Contenu de la matière

Théorie de la coupe des métaux

1. Matériaux de coupe (1 semaine)

2. Géométrie des outils de coupe (1 semaine)
3. Mécanisme de formation de copeau (1 semaine)
4. Efforts de coupe (1 semaine)
5. Echauffement (Température de coupe)
6. Endommagement des outils de coupe (1 semaine)
7. Méthodologie de choix des paramètres de coupe (1 semaine)
Technologies des Machines-outils

2.2 Caractérisation d’une machine-outil (Principaux organes) (2 semaines)

• Broche
• Bati
• Glissières

2.3 Chaines cinématiques (6 semaines).

• Mécanismes de transmission de mouvements

• Tours, raboteuse et étau-limeur, Perceuses, fraiseuses, Brocheuse, Rectifieuses cylindrique et
plane, etc...

Mode d’évaluation : Examen : 100%

 Chapitre I : Théorie de la coupe des métaux

Matériaux de coupe
Propriétés matière de coupe

Dans le domaine de l’usinage par enlèvement de copeau

Les grandeurs essentielles qui définissent un matériau de coupe sont:
• Résistance à la fissuration ! Résistance aux efforts dynamiques
• Dureté ! Résistance à l’abrasion
• Résistance à la flexion ! Résistance aux efforts statiques
• Dureté à chaud ! Essentiel pour usinage dur
• Affinité chimique
Rappel les propriétés mécaniques
des matériaux
propriété mécanique c’est comportement des matériaux en présence d’une contrainte.
les types de contraintes subies par les
matériaux
les types de déformation que subissent
les matériaux
Qu’est-ce qu’un métal?
un métal est une substance à l’état pur qui est extraite d’un
minerai.
Qu’est-ce qu’un alliage?
Un alliage est un mélange homogène de métaux qui permet
d’améliorer les propriétés de ces métaux.

Comment protège-t-on un métal?

Pour protéger les métaux on utilise un revêtement fait de métaux

résistant mieux à la corrosion (zinc, chrome, or, argent, nickel,
aluminium, plomb), de la peinture, du verni, de l’émail, de la
graisse ou de la résine
La ténacité

La ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la propagation

d'une fissure ; cela s'oppose a la fragilité.
Elle est caractérisé par le champ d’action mécanique de la rupture
(prend en compte la présence de défauts) et apparait lorsque l’on
rappelle que la rupture est un mode de défaillance gouverné par la
fissuration (créée, amorcée, propagée)
 Propriétés matière de coupe

• Fraisage

– Résistance à la flexion
– Résistance à la fissuration (surtout pour l’ébauche)
– Résistance au chocs thermique

• Tournage

– Résistance à l’usure
– Dureté à chaud
– Pour matériau M, S, résistance à la fissuration (collage, fatigue,..)
 Propriétés : Dureté
Définition: Résistance d’un matériau contre la pénétration d’un matériau dur
• Se mesure en HV à l’aide du test Vickers (EN 23 878 –ISO 3878).
Propriétés : Résistance à la fissuration Propriétés : Résistance à la flexion

K1 ( FIC)
Influence température – dureté matière
 Résistances aux chocs thermiques
L’usinage (surtout avec de l’huile en émulsion) provoque des chocs thermiques dans
le matériau de coupe Gradient de température, contraintes internes dynamiques
violentes
↑↑ Résistance chocs thermique ↑↑ TRS, K1C, conductivité thermique,

Exemple dans l’acier trempé 60HRC

 NATURE DES MATERIAUX DES OUTILS DE COUPE

L’usinage des métaux ou des polymères nécessite l’utilisation de

matériaux coupants ayant

D’excellentes propriétés

Bonne dureté à la haute température

➢ les frottements permanent
▪ outil / pièce
▪ outil/copeau
Résistance à l’usure et de stabilité chimique.
Les premiers outils étaient en acier rapide où le corps et la partie active
d'outil étaient en une seule barre, quand l’outil est usé, on l’affûtait.
La venus de nouvelles technologies et de nouveaux matériaux, le
barreau en acier rapide ne remplit pas les exigences technologies
voulues.
C’est l’apparition des outils en carbures métalliques, les céramiques, les
CBN et le diamant qui a rendu possible l’exploitation industrielle de ces
techniques.
Les principales matières utilisées pour les outils de coupes modernes sont
représentés dans la figure
 Le choix d'un matériau de coupe

