .............. .............. ..............
................................................................................................................................................. .............................................. ............................................

10 Brut Contrôle de brut
20 Tournage Réalisation en finition de F1, F2, F3, D1, D2, C
30 Fraisage Réalisation en finition de F4, F5, F6
40 Fraisage Réalisation en finition de R
50 Perçage Réalisation en finition de D3, D4, D5, D6
Données pour la coupe
Fraise 3 tailles à denture alternée La vitesse de coupe : Vc = 30m/mn
Diamètre : D = 80mm, épaisseurs : e = 4mm L’avance/dents : fz = 0,05mm/dent/tr
Le nombre de dents : Z = 20 dents
Compléter le croquis de la phase 30 relatif à

l’usinage de F4, F5 et F6 en précisant :
• La mise et le maintien en position de la pièce
(2ème norme) ;
• Les cotes fabriquées non chiffrées.

20 Tournage Réalisation de F1, F2, D2
30 Tournage Réalisation de F3, D3, F4, D4, F5, D5, C
40 Brochage Réalisation de R
50 Perçage Réalisation de 4 x D6
Compléter le contrat de phase partiel relatif à la phase 30 de tournage, concernant uniquement D4, F4, D5, F5 et C, en
indiquant les éléments suivants :
• La mise et le maintien en position ; • L‘ordre chronologique des opérations d’usinage ;
• L’installation des cotes fabriquées (non chiffrées) • Le nom des outils ;
obtenues en finition dans la phase ; • Le matériel de contrôle.

Avant-projet de fabrication Outils de tournage
N° Phase Procédé Surfaces usinées

Etiré Ø 110 ;
L= 3000 mm
C (cône)eb,1/2f, D1f, D2eb,1/2f,f,
10 Tournage
Tronçonnage (F1, F2)
20 Traitement thermique
30 Rectification Cf
40 Contrôle final
Compléter le croquis de la phase 10, sachant que cette phase est réalisée à partir d’une barre étirée, usinée puis
tronçonnée, en indiquant :
• La mise et le maintien en position ;
• Les cotes fabriquées (dimensionnelle uniquement) ;
• Les outils de coupe.
Mf

Classer par ordre, de la phase 10 à la phase 60, les phases de l’A.P.E.F de l’axe 40 :
Phase Ordre (Phase 10 à phase 60)
Fraisage des rainures R1, R2 ………………………………………….…
Rectification de D2, D3 ………………………………………….…
Tournage de F1, D1, C1 Phase 10
Tournage de (D2,F3), (D3,F4), gorge (G1,G2,G3), C3, C4, A1 ………………………………………….…
Perçage-Taraudage de 6xA2 ………………………………………….…
Tournage de F2, C2 ………………………………………….…
La phase de Perçage-Taraudage des six trous taraudés 6xA2 est réalisée à l’aide d’un montage d’usinage (au plafond)
dont la mise en position est décrite sur le croquis ci-dessous.
• Donner la signification de chacune des quatre parties du symbole suivant :
1 : .......................................................................................................................................................................
2 : ....................................................................................................................................................................... 1
4
3 : ....................................................................................................................................................................... 2
3
4 : .......................................................................................................................................................................

• Justifier le choix de cette mise en position.
.................................................................................................................
1 2 3
................................................................................................................. F1
.................................................................................................................
4
................................................................................................................. 5
.................................................................................................................
................................................................................................................. D1
.................................................................................................................
.................................................................................................................
• Installer les cotes fabriquées sur le croquis ci-contre.
• Choisir, dans les listes suivantes des tableaux ci-dessous en cochant la bonne réponse, la machine et les outils à utiliser
pour l’usinage du perçage-taraudage de A2 = M8x1,5 : Opération 1 : Percer Ø6,5 ; Opération 2 : Tarauder M8x1,5 ;
Machine Choix Outil Choix
Fraiseuse horizontale Fraise deux tailles
Fraiseuse verticale Foret Ø6,5
Perceuse-taraudeuse Alésoir machine
Tour parallèle Taraud M8x1,5
N° Phase Opérations
Phase
Dresser F2, Dresser F5, Réaliser l’épaulement (F3-D6) et Réaliser la gorge frontale (D4-F6-D5), Aléser D1
10 Tournage
en ébauche ½ finition et finition
20 Tournage Charioter D3 en ébauche et finition, Dresser F1, Chanfreiner C et Aléser-dresser (D2-F4)
Parc machines disponible :

Tour parallèle Fraiseuse universelle Perceuse sensitive
Perceuse à colonne Rectifieuse plane Rectifieuse cylindrique
Compléter l’en-tête du contrat de phase relative à la phase 20 par les informations convenables ;
Compléter le croquis de phase en indiquant :

• La mise en position isostatique (symboles technologiques) ;
• Les cotes fabriquées non chiffrées ;
• Les outils en position de travail.
Compléter le tableau par les informations relatives à l’usinage par :

• La désignation des opérations ;
• Les noms des outils et vérificateurs.

PHASE N°: 20 CONTRAT de PHASE Phase : Tournage
Ensemble : Bloc d’appui Organe : /// Elément : …………………………………..……………..
Machine : …………………………………..…………….. Brut : …………………………………..…………….. Matière : …………………………………..……………..
Référentiel de MIP :
▪ ..........................................................................................................................................
▪ ..........................................................................................................................................
Vc f a N Vf
N° Désignation des opérations Outils Vérificateurs m/mn mm/tr mm tr/mn
mm/m
n
.......................................................................................................................................... .............................................. .........................................

........
.......................................................................................................................................... .............................................. .........................................
.......................................................................................................................................... .............................................. .........................................

........
.......................................................................................................................................... .............................................. .........................................
.......................................................................................................................................... ............................................ ..........................................

........
.......................................................................................................................................... ............................................ .........................................
.......................................................................................................................................... ............................................ .........................................

........
.......................................................................................................................................... ............................................ .........................................
.......................................................................................................................................... ............................................ .........................................

........
.......................................................................................................................................... ............................................ .........................................

20 Tournage F2, (D2, F1), D1 et D3
30 Tournage F4, (D4, F3)
40 Perçage 8 x D5
50 Brochage R
60 Contrôle final
Indiquer sur le croquis de phase, ci-contre, relatif à la phase 20 du moyeu :
• La mise et le maintien en position de la pièce ;
• Les cotes fabriquées dans cette phase (sans valeurs).
Mettre une croix dans les cases correctes relatives à l’opération d’usinage de D1.
Désignation de l’opération L’outil utilisé La machine utilisée Le vérificateur
Chariotage Couteau Fraiseuse Tampon lisse
Alésage Á aléser Perceuse Comparateur d’intérieur
Perçage Foret Tour Pied à coulisse 1/20
000 Contrôle du brut.
100 Tournage Dresser F1 en ébauche et en finition et Charioter D1 en finition.
200 Tournage Dresser F2 en ébauche et en finition, Aléser D3 en ébauche, ½ finition et finition.
300 Tournage Usiner le contour de C1-C2-D2 en finition.
400 Contrôle final.
Parc-machines disponible Conditions de coupe et d’avance

Tour parallèle Tour CNC Ebauche ½ finition Finition
Fraiseuse universelle Rectifieuse cylindrique Vc = 100 m/mn Vc = 100 m/mn Vc = 150 m/mn
Perceuse sensitive Poste de Métrologie f = 0,2 mm/tr f = 0,15 mm/tr f = 0,1 mm/tr
Outils et vérificateurs disponibles

Calibre à coulisse au 1/50e (0-200) Micromètre d’extérieur au 1/100e (25-50, 50-75 et 75-100)
Rugotest Alésomètre au 1/100e (25-50, 50-75 et 75-100)
Outil à charioter Outil à charioter Foret à

Outil à aléser Foret Alésoir
coudé à 45° et dresser centrer
Outil à dresser Fraise convexe Fraise monobloc Fraise ravageuse

Outil couteau Outil à aléser (finition) (ébauche)
et dresser

Remarque : Les surfaces usinées sont en trait fort
PHASE N° : CONTRAT de PHASE Phase :
Ensemble : Machine :
Organe : xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx Brut : Moulé
Elément : Matière :
a. Compléter l’en-tête du contrat de

phase en indiquant : /1,5 pt
– le numéro et la désignation de la phase ;
– le nom de l’ensemble et la machine utilisée ;
– le nom de l’élément concerné et sa matière.
b. Sur le croquis de phase : /2 pts
– indiquer la mise et le maintien en position
isostatique (2ème norme) et compléter le
référentiel de MIP et MAP ci-dessous.
– placer les cotes fabriquées sans les chiffrer.
c. Compléter le tableau des opérations
en indiquant : /6 pts
– la désignation des opérations ;
– les valeurs des cotes fabriquées et des
spécifications géométriques relatives aux
opérations de finition ;
– les outils et les vérificateurs ;
– les conditions de coupe.
Référentiel de MIP et MAP :

▪ ............................................................................................................
............................................................................................................
▪ ............................................................................................................
............................................................................................................
Vc f N
N° Désignation des opérations Outils Vérificateurs
m/mn mm/tr tr/mn
Outil à charioter
1 Dresser F2 en ébauche Calibre à coulisse 100 0,2
coudé
................................................................................................................. ...................................... ......................................
2
................................................................................................................. ...................................... ......................................
3 Aléser D3 en ébauche Outil à aléser Calibre à coulisse 100 0,2
................................................................................................................. ...................................... ......................................
4
................................................................................................................. ...................................... ......................................
................................................................................................................. ...................................... ......................................
5
................................................................................................................. ...................................... ......................................

