Fabrication

06 : ELABORATION ET CONSTITUTION D’UN
DOSSIER DE FABRICATION
FABRICATION MECANIQUE
TSMFM
TECHNICIENS SPECIALISES 1ére Partie

INTRODUCTION
Avant de commencer une fabrication, il est nécessaire de procéder d’une manière
séquentielle à des tâches de préparation pour que la fabrication se déroule dans
les meilleures conditions. Ces tâches sont:
1. L’analyse du dossier de fabrication : cette tâche consiste à identifier les opérations à réaliser et leurs contraintes à savoir :
 L’analyse des opérations et leur séquencement.
 L’estimation du temps nécessaire à l’exécution des principales opérations.
 Les contraintes de temps (délais, échéances, etc.).
2. La préparation de l’environnement de la production qui consiste à énumérer les moyens nécessaires à la préparation de la
production, configurer l’unité de production et son environnement :
 Les contraintes liées aux ressources humaines
 Les contraintes liées aux ressources matérielles
3. Configuration de l’unité de production
 La préparation et le préréglage
 L’édition et le chargement dans la mémoire du DCN
4. Configuration de l’environnement de production
 L’organisation des zones de stockage
 L’adaptation d’un moyen de transfert existant aux exigences particulières de l’unité de Production
5. Produire une présérie de pièces permettant de régler la machine qui a pour rôle de valider la configuration des moyens
1 Les outils de coupe par enlèvement de matière
 1-1 Les matériaux à outils
2 Les paramètres et les conditions de coupe
2-1 La formation du copeau
2-2 Les critères de choix
2-3 Les paramètres de coupe
2-4 L'arrosage et la lubrification dans l'usinage
3 Les principales techniques d'usinage
 3-1 La réalisation des formes tournées
 3-2 La réalisation des formes fraisées
 3-3 Perçage et alésage
 3-4 La réalisation des formes filetées et taraudées
 3-5 La réalisation des formes rectifiées
4 L'analyse d'usinage
 4-1 L'étude de fabrication
 4-2 L'avant projet d'étude de fabrication (APEF)
 4-3 L’isostatisme
5- Le projet d'étude de fabrication
 5-1 Les cotes de fabrication : transfert de cotes
 5-2 Elaboration de la gamme de fabrication
 5-3 Elaboration du contrat de phase
1- Les outils de coupe par enlèvement de matière
1-1 Les matériaux à outils
1-1-1 Les aciers
Les aciers rapides (ARS) sont les plus couramment utilisés, ils servent pour
fabriquer des outils type "barreau" monobloc avec l'arête de coupe affûtée.
L'avantage de ce type de matériaux est donné par la possibilité de réaffûter l'arête
de coupe quand ils sont usés.
Parmi les plus courants outils en ARS on cite les forets, les fraises et les alésoirs. Ces
outils permettent l'usinage de tous matériaux de dureté inférieure à 400 HB(dureté
Brinell).
1-1-2 Les carbures métalliques
Les outils les plus répandus actuellement sont constitués d'une plaquette en carbure métallique montée sur un
corps d'outil.
Les carbures sont des agglomérés de carbures divers (titane, bore, tungstène) et de cobalt obtenus par frittage
et dont la dureté est proche de celle du diamant. Bien que fragiles et sensibles aux variations de température,
les carbures métalliques conservent leur dureté jusqu'à environ 1000°C. L'avantage de ce type de matériaux
est qu'on peut utiliser des vitesses de coupe élevées et de fortes passes dans l'usinage de divers matériaux
1-1-3 Les plaquettes céramiques

Ces plaquettes conservent leurs qualités jusqu'à des températures voisines de 1200°C. Elles sont utilisées pour des
opérations de superfinition ou pour l'usinage de fontes en ébauche lourde à vitesse de coupe élevée
1-1-4 Les plaquettes diamants
L'utilisation des plaquettes en diamant permet l'usinage de tous matériaux non-métalliques et l'obtention d'un
excellent état de surface
2- Les paramètres et les conditions de coupe
2-1 La formation du copeau
Lors d'un usinage par enlèvement de matière l'arête de l'outil pénètre dans la pièce et enlève le copeau, qui
est le résultat de plusieurs actions mécaniques complexes :
la compression de la matière sur la face d'attaque,
le cisaillement dynamique du copeau suivant le plan de cisaillement,
l'écoulement du copeau.
L'outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner, ses mouvements étant assurés par les éléments
constitutifs de la machine-outil. Le frottement du copeau sur la face de coupe et celui de la pièce sur la face de
dépouille provoquent une élévation importante de la température qui peut entraîner une fusion locale du
copeau.
Remarque : Ce phénomène peut conduire à l'adhérence du copeau sur la face de coupe (copeau adhérent).
Les principaux facteurs influençant la formation du copeau et l'état des surfaces usinées sont :
la vitesse de coupe, si ce paramètre augmente la rugosité de la surface diminue
la profondeur de passe
la vitesse d'avance
la géométrie de l'outil et son rayon de bec
la durée de vie de l'outil
les matériaux de l'outil et de la pièce
la lubrification.
L'obtention d'un travail satisfaisant (bon état de la surface usinée, rapidité de l'usinage, usure modérée de
l'outil,...) nécessite un bon choix et réglage des paramètres de la coupe. Plusieurs critères permettant de
définir ces paramètres sont a considérer dans ce contexte. Le schéma illustré ci-après représente un copeau en
cours de formation. On observe que :
l'épaisseur du copeau (e) est supérieure à la profondeur de passe (a) .
les fibres du copeau sont orientées suivant une même direction.
la face du copeau en contact avec la surface de coupe est lisse alors que l'autre est rugueuse.
Un paramètre important à définir dans ce contexte est le rapport de coupe qui représente le rapport entre
l'avance et l'épaisseur du copeau.
La notion de copeau minimum
Lorsque la pénétration et/ou l'avance sont trop faibles, l'outil ne coupe plus.
Le métal est donc comprimé superficiellement et la pression de contact outil-pièce provoque l'usure
prématurée de l'outil ainsi que l'obtention d'un mauvais état de surface (phénomène d'écrouissage).
Il est donc impératif de choisir des valeurs minimales pour ces données (généralement ces valeurs sont
données par le fabricant d'outils).
2-2 Les critères de choix
Plusieurs critères permettent de définir les paramètres de la coupe :
le type de machine (tour, fraiseuse, perceuse) et sa puissance,
la matière usinée (acier, aluminium, etc.),
la matière de l'outil (ARS, carbure métallique,...),
 le type d'opération (chariotage, dressage, ébauche, finition, surfaçage, perçage, etc...).
L'objectif final est d'obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut déterminer certains
paramètres spécifiques , notamment :
la vitesse de coupe Vc
la vitesse d'avance Vf
la profondeur de passe ap
2-2-1 Le type et la puissance de la machine
Selon l'opération à réaliser, il faut choisir la méthode d'usinage, et donc faire le choix de la machine à utiliser.
Naturellement, il y a souvent plusieurs possibilités pour réaliser un même type d'usinage.
La puissance de la machine influe sur ses performances. Pour l'usinage par enlèvement de matière, il y a deux
grands cas de figure :
Usinage en ébauche, où l'on cherche à enlever un maximum de matière en un minimum de temps. L'objectif
est dans ce cas d'augmenter au maximum le débit de copeaux.
Mais la machine doit être suffisamment puissante, ainsi que l'attachement pièce/porte-pièce, sinon la machine
peut "caler", ou la pièce peut voler.
Usinage en finition. Pour ce type d'opération c'est la qualité de réalisation qui est importante : la surface doit
être lisse, les cotes doivent être correctes. Comme les efforts en jeu sont plus faibles que pour une ébauche, la
puissance de la machine n'est plus un critère primordial.
2-2-2 La matière de la pièce
Les efforts de coupe sont différents, selon la matière dont est constituée la pièce. La matière a donc une
influence importante sur les choix relatifs à la puissance machine.
2-2-3 La matière de l'outil
Compte tenu du fait que c'est l'outil qui doit usiner la pièce (et non l'inverse) il est important de choisir des
outils dont l'usure est moindre et dont la durée de vie est la plus grande possible.
2-2-4Le type d'opération et la forme de l'outil
Compte tenu du type des surfaces à obtenir il faut choisir l'opération et l'outil adéquat. Dans une grande
majorité de situations plusieurs possibilités pour réaliser un même type d'usinage existent, le choix étant dans
cette situation influencé par les paramètres précédemment énoncés.
2-2-5- Désignation des outils en tournage
2-2-5a- Plaquettes
PLAQUETTE
PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR
PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PLAQUETTE
1- Forme de la plaquette
Elle dépend de la forme de la surface ou association des surfaces à réaliser
PLAQUETTE
2- Angle de dépouille de la plaquette

Elle dépend de la dureté du matériau à usiner et de la surface à réaliser
PLAQUETTE
3- Classe de tolérance
La classe de tolérance standard la plus utilisée : M
PLAQUETTE
4- Type de la plaquette
PLAQUETTE
5- Taille de logement
6- Epaisseur de la plaquette
7- Rayon du bec
2-2-5-b-Porte
plaquettes Ext PLAQUETTE
B- Mode de fixation
PLAQUETTE
C- Angle d'attaque type porte-plaquette

PLAQUETTE
D- Sens de coupe
PLAQUETTE
E- Hauteur de queue
F- Largeur de queue
G- Longueur de l’outil
2-2-5c-Porte PLAQUETTE
Plaquettes Int
H- Type de support de barre

J- Diamètre de barre
Géométrie de l'outil
Forme de l'outil
Plaquette positive ou neutre
Plaquette neutre Plaquette positive

90° <90°
Dépouille donnée par PP Dépouille par Plaquette

Plaquette réversible Bonne acuité de coupe
Arête robuste Convient aux usinages
Copeaux brisés facilement instables
Copeaux dégagés vers outil
Evacuation des copeaux
Dimensions et direction de coupe
Critères de choix d’une
plaquette en Tournage
Le code ISO d’une plaquette
négative
Le code ISO d’une plaquette
positive
RECAP
-Exemple d’application
En rouge
Matière C45:
Acier non allié pout TTh à 0,45% de carbone, acier de forgeage
Démarche
Choix du porte plaquette ( et détermination de son code ISO )
Type de fixation ? Rappel: on doit réaliser un contournage extérieur en finition
Tout type convient, mais limité pour C et M par les formes

On prendra donc un type P par exemple
Si on ne peut faire un choix définitif, alors passez à l'étape suivante
Forme du porte plaquette : sera fonction de la forme à usiner

L'outil doit être capable de:
- charioter
- remonter un profil à 90°
- descendre un profil à 30°
- remonter un profil à 45°
- effectuer un rayon de raccordement de 1mm minimum
Et cela sans " toucher " la pièce après usinage ( pas de talonnage )
3 outils semblent convenir: PR-N ; PRGN ; PDJN
On choisira le: PDJN Toujours choisir l'outil ayant

l'angle de pointe le plus grand
Direction de coupe : ( L, R ou N )
Usinage sur tour T10 Haas, rotation en M3
Mouvement d'avance de la droite vers la gauche