Le choix d'un matériau et d'une nuance de coupe est un facteur

important pour la réussite d'une opération d'usinage.
Pour effectuer un bon choix pour une application donnée, il convient
d'avoir une connaissance de base des propriétés des matériaux de
coupe et de leurs performances. Les critères de choix incluent la
matière à usiner, le type et la taille de la pièce, les conditions d'usinage
et l'état de surface requis pour chaque opération.
informations utiles sur les matériaux de coupe, leurs propriétés et
leurs utilisations.
Les matériaux des outils
 Les matériaux de coupe
Les matériaux de coupe ont des propriétés différentes en termes de
dureté, de ténacité et de résistance à l'usure. Ils sont divisés en un
grand nombre de nuances dotées de propriétés spécifiques. De
manière générale, les matériaux de coupe doivent posséder les
propriétés suivantes :
• Dureté : résistance à l'usure en dépouille et à la déformation
• Ténacité : résistance à la rupture
• Neutralité chimique : absence de réaction chimique avec la matière
usinée
• Stabilité chimique : résistance à l'oxydation et à la diffusion
• Résistance aux variations thermiques brusques
ARS
Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier
faiblement allié subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé
pour certains types d’outils comme les forets, ou les outils nécessitant un
angle de tranchant très faible. Ils ne permettent pas une vitesse de coupe
élevée car un échauffement trop important élimine la trempe de l’outil, et
crée donc un effondrement rapide de l’arête de coupe.
Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres
Composition : 0,7 % de Carbone minimum 4 % de Chrome environ Tungstène,
Molibdène, Vanadium Cobalt pour les plus durs.
Dureté : de 63 à 66 Hrc
Carbures
Le outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes
formes pour chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se
présentent sous la forme d’une plaquette que l’on vient fixer sur un porte
outil. Le remplacement de la plaquette est donc très rapide. Ils sont
souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont
le noyau est tenace et dont la surface extérieure est très dure.
Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement
Composition : Noyau en carbure de tungstène (T° de fusion 2600°) Ou en carbure de
titane (3100°), ou tantale (3780°) ou mobium (3500°) Liant : cobalt : le plus courant ou
nickel. Revêtement en oxyde d’aluminium (céramique appelée corindon : Al2O3)
Cermets
Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant
des particules de Titane, de carbonitrure de Titane ou de nitrure de
Titane.
Ces outils doivent être alliés à du carbure de Molybdène pour
augmenter leur ténacité.
Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à de faibles
avances, donc pour de la finition.
Le matériau étant fragile, il ne faut pas d’interruption de coupe
Céramiques
Ce sont, pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures : oxyde
d’aluminium et nitrure de silicium.

Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une
grande stabilité à haute température et aucune réaction avec la matière
usinée.
Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent
une grande stabilité de la machine, un strict respect des conditions de
coupe et une méthode d’usinage adaptée (approche de l’outil).
Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le
diamant.
Il comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute
température.
Il est aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les
pièces dures…
Son utilisation requiert
• Une machine stable
• Une grande rigidité de la pièce et du porte pièce
• Un arrosage
 Diamant
L’utilisation du diamant est fortement répandu comme constituant des
meules, ou des grains de réaffûtage des meules.
Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition d’arête
rapportée (donc peut d’encrassage).
Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute
température.
Un diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un
vulgaire morceau de graphite…
On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.
Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à base
température : alliage d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines
thermodurcissables…
 Références bibliographiques:

[1] http://www.caravelcut.com/usinage/data/mattool.pdf
[2] https://www.univ-usto.dz/images/coursenligne/CM_bennegadi.pdf
[3] http://genie-indus.e-monsite.com/medias/files/cours-fabrication-
mecanique.pdf
[4] https://www.sandvik.coromant.com/fr-
fr/knowledge/materials/pages/cutting-tool-materials.aspx
 Géométrie des outils de coupe
Les machines-outils utilisent une grande gamme d’outils d’usinage et cela
selon le type d’opération et la forme de la pièce à réaliser.
On distingue deux classes

Une seule arrête outil de tournage

Outils à arrête

tranchante
unique

Sont uniquement utilisés

en tournage et en
raboutage ( Étau limeur)