N° de phase Désignations Surfaces usinées Machines-outils Outils de coupe
00 Contrôle de brut Tour parallèle Fraise à rainurer
10 Fraisage F1 Fraiseuse verticale Fraise deux tailles
20 Fraisage F2 Perceuse sensitive Fraise trois tailles
30 Alésage D2, (D1, F3), C1, C2 Rectifieuse cylindrique Fraise scie
40 Perçage-lamage D3, (D4, F4) Rectifieuse plane Fraise en té
50 Perçage-taraudage 4xA Aléseuse Forets
60 Métrologie Contrôle final Barres à aléser
Sur le croquis de phase relatif à la phase 20 :

• Mettre en place les symboles technologiques permettant de
positionner la pièce à usiner ;
• Installer la cote fabriquée (sans valeur) ;
• Installer l’outil en position de travail.
Donner le nom de l’opération d’usinage de F2.

............................................................................................................................................................................
Donner le nom de l’outil permettant de réaliser la surface F2.

............................................................................................................................................................................
Choisir, à partir du parc machines-outils proposé, la machine-outil

permettant de réaliser la surface F2.
............................................................................................................................................................................
Proposer un moyen de mesure et un moyen de contrôle de la cote 24 ± 0,2
……………………………………………………………………………………………………………
………………………..……………………………………………………………………………………………

20 Fraisage F1
30 Fraisage R1, R2 et (F2 , F3 et F4)
40 Tournage (D1 , D2)Éb, 1/2f et f , (G1 , D3) et (G2 , D4)
50 Perçage-Taraudage 2XA
60 Contrôle final
Indiquer sur le croquis de phase, ci-contre, relatif à la phase 20 du support :
• La mise et le maintien en position de la pièce en utilisant les symboles de la

deuxième norme ;
• Les cotes fabriquées dans cette phase et leurs valeurs.
................................................................................................................................................................................................
Les spécifications géométriques obtenues dans cette phase.

.............................................................................................................................................................................................................................................................................................

Mettre une croix dans les cases correctes relatives à l’opération d’usinage de F 1 :
Désignation de l’opération L’outil utilisé La machine utilisée Le vérificateur de la cote 10±0,2
Rainurage Fraise à lamer Fraiseuse Règle graduée
Épaulement Fraise à surfacer Aléseuse Tampon lisse
Surfaçage Fraise à deux lèvres Rectifieuse Pied à coulisse 1/20
Phases Désignation Opération des surfaces
10 Tournage F1, T1, D1, F2, (D3, D3’)Eb,1/2f, D2, C1, G1, G2 et G3
20 Tournage F3, T2, D4, F4, C2 et C3
30 Fraisage R1 et R2
40 Rectification D3f et D3’f
50 Contrôle final
Étude de la phase 20. Sur le croquis, ci-dessous, relatif à la phase 20, on vous demande de :
• Mettre en place les symboles technologiques (2ème norme) permettant la mise et le maintien en position de l’arbre
15 en montage en l’air sur mandrin à mors doux ;
• Installer, en négligeant les chanfreins et le

centrage, les cotes fabriquées (sans valeurs)
réalisées dans cette phase ;
• Donner les spécifications obtenues dans cette phase :
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................................................................................................................................................

Phase N° Désignation Opérations Machine
10 Métrologie Contrôle de brut
20 Tournage Réaliser (F2-D1-C1-F1), Réaliser (D2-F3-T1-D3-F4) Tour CNC
30 Tournage Réaliser (D4-D5-A1éb), Réaliser G1, Fileter (A1) Tour CNC
40 Perçage-Lamage Percer D6, Lamer (D7-F5) Perceuse à colonne
Placer sur le croquis de la phase 20 ci-contre :

• les éléments de mise et de maintien en
position ;
• les cotes fabriquées non chiffrées (ne pas
tenir compte de la cote fabriquée relative à
T1).

Fonction globale
Outil Pièce
Porte-pièce
Porte-pièce Machine
Le porte-pièce (PP) doit permettre la mise et le maintien en position de la pièce/PP ainsi que le PP/machine afin que les
outils utilisés sur la machine puissent réaliser les usinages prévus.
En travail unitaire, la mise en position peut être incomplète. Par contre, en série, la MIP doit être complète.
Technologie des PP
2.1. Petite série
• Eléments standard appartenant à la machine, optionnels1 ou adaptables ;
• Si aucun de ces éléments ne répond aux exigences, un PP simple est conçu à partir d'éléments standard.
2.2. Moyenne et grande série
Deux familles de PP :
• PP standard (Etau, mandrin…) : achetés dans le commerce. En général, ils s'adaptent aux pièces aux formes simples ;
• PP spécialement conçus et réalisés pour une ou plusieurs phases d'usinage. Il en existe deux types :
▪ PP rigides2 ;
▪ PP modulaires3.
PP rigides
Ils sont réalisés d'une façon définitive en éléments mécano-soudés ou assemblés. Les PP rigides sont stockés entre deux
utilisations.
3.1. Conception et architecture
• Eléments de base : corps ou bâti (Semelle)
▪ En acier
 par usinage dans la masse (C38, C48, 35CD4 ...) ;
 par assemblage mécano-soudé (C10, C18 ...) ;
 par assemblage mécanique de profils standard (C38, C48 ...).
▪ En fonte
 par moulage dans le cas de plusieurs PP identiques ;
 par assemblage mécanique des profils standard (EN-GJL 180 …).
• Règle d'assemblage
▪ Soudé
 Mise en position relative des pièces avant soudage ;  Eviter les soudures difficiles à réaliser ;
 Prévoir une finition de certaines surfaces après T.
 Prévoir un traitement thermique après soudage ;
Th.
▪ Mécanique
 Prévoir l'emplacement des éléments d'assemblage (Vis, écrou...) ;
 Prévoir le positionnement de certaines pièces entre elles (Pied de positionnement, épaulement, rainure…).
3.2. Etude critique des PP rigides
Avantages Inconvénients
• Nécessitent une étude longue et onéreuse (Série unique) ;
• Immédiatement réutilisable (Intéressant pour la série par
• délai important avant le 1er lancement de la fabrication
lot) ;
(Incompatibles avec la flexibilité de production actuelle) ;
• Conception et réalisation de la pièce à usiner.
• Stockage important donc coûteux.
Les PP modulaires
Les PP rigides nécessitent des temps d'études, de fabrication, de traitement thermique, de montage, de réglage et de
retouches très importants.
1 Qui donne lieu à un choix.

