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Matière
_______________________________________________________________________
Réalisé par :
Dr : El hachemi BAHLOUL
I. Fonderie
I.1 Généralités……………………………………………………………………………... 2
I.2 Types de moules……………………………………………………………………….. 2
I.2.1 Moule non permanent ………………………………………………………………… 2
I.2.2 Moule permanent……………………………………………………………………… 3
I.2.3 Propriétés souhaitées pour un moule………………………………………………….. 3
I.3 Procédés de moulage………………………………………………………………….. 3
I.3.1 Moulage en sable………………………………………………………………………. 3
I.3.2 Moulage en carapace………………………………………………………………….. 4
I.3.3 Moulage à la cire perdue………………………………………………………………. 4
I.3.4 Moulage en coquille…………………………………………………………………… 5
I.4 Modes de moulage…………………………………………………………………..... 6
I.4.1 Moulage en coquille sous pression……………………………………………………. 6
I.4.2 Moulage par centrifugation……………………………………………………………. 6
IV. Usinage
IV.1 Généralités……………………………………………………………………………. 17
IV.2 Tournage……………………………………………………………………………… 17
IV.2.1 Machines outils de tournage…………………………………………………………. 18
IV.2.2 Opérations de tournage………………………………………………………………. 19
IV.2.3 Conditions de coupe………………………………………………………………….. 21
IV.2.4 Montage de la pièce…………………………………………………………………... 21
IV.2.5 Outil de coupe……………………………………………………………………….... 22
IV.3 Fraisage……………………………………………………………………………….. 25
IV.3.1 Fraiseuses……………………………………………………………………….......... 25
IV.3.2 Modes de travail en fraisage………………………………………………………….. 26
IV.3.3 Types de fraisage……………………………………………………………………... 27
IV.3.4 Angles d’outil……………………………………………………………………….... 28
IV.3.5 Opérations de fraisage………………………………………………………………... 29
IV.3.6 Conditions de coupe en fraisage……………………………………………………… 30
IV.4 Perçage………………………………………………………………………………… 33
IV.4.1 Types de perceuses…………………………………………………………………..... 33
IV.4.2 Conditions de coupe…………………………………………………………………... 34
IV.4.3 Foret hélicoïdal………………………………………………………………………... 34
IV.4.4 Détermination du temps de coupe…………………………………………………….. 35
IV.5 Brochage………………………………………………………………………………. 36
IV.5.1 Définition……………………………………………………………………………… 36
IV.5.2 Brochage intérieur…………………………………………………………………….. 36
IV.5.3 Conditions de coupe…………………………………………………………………... 38
IV.5.4 Types de machines à brocher…………………………………………………………..38
IV.5.5 Lubrification…………………………………………………………………………... 38
IV.5.6 Utilisation………………………………………………………………………………39
IV.6 Rectification…………………………………………………………………………… 39
IV.6.1 Définition……………………………………………………………………………... 39
IV.6.2 Structure de la rectifieuse…………………………………………………………….. 39
IV.6.3 Rectification plane……………………………………………………………………. 39
IV.6.4 Rectification de surfaces cylindriques……………………………………………….. 40
IV.6.5 Conditions de coupe………………………………………………………………….. 42
IV.6.6 Différents types de meules…………………………………………………………… 42
IV.6.7 Avantages de la rectification…………………………………………………………. 42
VII Frittage
VII.1 Généralités…………………………………………………………………………… 57
VII.2 Caractérisation des poudres………………………………………………………….. 57
VII.3 Procédé de frittage…………………………………………………………………… 57
VII.3.1 Réactions physico-chimiques au sein du matériau………………………………….. 58
VII.3.2 Différents stades de la densification………………………………………………… 58
VII.3.3 Types de frittages……………………………………………………………………. 59
VII.3.4 Modes de frittage……………………………………………………………………. 60
VII.3.5 Frittage laser…………………………………………………………………………. 61
VII.3.6 Avantages et inconvénients du frittage……………………………………………… 62
VII.3.7 Exemples d'applications……………………………………………………………... 62
X Formage Electro-Hydraulique
X. 1 Généralités…………………………………………………………………………… 73
X. 2 Principe de l’hydroformage………………………………………………………….. 73
X. 3 Commutation de puissance………………………………………………………….. 74
X. 4 Machines Electro- hydrauliques…………………………………………………….. 74
X. 5 Produits du réalisés………………………………………………………………….. 74
X. 6 Avantages……………………………………………………………………………. 74
Introduction générale
Les procédés de fabrication mécanique désignent les moyens mécaniques imaginés et mis
en œuvre par l’utilisateur pour transformer, par le travail, la matière en produits utiles à la
société. On peut concevoir que l’homme exploita d’abord des moyens manuels pour désigner
le fait de fabriquer des biens avec des moyens mécaniques.