Pointe est généralement Arrête tranchante

arrondie pour former un
rayon de bec d’outil
Bec de l’outil
 Outils à arrête multiples Plusieurs arrêtes tranchantes et sont
de forme cylindrique

utilise dans les opérations de

parcage, d’alésage et de fraisage où
le mouvement de coupe leurs est
attribué
Arrêtes tranchantes
fraise une taille

Les fabricant d’outils de coupe fournissent aux artisans et manufactures

des outils avec des géométries différentes et des prix différents selon les
opérations d’usinage voulues ( tournage, fraisage, perçage, …etc.) et sous
différents aspects : outils en bloc en acier rapide, outils à plaquettes
brasées et en plaquettes amovibles
Fraises monobloc en acier rapide Outils à charioter plaquettes brasée

Outils à charioter à plaquettes amovibles

En général un outil de coupe est constitué d’un corps et d’une queue cette
dernière est de section circulaire ou carrée et a pour rôle le maintient de
l’outil au porte-outil (la tourelle en tournage, la broche en fraise et perçage)
la première partie est destinée à recevoir les éléments tranchant ou les
plaquettes

L’élément coupant est limité par des faciès dont l’intersection forme les
arêtes. Seules les arêtes, la face de coupe et la face de dépouille qui
interviennent dans le processus de la coupe du métal, c’est ces derniers qui
forment la partie active.
 FORME ET GEOMETRIE DES OUTILS DE COUPE

Les outils de coupe se caractérisent par leurs matériaux et les différents

paramètres géométriques de leurs parties active. Il est nécessaire de définir
les différents angles caractéristiques de l’outil.
Ces derniers sont établis selon les plans de références dans le système de
l’outil en main
Plans sur un outil en main [Norme NF E 66-502]
 Plans références d’outil en main
Les plans établis pour observer les différentes sections
orthogonales de la partie active de l’outil sont les suivantes :
– Pr : plan parallèle à la face d’appui de l’outil.
– Ps : plan tangent à l’arête et perpendiculaire à Pr
– Po : plan contenant la vitesse de coupe théorique Vc au point
de l’arête et perpendiculaire à Pr et perpendiculaire à Ps (Po est
incliné par rapport à Vf).
– Pn : plan perpendiculaire à Po et perpendiculaire à l’arête.
– Pf : plan perpendiculaire à Pr et parallèle à la vitesse d’avance
Vf.
Les principaux plans et angles
Angles et plans principaux d'un outil à tranchant unique
À partir de ses plans on peut définir des systèmes d’angles selon chaque
section voulue en notant toujours les désignations d’angles suivants
– α : angle de dépouille principal
– β : angle de taillant
– γ : angle de coupe
– ψ : angle de direction complémentaire de l’arête
Pour distinguer les angles de coupe d’un plan à l’autre, on attribue
l’indice du plan choisi pour chaque angle observé dans sa section.
Exemple : Sur le plan Pf , les angles observés sont : αf, βf et γf .
Le choix de ces paramètres dépend directement de la forme de l’outil de
coupe et sa nuance, de la matière de la pièce à usiner, du type de
machine outil et de l’opération à exécuter et des contraintes de finition
du produit exigé.
 Outil charioter droit

Les outils extérieurs

Outil couteau ou ravageur

Outil charioter coudé

Outil pelle
Outil à dresser

Utiliser avec précaution, car c'est

Peut être utilisés pour de gros un outil relativement large.
alésages courts.
Outil à dresser d’angle Outil à saigner ou tronçonner

Peut lui aussi être utilisé pour de

gros alésages courts.
Les outils interieur

Outil à aléser

Outil à aléser dresser

 OPERATIONS D’USINAGE ET SES FACIES

En industrie les ateliers de fabrication mécanique sont dotés d’un parc de

machines outil qui est à la disposition du bureau d’études et méthode, afin
de planifier les modes opératoires pour l’obtention de pièces finies.
Chaque machine-outil est prédestinée pour des opérations d’usinages bien
définies où on observe des faciès propres à chaque opération.