2 Qui reste droit, qui ne fléchit pas, résiste aux efforts de déformation.
3 Qui est conçu à partir d'éléments que l'on peut assembler de diverses façons.
Montages d’usinage 92/122
Entre l'instant où la décision est prise d'entreprendre la production d'une pièce et l'instant où le porte-pièce devient
fonctionnel, il a pu se passer un ou plusieurs mois.
Les systèmes modulaires tentent d'éviter tous les aspects négatifs rencontrés dans le choix de la solution PP rigides
(Temps d'études et de réalisation, inflexibilité, stockage, entretien) en proposant une grande facilité d'adaptation, une
universalité et une grande standardisation1 des éléments entrant dans la conception des portes-pièce modulaires.
Les PP modulaire sont réalisés à partir d'éléments modulaires standard assemblés. Ces ensembles peuvent être conçus
et réalisés rapidement.
A l'issue de l'utilisation du PP, les éléments modulaires sont démontés, nettoyés, lavés et rangés en vue d’une nouvelle
utilisation.
4.1. Utilisation et domaine d'application
Même domaine d'utilisation que les PP rigides. Le choix est fonction de leurs rentabilités respectives. Bien sûr, il faut
avoir un stock d'éléments modulaires importants (gros investissement2 de départ). De plus, après chaque utilisation, le
PP est démonté. Il faut donc le reconstruire avant chaque nouveau lancement, le régler,...
Ceci nécessite un opérateur et augmente le coût de production.
Les fabricants des systèmes modulaires et les utilisateurs ont dégagé, par des études de rentabilité, quelques domaines
d'utilisation :
• Réalisation d'un prototype ; • Réalisation d'une présérie ;
• Production sérielle par lots (Problème de rentabilité par
• Production en petites ou moyennes séries ;
rapport à la fréquence de lancement des lots) ;
• Production temporairement modifiée ; • Délais de production réduits (Cas des sous-traitants).
4.2. Etude d'un PP modulaire
Les machines-outils sont de plus en plus performantes. Leur rentabilité est fonction de leur aptitude à répondre aux
besoins : de réaliser rapidement des prototypes3, de se conformer aux modifications des produits en cours de série afin
de s'adapter rapidement à un changement de production, d’assurer une grande flexibilité...
Trois solutions possibles :
• Etude sur plan : Idem que l'étude d'un PP rigide sauf que le dessin de définition de chaque élément n’est pas réalisé ;
• Etude à l'atelier : Création directe du PP sur table de travail par un technicien qualifié ;
• Etude informatique
▪ Bibliothèque de dessin de définition des pièces à réaliser (Issue de la CFAO) ;
▪ Bibliothèque des éléments modulaires fournis par le fabricant.
Remarque : NORELEM réalise de telles études à la demande du client.
Afin de pouvoir monter de nouveau ce porte-pièce, sans refaire l'étude (série par lots), la nomenclature de l'ensemble
est réalisée. Une photographie ou un dessin peut donner des renseignements utiles pour mémoriser la situation des
différents éléments.
4.3. Différents systèmes modulaires
Tous sont basés sur le même concept : groupement des éléments par catégories fonctionnelles.
• Eléments de base : Console, équerre... ; • Eléments d'appui : Entretoises, appuis réglables... ;
• Eléments de positionnement : Vé, support coulissant… ;
• Accessoires : Douilles, visseries, rondelles… • Eléments de bridage.
Selon leur fonction, les éléments modulaires sont en acier trempé ou en fonte stabilisée. Leurs surfaces fonctionnelles
sont rectifiées. Les éléments sont brunis pour les protéger de la corrosion.
Seules les technologies diffèrent. Parmi les constructeurs les plus connus :
• FORKARDT : système de MIP par rainures et lardons ; MAP par écrous en té et/ou vis ;
• NORELEM : système de MIP par trous calibrés et douilles de centrage ; MAP par trous taraudés.
4.4. Etude critique
Avantages
• Système flexible permettant la réutilisation des éléments
• Temps d'étude et de réalisation court ;
modulaires ;
• S'adapte bien aux modifications morpho-dimensionnelle
• Stockage facilité ;
de la pièce ;
1 Définition, mise en application de standards (afin d'abaisser les coûts, de faciliter l'utilisation)
2 Action d'acquérir des biens de production (bâtiment, machine, etc.) pour l'exploitation d'une entreprise ; le capital physique ainsi acquis
3 Premier exemplaire d'un modèle (de mécanisme, de véhicule) construit avant la fabrication en série
• Maintenance réduite par l'interchangeabilité 1
des
• L'aide informatique ;
éléments modulaires.
Inconvénients
• Dans de nombreux cas, il est impossible d'assurer, à
• Investissement lourd ; l'aide d'un système modulaire, une arrivée de lubrifiant
au niveau de la partie active des outils coupants ;
• Les investissements sont importants (Achat de modules
• Rentabilité mise en cause par la fréquence de lancement
standardisés, d’armoires de rangement, de la machine à
des lots ;
laver,…) ;
• À partir d'une étude mécanique détaillée, les pièces d'un
porte-pièce rigide peuvent être spécialement
• Bien sûr, toutes les mises en position prévue au niveau
dimensionnées. Ce n'est pas le cas pour les éléments des
de l'avant-projet d'étude de fabrication ne peuvent pas
PP modulaires. Cette analyse mécanique est bien
obligatoirement être matérialisées par le PP modulaire ;
souvent passée sous silence, voire totalement oubliée
lors de la conception du PP.
Exemples d’éléments de montage d’usinage
Appuis ponctuels
5.1. Touches ponctuelles axiales
• Surfaces brutes
Les touches d’appui sont, en principe, sphériques. La pièce, lors du serrage, prend sa
place avec la formation de petites empreintes sphériques.
• Surfaces usinées
Les touches d’appui sont, en principe, planes. On évite ainsi de marquer la pièce lors du servage. Il
faut toutefois veiller à ce que la pression de contact soit nettement inférieur à la limite élastique et
du matériel de la pièce.
Remarques
Si l’aire de la surface de contact est relativement importante (touche plane large), son action
n’est plus comparable à celle d’une normale de repérage et la mise en position de la pièce
devient aléatoire. On remédie à cet inconvénient en précisant que seule une surface non
concave est admise.
5.2. Touche réglable (Borne d’appui)
5.3. Touche ponctuelle radiale

Ces touches sont en contact avec la pièce par une de leurs génératrices.
Comme précédemment, s’il est nécessaire d’éviter de marquer les surfaces
usinées, on utilise des touches plates dont l’aire est fonction de la pression
admissible.
Pour des raisons de montage, on utilise, dans certains cas, une butées dégagée
ou « Locating ». La qualité de cette mise en position n’est obtenue que pour des pressions négligeables.
Appui plan
Un appui plan est équivalent à trois normales de
repérage. En fonction des pressions de contact
admissibles, on choisit :
• Soit trois contacts ponctuels aussi distants que possible ;
• Soit une surface plane dont on ne conservera que trois portées ;
• Soit une surface plane dégagée dans sa partie centrale ;
• Soit une surface plane continue. On précise, dans ce cas, que seule une surface non convexe est admise.
On obtiendra soit une surface plane, soit une surface concave.
Cette spécification de forme restrictive assure, dans tous les cas, une portée correcte de la pièce usinée sur son appui.
Remarques :
1
Se dit de pièces, d'objets semblables, de même destination, qui peuvent être changés l'un pour l'autre, mis à la place les uns des
autres sans inconvénient.
• Pour une bonne stabilité d'un appui plan à trois contacts, on recherche que la résultante des forces élémentaires de
contact soit sensiblement confondue avec le centre de gravité G le triangle de sustentation (G était à l'intersection
des médianes) ;
• Entre deux surfaces planes, il est relativement difficile de chasser l'air et d'assurer une portée parfaite. On peut
remédier à cet inconvénient en en rainurant la surface concernée du montage.
Appui linéaire
Un appui liminaire est équivalent à deux normales de repérage. En fonction
des pressions admissibles, on choisit :
• soit deux contacts ponctuels ;
• soit une étroite surface dégagée dans sa partie centrale ;
• soit une étroite surface continue, dans ce cas une spécification
géométrique de forme est nécessaire.
La position des appuis linéaires fixe est donnée par la fabrication du montage.
Portées traitées pour HRc ≥ 58
Les appuis linéaires réglables permettent un réglage en position de la pièce sur la

machine. Ils autorisent notamment un réemploi du montage pour une série de pièces
dont les cotes de mise en position sont voisines.
Centreurs et locating
8.1. Centreurs pour arbres
8.1.1. Centreurs courts
Les centreurs courts éliminent deux degrés de liberté et les conditions à respecter sont
les mêmes que celles des centreurs pour alésages. Le jeu J nécessaires au montage et
au démontage de la pièce limite la précision en coaxialité.
8.1.2. Centreurs longs

L'élimination des quatre degrés de liberté est obtenue par un alésage long, dégagé dans sa
partie centrale.
Centreur et locating

Vés de centrage
Les vés de centrage donnent une excellente
qualité de mise en position. Suivant les
degrés de liberté à éliminer, on utilise,
• soit un vé court (élimination de deux
degrés de liberté) ;
• soit deux vés courts (élimination de
quatre degrés de liberté).
Touches palonnées
Certaines formes de pièces ne permettent pas de placer un appui à
l’emplacement théorique d’une normale de repérage.
Dans ce cas, on utilise des appuis palonnés dont l’action de mise en
position est sensiblement égale à celle d’un appui.
La solution technologique représentée est relativement classique. Elle
convient bien pour des touches éloignées.
Serrages concentriques
Les dispositifs à serrages concentriques, autres que le mandrin standard, assurent, à la
fois, la mise en position radiale et le maintien des pièces.
12.1. Pinces tirées
Ces pinces assurent une bonne coaxialité de la prise de pièces avec l’axe de la branche.
Elles présentent toutefois l’inconvénient, lors du serrage, d’entraîner la pièce dans un
déplacement axial relativement important.
Les pinces biconiques se distinguent par une bonne répartition du serrage sur la surface
à maintenir et en particulier le serrage est assuré dans la zone la plus proche de l’outil.