PDJN
On choisira un: un outil à gauche L

Dimensions du porte-plaquette
Usinage sur T10 HAAS, les porte-outils peuvent recevoir des outils de section
de 20x20 mm
On prendra une longueur moyenne de porte-plaquette de 150 mm
On peut donc écrire le code ISO du porte-plaquette:
P D J N L 20 20 M 12
Pour le décodage
P D J N L 20 20 M 12
longueur de
Fixation par trou Direction de largeurr du corps l'arête de la
central coupe à gauche = 20 mm
Type de porte plaquette
plaquette ( fonction de la
Hauteur du section du porte
corps = 20 mm plaquette )
r=93°
Forme de la
plaquette
55° Dépouille longueur du

plaquette = 0° corps = 150 mm
Choix de la plaquette ( et détermination de son code ISO )
Forme de la plaquette ( code à 4 lettres )
Le porte plaquette étant: P D J N
Donne la forme de Donne la dépouille

la plaquette principale
1ière lettre du code 2ième lettre du code
Les deux autres lettres du code indiquent la tolérance et la géométrie sur la plaquette.
On choisira une tolérance "standard" soit le code M ( 3ième lettre du code )
On choisira une fixation et géométrie avec le code G ( 4ième lettre du code )

Dimensions de la plaquette ( code à 3 chiffres )
Caractérisées par : la dimension de l'arête

l'épaisseur de la plaquette
le rayon de bec
Rappel du code porte plaquette: P D J N L 20 20 M 12
12 donne la dimension de l'arête de la plaquette
L'épaisseur de la plaquette dépend du porte plaquette on prendra 03
Le rayon du bec rε ( ou de pointe ) de la plaquette est fonction de l'état de

surface à obtenir et de l'avance fz. 04
Ce rayon est compatible avec le rayon mini de raccordement ( 1 mm ) du dessin

Ce qui donne le code plaquette suivant:
D N M G 12 03 04
Forme de la Dimension de la Pointe de coupe

plaquette Classes de plaquette ou rayon de bec
tolérances de la
55° plaquette
Épaisseur de la
plaquette
Dépouille Fixation et
plaquette = 0° géométrie
2-3 Les paramètres de coupe
La vitesse de coupe [m/min] représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent de l'outil
en une minute.
Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :
avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,
selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
par rapport au type d'usinage effectué (application d'un coefficient réducteur lorsque l'usinage est
délicat),
fonction des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la matière de l'outil, sont
données dans des abaques.
La vitesse de coupe étant donnée, il convient de déterminer maintenant le paramètre fréquence de
rotation qui sera utilisée pour le mouvement de coupe
La fréquence de rotation N [tour/min] se calcule par la formule suivante :
où D [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le diamètre de la fraise/du foret (en
fraisage/perçage).
L'avance f ou fz [mm/tour] s'exprime par le déplacement de la pièce (en fraisage) ou de l'outil (en tournage) pour :
une dent; c'est l'avance par dent utilisée en fraisage,
un tour; c'est l'avance par tour utilisée en tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande en ébauche qu'en finition, les
valeurs des avances, fonctions des états de surfaces désirées, sont également données par des abaques.
La vitesse d'avance [mm/min] c'est la vitesse de translation de la pièce/outil qui sera affichée sur la machine. Ce
paramètre se calcule par la formule suivante :
Avec qui représente le nombre de dents de la fraise et la fréquence de rotation calculée à l'aide de la vitesse de
coupe .
Ce paramètre s'utilise seulement en fraisage car en tournage les déplacements sont affichés directement par le
paramètre (mm/tour).
Le paramètre profondeur de passe dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de
l'opération (ébauche ou finition).
Elle tend à diminuer lorsque les exigences dimensionnelles, géométriques ou d'état de surface deviennent plus
rigoureuses. La valeur de la profondeur de passe ne doit cependant être inférieure au copeau minimum. Sa valeur
maximale est limitée par la rigidité de l'outil et par la puissance de la machine.
La section du copeau. La valeur de l'avance par tour multipliée par la profondeur de passe détermine la
section du copeau enlevée par chaque dent, valeur qui influe elle-même sur la puissance demandée à la machine-
outil.
0000
0000
Exercices d’application Paramètres d’usinage
.
Exercice n°1
1) Pour une opération de surfaçage, calculez la vitesse de rotation N (tr/mn) de la broche et l’avance Va (mm /mn) de
la table, sachant que Vc (vitesse de coupe)=60m/mn, le diamètre de la fraise=80mm ; l’avance par dent fz=0,15mm/tr/dent
et Z (nombre de dents)=10 dents
2) Pour une opération de chariotage sur un tour parallèle, calculez la vitesse de rotation de la broche N (tr/mn) et
l’avance Va (mm/mn) du chariot trainard, sachant que le diamètre de la pièce=60mm, vitesse de coupe Vc=20m/mn et
vitesse d’avance (fa)=0,2 mm/tr.
Exercice n°2
1) Pour une opération de contournage, calculez la vitesse de rotation N (tr/mn) de la broche et l’avance Va (mm /mn)
de la table,
sachant que Vc (vitesse de coupe)=60m/mn, le diamètre de la fraise=50mm ; l’avance par dent z=0,10mm/dent et Z
(nombre de dents)=08 dents
2) Pour une opération de profilage sur un tour parallèle,
calculez la vitesse de rotation de la broche N (tr/mn) et l’avance Va (mm/mn) du chariot trainard, sachant que le diamètre
de la pièce=55mm, vitesse de coupe Vc=18m/mn et vitesse d’avance (fa)=0,15 mm/tr.
2-4 L'arrosage et la lubrification dans l'usinage
Les fonctions du fluide de coupe

L'utilisation, lors de l'usinage par enlèvement de matière, des liquides d'arrosage composées principalement
d'eau, d'huiles minérales et d'additifs chimiques, permet d'assurer les fonctions suivantes :
le refroidissement de l'outil. A température élevée les caractéristiques mécaniques du matériau
constituant l'outil diminuent. La durée de vie est inversement proportionnelle à la température de coupe.
La durée de vie est affectée par toute variation, même minime, de la température.
la diminution du coefficient de frottement. Plus le frottement est élevé, plus l'angle de cisaillement est
petit. Le changement de lubrifiant modifie le rapport de coupe et par conséquent le coefficient de
frottement. Plus le rapport de coupe est élevé, le pouvoir lubrifiant du fluide est meilleur.
l'amélioration de l'état de surface. La formation de l'arête rapportée est à l'origine d'une rugosité élevée
aux vitesses de coupe basses. La lubrification peut atténuer la formation de l'arête rapportée (additifs anti
- soudure) et contribue à un meilleur état de surface.
l' évacuation des copeaux. L'arrosage par jet permet de maintenir un film lubrifiant entre les parties
frottantes et facilite l'évacuation des copeaux (en perçage par exemple). L'arrosage abondant permet une
meilleure évacuation des copeaux.
La pénétration des fluides coupe
Les facteurs qui s'opposent à la formation du film lubrifiant près de l'arête sont :
la pression de coupe
l'évaporation due aux températures élevées
la vitesse de glissement des copeaux par outil
Les zones de pénétration vers l'arête sont :
entre la face en dépouille et la surface usinée
entre le copeau et l'outil (la face de coupe)
La durée de vie de l'outil n'est améliorée que dans le cas où le jet est dirigé de façon très précise sur l'arête
coupante.
Le mode d'action des fluides de coupe
Les divers lubrifiants utilisés en usinage assurent :
l’effet de refroidissement (eau, huiles minérales)
l'effet lubrifiant (les additifs chimiques)
Les pouvoirs lubrifiants et réfrigérants sont plus complexes à appréhender. Une étude intéressante a été
publiée dans les techniques de l'Ingénieur.
l est important d'assurer, en usinage par enlèvement de matière, un arrosage abondant et continu.
Il faut également commencer l'arrosage avant de démarrer l'usinage.
3 Les principales techniques d'usinage
3-1 La réalisation des formes tournées
3-1-1 Les définitions des principales opérations de tournage
 Le chariotage
Le chariotage est l'opération qui consiste à usiner une surface
cylindrique ou conique extérieure.
 Le dressage
Le dressage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane (extérieure ou intérieure) perpendiculaire à
l'axe de la broche.
 Le perçage
Le perçage est l'opération qui consiste à usiner un trou dans la pièce (débouchant ou borgne) à l'aide d'un
forêt . Souvent, l'axe du trou est confondu avec celui de la pièce.
 L'alésage
L'alésage est l'opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique de qualité à l'intérieur d'une
pièce.
 Le rainurage
Le rainurage est l'opération qui consiste à usiner une rainure (association de 3 plans) intérieure ou extérieure.
Celle-ci peut servir par exemple pour le logement d'un circlips ou d'un joint torique.
 Le chanfreinage
Le chanfreinage est l'opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension, de façon à supprimer un
angle vif.
 Le tronçonnage
Le tronçonnage est l'opération qui consiste à usiner une rainure jusqu'à l'axe de la pièce afin de détacher un
tronçon.
 Le filetage
Le filetage est l'usinage consistant à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
 L'épaulement
L'épaulement est l'association d'un chariotage et d'un dressage.
 Le profilage
Le profilage est la réalisation de surfaces quelconques par l'association de surfaces cylindriques, planes,
coniques, sphériques, etc...
3-1-2 Les outils de tournage
Les mouvements relatifs outil-pièce en tournage sont :
le mouvement de coupe
le mouvement d'avance
le mouvement de position
Pour la réalisation des diverses opérations de tournage, on dispose des outils suivants :
 Les outils à charioter
Ces outils se caractérisent par une seule direction de travail possible pour la réalisation de cylindres ou de
cônes extérieurs. Si la pièce comporte un épaulement, on obtient une surface en travail d'enveloppe et une
surface en travail de forme.
 Les outils à dresser
Pour ce type d'outils une seule direction de travail est possible, perpendiculairement à l'axe de la pièce, pour la
réalisation de surfaces planes extérieures ou intérieures. Si la pièce comporte un épaulement on obtient une
surface en travail d'enveloppe et une surface en travail de forme.
 Les outils à aléser
Pour les opérations d'alésage on retrouve les mêmes principes que pour les outils d'extérieur. Les outils à
aléser sont des outils avec une seule direction de travail possible pour la réalisation de cylindres ou de cônes
intérieurs .
 Les outils à charioter-dresser
Les outils à charioter-dresser sont des outils présentant au minimum deux directions possibles de travail leur
permettant d'effectuer des opérations de chariotage et de dressage de surfaces extérieures en travail
d'enveloppe .
Remarque: Les flèches en traits interrompus indiquent une direction de coupe pour laquelle il convient d'observer des précautions :
longueur de surface réduite et faible profondeur de passe. Ce sens de travail est à éviter si l'on peut procéder autrement.
 Les outils à aléser-dresser
Au minimum deux directions possibles de travail permettent à ces outils d'effectuer des opérations d'alésage
et de dressage des surfaces intérieures.
 Les outils à rainurer