En tournage

Sur un tour on dispose de deux classes d’outils :

• Outils intérieurs
• Outils extérieurs
La figure représente les différentes opérations d'usinage pouvant être exécutées sur les tours.
1. Outil à saigner
2. Outil à charioter droit
3. Outil à retoucher
4. Outil pelle
5. Outil à retoucher
6. Outil à fileter (extérieur)
7. Outil à charioter coudé
8. Outil couteau
9. Outil à dresser d'angle
10.Outil à dresser les faces
11.Outil à chambrer
12.Outil à aléser
13.Outil à fileter (intérieur)
14.Outil à aléser et dresser
Les opérations de base du tournage extérieur sont
:le chariotage (1), le profilage (2) et le dressage (3). Tournage extérieur

Chariotage
Dans le chariotage, l'avance de l'outil se fait
le long de l'axe de la pièce afin d'en réduire
le diamètre. C'est l'opération de tournage la
plus courante.

Profilage
Lors des opérations de profilage, la
profondeur de coupe, l'avance et la vitesse
varient. Les outils utilisés en profilage
subissent d'importantes variations d'effort
et de profondeur de coupe en raison des
changements de direction de l'usinage et
de la variation du diamètre de la pièce.

Dressage
En dressage, l'outil avance radialement vers le centre, au bout de la pièce. Les forces de coupe radiales sont
élevées et peuvent faire fléchir la pièce et/ou provoquer des vibrations.
En fraisage
les diverses opérations d'usinage qui peuvent être exécutées sur une fraiseuse
sont représentées dans la figue

1 . Surfaçage de face 4 . Rainurage 3 tailles

2 . Surfaçage de profil 5 . Rainurage 2 tailles
3 . Surfaçage - dressage prédominant profil
6 . Surfaçage - dressage prédominant face
Chariotage Tournage intérieur
Le choix des outils est très contraint par le diamètre de l'alésage intérieur de la pièce et la longueur (la
profondeur du trou avec porte-à-faux).
Profilage
En profilage intérieur, l'outil subit des forces radiales
et tangentielles. Les forces de coupe radiales
tendent à éloigner l'outil de la pièce. Les forces
tangentielles font dévier l'outil vers le bas en
l'éloignant de l'axe.
Lors de l'alésage dans des trous de petit diamètre, il
est particulièrement important que l'angle de Les applications de base du tournage intérieur
dépouille de la plaquette soit suffisant pour éviter le
contact entre l'outil et la paroi du trou.
sont le chariotage (1) et le profilage (2).
Les opérations de tournage intérieur consistent à usiner le diamètre intérieur de la pièce. La
longueur du porte-à-faux de l'outil et l'évacuation des copeaux sont deux des difficultés du
tournage intérieur. De grands porte-à-faux peuvent provoquer des problèmes avec à la fois
une déflexion et des vibrations. Les vibrations et les problèmes d'évacuation des copeaux
peuvent entraîner la rupture de la plaquette. Les problèmes d'évacuation des copeaux
peuvent également être à l'origine d'un mauvais état de surface.
Désignations normalisées suivant la norme ISO
Le code ISO comprend neufs symboles, le 8eme et le 9 eme ne sont utilisés que si nécessaire. Le fabricant peut en
outre ajouter deux symboles supplémentaires , par exemple M = Brise - copeaux semi- finition
Désignations normalisées suivant la norme DIN 4983

Mode de Fixation de la plaquette

Forme de Plaquette
Types de porte-plaquette
Angle de dépouille

Direction de coupe
Hauteur du manche

Largeur de queue
Longueur de l’outil Longueur d’arrête de coupe
Comment choisir une plaquette de tournage correcte?
De nombreux éléments sont à prendre en compte dans le choix d'une plaquette de
tournage. Il faut sélectionner soigneusement la géométrie, la nuance, le type (angle de
pointe), la taille, le rayon de bec et l'angle d'attaque de la plaquette pour obtenir un bon
contrôle des copeaux et de bonnes performances de l'usinage.
• Choisir la géométrie de la plaquette en fonction de l'opération, par ex. finition.
• Choisir le plus grand angle de pointe possible pour plus de résistance et d'économies.
• Choisir la taille de la plaquette en fonction de la profondeur de coupe.
• Choisir le plus grand rayon de bec possible pour plus de résistance.
• Choisir un rayon de bec plus petit s’il y a des risques de vibrations.

l = longueur de l'arête de coupe (taille de plaquette) RE = rayon de bec

Géométrie des plaquettes de tournage
Les géométries de tournage se divisent en trois catégories optimisées respectivement
pour l'ébauche, la semi-finition et la finition. Le diagramme indique la plage d'applications
de chaque géométrie, compte tenu de la fragmentation des copeaux, de l'avance et de la
profondeur de coupe.
Ebauche
Profondeurs de coupe et avances élevées. Opérations
demandant une sécurité d'arête élevée.
Semi-finition
Opérations d'ébauche moyenne à légère. Grande
plage de profondeurs de coupe et avances.
Finition
Opérations avec faibles profondeurs de coupe et
avances. Opérations demandant de faibles forces de
coupe.
Comment choisir la forme de la plaquette?