12.2. Pinces poussées
Ces pinces assurent une bonne coaxialité de la prise de pièces avec la broche.
Lorsqu’elles sont en butée sur la face F, il n’y a pas de déplacement axial pendant
le serrage. On les rencontre le plus fréquemment sur les tours semi-
automatiques et automatiques.
12.3. Tasseaux expansibles

Ce dispositif est simple et économique. Il
convient pour des pièces n’exigeant pas une
grande tolérance de coaxialité (> 0,05).
12.4. Mandrins expansibles

Les expansibles se caractérisent par
▪ une butée axiale fixe ;
▪ un serrage concentrique énergique ;
▪ une grande précision en coaxialité pour la prise de pièces.
Principe
Sur un arbre conique, on déplace axialement une douille à fente alternée en
acier à ressort. Les douilles sont interchangeables.
12.5. Système Ringspann
Le système de serrage concentrique Ringspann est composé de rondelles légèrement coniques en acier à ressort.
L’élasticité de rondelles est considérablement accrue par la réalisation de fentes radiales alternées. Elle permet une prise
de pièces par un arbre ou par un alésage cylindrique.
Principe
Au moment du serrage les pièces sont d’abord centrées puis plaquée sur leur face d’appui.
Défaut de coaxialité : 0,01 max.
Vis et écrou de maintien
La liaison Vis-écrou permet d’obtenir sur la pièce un effort de maintien relativement important en fonction du couple de
serrage exercé. L’extrémité de la vis est sphérique.
Rondelle fendue amovible

Elles autorisent le démontage d’une pièce sans qu’il soit nécessaire
d’enlever l’écrou. En effet, après desserrage d’un peu plus d’un
tour de l’écrou, on peut retirer la rondelle et démonter la pièce.
Remarque : afin de permettre le passage de la pièce, l’alésage D1
doit être supérieur à D de l’écrou.
Brides
Les brides sont des dispositifs de maintien très utilisées.
Maintien par coins

16.1. Coins de bridage
Aucun élément de serrage ne dépasse de la surface à usiner. Les solutions
technologiques courantes sont assez nombreuses. La solution représentée est
intéressante par la relative facilitée des usinages. Pour un non arc-boutement du
coin et un montage facile on prend 𝑎̂ ≥ 20°.
16.2. Crampons plaqueurs

Ces dispositifs standards s’utilisent dans le
cas où aucun élément de serrage ne doit
dépasser de la surface à usiner. Ils se fixent,
par adhérence, dans les rainures en T des
tables de machines. Ces crampons exercent
une action de serrage oblique qui assure à
la fois le contact de la pièce sur la butée
d’appui (effet P) et sur la table (effet P’)

Systèmes modulaires
Le système modulaire est prévu pour permettre de réaliser un grand
nombre de prises de pièces avec un simple assemblage de
composants standards. Par rapport à la plaque de base, les
composants sont positionnés suivants un système de coordonnées
rectangulaires matérialisées par un alésage équidistant en X, Y et Z.
Principaux composants
17.1. Plaque
Les douilles assurent le centrage des
éléments et déchargent au cisaillement
les vis de fixation.
La fixation des composants se fait avec
des vis CHC.

Appuis secondaires
Pour certaines pièces, relativement flexible, la prise de pièces n’est
généralement pas suffisante pour empêcher la flexion de la pièce et éviter
les vibrations pendant l’usinage. Il en résulte :
• des défauts de forme de la pièce ;
• de mauvaises conditions d’usinage (taux de coupe faible).
On améliore la rigidité d’une prise de pièces en utilisant des appuis de soutien
à réglage irréversible.
Principe d’utilisation :
Afin de réduire l’influence des moments aux efforts de coupe, les appuis
secondaires sont placés aussi près que possibles de surface à usiner.
Guides de perçage et d’alésage

Ces guides, ou canons, sont des bagues cylindriques destinés :
• à mettre en position, par rapport à la pièce, un outil de perçage
ou d’alésage ;
• à maintenir cette position pendant le travail de l’outil.
Remarque : L’opération du centrage, à l’aide du foret à centrer, n’est
plus.
19.1. Douilles fixes

Les douilles à collerette assurent une position axiale plus précise sont à
utiliser de préférence.
19.2. Guides amovibles

Ces guides se montent dans des douilles fixes. Ils sont utilisés lorsque, sans
démontage de la pièce.
▪ On travaille coaxialement avec des outils de diamètres différents
(trous de grands diamètres, perçage-alésage, perçage-lamage) ;
▪ On taraude le trou. Dans ce cas, il suffit d’enlever le guide amovible,
le taraud se guidant par le perçage.

Exercices issus des examens nationaux
1.1.1. Entourer les erreurs de la symbolisation technologique.
1.1.2. Proposer les corrections à côté des erreurs trouvées en redessinant les symboles.
2 3 1
4
5
1.1.3. Compléter le montage d’usinage de la phase 30 (Taillage) selon la solution choisie en matérialisant la mise et le
maintien en position de la pièce :
Support porte pièce
2011
2.1.1. Entourer les erreurs de la symbolisation technologique.
2.1.2. Proposer les corrections à côté des erreurs trouvées en redessinant les symboles.
Données montage d’usinage

Le montage d’usinage relatif à la phase 40, en matérialisant :
• l’appui plan (1-2-3) sur F3 ; • la butée (6) sur R ;
• le centrage court (4-5) sur D1 ; • le serrage sur F1.
Silhouette de la pièce
Outil pignon
Support porte-pièce
2.2. Session de rattrapage

2.3. Informations relatives au montage d’usinage de la phase 50 :
Mise en position isostatique Maintien en position
• Appui plan sur F2 • se fait à l’aide d’un écrou et d’une rondelle fendue amovible.
• Centrage court sur D1
• Butée sur R1
2.4. Rondelles fendues amovibles (NF E 27-616)
Ces rondelles permettent le démontage d'une pièce sans qu'il soit nécessaire d'enlever l'écrou. En effet, après desserrage
d'un peu plus d'un tour d'écrou, on peut retirer la rondelle et démonter la pièce A. Elles sont utilisées chaque fois qu'un
démontage rapide est nécessaire. C’est le cas par exemple dans les montages d'usinage.
2.5. Compléter le montage d’usinage de la came relatif à la phase 50 en matérialisant la mise et le maintien en position
par des solutions constructives convenables.
Silhouette
de la came
Semelle
Lardons
Obtention par enlèvement de matière
Usinage standard
Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière (Copeaux). On y compte : sciage,
tournage, fraisage, perçage, rabotage, rectification...
Usinage particulier
L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une
pièce en utilisant des décharges électriques comme moyen d'usinage. Cette technique se
caractérise par son aptitude à usiner tous les matériaux conducteurs de l'électricité
(métaux, alliages, carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur dureté. Pour usiner par
électroérosion, 4 éléments sont nécessaires :
Électrode, pièce, diélectrique et électricité ;
Approche de l'électrode (Outil) vers la cathode (pièce). Les deux éléments sont sous tension ;
Concentration du champ électrique vers le point où l'espace outil-pièce est le plus faible ;
Création d'un canal ionisé entre l'outil et la pièce ;
Claquage de l'étincelle. La matière de la pièce fusionne localement, se consume. L'outil subit une faible usure ;
Coupure du courant. Implosion de l'étincelle ;
Evacuation des particules métalliques érodées par un arrosage de diélectrique.