Ces outils ont comme utilisation la réalisation des opérations de rainurage.
 Les outils à tronçonner
Ces outils sont utilisés pour la réalisation des opérations de tronçonnage.
 Les outils à fileter

Ce sont des outils utilisés pour la réalisation des opérations de filetage.
Le choix d'un outil de tournage

Le choix d'un outil de tournage s'effectue à partir de la forme à obtenir. Il doit y avoir compatibilité entre les
paramètres définissant la géométrie de la pièce (angles, distances) et ceux de l'outil (forme de la plaquette, position
de l'arête de coupe).
3-2 La réalisation des formes fraisées
Le terme fraisage caractérise tout usinage pour lequel l'outil est animé d'un mouvement de coupe circulaire et
la pièce d'un mouvement d'avance quelconque (radial, axial ou combinant les deux).
Le fraisage en roulant (fraisage de profil)
Pour ce type d'usinage la surface à réaliser est parallèle à l'axe de la fraise elle est réalisée par une génératrice
de l'outil de coupe.
 Le fraisage en bout (fraisage de face)
Pour ce type d'usinage la surface à réaliser est perpendiculaire à l'axe de la fraise.
3-2-1 Les définitions des principales opérations de fraisage
 Le surfaçage
Le surfaçage est l'opération qui consiste à usiner une surface plane.
 L'épaulement
L'épaulement est une opération qui consiste à usiner deux surfaces planes perpendiculaires associées.
 Le profilage
Le profilage concerne l'ensemble des travaux de fraisage dit de profil pour lesquels la surface réalisée est
obtenue par le travail de forme de la denture latérale de la fraise. Suivant leur forme, on distingue :
profil composé de lignes droites,
profil composé de lignes courbes,
profils particuliers (fraises spéciales).
 Le rainurage
Le rainurage est une opération de fraisage qui consiste à usiner trois surfaces orthogonales entre elles.
Cette opération peut se faire avec une fraise 2T ou 3T (ARS ou carbure) suivant la définition de la rainure.
Les rainures peuvent être droites, de forme (ex : rainures à té, rainures en vé) et/ou pour clavettes.
 L'usinage de poches
Une poche est délimitée par des surfaces verticales ou avec dépouilles (cylindriques et planes) quelconques.
3-2-2 Les outils de fraisage
 Les fraises à surfacer

Une fraise à surfacer permet de générer une surface plane perpendiculaire à l'axe de rotation de la fraise .
 Les fraises à 2 tailles
Une fraise de ce type comporte plusieurs usages :
l'usinage d'épaulements (fonction principale)
surfaçage de profil et/ou contournage, avec la périphérie
Rainurage
 Les fraises à rainurer
Ces outils permettent la génération de plans perpendiculaires entre eux. Plusieurs types de rainures peuvent
être obtenues avec ce type d'outils :
droites, à l'aide des fraises deux ou trois tailles
en té
en queue d'aronde,
rainures pour clavettes
rainures traversantes
 Les fraises de forme
Ces outils conviennent pour différents travaux permettant la réalisation des surfaces à géométrie
complexe, notamment le fraisage des formes données avec des fraises conçues selon le profil à
obtenir. On cite, à titre d'exemple, les fraises concaves et convexes les fraises coniques, à fileter, à
chanfreiner, les fraises à gorge (de circlips) etc.
3-3 Le perçage et alésage
3-3-1 Le perçage
Le terme perçage s'applique à l'ensemble des opérations permettant la réalisation de trous cylindriques
débouchant ou borgnes.
 Le foret hélicoïdal
En production mécanique on utilise très souvent des forets en ARS. Les forets à plaquette carbure sont utilises
rarement, dans des situations particulières et pour des usinages spéciaux. Les forets carbures monoblocs
revêtus ou non sont d'un usage courant.
 Les forets à centrer
En raison des exigences liées soit à la qualité dimensionnelle des cotes à réaliser soit à la réduction des efforts
de coupe en début d'un travail de perçage, on utilise couramment des outils appelées forets à centrer. Le choix
d'un foret à centrer dépend des dimensions de la pièce, des efforts supportées et de la précision du travail à
réaliser.
 Le foret à pointer
Pour préparer les perçages et pour éviter la déviation du foret au moment de l'attaque de la pièce,
on utilise un foret court dont l'angle de pointe est de 90° et qui comporte une âme amincie. Cet
outil s'appelle foret à pointer.
3-3-2 L’alésage
L'opération d'alésage est le calibrage d'un trou (soit brut soit percé) au foret ou au foret aléseur.
Elle peut se faire sur tout type de perceuse, sur machines-outils à commande numérique, sur tour (à
l'alésoir machine ou à l'outil d'enveloppe).
 L’alésoir
L'alésoir est conçu pour réaliser un enlèvement de matière par les lèvres frontales et un calibrage
(copeau très fin) par les lèvres périphériques.
L'hélice est prévue pour diriger le copeau :
 soit vers le haut, pour les trous borgnes,
 soit vers le bas, pour les trous débouchant.
Les alésoirs utilisés en production sont en ARS (petits et moyens) ou à lames carbure. Leurs
principales dimensions sont normalisées.
L'alésoir ne coupe qu'en bout par trois ou quatre lèvres (ébauche) ou plusieurs lèvres (finition).
Il est toujours recommandé d'employer un alésoir dont la tolérance
est plus faible que celle de l'alésage à obtenir.
3-4 La réalisation des formes filetées et taraudées
3-4-1 Le filetage
Sous le nom d'opérations de filetage on désigne des opérations permettant de générer des profils
hélicoïdaux à l'aide d'un outil de tournage. On distingue des filetages intérieurs et extérieurs.
Le terme de taraudage est habituellement réservé aux filetages intérieurs obtenus à l'aide d'un outil
monobloc à arêtes de coupe multiples, appelé taraud.
Les filetages sont de plus en plus souvent réalisés à l'aide d'outils à plaquettes amovibles.
 Le filetage à l'outil
Le tour parallèle permet l'exécution des divers filetages.
L'outil à fileter a un profil conforme à la section du filet et sa partie active
engendre un filetage de section déterminée suivant un plan axial. L'arête
de l'outil épouse le contour totalement ou par fractions successives.
 Le filetage à la filière
Les machines à fileter utilisent des filières à déclenchement, qui peuvent être :
fixe en rotation et mobile en translation ;
fixe en translation et mobile en rotation.
Elles comportent également quatre outils - peignes qui peuvent être radiaux (profil constant formé
par un champ) ou tangentiels (profil constant affûté en bout).
3-4-2 Le taraudage
Les trous taraudés peuvent être débouchant ou borgnes. Ils peuvent opérer par coupe ou par
déformation et se caractérisent par :
 leur forme (ex : courts),
 le diamètre nominal (ex. : M10),
 le profil du filet (ex. : ISO).
 Le taraudage par coupe
Du point de vue de leur géométrie, les tarauds possèdent une entrée qui permet la coupe
progressive de la matière. Celle-ci peut être :
 courte (sur 2 ou 3 filets), pour trous borgnes ;
 longue (8 ou 10 filets), pour trous débouchant.
La forme des gorges (droites ou hélicoïdales, voir figure suivante) n'influence pas les angles de
coupe et de dépouille. L'hélice favorise le guidage et oriente la sortie des copeaux.
La géométrie du taraud est donc conçue de façon à :
 faciliter la pénétration dans l'avant-trou (chanfreins d'entrée),
 former le copeau,
 guider le taraud engagé,
 évacuer le copeau (goujures, denture alternée, sens de l'hélice).
3-5 La réalisation des formes rectifiées
Elles comportent également quatre outils - peignes qui peuvent être radiaux (profil constant formé par un
champ) ou tangentiels (profil constant affûté en bout).
La rectification permet des usinages de haute qualité mécanique : qualité meilleure que 6, tolérances de
l'ordre du micromètre, état de surface très soigné.
Cette technique consiste à usiner par abrasion les surfaces des pièces au moyen de cristaux coupants à très
grande vitesse (de 20 à 60 m/s).
Le copeau est de très petite section (0,01 à 0,001 mm2) et le nombre de copeaux coupés simultanément est
très grand (de 10 à 1000).
 Les meules
Les cristaux d'abrasifs, orientés et agglomérés en solide de révolution, constituent des meules. Les meules sont
caractérisées par leurs formes et dimensions, qui sont normalisées. La désignation complète d'un produit
abrasif aggloméré comprend, dans l'ordre, l'indication de sa forme, de ses dimensions et la spécification de la
nature du produit.
Evaluation sur les outils
orange
4- L'analyse d'usinage
L'analyse d'usinage comporte trois aspects essentiels pour la préparation du travail :

 l'étude de fabrication
 l'élaboration des gammes
 l'analyse des phases
Dans la présente section on aborde les aspects précités en se fixant comme objectifs :
 de définir la suite logique des usinages pour une pièce à réaliser
 de choisir les machines et les outillages à employer pour réaliser des pièces bonnes, à un
prix de revient minimal
 de rédiger les documents nécessaires au lancement et au suivi des travaux à l'atelier
On introduira dans cette optique les notions théoriques permettant de formuler des considérations
technologiques relatives à la mise en position des pièces sur les machines - outils (MO), à la
cotation de fabrication, ou encore à l'établissement des gammes d'usinage. L'analyse détaillée des
documents fournis par le bureau d'études (BE) précède toute décision, il faut évaluer et analyser
avec attention les spécifications dimensionnelles et géométriques des pièces afin de constituer des
dossiers de fabrication rigoureux et précis.
4-1 L'étude de fabrication
L'étude de fabrication représente la recherche des solutions permettant l'obtention de pièces

bonnes au coût minimum, par la combinaison des informations relatives à l'ordre chronologique des
opérations, à l'utilisation de main d'œuvre, de parc machines et d'outils déterminés.
Pour l'industrialisation d'un produit en vue de sa commercialisation le bureau des méthodes (BM)
réalise un dossier d'étude de fabrication. Cette étude prévisionnelle permettra au technicien des
méthodes de consigner, pour un produit déterminé, les décisions concernant :
 l'ordre des phases et des opérations d'usinage qu'elles comportent,
 le choix des machines-outils,
 le choix d'outils et des outillages,
 les spécifications de contrôle géométrique et dimensionnel
 les réglages à faire,
 le choix des conditions de coupe,
 l'étude prévisionnelle des temps et des prix.
Pour l'établissement du processus d'usinage on prendra donc en compte les contraintes liées aux
données techniques et économiques du produit, ainsi que celles liées aux moyens de production
disponibles dans l'entreprise.
4-1-1 Le produit
Un produit est le résultat fabriqué correspondant à un besoin.