Dans le domaine de la fabrication mécanique, les industriels doivent faire face à de
nombreux facteurs défavorables au sein du marché actuel. Le prix de revient, les délais de
livraison demandés sont de plus en plus courts tandis que le prix des matières premières
augmente et la qualité doit être d'un niveau bien élevé. Cependant, l’évolution actuelle des
marchés impose le choix pertinent des techniques de fabrication pour en réduire les coûts et
chercher la qualité.
Les exigences actuelles obligent les fabricants a investir dans les techniques de fabrications
avancées pour améliorer la productivité et assurer une qualité bien élevée afin de pouvoir se
détacher des processus de fabrication traditionnels, de faire face aux défis et modérer les
processus de fabrications pour en réduire les couts.
Pour répondre aux exigences; sécurité, efficacité, qualité et productivité, des innovations ont
été réalisés afin de mettre en place des machines et des équipements ainsi que des techniques
afin de produire des pièces de qualité aussi rapidement et efficacement que possible pour faire
face a la concurrence et les innovations impliqués par les progrès technologiques dans tous les
domaines.
Par conséquent, l’évolutivité rapide des produits et de la concurrence mondiale ont poussé
les industrielles à faire des pas supplémentaires et aller chercher de nouvelles techniques de
fabrication pour assurer simultanément une haute productivité et une haute qualité de produit.
L’évolution dans le domaine de la fabrication, tout comme dans les autres activités
humaines, fut lente et hésitante. Ce n’est qu’au cours de nos jours, que la révolution
industrielle a prit place par l’automatisation des procédés de fabrication, et la création d’autres
techniques a fin de faire face aux imprévues et contraintes technologiques.
L’objectif de cet enseignement est de faire apprendre a l’étudiant les différentes techniques
de fabrication de pièces soient conventionnelles ou avancées, afin de comprendre les
phénomènes et les sources d’obtention des produits finies.
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I. Fonderie
I. 1 Généralités
Les pièces et organes constituants les machines proviennent de sources diverses de fabrication tels que
forgeage, usinage, fonderie etc.
La technique de fonderie est la plus souvent utilisée car elle est non seulement économique mais :
- Elle permet de produire des pièces de formes complexes difficilement réalisables par usinage ou par
d'autres procédés.
- La série des pièces est identique.
- Obtention de pièces massives telles que bâtis, volants etc Fig. 1.
Le procédé de moulage ou fonderie permet de réaliser des pièces métalliques brutes. Il consiste à
réaliser des pièces par coulée du métal en fusion dans un moule qui comporte l'empreinte de la pièce à
obtenir, le métal en se solidifiant, reproduit les contours et dimensions de l'empreinte du moule.
I. 2 Types de moules
I. 2.1 Moule non permanent
Dans ce type, on utilise un moule qui doit être détruit à la fin pour extraire la pièce.
Le matériau constituant le moule peut être du sable, plâtre et matériaux semblables avec l’addition
d’un liant.