Le diélectrique (eau ou huile minérale) a comme tâche de réduire la température dans la zone d'usinage, d'enlever les
particules métalliques résiduelles et de permettre la création de l'étincelle.
Obtention par découpage
3.1. Oxycoupage
C’est un procédé de coupage des métaux, par combustion localisée et continue, à l'aide d'un jet
d'oxygène pur. La température est portée à environ 1300°C (température d'amorçage) au point
de la pièce où l'on va commencer la coupe, qui peut être manuelle ou automatisée. Ce procédé
nécessite :
▪ Une flamme de chauffe (oxy-gaz) pour l'amorçage et l'entretien de la coupe ;
▪ Un jet de coupe central d'oxygène pur, venant en milieu de buse, qui permet la combustion
dans la saignée et sur toute l'épaisseur à couper. L'efficacité de la coupe sera améliorée par
un très haut degré de pureté de l'oxygène.
3.2. Découpage jet d'eau
C’est un procédé qui utilise un jet d'eau pour découper la matière (exemples : cuir,
caoutchouc …). Un seul matériau ne peut être découpé au jet d'eau : le verre trempé qui
casse dès le premier millimètre de découpe.
Le fluide peut contenir des additifs pour faciliter la coupe du matériau. La découpe au jet
d'eau additionnée d'abrasif permet la découpe de métaux, pierres, marbres, verre dans des
épaisseurs allant jusqu'à 600 millimètres.
L'eau passe par la buse. On y adjoint le sable. L'eau et le sable passe par le canon de focalisation qui assure une
cylindricité du mélange. Des précisions de ±0,04 mm s’obtiennent facilement
3.3. Découpage laser
Le laser découpe la matière grâce à la grande quantité d'énergie concentrée sur une très
faible surface.
La puissance doit être adaptée en fonction du matériau et de l'épaisseur à découper.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de nombreux matériaux jusqu'à
20 mm. La découpe se fait sans effort sur la pièce et la zone affectée thermiquement (ZAT)
est assez faible (de l'ordre de 5/10° de mm sur les métaux) ce qui permet d'avoir des pièces
très peu déformées. Dans certains cas, il est nécessaire d'utiliser un gaz additionnel dans la zone de découpage pour en
améliorer l'efficacité. Certains matériaux, comme l'aluminium ou le cuivre, sont toutefois plus difficile à découper au
laser à cause de leur fort pouvoir réfléchissant.
Procédés de fabrication 103/122
Outils de tournage en acier rapide supérieur (ARS)
Visualisation Identification de l’outil Type d’opérations réalisées Schéma d’usinage
Dressage
Outil à dresser d’angle
NF E 66-364
Dressage et chariotage combinés
Chariotage cylindrique et conique
Outil à charioter coudé

Dressage
NF E 66-362
Chanfreinage
Outil droit à charioter

NF E 66-361

Outil couteau
NF E 66-363
Chariotage et dressage combinés
Outil à saigner
Rainurage de petite dimension
NF E 66-366
Tronçonnage de pièces
Outil à tronçonner
Exemple : Débit dans une barre en laminé
NF E 66-368
ou étiré
Modes d’action des outils 104/122

Alésage d’un cylindre droit de révolution
à partir d’un trou brut ou ébauché
Outil à aléser
NF E 66-370
Alésage d’un cône droit de révolution à
partir d’un trou brut ou ébauché
Outil à aléser et à
dresser Alésage et dressage combinés à partir
d’un trou brut ou ébauché
NF E 66-371
Outils de tournage à plaquette en carbure

Visualisation Identification de l’outil Types d’opérations réalisées Schéma d’usinage
Outil à dresser Dressage
Outil à charioter et à
dresser
Chariotage cylindrique ou conique
Outil couteau
Alésage d’un cylindre (ou cône) droit de

Outil à aléser révolution à partir d’un trou brut noyauté
(écroutage)

Outils de fraisage en acier rapide supérieur
Outil Mode d’action Outil Mode d’action
Fraise 1 taille à surfacer Fraise cylindrique 2 tailles
Fraise 3 tailles à
denture droite
Fraise à lèvre
Fraise 3 tailles à
denture alternée
Fraise pour
Fraise conique rainures à Té
Outils de fraisage en carbure
Fraise à surfacer
Fraise 3 tailles à Fraise 3 tailles à Fraise à surfacer
denture alternée denture alternée et à dresser Fraise à rainurer
Outils de perçage
Foret
Foret à centrer Fraise à lamer

Outils de rectification
Meule plate Meule boisseau droit
Meule assiette
Meules sur tige Meule boisseau conique

La formation du copeau résulte d’actions mécaniques complexes. Pour simplifier, on peut dire que l’arête de coupe
pénètre dans la matière et provoque la formation du copeau. Le frottement du copeau sur la face de coupe et celui de
la pièce sur la face de dépouille provoquent une élévation importante de la température qui peut entraîner une fusion
locale du copeau. Ce phénomène peut conduire à l’adhérence du copeau sur la face de coupe (copeau adhérent).
Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :
La vitesse de coupe (Vc) ; La profondeur de passe (a) ;
La vitesse d’avance (Vf) ; La géométrie de l’outil ;
Les matériaux de l’outil et de la pièce ; La lubrification.
Notion de copeau minimum
Lorsque la pénétration et/ou l’avance sont trop faibles, l’outil ne coupe plus. Le
métal est donc comprimé superficiellement et la pression de contact outil-pièce
provoque une usure prématurée de l’outil ainsi qu’un mauvais état de surface. Il est
donc impératif de choisir des valeurs minimales pour ces données (généralement
donnée par le fabricant d’outils).
Terminologie
1 Arête principale
2 Face de coupe principale
3 Face de coupe secondaire
4 Face de dépouille principale
5 Face de dépouille secondaire
6 Bec de l'outil
7 Arête secondaire
8 Corps de l'outil
Face de coupe : C'est la face sur laquelle glisse le copeau (γ : gamma).

Face de dépouille : C'est la surface sur laquelle frotte la matière restant sur la pièce après arrachement du copeau (α :
alpha).
Matériaux à outil : Les aciers rapides : Ce sont des aciers fortement alliés. Les métaux d'addition sont le
tungstène (W), le molybdène (D), le vanadium (V), le cobalt (K) et le chrome (C). Le pourcentage de carbone
quant à lui varie de 0.05 à 1.67%.
Les carbures : Ils font partie maintenant de l'outillage couramment employé en mécanique pour la coupe des
métaux. C'est un mélange de poudre de carbure de fers frittés, souvent revêtu d'alliage de grande dureté
pour faciliter le glissement du copeau sur l'outil et l'évacuation de la chaleur. L'épaisseur de ces couches varie
de 4 à 10 microns.
Les céramiques : Ces outils sont très fragiles. Ils ont besoin de machines assez puissantes et rapides pour les utiliser
pleinement. Les céramiques permettent des vitesses de coupe quatre fois plus élevées que les carbures et
conservent leur dureté à plus haute température (jusqu'à 1000°C).
Le diamant : C’est le matériau le plus dur mais aussi le plus cher. Il possède une résistance à l'usure que les
autres matériaux d'outils n'ont pas, en particulier, pour les matières fortement abrasives. Néanmoins, le
diamant polycristallin ne peut supporter des températures supérieures à 850°C. Aussi, ne pourra-t-il pas être
utilisé pour usiner des aciers ou des fontes.
Géométrie de la partie active de l’outil

Les angles sont définis par référence à des plans définis dans deux référentiels :
• Système de l’outil en main : Il spécifie la géométrie de l’outil lors de sa fabrication et de son contrôle,
indépendamment de son utilisation future ;
• Système de l’outil en travail : Il spécifie la géométrie de l’outil lors de son utilisation.
Géométrie de l’outil 108/122

Plans de l’outil en main
Nom Désignation Définition
Pr Plan de référence de l’outil Plan parallèle au plan de base de l’outil et passant par le point considéré de l’arête.
Ps Plan d’arête de l’outil Plan tangent à l’arête au point considéré et perpendiculaire à Pr.
Pf Plan de travail conventionnel Plan perpendiculaire à Pr et parallèle à la direction supposée d’avance.
Pp Plan vers l’arrière de l’outil Plan perpendiculaire à Pr et à Pf.
Po Plan orthogonal Plan perpendiculaire à Pr et à Ps.
Pn Plan normal Plan perpendiculaire à Ag et à Ps.
Angles de position d’arête

4.1. Angle de direction d’arête kr (Kappa r) : Angle mesuré dans Pr entre Ps et Pf.
kr < 90° : entrée en contact progressive de l’arête de coupe avec la matière à usiner ;
kr trop petit : la longueur de l’arête de coupe en prise avec la matière augmente donc les efforts
s’accroissent également ;
kr > 90° : utilisé pour les opérations de finition
kr influe aussi sur la direction d’évacuation des copeaux.
4.2. Angle complémentaire de direction d'arête r (Psi) : mesuré entre Ps et Pp dans Pr.
4.3. Angle de pointe r (Epsilon) : Angle mesuré dans Pr entre Ps et l’arête secondaire
Cet angle est choisi en fonction du profil à usiner.
4.4. Angle d’inclinaison d’arête λs (Lambda s) : Angle mesuré dans Ps entre l’arête et Pr
• En ébauche, un angle négatif augmente la robustesse de l’arête de coupe et provoque la
fragmentation des copeaux. ;
• En finition, un angle positif permet d’obtenir une arête de meilleure qualité donc un copeau
minimum plus faible.
Angles de face
5.1. Angle de dépouille α : Angle entre la face de dépouille et Ps
 est trop grand, l’arête de coupe est fragile, au contraire s’il est trop petit, on augmente la surface
de contact entre la pièce et la face de dépouille. Cela a pour effet d’augmenter le risque de
talonnage.
5.2. Angle de taillant  : angle mesuré entre la face de dépouille et la face de coupe
5.3. Angle de coupe g : angle compris entre la face de coupe et le plan de référence
γ grand : arête fragile, écoulement copeau continu ;
γ petit : frottement important copeau sur face de coupe
γ < 0 : réservé aux outils carbure et céramique ; bonne tenue aux efforts ; les copeaux se brisent facilement.
Ces trois derniers angles (α + β + γ = 90°) sont toujours donnés dans le plan Pn (valeurs des catalogues des carburiers).
Exercices : Complétez, sur les dessins d’outils ci-dessous, les angles et les plans.