La conception entraîne la mise en œuvre du/des procédé/s d'usinage permettant de l'obtenir.
Le dessin de définition du produit

Représentation normalisée d’une pièce du dessin
d’ensemble projetée sur un plan avec tous les détails
nécessaire à son usinage.
Le dessin de définition du brut capable
L'étude de la forme brute de la pièce donne des informations sur le matériau, les surépaisseurs d'usinage, les
surfaces de départ de cotation, les traitements de stabilisation, le mesurage et le contrôle métallurgique
éventuels.
Le dessin de définition du brut fini
Contient tous les éléments permettant de préciser sans ambiguïté l'état du produit brut fini.
Il est élaboré par bureau des méthodes (BM).
4.1.2 Les spécifications produit
Les spécifications sont les différentes indications contenues sur le dessin de définition du produit. Elles
permettent de traduire le besoin initial en termes utilisables par les techniciens.
Les spécifications dimensionnelles

Les spécifications dimensionnelles portées sur un dessin de définition de produit sont appelées cotes.
Les spécifications géométriques
Une tolérance géométrique est toujours appliquée à un élément réel . Elle indique la dimension de la zone à
l'intérieur de laquelle l'élément doit être compris. L'analyse de la pièce illustrée ci-après nous aide à proposer
quelques définitions et notions de base.
Notions de base :
•la référence est une surface de forme parfaite associée à l'élément de référence réel,
•la surface nominale est située à 40 mm de la référence,
•la zone de tolérance est un espace limité par deux plans parallèles au plan de référence distants de 0,2 mm,
situés symétriquement par rapport à la surface nominale,
•la surface réelle doit être comprise dans la zone de tolérance.
4.2 L'avant projet d'étude de fabrication (APEF)
Les contraintes technologiques
1. Usinage d'une pièce comportant des alésages et des rainures
Pour l'usinage des surfaces notées de 1 à 8 on se propose d'identifier les surfaces associées et de donner un
ordre de réalisation des opérations.
 la surface 4 sera associée avec la surface 5 en raison de l'utilisation d'un même
outil : fraise 3 tailles ou fraise scie,
 les surfaces 1 et 2 seront associées car elles sont obtenues simultanément à
l'aide d'une fraise à lamer,
 la surface 8 sera usinée avant les surfaces 4 et 5, ceci afin d'éviter la
déformation de la pièce, déformation qui peut apparaître si la rainure est
usinée avant le perçage (le foret peut "accrocher" au niveau de la surface 5, ce
qui engendra sa déformation, il y a également l'éventualité de relaxation de
contraintes),
 le perçage de 7 sera réalisé avant le taraudage de 6
 le perçage de 3 sera réalisé avant de procéder au lamage de 1 et 2. Puisque la
fraise à lamer doit être guidée, il est alors nécessaire de réaliser d'abord le
perçage,
 l'usinage des surfaces 4 et 5 sera fait après la réalisation des opérations de
perçage, taraudage, lamage, pour éviter la déviation des outils de perçage.
l'ordre des opérations est le suivant
2. Usinage de rainure et d'alésage sécants
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations, compte tenu des contraintes technologiques.
Les contraintes sont liées au risque de déviation du foret si l'usinage de la

rainure (2) est fait avant le perçage de la surface (1).

3. Usinage des alésages sécants
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations pour la pièce illustrée ci-après.
Les contraintes sont liées au risque de déviation du foret si l'usinage de la

rainure (2) est fait avant le perçage de la surface (1).
On réalise l'alésage le plus précis en premier
On réalise d'abord l'alésage qui a le plus petit diamètre

4. Usinage d’une rainure et un chariotage
On se propose de donner un ordre de réalisation des opérations pour l'usinage de la pièce suivante.
On remarque que l'usinage de la gorge (1) en premier risque d'affaiblir la

pièce pour l'usinage de (2) en chariotage..

Les associations géométriques(Contraintes géométriques et dimensionnelles).
1. Le respect des spécifications géométriques de forme
On se propose de donner l'ordre de réalisation des opérations d'usinage pour la pièce suivante.
Pour la surface (B) on impose une meilleure qualité que pour la surface (A).
Elle sera donc usinée en respectant également la spécification géométrique
de planéité.

Les associations géométriques
3. Le respect des spécifications géométriques de position ou d’orientation .
Donner pour l'usinage des surfaces A,B et C l'ordre de réalisation des opérations.
Les surfaces (A) et (B) sont une référence commune, l'axe considéré étant
celui passant par A –B. Il est donc préférable de les usiner sans démontage. Il
en résulte un montage entre pointes de la pièce.
Fondamental:
Les surfaces de référence sont usinées toujours avant les surfaces tolérancées.
4.3 L‘isostatisme
L'étude théorique du repérage isostatique
Les objectifs
Déterminer les surfaces d'appui sur la pièce à usiner, dans le but :
 de respecter les spécifications du dessin de définition (DD),
 de tenir compte de la répétitivité de l'usinage, dans un travail de série.
Le problème posé sera donc de repérer un solide dans un référentiel.
La détermination du référentiel
Un solide doit être situé dans un référentiel par un certain nombre de contacts ponctuels, qui représentent
des liaisons.
Le référentiel est constitue par l'ensemble des objets mécaniques permettant d'assurer la mise en place
correcte de la pièce pour un usinage déterminé. On utilise les axes normalisés des machines - outils (MO) :
 Axe Z : axe de la broche principale,
 Axe X: axe perpendiculaire à Z et ayant le plus grand déplacement,
 Axe Y: axe formant un trièdre de sens direct avec X et Z
Les degrés de liberté

Un solide libre dans l'espace (cas d'une pièce à usiner avant sa mise en
position sur une machine) possède 6 degrés de liberté, que l'on définit ainsi,
par rapport à un système d'axes orthogonaux :
 3 Translations : Tx, Ty, Tz
 3 Rorations : Rx, Ry, Rz
Soit un point géométrique A , par rapport au référentiel et en contact avec la
surface BCDE du solide S. Celui-ci possède 6 degrés de liberté
Ty, Tz, Rx, Ry, Rz.
Le point géométrique A sera appelé degré de liaison.
pour supprimer 6 degrés de liberté, il faut établir 6 degrés de liaison.
La représentation normalisée d'un degré de liaison
, ,
La mise en position par liaison ponctuelle (LP)
La liaison ponctuelle est une liaison permettant d’enlever à un solide un degré de liberté (1 translation).
, ,
La mise en position par liaison linéaire rectiligne (LR)
Ce type de liaison permet de supprimer à un solide deux degrés de liberté : une translation et une rotation.
, ,
La mise en position par liaison linéaire annulaire (LA) :
La liaison linéaire annulaire est une liaison utilisée pour bloquer sur un solide 2 degrés de liberté de type
translation.
, ,
La mise en position par liaison appui plan (AP)
La liaison appui plan permet de supprimer sur une surface une translation et deux rotations.
, ,
Le choix des surfaces de mise en position
Les surfaces qui assurent la mise en position d'une pièce sont en principe,
celles du système de références qui définit la position des surfaces à usiner
Les règles de choix

Repérer sur les cotes et les spécifications à réaliser dans la phase.
Placer les appuis sur les surfaces d’où partent les cotes (on appelle ces
surfaces : surfaces de références).
6 normales de repérages (ou normales de mise en position) pour les
pièces prismatiques ( appui plan, appui linéaire, appui ponctuel).
5 normales de mise en position pour les pièces cylindriques ( centrage
long et appui ponctuel ou centrage court et appui plan).
Sauf indications particulières, placer le maximum d’appui sur la surface qui
a la cote avec le plus petit intervalle de tolérance.
Placer, chaque fois que cela est possible, le maximum d’appuis sur la plus
grande surface de référence.
Ne jamais opposer deux appuis sinon le positionnement est hyperstatique.
Chaque fois que cela est possible, placer le plus grands nombres d’appuis
opposés à l’effort de coupe.
Les règles de disposition des normales
 Les normales de repérages doivent être le plus espacées possible afin d'assurer une meilleure stabilité de la
pièce durant l'usinage.
 L'emplacement d'une normale de repérage est déterminé afin que le degré de liberté qu'elle supprime ne soit
pas déjà interdit par une autre normale.
 Ne jamais placer plus de trois normales parallèles ; dans ce cas, les points de contact ne doivent pas être en
ligne droite.
 Ne jamais placer plus de six normales pour obtenir une mise en position isostatique.
 Seule exception autorisée : l’isostatisme, pour l'usinage des pièces cylindriques montées en l'air.
Centrage long Centrage court

 Contrainte des tolérances géométriques
- Le montage entre pointes, rapide et fiable en tournage, offre un centrage long et une
butée axiale (5 liaisons). ; chacune des deux pointes aux extrémités de la pièce font
office de centrage court 1,2 et 3,4 pour concrétiser un excellent centrage long. La pointe
fixe de la broche assume le rôle de la butée axiale 5 car toutes les pièces viendront
s’appuyer sur cette pointe quelles que soient leurs longueurs
107
Exemple:
Soit la pièce de figure (a) où les surfaces en traits fort sont à usiner. Les cotes encadrées
sont des cotes prises à partir d’une surface brute.
Question :
Indiquer le repérage isostatique et le serrage pour réaliser l’usinage en trait fort.
108
Solution
Usinage et repérage isostatique

(a) Les surfaces en trait fort sont à usiner
(b) Les surfaces de l’isostatisme proposé
109
.
Exemple:
Soit la pièce de figure(a) où la rainure de 14 H9 (en trait fort) est à usiner. La cote de 70
encadrée est prise entre deux surfaces brutes.
Question:
Indiquer le repérage isostatique et le serrage requis pour usiner la rainure en trait fort.
110
(a) La rainure en trait fort est à usiner
(b) le repérage isostatique et le serrage proposés pour cet usinage.
.
111
• Solution :
Le fond de la rainure est coté par rapport aux axes des trous 16H8 ; c’est la cote de 20± 0.2
qu’il faut obtenir. La position latérale de la rainures est cotée par rapport à un des deux alésages de
16 H 8.
L’alésage de gauche peut faire office de centrage long 1,2,3,4 sa longueur est supérieur à
son diamètre. avec une simple location 5 dans le deuxième alésage, les cotes de fabrication 20 ±
0,2 et 30 ± 0,1 sont directement obtenues. La liaison 6, sur brut retient la pièce latéralement.
Le serrage est appliqué proche des surfaces à usiner et assure le contact à la liaison 5. La
pièce est rebute et ne risque pas de se déformer sous les efforts de serrage.
Remarque :
Si la pièce avait été positionnée sur sa surface de base. La cote de 20 ± 0,2 n’aurait pas pu être
obtenue directement.
112
Cotation fonctionnelle
Le but de la cotation fonctionnelle est de déterminer les cotes des éléments d’un mécanisme qui assureront,
avec les tolérances les plus larges, les conditions de fonctionnement (jeux fonctionnels).
Ces cotes sont appelées cotes fonctionnelles. Ce sont celles qui doivent être portées sur les dessins de
définition.
Définitions :
a- Surface terminale :
Surface d’une pièce (surface libre) qui définit avec une autre
surface terminale d’une autre pièce la condition
fonctionnelle comprise entre elles.
b- Surface d’appui :
Dite aussi surface de liaison ou de jonction. C’est une surface
de contacte de deux pièces participant à la chaine de cotes.
c- Condition fonctionnelle :
C’est la distance comprise entre deux surfaces terminales d’une
chaine de cotes. Elle est représentée par un
vecteur à double trait dirigé vers la droite (cote horizontal) ou
vers le haut (cote vertical).
Cote condition verticale Surfaces Surfaces