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Avec ce type de moule, il est possible d’avoir des géométries plus complexes car on peut casser le
moule pour extraire la pièce
I. 2.2 Moule permanent
Le moule permanent peut être utilisé plusieurs fois pour produire plusieurs pièces, il est généralement
fabriqué en métal ou plus rarement en céramique réfractaire.
Dans ce type, les formes sont limitées car il est nécessaire de pouvoir ouvrir le moule pour extraire la
pièce. D’autre part, les procédés à moule permanant sont plus économiques en grande série.
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Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de matériau réfractaire.
La cire est ensuite fondue et évacuée par gravité du moule. On coule ensuite le métal dans l’ empreinte.
Fig. 4
C’ est un procédé de précision qui permet de réaliser des pièces d’ une grande précision. Il est à noter
que la cire est recyclable. D’ autre part c’ est un procédé qui comporte de nombreuses étapes et couteux.
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a b
Fig.2 Représentation des produits réalisés par déformation plastique: a. par matriçage, estompage et
forge libre, b. profilés, laminés et étirés.
II.3.1 Laminage
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique, ou on fait passer un profilé entre
des rouleaux qui vont diminuer sa section, le passage du profilé se fait par la rotation des deux
rouleaux en sens inverse.
Cette déformation concerne généralement la réduction d'épaisseur d'un matériau (barres profilées) qui
est obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres tournant dans des sens opposés
appelés laminoirs Fig.2.
Il est à noter que le laminage peut s’effectuer a chaud ou a froid selon la nature et le profil du
produit finie. Le laminage à froid (100 à 200°c) est généralement réservé aux produits plats
tels que tôles d'acier doux de petite épaisseur. Tandis que, le laminage à chaud s’effectue par
le passage du métal dans un four de réchauffage (plus de 1300 °c pour l’acier) et est acheminé
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sur des rouleaux motorisés, ensuite par un passage successif dans les différentes cages, le
métal perd en épaisseur et gagne en longueur Fig. 3.
II.3.2 Forgeage
Le forgeage est un procédé de mise en forme par déformation plastique, il consiste à déformer les
pièces a chaud sous l’effet de forces extérieurs, avec des outils généralement très simples, il existe
pratiquement deux types de forgeage.
a. Forgeage libre
Le forgeage libre est le plus ancien des techniques de forge. Il permet d'obtenir à chaud des pièces
mécaniques brutes dont la forme est atteinte par plusieurs transformations successives.
Ce procédé ne nécessite pas un outillage spécifiques et il est appliqué lorsqu'il s'agit de produire des
pièces unitaires ou en très petites séries ou bien des pièces massives ébauchés (qui ne nécessite pas
une grande précision dimensionnelle) Fig.4.
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b. Estampage
L'estampage est une opération de forgeage qui est généralement réservée aux aciers. Elle consiste à
déformer des pièces brutes par pression après chauffage de celles ci (presque 1250°c pour les aciers),
par le billet d’une presse mécanique ou hydraulique qui utilise deux outillages appelés matrices. Cette
opération se fait en trois étapes; ébauche, finition et ébavurage Fig. 5.
c. Matriçage
La forge par matriçage est une opération qui consiste, comme l'estampage à former par déformation
plastique après chauffage des pièces réalisées en alliages non ferreux tels que ; le cuivre, les alliages
d'aluminium, le nickel, etc. Cette opération de forge s’effectue à l'aide d’un outillage appelé matrice,
Cette dernière est composée de deux parties, supérieure et inferieure. Les deux parties de la matrice
portent en creux la forme de la pièce à réaliser. Généralement, il se fait en une seule phase.
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II.3.3 Emboutissage
Ce procédé est destiné aux produits d'épaisseur constante à savoir les tôles. Il consiste à réaliser une
pièce sans recourir à une fusion (déformation plastique). Cette opération peut se faire à froid ou à
chaud par le billet d’une presse à emboutir. Les pièces obtenues sont de formes déterminées par un
poinçon et matrice.