Quels sont les critères qui quantifient la dépouille normale?

Qu’est-ce que la dépouille normale?

Qu’est-ce qui caractérise la classe de tolérance?

Quels critères prendre en compte pour choisir la classe de

tolérance?

Comment choisir le système de fixation?

 Mécanisme de formation de copeau

La surépaisseur de matière à enlever c’est la couche qui va former le copeau sous

l’action mécanique complexe d’un outil de coupe, en utilisant une machine-outil
comme le tour, la fraiseuse, la perceuse ou la scie …etc. l’analyse et la compréhension
du processus de formation du copeau est nécessaire pour l’amélioration et le
développement des machines outils et les moyens de coupe.
L’accumulation de matière devant l’outil (étape 2) génère des forces très importantes
d’action de l’outil et de réaction de la part de la pièce, jusqu‘au détachement de
matière de la pièce (étape 3) par déformation élastique, plastique puis rupture.
Etapes de formation de copeau
La formation du copeau résulte
d’actions mécaniques complexes.
L’épaisseur (e) du copeau est
supérieure à la pénétration (a). Il y a
donc gonflement du copeau au cours
de son déroulement. Les fibres du
copeau sont orientées suivant une
même direction (parallèle à AB). La
surface du copeau en contact avec
l’outil est lisse, alors que la face
opposée est rugueuse (festonnage).
 ZONES D’ELABORATION DU COPEAU
Les différents essais de coupe ont permis de déterminer le mode de formation du copeau.
On distingue 4 zones différentes participants à la formation du copeau.

1. Zone morte ou zone de séparation du métal ou

aussi zone de forte pression Hydrostatique

2. Zone de cisaillement primaire;

3. Zone de cisaillement secondaire ou zone de

frottement intense;

4. Zone de dépouille principale ou zone de

cisaillement tertiaire.
Zone 1 : zone de séparation du métal en
deux fractions par l’arête de coupe au
point (O).
Cette section de l’outil est une zone
confinée en un point embryonnaire de
sortie de copeau
sous de fortes pressions hydrostatiques
et aussi c’est elle qui est le point
générateur de la
surface usinée. Vu les efforts de
compression importants, il en résulte
des élévations de
température qui avoisine les 600°C
Distribution des températures en coupe orthogonale
Zone 2 : zone de formation du copeau où on observe un changement brutal
d’orientation et de vitesse d’écoulement de la matière, de la direction de la vitesse de
coupe VC au sens d’écoulement du copeau, en provoquant un glissement plastique
limité par l’espace (LEHQ) et un important flux de chaleur transmis à l’outil.

Observation des zones en coupe orthogonale

Zone 3 : zone de glissement a l’interface copeau face
de coupe, il a été constater dans des études
expérimentales et numériques, qu’un phénomène
d’adhésion freine considérablement l’écoulement de
la matière causant un cisaillement plastique de la
matière. Le frottement copeau / face de coupe est
assez intense qu’il génère une chaleur d’environ les
750°C (Figure en face ), ajoutant celle de la zone de
cisaillement primaire, elle peut atteindre la
température de fusion du matériau usiné.
Zone 4 : cette zone est localisée à l’interface face de dépouille / surface usinée, où
un frottement de glissement est observé, donnant naissance à des phénomènes
d’adhésion conduisant à un cisaillement plastique de faible intensité par rapport à
la zone 3. Une forte pression sur la surface usinée est accompagnée d’un état de
surface et une rugosité médiocre.
 FORMES DU COPEAU EN USINAGE

La complexité du mécanisme de formation de copeau, ne nous permet pas de

maitriser complètement les résultats de la coupe en matière de forme et de nature
du copeau obtenus. Les copeaux peuvent être classifiés en deux types distincts :
continu, discontinu
1. Les copeaux continus avec ou sans bande : formés dans un état de déformation
plastique stationnaire en cisaillement adiabatique.