terminales terminales
Cote condition horizontale
Etablissement d’une chaine de cotes
1 – Traçage
Condition : Pour s’assurer la bonne tenue du montage on veut que la vis dépasse
toujours d’au moins 1,5 mm de la pièce 3.
Tracer la cote condition :
Représenter le vecteur cote condition (orienté vers la droite). L’origine « surface
T3 » et l’extrémité « surface T1 ».
Nommer cette condition, par exemple « a ».
Coter la première pièce :
 Partir toujours de l’origine du vecteur cote condition. Cette origine touche la pièce
(3). (dans notre cas T3).
Coter cette pièce jusqu’à la surface de liaison en contact avec une autre pièce (c’est
la surface 2-3).
Nommer la cote fonctionnelle (a3).
Coter la deuxième pièce : a2 a3 a
Note: En général il faut répéter l’étape précédente jusqu’à trouver une surface terminale
(l’extrémité du vecteur cote condition). a1
Partir de l’extrémité du premier vecteur cote fonctionnelle (a3 )
Coter cette pièce jusqu’à la surface 1-2,
1-2 2-3 T3 T1
Nommer la cote fonctionnelle obtenue (a2)
Coter la dernière pièce :
Partir de l’extrémité du premier vecteur cote fonctionnelle (a2 )
Coter cette pièce jusqu’ à l’extrémité du vecteur cote condition (T1).
Nommer la cote fonctionnelle obtenue (a1)
2- Calcul
Cote condition = Σ cotes de même sens – Σ cotes de sens opposé

a = (a1) – (a3 + a2)
Cote condition Max = Σ cotes de même sens Max – Σ cotes de sens opposé Min
a Max = (a1 Max) – (a3 Min + a2 Min)
Cote condition Min = Σ cotes de même sens Min – Σ cotes de sens opposé Max
a Min = (a1 Min) – (a3 Max + a2 Max)
L’intervalle de tolérance de la cote condition est égal à la somme des intervalles

de tolérances des différentes cotes de la chaine qui installe cette condition. a
a2 a3
IT (a) = IT (a1) + IT (a2) + IT (a3)
a1
1-2 2-3 T3 T1
3- Exemples
Condition dépassement (c) Condition retrait (d) Condition jeu

118
Exercice 2
c max = + c3 max - c1 min

c min = + c3 min - c1 max
a max = + a2max + a1 max - a3 min
a min = + a2 min + a1 min - a3 max
IT du jeu = Somme des IT des cotes

ITjb = ITb1 + ITb2 + ITb3
Exercice 3
+
A1=20 - 0,1
+ 0,2
A3=83 -
+- 0,4
JA=2
Calculer A2
Les systèmes d’ajustements
Les ajustements sont des catégories de dimensions tolérancées normalisées utilisées pour les assemblages de deux
pièces cylindriques ou prismatiques.
 Système à alésage normal
Ce système est à employer de préférence (par

rapport au système à arbre normal).
L'alésage est tolérancé (H), le choix de la tolérance
de l'arbre permet d'obtenir l'ajustement souhaité.
Exemple : H8-f7 H7-h6 H9-e9
 Désignation et inscription normalisée
 Tolérance d'un jeu
Pour un assemblage, en fonction des positions relatives des tolérances du contenu et du contenant, on parlera :
 d’ajustement avec jeux
 d’ajustement incertain
 d’ajustement avec serrage.
 Tolérance d'un jeu
L'intervalle de tolérance d'un jeu (IT jeu) est égale à la somme des intervalles de tolérance de l'alésage (ITA) et
de l'arbre (ITa)
 Ajustement avec jeu
Exemple H7-f6
La cote effective de l'alésage est toujours supérieure à la cote effective de l'arbre.
Les IT ne se chevauchent pas.
 Ajustement avec serrage
Exemple H7-p6
La cote effective de l'arbre est toujours supérieure à la cote effective de l'alésage.
Les IT ne se chevauchent pas.
 Ajustement incertain
Exemple H7-js6
L'ajustement obtenu sera soit un jeu, soit un serrage.
Les intervalles de tolérance se chevauchent.
Tableau de choix des ajustements( les qualités):
132
133
134
135
136
137
20 mm
+ 21 + 0,021
+8 0,008
13 0,013
20 021 20,021
20 008 20,008
20 mm
Incertain
+ 21 + 0,021 21 0,021
0 0 13 0,013
21 0.021
20 021 20,021
20 000 20,00
18 mm
-6 -0,006
-17 -0,017
11 0,011
17 994 17,994
17 983 17,983
18 mm
Avec jeu
+18 +0,018 Jeu 35 0,035

+0 +0 6 0,006
Jeu
18 0,018
18 018 18,018
18 000 18,00
Cotation de fabrication
Le dessin de définition ne comporte que les cotes de la pièce finie, or le contrôle tout au long du
processus de fabrication impose la connaissance de plusieurs autres cotes concernant :
 la pièce brute
 les cotes intermédiaires (d'ébauche et de demi-finition)
 certaines cotes fabriquées issues d'un transfert de cote imposé par la limitation des possibilités
des machines et des outillages ou par une diminution du coût des outillages.
En travail de série, la cote d'usinage est obtenue sur la pièce par enlèvement de matière, à l'aide des
outils coupants ayant fait l'objet de réglages préalables (par rapport au référentiel de la pièce). Cette
cote ainsi obtenue est donc une cote de fabrication.
Les surfaces concernées par la cotation de fabrication dans une phase sont respectivement :
 celles qui participent à la mise en position des pièces.
 les surfaces réalisées (usinées).
Cotes-machines (Cm)
Les cotes définissant la forme et la position des surfaces usinées, entre le référentiel pièce et le plan de travail de
l'outil lorsque celui-ci est réglé par rapport au référentiel (par rapport aux éléments de mise en position) sont
couramment dites "cotes - machines" Cm. Exemples : un montage porte-pièce, la table de la machine, etc.
Cotes-appareillages (Ca)
Ce sont les cotes obtenues à partir d'un appareillage ou par un gabarit de copiage. Les trajectoires des outils
réalisant les cotes de fabrication sont imposées par des appareillages dont les positions sont définies par rapport à
des référentiels fixés.
Cotes-outils (Co)
Ce sont les cotes définissant la forme, la dimension, la précision des surfaces usinées données, par l'outil (foret,
alésoir, fraise 3 tailles) ou par l'association de plusieurs outils travaillant simultanément (train de fraises)
 Une cote outil est souvent préférable à une cote-machine: En effet, la dispersion d'une cote outil est en
général plus faible que celle d'une cote machine dont les causes de dispersion sont beaucoup plus nombreuses.
D'autre part, une cote-outil réalise 2 surfaces associées alors qu'une cote-machine n'en réalise qu'une seule,
d'où l'avantage économique pour les travaux de série, cette solution permettant le groupement de surfaces à
l'usinage.
 Une cote appareil est souvent préférable à une cote-machine: car la dispersion d'une cote-appareil ne
dépend essentiellement que de la précision de cet appareil. D'autre part, la machine est banale, donc moins
coûteuse, et un ouvrier de qualification moyenne peut suffire pour réaliser une série de pièces. Mais ceci ne
convient pas aux travaux unitaires car le prix de l'appareil spécial doit pouvoir être amorti sur une sérié de
pièces suffisantes.
Conclusion: L'emploi des cotes-outil et des cotes appareillage est particulièrement intéressant pour les travaux de
série.
5- Le projet d'étude de fabrication
Le projet d'étude de fabrication représente un ensemble de documents qui doit permettre, pour chaque phase
d'usinage rentrant dans la composition d'une gamme, de lancer la production. Le dossier qui constitue le
projet d'étude de fabrication comporte :
une feuille de calcul de cotes à contrôler sur la pièce après chaque phase
les contrats de phase prévisionnels
les dessins d'outillage non - standard
les fiches prévisionnelles de réglage (pour des productions en série).
5-1 Les cotes de fabrication : transfert de cotes
une cote fabriquée est l’ensemble des dimensions définies entre deux « surfaces concernées » d’une même
phase, dimensions mesurées sur les pièces d’une série réalisée.
On appelle « surfaces concernées » d’une même phase : - les surfaces qui sont réalisées dans la même phase
les surfaces qui participent à la mise en position des pièces dans le porte pièce de la phase
5-1-1 Définitions
Cote directe
Lorsqu'une cote de fabrication s'établit entre les mêmes surfaces que celles indiquées par le dessin de
définition, on dit que cette cote est obtenue par une cote directe.
Cote transférée
Si la cote du dessin de définition n'est pas réalisée directement mais résulte de la combinaison de deux
(plusieurs) cotes de fabrication Cf, elle devient une cote transférée. La détermination des cotes de fabrication
permettant d'obtenir la cote transférée nécessite toujours un calcul appelé transfert de cote.
Cotes-méthodes
Elles sont fixées par le BM et apparaissent selon trois formes différentes :
copeau-minimal : impose l'épaisseur de matière à enlever pour réaliser un usinage correct des surfaces.
Si la surépaisseur prévue pour l'usinage est trop faible, l'outil ne coupe pas et le métal est écroui. Il est
donc nécessaire de prévoir une surépaisseur égale ou supérieure au copeau minimum (Cpm). Le copeau
minimum (Cpm) est fonction de la nature du matériau constituant l'outil, de la finesse de l'arrête
tranchante, de l'arrosage, etc. Le copeau minimum intervient comme cote condition dans le calcul des
cotes.
réduction de l'IT d'une cote du dessin de définition (pour rendre un transfert possible par exemple).
respect de certaines cotes ne figurant pas sur le dessin de définition mais imposées par les procédés
d'usinage.
Dans les tableaux suivants sont indiquées les valeurs usuelles des copeaux minimum Cpm, à choisir selon le
type d'usinage et les divers matériaux à usiner.
Valeurs indicatives du copeau minimal pour différents matériaux
Valeurs usuelles des copeaux minima pour les Valeurs indicatives Cpm
principales opérations d'usinage
Pièces en acier moulé 4à6
Mode Copeaux Pièces en acier moulé à sable 6 à 10
Opérations
d'usinage minima
Pièces en fonte moulée 2.5 à 5
Écroûtage 1à3
Pièces en fonte moulée à sable 4à8
Ébauche sans
1 Cpm par rapport à Pièces en alliage d'aluminium moulé
Tournage écroûtage 2à6
une surface brute en sable
Fraisage Ébauche après Pièces en alliage d'aluminium moulé
0.5 1à3
Rabotage écroûtage en coquille (gravité)
Demi-finition 0.5 Pièces en alliage d'aluminium moulé
0.5 à 1.5
Finition 0.2 en coquille (sous pression)
Rectification Finition 0.05 Pièces soudées ou découpées 1à2
Rodage Finition 0.03 Seconde ébauche (semi-finition) 0.3 à 0.5