Projection des plans et des angles.
Direction supposée de coupe Direction supposée de coupe

Pp Pn
Po
Pf
s
Ps Ps
Direction
supposée de
l’avance
Pr Pr
90
°
Po
Pr
Pn
Ps
M
Pf
Pr Po
r
Pr
Ps Pp

Autres outils de coupe
Ps
Ps
Vc A Vf Pf
A
Po Pr
Pf
αo
Ps Vc :
A
Fraise 2 tailles ARS monobloc
Vf
Pf
Foret ARS à 118° Outil à plaquette carbure STDC

Vc
A Pr Ps
Po
Po Pf
A
A Vf
Vf
Pr
Pr
A
Pf

Affûtage périphérique à la meule Boisseau Affûtage en bout d’une fraise 2 tailles
Affûtage d’un foret

Les discussions concernant l’U.G.V sont souvent confuses, il existe de nombreuses définitions différentes. Pour n’en citer
que quelques-unes :
• usinage à grande vitesse de coupe ; • usinage à grande vitesse de coupe et à forte avance ;
• usinage à grande vitesse de broche ; • usinage à haute productivité.
• usinage à forte avance ;
Conception et développement : la
Survie : évolution des normes de
nouveauté d’un produit fait vendre, il faut
qualité, fortes exigences de
réduire les temps des changements de
réduction des temps et des coûts.
design et de production.
Produits complexes : les

Processus : réduction des finitions doivent se faire
temps technologiques par usinage, il existe de
grâce à une réduction du plus en plus de pièces à
nombre de montages et parois minces à usiner.
une simplification du flux
dans l’atelier.
Equipement : le développement
des équipements CAO/FAO ont
ouvert de nouvelles possibilités.
Matières à usiner : développement
de nouvelles matières plus difficiles à
usiner ainsi qu’un nombre croissant Qualité : amélioration des pièces
de pièces en aluminium. à géométrie 3D complexes et
élimination de la finition manuelle
Pour les moules et matrices des sur les moules et les matrices.
matières fortement trempées.
1. Paramètres influents sur le processus d’usinage
Vitesse de coupe effective : La vitesse de coupe dépend à la fois de la vitesse de broche et du diamètre de l’outil. Au-
dessus d’un certain niveau, on parlera de vitesse de coupe effective.
Faibles profondeur de coupe : Les applications U.G.V se caractérisent par de faibles profondeurs de coupe, il existe
néanmoins des exceptions (usinage de l’aluminium et autres matériaux non ferreux ainsi que lors de la finition et de la
superfinition).
2. Paramètres influents sur le processus d’usinage
Outillage spécifique
Il est nécessaire d’utiliser des machines à commande numérique rigides. Il faut aussi utiliser une méthode de
programmation particulière. Tout l’équipement doit être spécialement
conçu pour l’U.G.V.
La plage de diamètre d’outils la plus courante est de 1 à 20 mm, souvent des
fraises carbures monoblocs (à rainurer ou à rainurer à bout sphérique).
Il est également possible d’utiliser des outils de petite taille avec plaquettes
indexables.
Les outils en carbure monobloc offrent des arêtes de coupe renforcées et
des angles de coupe neutres ou négatifs (pour les matières d’une dureté > 54 HRC).
Paramètres influents sur le processus d’usinage.
Type d’opération Vc effective ap ae fz
Ebauche 100 m/min 6 à 8 % diamètre fraise 35 à 40 % diamètre fraise 0,05 à 0,1 mm/dent
Semi-finition 100 à 200 m/min 3 à 4 % diamètre fraise 20 à 40 % diamètre fraise 0,05 à 0,15 mm/dent
Finition 200 à 250 m/min 0,1 à 0,2 mm 0,1 à 0,2 mm 0,02 à 0,2 mm/dent
Quelques exemples de Conditions de coupe en UGV.

Matière Dureté Vc conv Vc UGV ébauche Vc UGV finition
Acier 150 HB < 300 > 400 < 900
Fonte grise 180 HB < 300 > 500 < 3000
Acier 48-58 HRC < 40 > 100 < 250
Non ferreux 100 HB < 300 > 1000 < 2000
Fraisage à sec avec air comprimé ou micro-pulvérisation sous haute pression.
U.G.V 114/122
L’U.G.V est
• Un processus avec des méthodes et un équipement de production très spécifiques ;
• Une méthode d’usinage haute productivité pour l’ébauche, la finition de pièces de petites tailles ainsi que la finition
et la super finition de pièces de toutes dimensions.
• L’usinage de pièces en acier trempée, avec vitesse de coupe et d’avance 4 à 5 fois supérieures à l’usinage
conventionnel.
• Pas forcément des grandes vitesses de rotation, cela peut être des vitesses de broches modérées avec des fraises de
grand diamètre.
L’U.G.V va prendre de l’importance avec l’arrivée de pièces brutes de plus en plus proches de leur forme définitive.
3. Principaux domaines d’application de l’UGV
Fraisage de cavités.
Il est possible d’avoir recours à l’UGV dans les aciers à outils hautement alliés jusqu’à 60-63 HRc.
Dans ce cas de figure, il est capital de choisir les outils et les attachements adéquats pour chaque
opération.
Matrices
La plupart des matrices peuvent être usinées par UGV. Les outils à faible porte-à-faux offrent une
meilleure productivité.
Moules à injection et moules à extrusion.

Du fait de leur petite taille (en général) l’UGV permet de réaliser toutes les opérations en un seul
montage.
Fraisage d’électrodes en graphite et cuivre.

Domaine de prédilection pour l’UGV. Le graphite peut être usiné de façon productive avec des
fraises à rainurer en carbure monobloc revêtu de diamant ou de TiCN.
La tendance actuelle est à la réduction de l’emploi de l’électroérosion et à l’augmentation du débit
copeaux avec l’UGV.
Moules de coulée sous pression

C’est un domaine où l’UGV peut être utilisé de façon productive car la plupart de ces moules, de
taille moyenne ou petite, sont en acier à outils très difficile à usiner.
Maquettes et prototypes de moules et matrices

Un des premiers domaines à avoir utilisé l’UGV, matières plus faciles à usiner comme
l’aluminium et donc vitesses de coupe variant de 1500 à 5000 m/min, en conséquence de
quoi les avances sont élevées.
UGV: Pour l’usinage Pour réduire les coûts de Amélioration de la précision

géométrique du moule ou de la
des moules et matrices. production grâce à une meilleure
matrice qui permet de réduire
productivité, souvent dans l’acier le temps de la mise au point.
à outil trempé (finition)
Production des moules et Pour augmenter la compétitivité Meilleure utilisation des
matrices en un seul montage machines et de l’atelier.
grâce à une réduction des encours
(ou le moins possible).
et des délais de livraison.
U.G.V 115/122
L’UGV est également très souvent utilisé pour la production des
• Pièces fabriquées en petites séries ;
• Prototypes et préséries en Al, Ti, Cu pour l’industrie aéronautique, l’industrie électrique, l’industrie électronique,
l’industrie médicale et la défense ;
• Composants aéronautiques, en particulier pièces de châssis et de moteurs ;
• Composants automobiles, fontes grise et Al ;
• Outils de coupe et attachements (corps de fraises trempés à cœur).
La température de l’outil de coupe et de la pièce est maintenue au minimum, ce qui permet une augmentation de la
durée de vie de l’outil. En UGV les passes sont de faibles profondeurs et le temps d’engagement de l’arête de coupe est
très court. On peut donc dire que l’avance est plus rapide que le temps mis par la chaleur à se propager. L’avance est
plus rapide que la propagation de chaleur.
Fraisage conventionnel, la chaleur a le temps de se propager.