La matrice, en creux, constitue la forme extérieure de la pièce et le poinçon reflète la forme intérieure
de celle ci. Les coins de la matrice qui représentent les points de départs de la déformation doivent être
bien arrondis pour éviter les déchirures ou même les fissurations de la tôle.
Le poinçon est entouré d’un serre- flan qui s’applique contre le pourtour de la matrice pendant
l’opération de compression et sert à coincer la tôle sur les cotés, en réservant l’épaisseur de la tôle.
L’opération se déroule comme suit Fig. 7:
a: Dépôt de la tôle sur la matrice. Faire descendre le serre-flan de façon à maintenir la tôle tout en lui
permettant de glisser légèrement.
b: le poinçon descend, déforme la tôle de façon plastique sur le fond de la matrice
c: le poinçon et le serre-flan se relèvent et la pièce comprimée conserve la forme acquise par la
déformation.
(a) (b)
(c)
Fig.7 Représentation des phases de l’opération de l’emboutissage
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Extruder, signifie pousser vers l’extérieur. Son principe consiste à pousser un matériau ductile
éventuellement par l’effet du chauffage par le billet d’une presse hydraulique à travers d’une filière
dans un fourreau accompagné d'un système de chauffage ou de refroidissement. Cette méthode de
mise en forme, permet d'obtenir des produits longs tels que les barres et les tube Fig. 8, ou plus des
pièces de formes complexes (profilé pour l'aéronautique par exemple).
L’extrusion ou filage de l’aluminium est le procédé le plus ressèment utilisé pour les formes
complexes Fig. 9, par conséquent une mise en forme à chaud (450°C à 500°C) se fait par
l’écoulement du métal que l’on presse à travers l’orifice d’une filière fabriquées en acier à outil à haute
résistance qui reproduit la section du profil à obtenir qui est de section transversale constante sur toute
sa longueur a savoir plein, semi creux ou creux.
.
(a) (b)
Fig. 9 Procédé d’extrusion: a. Produit semi creux, b. produit creux
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II.3.5 Tréfilage
Le tréfilage est une opération de mise en forme qui consiste à réduire la section d'un fil en métal par
traction ou tirage mécanique et ceux sur une machine à tréfiler dite tréfileuse. Cette technique de tirage
est appliqué sur plusieurs métaux et alliages comme l’aluminium (fils électrique) le cuivre, et les
aciers doux. Ce matériau utilisé dans le tréfilage est appelé fil-machine, il provient du laminage à
chaud de billettes produites par coulée continue et se présente sous forme de couronnes refroidies à
l'air.
Au départ, le fil est souvent recouvert d'une couche d'oxydes métalliques, qui présente une certaine
dureté avec l’absence de ductilité, alors cette couche doit être éliminée avant de commencer
l’opération de tréfilage. L’élimination de cette couche peut se faire par différents procédés de
nettoyage de surface à savoir, chimique (décapage) ou mécanique (décalaminage).
Dans une opération de tréfilage, le fil préalablement appointé est tiré à travers une filière ayant un
diamètre de col inférieur au diamètre du fil, le résultat a la sortie de la filière un gain en longueur et
une perte en section Fig.10.
𝐴𝑖 − 𝐴𝑓
𝜀= ∗ 100
𝐴𝑖
.
𝐴𝑖 : section initiale.
𝐴𝑓 : section finale.
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III.1 Généralités
Le pliage, le cintrage et le profilage sont des procédés fréquemment utilisés pour la fabrication des
produits tels que les poteaux d’éclairage, les fenêtres voutées, les gouttières, toitures, boîtes, éléments
structuraux de la charpente métallique ….ext.
Ces procédés représentent réellement une déformation plastique à froid qui induit un durcissement du
métal par l’effet du phénomène de flexion, qui reflète un allongement permanent à l’extrados de la
pièce et un raccourcissement à l’intrados pour épouser la géométrie voulue (rayon imposé R).