Cpm par rapport à Finition à l'outil coupant 0.1 à 0.2
Brochage Finition 0.05
une surface usinée 0.05 à
Rectification
0.1
 Cotes-conditions CC
Les cotes du dessin de définition (réalisées en cotes directes ou obtenues par transfert) ainsi que les cotes
méthodes sont toujours des conditions impératives à respecter lors de la détermination des cotes de
fabrication.
C'est pourquoi dans les graphes et calculs elles sont particularisées et appelées cotes-conditions CC.
NB: Les notions de cote directe, cote transférée, cote-méthode et cote-condition s'appliquent aussi aux
tolérances géométriques.
Tolérances économiques
Les cotes de fabrication sont assorties d'une tolérance. Pour chaque procédé de fabrication, suivant l'opération
effectuée (ébauche, demi-finition, finition) il existe une tolérance économique qui permet la réalisation de la
cote de fabrication dans un intervalle satisfaisant, compte tenu de la précision de la machine et du prix de
revient.
Valeurs usuelles des tolérances économiques
Modes
Ebauche ½ finition Finition
d'usinage
Sciage
Tournage
2 - -
Fraisage
Rabotage
Tournage-
0.5 0.25 0.05
Fraisage
Rabotage 0.5 0.25 0.1
Perçage 0.3 0.1 0.1
Alésage
0.3 0.15 0.03
(enveloppe)
Alésage
0.2 0.1 0.03
(forme)
Rectification 0.2 0.05 0.01
Brochage 0.1 0.03 0.01
Rodage - - 0.005
Cote par rapport Cote entre surfaces usinées
Cote
Procédés à une surface
Ebauche Semi-finition de finition
d'usinage brute
Fraisage 0.3 à 0.5 0.1 à 0.2
Tournage Varie de 0.3 à 0.5 0.1 à 0.2 doit
Perçage +/- 0.1 à +/- 1 0.2 à 0.5 0.15 à 0.2 respecter
selon la qualité le IT
Alésage grain 0.2 à 0.4 0.1 à 0.2
et la correction fixé par
Alésage alésoir géométrique de 0.15 à 0.2 0.05 à 0.15 le
Rectification la surface brute 0.1 à 0.3 0.05 à 0.1 dessin
Brochage 0.05 à 0.15 0.02 à 0.04
Valeurs indicatives des IT sur les cotes de fabrication

5-1-2 Le transfert de cotes (TC)
Le transfert de cotes (TC) est un moyen de calcul permettant la détermination des cotes utiles à la fabrication.
Considérons le dessin de définition d'une pièce et le croquis de phase relatif au procédé d'usinage d'un axe
épaulé.
la cote fabriquée Cf1, correspondant à la cote A du dessin
de définition, est obtenue directement en cote machine.
C'est une cote directe.
La cote Cf2 (ou X) est la cote-machine nécessaire au
réglage de l'outil; il faut la calculer, car elle ne figure pas
sur le dessin de définition.
A et B sont les cotes fonctionnelles. Elles sont concernées
par le transfert pour l'obtention de la cote fabriquée :
B est à considéré spécialement, car elle touche la surface

usinée et va donc être supprimée pour cette phase, étant
remplacée par X. B est la cote condition, elle devient la
résultante des autres cotes A et X, ce qui permet d'écrire
la relation fondamentale
On considère généralement que l'IT de la CC doit être supérieur à la somme des IT des Cf
En généralisant :
IT cote condition = cotes intervenant dans le transfert (y compris la cote à calculer)
Il en résulte que :
IT cote à calculer = IT cote condition - IT autres cotes intervenant dans le transfert
Ces relations fondamentales permettent le calcul de l'IT de la nouvelle cote

L'IT de la nouvelle cote est obligatoirement plus faible que celui de la cote supprimée, devenue cote condition.
Pour éviter les erreurs, il est souhaitable de tracer la chaîne de cotes
(appelée chaîne de transfert). La représentation graphique de la chaîne de
transfert est appelée graphe de transfert.
Conventions adoptées pour tracer le graphe de transfert :

1- La cote condition (à transférer) est la cote qui ne peut être réalisée directement.
2- Le vecteur cote condition est tracé en double trait. Le sens positif habituellement
utilisé est de la gauche vers la droite ou de bas en haut.
3- Les lignes d'attache de cotes sont numérotées de 1 à n.
4- Il ne peut pas avoir plus d'une cote fabriquée Cf par chaîne de cotes.
5- La chaîne de cotes doit être la plus courte possible.
6- L'IT de la cote condition doit être supérieur ou égal à la somme des IT des cotes
composantes.
IT cote condition IT des cotes composantes
7- Les cotes de même sens que le vecteur cote condition sont maxi ou mini en même temps.
8- Les vecteurs des composantes sont tracés de manière à fermer la chaîne, leur sens étant choisi afin que la somme
algébrique de ces composantes soit égale au vecteur cote condition. Pratiquement on peut prendre l'habitude de
toujours partir de l'origine du vecteur cote-condition qui est en même temps l'origine d'une des composantes.
La lecture du graphe permet de trouver l'équation logique de la cote condition. Ainsi, B cote condition, et X, étant
de même sens, alors que A est de sens contraire, on peut écrire :
Nous définissons l'ensemble E1 des positions occupées par le plan F1 défini à partir
du plan F2 par les cotes Rmini et Rmaxi. De la même manière, on notera E2 l'ensemble
des positions occupées par le plan F2 défini par les cotes Cm1mini et Cm1maxi à partir
du plan associé à la surface brute B1.
A partir de l'équation de la cote résultante B = X - A (ou encore R=Cf2 - Cf1), les

conditions suivantes sont à respecter :
Nous pouvons ainsi calculer numériquement les bornes de la cote fabriquée Cf2.
Avant de calculer en détail un transfert, il est préférable de vérifier d'abord que la

nouvelle cote sera acceptable, c'est à dire que son IT sera non seulement positif,
mais suffisant pour être réalisable en fabrication.
il en résulte, pour le transfert de cotes
Si le IT est jugé acceptable, on peut entreprendre les calculs, soit à l'aide de la

méthode de cotes-limites soit en appliquant la méthode des cotes-moyennes
Soit à réaliser un axe épaulé :
 Vérifier que la cote Cf2 est acceptable
 Calculer Cf2 par la méthode de cotes-limites
 Calculer Cf2 par la méthode des cotes-moyennes
Soit à D l’alésage à réaliser :
 Vérifier que la cote Cf2 est acceptable
 Calculer Cf2 par la méthode de cotes-limites
 Calculer Cf2 par la méthode des cotes-moyennes
Le calcul du transfert total
Les transferts établis précédemment sont souvent appelés « transferts
partiels » lorsque l'IT de la cote nouvelle est acceptable sans qu'il ait été
nécessaire de modifier les cotes d'origine. Dans certains cas, le calcul de
la nouvelle cote est inacceptable :
 quand l'IT obtenu est négatif
 lorsque l'IT obtenu est positif mais de valeur trop faible pour
pouvoir être respectée en fabrication.
On peut alors envisager un transfert total. Le calcul lui-même est
identique à celui d'un transfert partiel mais il faut réduire les IT d'une ou
plusieurs cotes d'origine, afin d'obtenir pour la nouvelle cote un IT
acceptable.
Important: Le préparateur n'a pas le droit d'augmenter le valeur de l'IT
d'une cote fonctionnelle, mais il peut le réduire.
Vérifier d'abord si le transfert est acceptable : IT X = IT C – IT A – IT B
IT X = 0,6 – 0,8 – 0,2 = - 0,4
Conclusion : ITX étant négatif, le transfert n'est pas acceptable.
Au regard des équations, et compte tenu du fait qu'on peut pas augmenter
l'IT de la cote condition C, il résulte qu'on doit réduire ITA ou ITB, ou à la fois
ITA et ITB, afin d'obtenir un ITX acceptable. Comme ITA > ITB on va essayer
d'abord de réduire ITA à une valeur encore réalisable normalement en
fabrication, soit 0,2 par exemple. L'équation ci-dessus devient :
IT X = 0,6 – 0,2 – 0,2 = 0,2
Si cette valeur est également jugée réalisable en fabrication, ces nouvelles
cotes tolérancées peuvent être retenues. Sinon, on peut tenter d'autres
modifications, par exemple réduire aussi ITB (l'essentiel étant que tous les IT
soit réalisables).
Il est recommandé de répartir l'IT de la cote condition entre les différentes composantes (dont la nouvelle cote) de
manière judicieuse, en accordant des IT plus importants aux cotes jugées les plus difficiles à réaliser par l'usinage.
5-1-3 La simulation d'usinage
La simulation d'usinage s'effectue en traçant les chaînes de cotes cumulées de toutes les opérations d'usinage
réalisées sur la pièce, dans les directions imposées par les différentes cotes. Elle permet:
- de déterminer toutes les cotes de fabrication (cotes d'ébauche)
- de déterminer les exigences dimensionnelles et géométriques du BM concernant la pièce brut
- de vérifier la validité du processus envisagé.
Méthodologie d'établissement d'une simulation d'usinage

La simulation se réalise lorsque le processus d'usinage est défini. Elle consiste à:
• choisir les directions de simulation.
• faire le croquis de la pièce et représenter les épaisseurs de matière enlevées à chaque opération.
• indiquer sur le dessin les cotes condition à obtenir (cotes BE).
• tracer les lignes de rappel correspondant aux surfaces usinées et aux surépaisseurs.
• tracer successivement (en les séparant par un trait) les chaînes de cotes des différentes opérations et faire
apparaître en vis-à-vis le repérage alphanumérique des cotes de fabrication et de brut.
• résoudre au fur et à mesure les chaînes qui peuvent l'être ou passer à la chaîne suivante lorsque la résolution
est impossible.
• progresser ainsi jusqu'à la détermination de toutes les cotes de fabrication et de brut recherchées
La détermination des cotes de fabrication peut se présenter sous forme de tableau :
Étude de cas : cotation de fabrication, pièce usinée en fraisage
Soit l'usinage par fraisage de la pièce illustrée ci-dessous, dont la mise en position isostatique pour les phases 10 et 20
est réalisée à l'aide des référentiels indiqués. Compléter la feuille de simulation d'usinage en suivant l'axe longitudinal X.
Application : Tracer les lignes d'attache de cotes associées au dessin de définition de la pièce.
C1 14,5 14 0,5
C2 40 40,1 0,1
Cf1 54,5 54.1 0,4

C1 25,5 25 0,5
Cf1 54.1 54,5 0,4
Cf2 79,6 79,5 0,1

C1 40,5 40 0,5
Cf1 54.1 54,5 0,4
Cf3 94,6 94,5 0,1

C1 14,5 14 0,5
Cf4 14,5 14 0,5

C1 25,6 25 0,6
C1 14 14,5 0,5
Cf5 29,6 29,5 0,1

Cf1 54,5 54,1 0,4

Cf2 79,6 79,5 0,1
Cf3 94,6 94,5 0,1
Cf4 14,5 14 0,5
Cf5 29,6 29,5 0,1
5-2 Elaboration de gamme de fabrication
5-2-1 Définitions (Rappel)
Opération d’usinage
C’est la fait de réaliser l’usinage d’une surface sur une pièce (chariotage, dressage, perçage….)
Phase d’usinage
C’est le regroupement d’une ou plusieurs opérations réalisées sur la pièce. La mise en position sera
unique et la pièce ne DOIT pas être démontée entre les opérations.
On change de sous phase à chaque démontage de la pièce.
Le contrat de phase est le document qui décrit la phase entière d’usinage.
Gamme d’usinage
C’est le regroupement de l’ensemble des phases d’usinage.
La gamme d’usinage est le document qui décrit la méthode complété d’obtention de la pièce.
 Les informations devant apparaitre dans la gamme d’usinage pour chaque phase d’usinage sont:
Le dessin de la pièce après cette phase d’usinage, Les surfaces non usinées en noir , les surfaces
usinées en noir foncé et l’isostatisme . La pièce est dessinée dans la position d’usinage.
 La désignation des opérations dans l’ordre d’usinage et les noms d’outils utilisés pour chaque
opération
5-2-2 Démarche d’ordonnancement d’une gamme
1- Analyser du dessin se définition