Copeau continu à surface lisse sans bande de cisaillement

et copeau continu à surface lisse avec bande de cisaillement
2. Les copeaux discontinus avec ou sans segmentation : formés dans un état de
déformation plastique non stationnaire. La segmentation des copeaux est pilotée
par les phases de fissuration et de rupture du matériau à usiné.

Copeau segmenté régulier et

copeau segmenté irrégulier

Il existe aussi d’autres copeaux intermédiaires entre un copeau continu et un copeau

discontinu et d’autres géométries.

Formes de copeau en coupe orthogonale : a) copeau continu, b) copeau

ondulé, c) copeau segmenté, d) copeau fragmenté
plusieurs paramètres entrent en jeu dans la formation du copeau. Ils dépendent de la
matière de la pièce à usiner, des paramètres de coupe et de la forme de l’outil.
Coupeaux continus
Le copeau continu n’est formé que par un
processus de déformation plastique par
cisaillement au niveau de la zone primaire, son
écoulement continue le long de la face de coupe
de l'outil, du fait que la valeur de la contrainte de
cisaillement ne dépasse pas le point de rupture du
métal. le copeau continu se manifeste en coupe
des métaux ductile est à faible profondeur de
passe à et vitesse de coupe Vc

Copeaux obtenus à différentes vitesses de coupe (a) continu,

(b) faiblement discontinu et (c) fortement discontinu
 Copeaux discontinus

Un phénomène d'instabilité dans la zone de cisaillement primaire conduit à la rupture

du matériau qui donne un aspect discontinu aux copeaux. Un mode de rupture fragile
peut être observé pour la coupe des matériaux durs et un autre mode de rupture du
type ductile est constaté pour des matériaux moins durs mais à des vitesses de coupe
plus importantes.

Classification des copeaux selon la norme NFE 66505

 Endommagement et usure des outils

Les pressions accumulées, plus des élévations de la température localisées dans les
zones de formation de copeau sont la source de phénomènes physico-chimiques très
complexes. Ces derniers agissent sur l’outil et provoquent sa dégradation rapide,
réduisant ainsi le temps de son état de service. Cet acte d’usure de l’outil est perceptible
quand les conditions sont réunies, des déformations et températures élevées, ajouté
aux sèvres contraints thermomécaniques. La ruine de l’outil est soutenues par différents
types d’usure et sous l’effet de différents mécanismes.
 C’est quoi L’USURE

L’usure est une fatalité pour l’outil, il ne peut pas en échapper tant que le couple outil /
pièce est en contact et en mouvement, il en résulte souvent une perte de matière par
l’outil, donc il faut savoir, quand il faut s’arrêter pour changer d’outil ou d’arête.

La figure si apres représente l’évolution de l’usure en fonction du temps de travail de

l’outil, on distingue trois (03) zones de fonctionnements qui peuvent été identifiées
comme suite :
Zone I : Phase d’adaptation et de rodage de
l’arête au régime de coupe : usure rapide

Zone II : Phase d’usure quasi-stationnaire à

évolution linéaire

Zone III : Phase de l’accroissement rapide de

l’usure, l’effondrement de l’arête est à prédire.

Evolution de l’usure dans le temps

 MODES D’USURE EN USINAGE
Différents modes d’usure peuvent être observées et selon la littérature deux grandes
familles sont à mentionner :
1. Usures par effets mécaniques,
2. Usures par effets physico-chimiques.
La première catégorie regroupe quatre types d’usures

1. Usure par abrasion

2. Usure par adhésion
3. Usure par fissuration
4. Usure par déformation plastique de l’outil
La deuxième catégorie regroupe deux types d’usures
Usure par diffusion et Usure par corrosion
Usure par abrasion
Les impuretés et les inclusions (alumine, nitrure, carbure, oxyde) dans matériau usiné
plus dure que l’outil, en plus des micros copeaux durcis au contact de l’outil favorisent
son usure par abrasion.
Usure par adhésion
Cette usure se manifeste par la création de microsoudures sous de fortes pressions
entre l’outil et les surfaces rugueuses du copeau. il y a arrachement mécanique de
particules soit du copeau vers l’outil ou de l’outil vers le copeau, ce qui fait apparaître
respectivement une arête rapportée ou une usure sur l’outil.
Usure par fissuration
Les conditions extrêmes que l’outil éprouve durant le processus d’usinage en terme
contraint thermique et mécanique peuvent créer des fissurations au sein de l’outil
et le conduire à sa ruine.
Usure par déformation plastique de l’outil
L’association des fortes pressions et des hautes températures à l’interface
(outil/copeau) sera traduit par un abaissement (déformation) plastique du bec de
l’outil. La seconde catégorie se produit par réactions chimiques et/ou effet
tribologique, elle regroupe essentiellement deux types d’usures :
Usure par diffusion
À des hautes températures la structure changée par effet
migrations de ses constituants chimiques de l’outil vers le
copeau ou de la matière usinée vers l’outil. Ce transfert
d'éléments chimiques ce fait de façon continue (Figure en
face ).
Usure par corrosion
La vapeur d’eau du liquide de coupe (lubrifiant) avec l’oxygène
de l’air favorise l’oxydation de l’outil qui le fragilise. Une
oxydation intramoléculaire et/ou électro-chimique des ions Schéma de diffusion à
l’interface copeau / outil.
peut être aussi l’une des causes de l’usure corrosive.
l’évolution des différents modes d’usure est proportionnelle à la température et au
régime de coupe