III. 2 Le pliage
Le pliage est une déformation permanente effectuée à froid, consiste à donner à une pièce, tels que
tôle, barre, tube ou profilé une forme de ligne brisée. Ce qui veut dire, on cherche à obtenir une valeur
angulaire précise entre deux sections droites ou planes bien sur avec une zone de transition. Cette
transition est en forme de courbe qui doit être minimale Fig. 1.
Dans le cas du pliage d’une tôle d’épaisseur e, l’allongement est donné par:
𝐴 = 𝑒�2𝑅 + 𝑒
Les conditions critiques (risque de fissuration) sont atteintes lorsque le rayon de pliage est trop faible.
En théorie, le rayon critique de pliage est:
𝑒 1 − 𝐴%
𝑅𝑐 = � �
2 𝐴%
On se rapprochant de cette valeur théorique pour des tôles épaisses (jusqu'à 8mm), des rayons de
courbures doivent être plus faibles vue la structure du matériau et l’état de contraintes en question.
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Généralement on trouve des tables qui suggèrent des rayons de pliage minimums en fonction du type
d’opération, de l’épaisseur de la tôle et de l’état métallurgique du matériau.
L’outillage utilisé dans le procédé du pliage se constitue généralement de presses hydrauliques avec
différents poinçons et matrices Fig.2.
III. 3 Le cintrage
Le cintrage représente une déformation à froid, il consiste à donner à un profilé allongé (tube ou
barre) une forme courbée ou fléchie en arc, suivant un rayon et un angle donnés. Cette opération est
effectuée avec une cintreuse soit manuelle ou industrielle Fig. 3.
On peut effectuer plusieurs petits pliages rapprochés les uns des autres pour obtenir un cintrage
rapproché de la forme voulue.
(a) (b)
Fig. 3 Procédé de cintrage : (a) cintreuse manuelle, (b) cintreuse industrielle
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En l’absence de matrice ou de support, il est possible de produire des formes creuses en imposant à
l’outil une trajectoire spirale descendante Fig. 6. Il est a noter que le formage incrémental n’est pas
largement utilisé dans l’industrie du fait qu’il est encore en développement et que le coût d’acquisition
d’un équipement a commande numérique est très élevé.
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IV Usinage
IV.1 Généralité
Parmi les différentes techniques de transformation de la matière, la mise en forme par enlèvement de
matière qui veut dire usinage, présente un poste onéreux tant par le parc de machines mobilisé que par
les outils de coupe utilisés ou la perte inévitable de la matière par formation de copeaux, mais
néanmoins c’est la méthode la plus fiable qui permet de produire des formes complexes avec des
tolérances précises.
Si on compare les différentes opérations d’usinage réalisées au cours des travaux industrielles, on
remarque que la répartition s’effectue de la façon suivante : tournage 30%, fraisage 15%, perçage
15%, rectification 10%, alésage et brochage 15%, divers 15% Fig. 1.
IV.2 Tournage
Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par enlèvement de matière qui met en jeu un
outil à arête unique, ce dernier est animé d’un mouvement de translation rectiligne appelé mouvement
d’avance (MA), permettant de définir le profil de la pièce.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation dit mouvement de coupe (MC), qui est le mouvement
principal de ce procédé Fig. 2.
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La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la partie active de l’outil, permettent
d’obtenir des usinages de formes de révolution (cylindres, plans, cônes ou formes de révolution
complexes).
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pour présenter la pièce devant l’outil suivant. Lorsque les broches ont effectuées un tour complet la
pièce est terminée, Il est possible de travailler dans la barre.
Sur ce type de tour les réglages sont longs et le temps de passage d’une série à l’autre immobilise la
machine. Ce tour sera réservé pour les grandes et très grandes séries à des pièces de dimensions
réduites à cause de l’espacement entre les broches.
a. Chariotage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique extérieure parallèle a l’axe de la pièce.