2- Analyser les surfaces à usiner
2- Associer les surfaces qui peuvent être usinées simultanément
3- Définir la suite logique des usinages pour une pièce à réaliser
4- Définir la M.I.P et le M.A.P
5- Choisir des machines et outils
6- Définir les paramètres de coupe en cas de contrat de phase
. ELABORATION D’UN AVANT- PROJET D’ÉTUDE DE FABRICATION (APEF).
GÉNÉRALITÉS
1.1. DÉFINITION
1.1.1. Avant-projet d’étude de fabrication
Dossier prévisionnel évolutif élaboré au bureau des méthodes consignant tout ou parties des
informations suivantes:
- - phases, sous- phases, opérations classées dans l’ordre d’usinage,
- - croquis de phase où figurent:
• la mise en position de la pièce (symbolisation géométrique ou de préférence technologique),
• la cotation de fabrication,
• la visualisation des surfaces usinées
- -machines-outils utilisées,
- -outillages de coupe utilisés.
2.1.2. Méthodes de recherche d’un avant-projet d’étude de fabrication
Méthode générale : L’analyse est basée sur l’étude du cahier de charge, du dessin de
définition du produit et sur une large expérience professionnelle acquise en analyse de
fabrication.
Données :
-- dessin de définition du produit,
-- cahier des charges (programme et moyens),
-- expérience industrielle...
Principe :
Cette méthode consiste à appliquer des règles de décision permettant l’élaboration
d’un avant-projet puis d’un projet d’étude de fabrication bâti sur une parfaite
connaissance des moyens de fabrication et sur le savoir-faire du gammiste.
Méthode groupement en familles et gamme-type : L’analyse est basée sur la
connaissance des gammes de fabrication stabilisée (gamme type) répondant à des
problèmes semblables (familles fondamentales de pièces).
Données :
-- dessin de définition du produit,
--cahier des charges (programme et moyens),
--système de codification morpho dimensionnel,
-- banque de données de “gammes type”.
Principe
Cette méthode consiste, dans un premier temps, à déterminer le code d’une nouvelle pièce à étudier puis à
rechercher
(manuellement ou informatiquement) la gamme type associée à ce code.
Dans un deuxième temps, le gammiste modifie cette gamme pour l’adapter aux spécificités de la pièce considérée.
2.1.3. Cahier des charges de production : incidence sur le choix
Programme de fabrication
Quantité de pièces (série) nombre de séries : Le cahier des charges fixe le nombre de pièces dans la série et
le nombre de séries envisagées dans le temps
(ex : 50 pièces/mois/3 ans).Ces données ont une influence directe sur le choix des moyens de fabrication
(MO et outillages). Elles conditionnent l’investissement.
Délais : Les délais sont fixés de manière précise dans le cahier des charges. Ils ont également une incidence sur
le choix des moyens de fabrication. L’augmentation de la cadence et/ou l’augmentation du nombre des postes
et/ou l’augmentation des temps de production sont des moyens de réduire les délais.
Cadence : Elle résulte de la quantité de pièces à produire dans un temps donné (délais). Elle doit également
prendre en compte les coûts de stockage et les taux horaires des moyens quelle induit.
Coût de production : C’est l’étude de marché du produit et l’état de la concurrence qui imposent les coûts de
fabrication maximum. Les moyens de production des ateliers de sous-traitance spécialisés et leur taux de charge
peuvent permettre une réduction importante des coûts de production
Moyens de production
Parc machines : Le parc MO peut être imposé (atelier intégré) et/ou à définir (acquisition de nouveaux moyens
ou appel à la sous-traitance). Les machines sont identifiées par:
-- les possibilités cinématiques,
-- les capacités limites,
-- les capabilités en termes de volumes usinables et de précisions possibles. L’implantation des machines et leur
taux global de charge dans l’atelier sont à prendre en compte dans la mise en oeuvre des moyens de
production.
Equipements et appareillages : Les différents équipements et appareillages, en particulier les montages
d’usinage, les modules de préhension, de manutention et de stockage sont choisis en fonction de la qualité des
pièces à obtenir et en fonction du programme de fabrication imposé.
Outillages de coupe et de contrôle : Le choix des outillages de coupe est également lié à la qualité des pièces
à obtenir. Il a une influence directe sur le temps d’usinage et sur les coûts d’usinage (optimisation des
conditions de coupe).
Moyens humains : La qualification des opérateurs est étroitement liée à la complexité des machines et
équipements. Le taux horaire des machines-outils prend en compte les moyens humains. Le choix des moyens
matériels est par conséquent lié à l’existence et à la disponibilité des moyens humains correspondants.
2.2. PRINCIPAUX TERMES UTILISÉES DANS UN APEF. OPÉRATIONS
ÉLÉMENTAIRES D’USINAGE
2.2.1. Définitions et commentaires
Phase : Ensemble d’opérations (éventuellement groupées en sous-phases) réalisées sur un même poste de
travail. On entend par poste de travail une machine
équipée pour réaliser un ensemble d’opérations sur un lot de pièces.
Les phases sont généralement désignées à partir du type de machine- outil sur laquelle sont réalisées les
différentes opérations.
Exemple: phase 10 : TOURNAGE phase 20: PERÇAGE
Sous-phase : Ensemble d’opérations réalisées sans démontage de la: pièce.
Exemple:
Sous- phase A: réalisation des surfaces en trait fort
Puis retournement de la pièce

Sous-phase B: réalisation des surfaces restantes
Opération : Réalisation d’une ou plusieurs surfaces élémentaires sans démontage de la pièce et en ne

mettant en œuvre qu’un seul mouvement relatif pièce/outil.
2.2.2. Nature, rôle et caractéristiques générales des opérations élémentaires d’usinage
Ebauche (E)
a)On élimine l’excédent de matière.
• Présence d’une couche superficielle brute comportant des défauts physiques et géométriques liés au procédé
d’élaboration moulage, forgeage, laminage.
• Présence d’une surépaisseur d’usinage dont la valeur est fonction de la gamme d’usinage et des différentes
contraintes technologiques du processus d’élaboration des bruts.
b) Prépare la finition.
• Grâce à une meilleure tenue des outils (homogénéisation des caractéristiques du matériau).
• Grâce à une première correction des gros écarts de forme (régularité des surépaisseurs d’usinage) et de position.
Demi- finition F/2
a) On corrige les défauts, résultant d’une “grosse” ébauche. En assurant une surépaisseur constante et faible pour la
finition.
b) On réalise une partie des spécifications liées à une surface en assurant la précision géométrique de position (cas
d’un alésage).
Finition F
On termine toutes les spécifications imposées par le dessin de définition du produit et on permet d’obtenir, pour la
surface usinée:
-la forme,
-la rugosité
-la dimension
et dans certains cas l’orientation et la position.
2.2.3. Critères à prendre en compte pour déterminer le nombre d’opérations élémentaires.
a) Spécifications du dessin de définition du produit.
Plus la spécification est précise, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente.
b) Brut
Plus le volume d’excédent de matière est important, plus les défauts de forme risquent d’être conséquents,
ce qui entraîne une augmentation du nombre d’opérations élémentaires.
Note: Pour certains procédés d’élaboration du brut (laminage, moulage, forge) d’autres critères sont à prendre
en compte:
- la présence d’une croûte superficielle plus dure (de 0,5 à 2 mm),
- les problèmes de déport (variation du copeau, travail au choc...),
- la présence de dépouilles (variation du copeau).
c) Caractéristiques intrinsèques
Plus la pièce est fragile et déformable, plus le nombre d’opérations élémentaires augmente pour
minimiser les défauts.
Note : La déformation de la pièce peut être due:
- aux variations de l’intensité des forces de coupe,
- à l’intensité de la force de bridage,
- à la rigidité de la pièce,
- aux libérations des tensions internes dans le matériau.
d) Nature de l’outil
-La nature et la forme de l’outil influencent le nombre d’opérations élémentaires
-Les outils de finition doivent attaquer ou déboucher sur des surfaces saines (donc écroûtées).
- La forme du foret aléseur (pas de coupe dans la partie centrale) oblige à réaliser une opération
d’ébauche en perçage.
- Un chanfrein d’entrée sur une surface brute facilite la tenue de l’outil de finition en alésage.
e) Mode de génération
En travail de forme, il faut augmenter le nombre d’opérations élémentaires.
En travail de forme, la longueur de contact arête de coupe/pièce étant importante, il sera nécessaire de
multiplier le nombre d’opérations d’ébauche afin de minimiser les problèmes de flexion d’outil, d’usure,
d’échauffement et de vibrations.
2.3. DÉMARCHE DE RECHERCHE D’UN AVANT-PROJET ET CONSEILS EN VUE DE
L’ÉLABORATION D’UN APEF
2.3.1. Démarche de recherche d’un avant-projet
Données :
- - Dessin de définition du produit fini.
- -Dessin de définition du produit brut.
- - Cahier des charges:
• le programme de fabrication (série, cadence, délai...),
• le parc machines,
• l’outillage de coupe,
• les appareillages,
• les moyens humains.
Besoin : Document d’ordonnancement des phases, sous-phases, opérations (éventuellement).
Résulte : Analyse
1.Analyser le dessin de définition du produit à fabriquer
1.1. Installer un repère orthonormé direct sur la pièce
1.2. Repérer les surfaces brutes (qui resteront brutes): Bi
1.3. Repérer les surfaces usinées; codage:
2. Réaliser le graphe sagittal et établir le tableau d’étude des surfaces brutes et usinées.
2.1. Mettre en évidence les codes de liaisons aux bruts par axe (X, Y, Z).
2.2. Mettre en évidence les spécifications délicates, à savoir:
lT< 0,05; qualité< 7; Ra< 0, 8;  , //.. . < 0,05 %
2.3. Définir les groupements de surfaces.
3 .Ordonnancer les phases et sous- phases d’usinage à partir des conseils donnés.
3.1. Déterminer les premières surfaces qui seront usinées (elles constitueront le premier référentiel de
reprise).
3.2; Déterminer la première mise en position permettant la réalisation des surfaces usinées déterminées en 3.
3.3. Déterminer les phases et sous- phases suivantes à partir du:
- choix d’une machine-outil,
- choix du référentiel de reprise à partir des surfaces usinées en phases antérieures.
4. Remplir le tableau d’analyse des différents APEF possibles.
4.1. Indiquer la machine-outil utilisée et l’appareillage mis en oeuvre
4.2. Donner le référentiel de mise en position
4.3. Enumérer les surfaces usinées.
5. Choisir un APEF à partir d’une comparaison au niveau:
- du nombre de phases et sous- phases,
-- de la complexité des moyens de reprise,
-- de la complexité des outillages de coupe,
-- des dispersions sur les cotes fabriquées.
2.3.2. Conseils en vue de l’élaboration d’un APEF
a) Comment choisir la ou les premiers surfaces à usiner ?
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit servir comme appui principal pour la suite des
usinages.
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit présenter une bonne stabilité de reprise.
- La première surface usinée (ou groupement de surfaces) doit pouvoir recevoir un ablocage efficace.
- Dans le cas où le choix est possible entre un plan et un cylindre long, choisir plutôt le plan.
b) Comment choisir les surfaces de mise en position de la première phase ?
- En première phase, la mise en position de la pièce doit si possible s’effectuer sur des surfaces brutes restant brutes
après l’usinage complet de la pièce. Ces surfaces doivent être de bonne qualité. (Tenir compte des dépouilles, plan
de joint, déport...)
- En première phase, la mise en position de la pièce doit permettre un balançage correct de la matière autour des
usinages pour la phase suivante.
- En première phase, la mise en position de la pièce doit permettre de garantir une bonne stabilité sous les forces
de coupe.
c) Comment effectuer des groupements des surfaces ?