Avantages de l’UGV.
• Les faibles efforts de coupe entraînent une flexion légère et régulière de l’outil. Cette caractéristique, combinée à
une surépaisseur constante pour chaque opération et outil, sont les conditions préalables à un processus de
production fiable et hautement productif ;
• Lorsque la surépaisseur d’usinage totale est relativement faible, il est économique de réaliser l’ébauche, la semi
finition et la finition en UGV ;
• Productivité élevée en finition en général et état de surface souvent de l’ordre pour Ra de 0.2 µm ;
• Possibilité d’usiner des parois très fines, une épaisseur de 0.2 mm pour une hauteur de 20 mm ceci en utilisant une
méthode appropriée ;
• En UGV, le temps d’engagement est réduit ;
• La flexion est réduite ;
• La longévité des matrices peut être parfois augmentée lorsque l’électroérosion est remplacée par l’usinage ;
• Les changements de formes peuvent être réalisés très rapidement via la CAO/FAO ;
• La simplification du processus de production par la réduction des équipements d’électroérosion permet une
diminution des investissements et simplifie la logistique.
• Permet des tolérances dimensionnelles de l’ordre de 0,02 mm.
Inconvénients liés à l’UGV.

• Accélérations et décélérations rapides, démarrages et arrêts fréquents entraînant une usure plus rapide des
machines ;
• Connaissance du processus d’usinage, des équipements de programmation et de l’interface nécessaire pour un
transfert rapide des données ;
• Difficulté pour trouver du personnel qualifié ;
• Très longue période de mise au point du processus ;
• Conséquences très graves en cas d’erreurs humaines ou de déficience du matériel, des logiciels ;
• Nécessité d’une bonne planification du processus d’usinage ;
• Mesures de sécurité indispensables : Machines fermées, éviter les longs porte-à-faux, pas d’adaptateurs d’outils trop
lourds, vérifier régulièrement l’outillage (fissures de fatigue), ne pas employer des outils monoblocs en acier rapide.
Une plaquette éjectée à 40 000 tr/min équivaut à une balle de pistolet !
U.G.V 116/122
Présentation
Le dessin suivant représente le système d’entraînement de la broche d’une machine à meuler. L’entrainement s’effectue
à l’aide d’une poulie et deux courroies trapézoïdales.
36
B : Palier A : Entraînement de la broche
5, 6, 33, 34 37 9, 10, 11, 12, 13
5
1 10
12 13
34 33 C : Chapeau et réglage du jeu

7, 8, 35, 36, 37
37 3 Vis CHC M8 x 25 ISO 4762

36 3 Rondelle Grower W8 NF E 25-515
35 1 Joint à lèvre type A DIN 3760
34 1 Rondelle frein MB ISO 2982-2
33 1 Ecrou à encoches
13 1 Ecrou à encoches
12 1 Rondelle frein MB ISO 2982-2
11 1 Couvercle
10 1 Clavette NF E 27-656
9 1 Poulie EN-GJL 1010
8 1 Joint plat Papier Kraft
7 1 Chapeau
6 1 Palier
5 1 Roulement à billes DIN 620
1 1 Axe broche C40 Trempé et revenu
Rep. Nb. Désignation Matière Observation
Situation problème
Une défectuosité de fonctionnement du roulement (5) du palier de broche déclenche une intervention de démontage.
Pour chacun des sous-ensembles, il convient de hiérarchiser (Ordonner) leurs antériorités réciproques en posant deux
questions : Existe-il un obstacle au démontage et peut-on effectuer le démontage sans détériorer la pièce ?
D’où le tableau des tâches :
Repère du sous-ensemble à démonter A B C
Contraintes d’antériorité / C, A A
Matrice des antériorités :
Niveaux
Il faut avoir fait : A B C I II III
A 0
Pour
B 1 1 2 1 0
faire :
C 1 1 0
A C B
Montage et démontage 117/122
Démarche
• Dans la matrice, on indique le lien entre deux tâches. Ainsi l’intersection entre la ligne B et la colonne A est à 1, car «
Pour effectuer la tâche B, il faut avoir réalisé la tâche A » ;
• La matrice étant complétée, On fait la somme des contraintes dans chaque ligne. On observe que la ligne A n’a pas
de contrainte (ligne = 0) : cela veut dire que la tâche A n’a pas d’antériorité et peut commencer : elle est indiquée au
niveau I ;
• On barre la colonne « A » pour libérer les tâches qui sont liées à elle. On fait à nouveau la somme dans chaque ligne.
La tâche C est à zéro ; c’est la tâche à réaliser au niveau II ;
• On barre la colonne « C ». Ainsi de proche en proche, on obtient les différents niveaux de réalisation des tâches.
Fiche prévisionnelle de démontage
Cette fiche présente sous forme de râteau l’ordre de démontage des pièces.
Sous-
Ordre de démontage des pièces Outillage Précautions
ensemble
Le râteau tient compte de la Liste de l’outillage
Conseils techniques en fonction
possibilité de démontage d’un bloc nécessaire au
du constructeur ou de
de pièces et de leurs antériorités démontage d’une pièce
l’expérience
réciproques. ou d’un bloc de pièce
A 11 13 12
Chasse goupille Relever la languette du frein
9 10 Clé à encoche d’écrou
C 37 36
1 Prévoir le remplacement du
7 35 Clé à six pans creux N°5
joint
8
B 33 34 Relever la languette du frein

1 Chasse goupille
5 6 d’écrou. Démonter le roulement
Clé à encoche
par la bague intérieure.
Conseils pour le démontage et le remontage

Ces opérations réclament du soin, de l’attention et de la méthode.
• Déshabillage
Les groupes d’organes sont enlevés de la machine puis démontés séparément (boîtes de vitesses, poupées fixes, pompes,
etc.).
• Démontage
▪ Les pièces d’un groupe d’organes sont démontées suivant un ordre logique. S’aider au besoin d’un dessin
d’ensemble. Ne jamais forcer sur un organe sans rechercher pour quelles raisons il ne peut être facilement
désajusté ;
▪ Les écrous, les vis et les goupilles sont remis provisoirement en place sans être bloqués ;
▪ Les organes constitués par deux ou plusieurs parties et pièces symétriques sont repérés par chiffres et par lettres
(D et G) de manière que les organes en contact occupent toujours la même position relative ;
▪ Le repérage se fait généralement par frappe ;
▪ Le décapage1 des pièces se fait au bain (eau faiblement acidulée, SO4 H2 ) de façon à mettre rapidement le métal
à nu ;
▪ Les pièces sont ensuite lavées et essuyées ;
▪ On procède ensuite à l’expertise qui, par l’examen des organes, décèlera les usures anormales, permettra de
remédier à leurs causes et déterminera les organes à réparer ou à reconstruire. Les organes neufs sont ajustés,
nettoyés (au pétrole) et graissés (ceux qui le justifie) avant remontage ;
▪ On s’efforce, au remontage, d’assurer aux organes les jeux de fonctionnement nécessaires.
1
Opération consistant dans l'enlèvement, au moyen d'un dissolvant ordinairement de nature acide, des impuretés qui recouvrent
une surface métallique, de manière à la rendre nette et brillante.
Les joints d’étanchéité
Ils doivent satisfaire à une ou plusieurs des conditions suivantes :
• résister aux fortes pressions ;
• résister aux hautes températures ;
• demeurer inaltérables aux fluides.
Mise en place des joints

Pour assurer une très bonne étanchéité, les surfaces doivent être soigneusement
usinées.
Dans le cas d’une réparation, enlever les traces d’enduit en évitant d’attaquer le
métal.
Étendre une couche d’enduit sur le joint et les parties métalliques à rapprocher.
Mettre le joint en place. Serrer les écrous de fixation de proche en proche en
commençant par ceux de la partie centrale.
Clés de manœuvre manuelle

Clé plate ou à fourche Clé mixte
Clé pipe Clé à six pans
Clé à encoche Clé à encoche articulée
Pince à circlips (Anneau élastique) Chasse goupille

Extracteur de roulements hydraulique à trois griffes
Fiche constructeur
1 2
3
4
Les schémas de montage et démontage sont utilisés, notamment, pour :

