Les outils de coupe modernes sont composés de deux parties distinctes afin

d’augmenter leurs performances et leurs durées de vie :

I. un substrat :
Il a pour rôle d’encaisser les efforts mécaniques et les contraintes thermiques
de l’usinage (haute résistance à la pression et à la flexion et ténacité suffisante)

II. un revêtement
- un revêtement qui a pour fonction d’améliorer la résistance à l’usure, l’inertie
chimique et thermique, ainsi que le glissement du copeau sur l’outil pour son
évacuation. Les substrats actuels appartiennent à des familles de matériaux
très diverses :
-les aciers rapides : substrats obtenus par frittage de poudres métalliques avec
une prédominance du fer. Ces poudres sont fortement chargées en carbone 0,7
à 1,6 % mais aussi en éléments tels que le Tungstène (12 à 20 % pour le type T)
ou le Molybdène (3,5 à 10% pour le type M) qui caractérisent des familles
différentes possédant des propriétés différentes (Type T : arête de coupe
résistante à l’abrasion ou Type M : grande résistance à la chaleur). D’autres
éléments en additifs viennent renforcer les propriétés de ces matériaux
(Chrome, Vanadium ou Cobalt par exemple). On obtient avec ces matériaux des
duretés de l’ordre de 740 à 1000 Hv. Ils sont beaucoup utilisés pour :
• Le tournage (10% du marché).
• Le perçage (80% du marché).
• Le fraisage (40% du marché).
-Les carbures cémentés : substrats obtenus par frittage de poudres métalliques
sans fer. Ces matériaux sont souvent formés de carbure de tungstène, de titane
ou de silicium pour les plus utilisés. Afin de lier les grains de carbure entre eux
on utilise des éléments métalliques comme le cobalt, qui allie sa ductilité à la
dureté des carbures. On obtient avec ces matériaux des outils présentant des
duretés variables comprises entre 1250 et 1800 HV. Ils sont utilisés pour usiner
des matériaux durs car ils possèdent une ténacité accrue par rapport aux aciers
rapides. Il existe un grand nombre de possibilités d’usinage avec ces matériaux.
En effet, selon les proportions de carbure et de liant, les propriétés et les
capacités de l’outil changent beaucoup.
 -Les cermets : sont des carbures, des nitrures, des carbonitrures ou des
borures liés par un métal ou un alliage ferreux. Les liants sont donc de plusieurs
types (cobalt, nickel, nickel-fer, nickelchrome, etc.). La dénomination de
cermets est peu utilisée dans l’industrie car souvent ils sont assimilés à des
carbures cémentés. On obtient avec ces matériaux des outils pouvant avoir des
duretés de l’ordre de 1500 à 2000 HV. Leur dureté à chaud permet de faire des
usinages dans des conditions extrêmes : 1000°C. Les cermets ont des
applications très diverses (tournage, fraisage, etc.), et ont une très bonne
résistance mécanique , une faible conductivité thermique et une bonne
résistance à la diffusion et à l’usure. Ils sont donc souvent utilisés en tournage
de semifinition ou de finition des aciers.
-Les céramiques : sont des matériaux frittés à base de céramiques : alumines,
nitrures de siliciums, etc. Ce sont des matériaux qui ont une très grande dureté
et une très grande résistance à l’usure. En contre partie, ce sont les outils les
plus fragiles. Les céramiques sont très utilisées pour l’usinage des fontes par
exemple. On choisit les substrats en fonction de leurs propriétés mais aussi en
référence au rapport prix / rentabilité d’usinage / qualité d’usinage.
Le rôle principal attribué aux revêtements est de protéger l’outil durant
l’usinage. Il est incontestable que les revêtements permettent d’améliorer la
durée de vie des outils . Cependant peu de littérature existe pour expliquer le
processus de protection du revêtement. Les revêtements sont depuis quelques
années un nouvel axe de recherche dans le monde industriel afin d’améliorer
les conditions de coupe et la productivité. Ils prennent une place de plus en
plus importante dans le monde de l’usinage, puisque en 2001, 90% des outils
carbures fabriqués sont revêtus . Le principe consiste à recouvrir d‘un film
mince (jusqu’à 10 µm d’épaisseur) les outils en matériaux ayant des propriétés
particulières comme par exemple une très grande dureté (2000 à 3200 HV) ou
des coefficients de frottements faibles. Comme nous pouvons le voir sur la
figure I-5, le rôle recherché pour le revêtement est complexe. Il doit à la fois
protéger le substrat de l’usure (adhésion, abrasion, oxydation, diffusion), faire
office de barrière thermique, résister à la fissuration et tout ceci grâce à un
dépôt d’épaisseur très faible .
Figure 1.15 :re