-Deux surfaces liées par une ou plusieurs spécifications délicates doivent être réalisées dans la même sous- phase.
-La tendance actuelle est d’usiner dans la même sous- phase (ou éventuellement la même phase) toutes les surfaces
accessibles par l’outil en fonction du type de machine-outil.
- Certaines surfaces ne peuvent être réalisées séparément, elles sont groupées par obligations technologiques
(rainure, lamage...).
d) Comment ordonner les phases ?
- Dans le cas où deux surfaces (ou groupes de surfaces) appartenant à des phases différentes sont positionnées
entre elles (spécifications de position, orientation...) et réalisables l’une par rapport à l’autre, il faut réaliser en
premier la (ou le groupement) surface qui offre la meilleure stabilité de reprise et qui permet un ablocage correct.
- Eviter les reprises sur brut au delà de la phase 30.
- Il faut repousser le plus loin possible, dans la suite des phases, l’usinage des surfaces fragiles, précises et celles
qui affaiblissent la pièce (filetage, rectification, rainurage...).
e) Comment ordonner le nombre de phases sur les machines-outils à commande numérique ?
- Rechercher une prise de pièce “judicieuse” (stable et fiable) permettant la réalisation de la pièce en un minimum
de phases (utilisation du plateau tournant: axe B et de la broche indexable : axe C).
- Réaliser l’usinage de plusieurs pièces du même lot dans des positions différentes sur le même montage.
2.4. MÉTHODE GÉNÉRALE : EXEMPLE DE

DÉMARCHE
MÉTHODE GÉNÉRALE : EXEMPLE DE DÉMARCHE (SUITE)
2.5. MÉTHODE DE RECHERCHE D’UN APEF PAR « GROUPEMENT EN FAMILLES »
2.5.1. Présentation générale de la technologie de groupe (notée TG)
a) Définition :
Concept de regroupement qui permet d’identifier les similitudes entre des éléments et de les reclasser en famille
en vue d’optimiser les traitements ou les actions qui les concernent.
b) Principe :
La Technologie de Groupe consiste à grouper des pièces, des produits, des opérations, des procédés aux
différents stades de leur élaboration, conception, production, industrialisation, montage, afin de profiter
avantageusement de leurs similitudes pour les industrialiser économiquement.
c) Domaines d’application :
e) Objectif :
La TG permet d’atteindre les objectifs suivants: (la liste n’est pas exhaustive)
• réduire la diversité des pièces et le nombre des articles,
• réduire les coûts de création des nouvelles gammes,
• réduire les temps de chiffrage des devis,
• réduire les en-cours,
• archiver le savoir du personnel (acquis technique important).
f) Outils :
- Classification et codification
C’est la difficulté majeure en ce qui concerne l’implantation de la T G dans l’entreprise. Il faut avant tout définir l
es critères de regroupements qui serviront à définir les familles de pièces, ceci à partir d’un échantillon de pièces
représentatives de l’entreprise. Cette implantation doit impérativement commencer au B E puis passer
au B M et ensuite à l’A P.
- Fiches techniques : Définition :
-- des fichiers de pièces
-- des familles de pièces
-- des dessins types de pièces
-- des familles de gammes
-- des gammes types
---des familles d’opérations
-- des opérations types.
g) Exemple d’organisation de la Technologie de Groupe au Bureau Méthode
2.5.2. Définitions
a) Famille de pièces : Groupements de pièces présentant des analogies de fonction, de
conception, de morphologie (forme, dimension, matière...), de mise en œuvre.
2.5.2. Définitions
a) Famille de pièces : Groupements de pièces présentant des analogies de fonction, de conception, de
morphologie (forme, dimension, matière...), de mise en œuvre.
b) Gamme-type : Document regroupant l’ensemble ordonné de toutes les phases et l’ensemble de toutes les
opérations permettant la réalisation de toutes les pièces de la famille considérée.
c) Gamme spécifique :
Document regroupant, pour une pièce de la famille considérée, les données suivantes:
-- la suite ordonnée des phases,
-- la suite ordonnée des différentes opérations de chaque phase.
2.5.3. Démarche de recherche d’une gamme spécifique en TG

2.5.4. Exemple de système de classification des pièces :
a) Principe : Ce système utilise une codification de base morpho- dimensionnelle pour classer les pièces fabriquées
et les matières.
b) Structure : Ce système est composé de 8 groupes de types de pièces (le groupe O est le groupe matière, les
groupes 1 à 7 sont les groupes pièces).
Chaque groupe est composé d’au maximum 15 rangs représentant les différents critères
de classification (cela veut dire que plusieurs rangs peuvent être affectés à un même
critère).
De plus chaque rang possède 10 états différents possibles (notés de O à 9).
FAMILLES ». DÉMARCHE
• Données techniques et économiques de production:
Cet arbre est destiné à équiper des pompes à eau brute (eau de mer) pour le refroidissement de l’eau douce
qui sert au refroidissement des moteurs diesels marins.
- Production annuelle : 35 pompes.
- Moyens de production:
* centres de fraisage horizontaux (2 à 8 palettes, 25 à 120 outils),
* centres de tournage (10 outils),
* montages modulaires en fraisage.
Dessin de définition (page suivante) :

2.7. FICHIER D’ OPÉRATION STANDARD DE TOURNAGE
2.10. L’ ETUDE DES TEMPS EN FABRICATION
2.10.1. Types de temps à prendre en compte
. a) Temps technologique (ou temps de coupe) Tt

Durée pendant laquelle l’outil coupe la matière.
Note : on comptabilise généralement dans ce temps la durée d’approche
(distance e) de l’outil vers la pièce à usiner
b) Temps de préparation : Ts
- Temps nécessaire à la préparation d’un poste de travail en vue de la production d’une série d’articles.
-Il concerne l’installation d’un outillage, son réglage, le nettoyage...
Note: le poste de travail ne produit pas, mais il est occupé.

c) Temps techno-manuel : Ttm
Temps correspondant à des actions combinées de l’opérateur et de la machine. (Exemple : Perçage sur une perceuse
sensitive)
d) Temps manuel :Tm
Temps correspondant à un travail intellectuel ou physique que l’opérateur effectue systématiquement pour chaque
pièce de la série. (Exemple : Monter une pièce. Démonter une pièce...)
•Temps masqué :Tz
Correspond à un temps manuel effectué pendant que la machine travaille seule.
Note: il n’intervient pas dans le temps total du cycle. (Exemple : Contrôler une pièce pendant l’usinage d’une autre pièce.)
2.10.2. Simogramme
CHAPITRE : SIMULATION
CHAPITRE : SIMULATION
Exemple N° 1
Soit la pièce SUPPORT AXE avec le dessin de définition de la pièce usinée (fig.1).
Hypothèses relatives :
A la pièce : Pièce obtenue par moulage au sable en fonte. Surépaisseur d’usinage 2,5 mm.
A la fabrication : série unique de 3000 pièces par cadence de 100 pièces /mois. Considérer l’usinage comme sériel.
A l’équipement de l’atelier : machines-outils pour la fabrication des pièces par moyens série.
Travail demandé :
•Etablir la gamme d’usinage en complétant
le document ci-joint :
Phase 10
FEUILLE D’ANALYSE DE FABRICATION
Désignation
Réalisé par : Réalisé par :
Ensemble : MATIÈRE Réf. programme: % Ensemble :

Fabrication

Transféré par

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06 : ELABORATION ET CONSTITUTION D’UN

TECHNICIENS SPECIALISES 1ére Partie

1-1-3 Les plaquettes céramiques

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

2- Angle de dépouille de la plaquette

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

C- Angle d'attaque type porte-plaquette

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE EXTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

PORTE PLAQUETTE INTERIEUR

H- Type de support de barre

Plaquette neutre Plaquette positive

Dépouille donnée par PP Dépouille par Plaquette

Type de fixation ? Rappel: on doit réaliser un contournage extérieur en finition

Tout type convient, mais limité pour C et M par les formes

Forme du porte plaquette : sera fonction de la forme à usiner

On choisira le: PDJN Toujours choisir l'outil ayant

Usinage sur tour T10 Haas, rotation en M3

Mouvement d'avance de la droite vers la gauche

On choisira un: un outil à gauche L

On prendra une longueur moyenne de porte-plaquette de 150 mm

On peut donc écrire le code ISO du porte-plaquette:

55° Dépouille longueur du

Forme de la plaquette ( code à 4 lettres )

Le porte plaquette étant: P D J N

Donne la forme de Donne la dépouille

On choisira une tolérance "standard" soit le code M ( 3ième lettre du code )

On choisira une fixation et géométrie avec le code G ( 4ième lettre du code )

Caractérisées par : la dimension de l'arête

Rappel du code porte plaquette: P D J N L 20 20 M 12

12 donne la dimension de l'arête de la plaquette

L'épaisseur de la plaquette dépend du porte plaquette on prendra 03

Le rayon du bec rε ( ou de pointe ) de la plaquette est fonction de l'état de

Ce rayon est compatible avec le rayon mini de raccordement ( 1 mm ) du dessin

Forme de la Dimension de la Pointe de coupe

La fréquence de rotation N [tour/min] se calcule par la formule suivante :

Les fonctions du fluide de coupe

 Les outils à rainurer

 Les outils à fileter

Le choix d'un outil de tournage

3-2-1 Les définitions des principales opérations de fraisage

 Les fraises à surfacer

L'analyse d'usinage comporte trois aspects essentiels pour la préparation du travail :

L'étude de fabrication représente la recherche des solutions permettant l'obtention de pièces

Un produit est le résultat fabriqué correspondant à un besoin.

Le dessin de définition du produit

Les spécifications dimensionnelles