Evolution des processus d'usure en fonction de la température

On observe principalement 2 formes d’usures parmi un grand
nombre :
· l’usure frontale : appelée également usure en dépouille.
Elle se manifeste par l’apparition d’une bande striée et
brillante parallèle à l’arête de coupe de largeur moyenne
VB. Elle est due essentiellement aux températures élevées
et au frottement continu de la pièce sur l’outil.

· l’usure en cratère : elle se caractérise par une cuvette

formée sur la face de coupe par le frottement du copeau
sur l’outil. Elle se manifeste essentiellement lors des
travaux d’ébauche (avance importante).
 Méthodologie de choix des paramètres de coupe

La formation du copeau résulte d'actions mécaniques complexes. L'arête de coupe

(intersection de la face de coupe avec la face de dépouille) pénètre dans la matière et

provoque la formation du copeau. Le frottement de celui-ci sur la face de coupe et le

frottement de la pièce sur la face de dépouille provoquent une élévation importante de

la température, qui peut entraîner une fusion locale du copeau. Ce phénomène peut

conduire à l'adhérence du copeau sur la face de coupe (copeau adhérent).

 Les principaux facteurs influençant la formation du copeau sont :

• la vitesse de coupe Vc [m/min]

• la profondeur de passe a [mm]

• la vitesse d'avance Vf [mm/tour] ou

[mm/dent/tour]

• la géométrie de l'outil

• les matériaux de l'outil et de la pièce

• la lubrification
 Les critères de choix

Plusieurs critères permettent de définir les paramètres de la coupe :

• le type de machine et sa puissance
• la matière usinée
• la matière de l'outil
• le type d'opération
L'objectif est d'obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela
il faut déterminer certains paramètres spécifiques , notamment la vitesse de
coupe Vc, la vitesse d'avance Vf et la profondeur de passe ap.
 Les paramètres de coupe

a) La vitesse de coupe Vc [m/min]

dent de l'outil en une minute. Ce paramètre
• avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil
• selon la nature de l'opération (ébauche ou finition)
• par rapport au type d'usinage effec l'usinage est délicat)
• fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié)
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner
et de la matière de l'outil, sont données dans des abaques
b) La fréquence de rotation N [tour/min] se calcule par la formule suivante

où D [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le

diamètre de la fraise/du foret (en fraisage/perçage).
A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les
machines-outils, on choisit les valeurs les plus proches de celles calculées.
c) L'avance f ou fz [mm/tour] s'exprime par le déplacement de la pièce (en
fraisage) ou de l'outil (en tournage) pour :
• une dent; c'est l'avance par dent fz utilisée en fraisage,
• un tour; c'est l'avance par tour f utilisée en tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise
plus grande en ébauche qu'en finition, les valeurs des avances sont
également données par des abaques
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus
grande en ébauche qu'en finition, les valeurs des avances sont également
données par des abaques
d) La vitesse d'avance c'est la vitesse de translation de la pièce/outil
qui sera affichée sur la machine. Ce paramètre se calcule par la formule
suivante :
e) Le paramètre profondeur de passe ap
dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de
l'opération (ébauche ou finition).

f) La section du copeau.
La valeur de l'avance par tour f multipliée par la profondeur de passe ap
déterminent la section du copeau enlevée par chaque dent, valeur qui
influe elle-même la puissance demandée à la machine-outil.