▪ le montage d'un ensemble neuf ;
▪ le démontage et le remontage dans les opérations de maintenance.
4. Ordre d'assemblage
L'ordre d'assemblage est fonction de nombreuses contraintes, notamment :
▪ Economiques : importance de la série, productivité... ;
▪ Technologiques : possibilités de montage, spécifications fonctionnelles... ;
▪ Ergonomiques : accessibilités, conditions de travail...
En général, on prend un composant contenu que l'on assemble avec un composant contenant choisi comme support de
montage.
Remarque : Généralement, l'assemblage des composants d'un ensemble s'effectue par étapes.
5. Réalisation du schéma
Principe
1 Rechercher les différents sous-ensembles indépendants.
2 Dans chaque sous-ensemble, agencer le montage des différents composants
3 Préciser le composant choisi comme support de montage en traçant la ligne en trait continu fort.
4 Organiser le montage des différents sous-ensembles

Remarques :
• En principe, des instructions de montage complètent l’ordre de montage défini par le schéma ;
• En fonction des besoins spécifiques, on rencontre des représentations graphiques différentes mais le principe de base
reste, en général, le même.
Composants Ensemble terminé
1 E
Interprétation
2 Sous-ensemble e Le composant 4 est choisi comme support.
3 3 se monte sur 4, puis 2 sur 4.
Ensemble E Le composant 1 est choisi comme support.
4 e Le sous-ensemble e se monte sur 1.
Sous-ensemble
Composants 2 fois le S.E. e1
1 e1 2x
2 Interprétation
Sous-ensemble (S.E.) e1 Le composant 1 est choisi comme support.
3 2 se monte sur 1, puis 3 sur 1.
4 Sous-ensemble e2 Le composant 5 est choisi comme support.
4 se monte sur 5, puis 6 sur 5 et 7 sur 5.
5 e2 Ensemble E Le composant 8 est choisi comme support.
6 9 se monte sur 8, puis 10 sur 8, le sous-ensemble e2
sur 8 et deux sous-ensembles e1 sur 8.
7
8 E
9
10
Exercice
Sous-ensemble : poulie 24 - Rondelle frein à longuettes 19 - écrou à encoches 22 - pignon 23 - clavette 18 - arbre
intermédiaire 21 - Bouchon de lubrification 20.
On désire établir le graphe de montage du sous-ensemble représenté par le dessin ci-dessous.

Donner le repère de la pièce support : …………
Compléter le graphe de montage du ce sous-ensemble.

Sous-ensemble étudié
1 2 3 4 5 6
22
19
23
21
20
18
24
Remarque : 1, 2, 3, 4, 5 et 6 sont l’ordre de montage ; 22, 19, 23, 21, 20, 18 et 24 sont les repères des pièces du sous-
ensemble.
La corrosion est un phénomène de nature physico-chimique produit par :
• l’action d'agents atmosphériques sur le métal ou un alliage métallique ;
• ou d'un métal sur un autre métal.
La corrosion se présente de différentes façons :

• Localisée : la surface est rugueuse et présente de petites attaques (Piqûres) ;
• Uniforme : une pellicule recouvre toute la surface altérée ;
• Inter cristalline : la surface est attaquée en profondeur suivant les joints de grains ; c'est la plus dangereuse.
La protection contre la corrosion se réalise par :

Protection par dépôt
• Revêtement gras : huiles, graisses ;
• Peintures, vernis appliqués au pinceau ou par pulvérisation ;
• Revêtement plastique : obtenu par fusion au chalumeau de la poudre projetée sur la surface à l'aide d'un pistolet ou
par collage de feuilles de plastique ;
• Revêtement métallique : les dépôts métalliques sont obtenus par immersion dans un bain. Par projection du métal fondu,
par électrolyse, par placage ;
• Par immersion : les pièces sont plongées dans un bain de métal fondu qui peut être du Zinc (GALVANISATION) ou à
l'étain (ETAMAGE) ;
• Par protection du métal fondu : le métal d'apport, sous forme de fil ou de poudre, est fondu par un chalumeau et
projeté par de l'air comprimé sur la surface à protéger. Il se soude dessus. Tous les métaux peuvent être utilisés
comme métaux d'apport. Ainsi ce procédé a-t-il d'autres applications comme le rechargement de pièces usées, la
décoration, l'apport sur pièces diverses de couches résistantes à l'usure ;
• Procédé électrolytique : le bac contient l'électrolyte (eau + sels du métal à déposer). Il est composé par le passage
du courant ; le métal libéré se porte sur la cathode constituée par la pièce à recouvrir.
Les traitements électrolytiques les plus courants : Cuivrage, Nickelage, Chromage : très bel aspect ;
• Protection par placage : est utilisé pour le revêtement de tôles, de bandes ou de fils : le métal est rapporté sous forme
de feuilles minces ; la soudure avec le métal de base étant généralement obtenue par pression.
Protection par traitement chimique
Protection par phosphatation : consiste à plonger la pièce à protéger dans un bain de phosphates portés à une température
de 100 à 200 ° C.
• Shérardisation : ou cémentation par le zinc : les pièces sont placées dans des fours tournants chauffés entre 250 et
500° C avec un mélange de sable fin de poudre de zinc et d'un corps réducteur1 protégeant le zinc contre l'oxydation ;
• Calorisation : ou cémentation par l'aluminium : comme la shérardisation avec un mélange de poudre d'aluminium,
d'alumine et de chlorhydrate d'ammonium. Ce traitement se fait à 850° C ;
• Chromisation : ou cémentation par chrome : les pièces sont chauffées vers 1000° C en contact avec des grenailles de
chrome et un cément fluorure de chrome ;
• Brunissage ou noircissage : la pièce portée à une température entre 300 et 450° C est immergée dans un bain d'huile.
1 Une réaction d'oxydo-réduction est une réaction chimique au cours de laquelle se produit un échange d'électrons. L'espèce chimique qui capte les
électrons est appelée « oxydant » ; celle qui les cède (donne), « réducteur ».
Corrosion 122/122

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Définitions prémilitaires

Typologie des systèmes de production

1 Publicité destinée à contacter les candidats à la réalisation d'un projet.

Naturels (bois, caoutchouc, ...)

Utilisation : Carters, bâtis, blocs moteur, pièces aux formes complexes …

Désignation des métaux 3/122

ALLIAGES NON FERREUX

Cuivre + nickel + zinc

Le zinc et ses alliages

Plastiques 4 400 1,1 4 000

Désignation des métaux 4/122

4.1. Les thermoplastiques techniques

Désignation des métaux 6/122

Désignation des matériaux 7/122

Symbole du métal Principales nuances d’alliage de Zinc :

DURALIUM : Aluminium (Al) + Cuivre (Cu)

DURALINOX : Aluminium (Al) + Magnésium (Mg)

Désignation des matériaux 8/122

* TB = Très bon – B = Bon – M = Moyen – F = Facile

Désignation des matériaux 9/122

Principales familles de matériaux

Désignation des matériaux 10/122

• Informations qui arrivent au poste :

But : on cherchera à réduire les distances entre postes de travail pour :

La notion de lot de production

5 - Implantation théorique : il est conseillé d'utiliser une trame à maille hexagonale.

Pas conseillée : Solution améliorée : Autre solution :

Résultat 7 - Implantation pratique

Postes de travail à implanter : Entrée flux

Palan à chaînes Palan à levier Grue d’atelier

Version manuelle Version électrique

Filmeuses et housseuses automatiques

magnétique. Il suffit donc de placer sous le robot deux capteurs de champ

Minerai de fer : hématite Coke

La fonte s’obtient dans les hauts-fourneaux à partir de minerai

Remarque : Elle est utilisée liquide pour la fabrication de l’acier.

Le haut fourneau est un réacteur chimique dont le

Elaboration des métaux 21/122

Elaboration des métaux 23/122

2.1. Acier à oxygène

2.2. Acier électrique

Elaboration des métaux 24/122

1 Mince couche à la surface de quelque chose.

Elaboration des métaux 26/122

1 Séparation de la gangue du minerai par formation de scorie siliceuse)

Elaboration des métaux 27/122

Changements de volume au refroidissement

1.2. Coulé court

Ces défauts sont exacerbés1 par la contraction du liquide.

Pièce correcte Malvenu : Angles saillants arrondis

Coulé court : quantité de métal

Manque de matière dans la partie

Retassures ouvertes Coulée

Défauts des pièces moulées 29/122

• Prévoir un réservoir externe appelé

• Diriger la solidification vers la masselotte

La solidification est orientée progressivement

Pièce en fonte ‒ piqûres superficielles

Fabrication d’un élément de tuyauterie

3.1. Moulage avec modèles en polystyrène expansé (modèle

3.2. Moulage à la cire perdue

Potence de support de perceuse

4.1. Moulage en coquille par gravité

Procédés d’obtention des pièces 34/122