Fig. 4 Chariotage.
b. Dressage
Opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de la broche extérieure ou
intérieure.
Fig. 5 Dressage.
c. Perçage
Opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un foret.
Fig. 6 Perçage.
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d. Alésage
Opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure.
Fig. 7 Alésage.
e. Rainurage
Opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour le logement d’un circlips ou
d’un joint torique par exemple.
Fig. 8 Rainurage.
f. Chanfreinage
Opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à supprimer un angle vif.
Fig. 9 Chanfreinage.
g. Tronçonnage
Opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un tronçon.
Fig. 10 Tronçonnage.
h. Filetage
Opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur.
Fig. 11 Filetage.
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D
vc (m
= / s) (m ) × ω ( rad / s ) (1)
2
1000 × v c ( m / min )
N ( tr / min ) = (2)
π D ( mm )
=v f f ( mm / tr ) × N ( tr / min ) (3)
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Les pièces de longueurs importantes sont montées sur un dispositif dit, entre pointes Fig. 13(b), tandis
que les pièces de longueurs moyennes sont montées par le billet d’un montage mixte (mandrin et
pointe) Fig.13(c).
(a) (b)
(c)
Fig. 13 Modes de fixation de la piéce, (a) en l’air, (b) entre pointe, (c) mixte.
Fig. 14 Outils de coupe, (a)en acier rapide (ARS), (b) a plaquette en carbure métallique.
Cette partie active comporte les arêtes, la face de coupe et la face de dépouille Fig. 15.
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Ces angles varient en fonction de la matière à usiner et leur somme vaut toujours 90 °.
Fonte en coquille 6° 84 ° 0°
Bronze 6° 79 ° 5°
Laiton 6° 80 ° 4°
Cuivre 10 ° 45 ° 35 °
Aluminium 10 ° 45 ° 35 °
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IV.3 Fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage réalisé au moyen d’un outil qui porte plusieurs arêtes de coupe,
ce dernier est animé d’un mouvement de rotation Fig. 19.
Le mouvement de rotation de la fraise entraîné par la broche de la machine est dit mouvement de
coupe Mc.
La pièce qui est fixée sur la table de la machine a un mouvement de translation rectiligne dit
mouvement d’avance Ma.
Mc
Ma
Mc
Mc
Ma
IV.3.1 Fraiseuses
Les fraiseuses sont des machines destinées à l'usinage de surfaces planes obliques et même des poches
ou des contournage. Elles sont divisées en deux catégories, conventionnelles et machines a
commandes numériques. Pour la première catégorie, il existe trois types de machine, verticales
(Fig.20), horizontale (Fig.21) et universelle (Fig.22) . Pour la deuxième catégorie, les machines sont
de types, trois et cinq axes.
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(a) (b)
Fig.23 Modes de fraisage, (a) en opposition, (b) en concordance
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(a) (b)
Fig.24 Types de fraisage, (a) en bout, (b) en roulant
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(a) (b)
Fig. 25 Types de fraises, (a) Fraise en acier rapide, (b) Fraise avec plaquettes en carbure métalliques
Les angles principaux dans une fraise cylindrique sont : l’angle d’hélice λs , l’angle de coupe α et
αr
λs
N
R R
αn
Coupe NN (normale)
γn
Fig. 26 Les principaux angles d’une fraise cylindrique.
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Forme Opérations
Surfaçage
Fabrication d’un plan par une fraise.
Rainurage
Evidement de faible largeur. Les parois sont
verticales et peuvent suivre un contour.
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poche
Forme en creux délimitée par des surfaces
verticales quelconques (cylindre, plan,
courbe…). Plusieurs poches peuvent se
superposer .La poche est à priori à fond plat.
Extrusion
Ilot de matière délimité par des surfaces
verticales quelconques (cylindre, plan)
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La vitesse de la broche, le diamètre de l’outil et la vitesse de coupe sont naturellement liés par la
formule suivante, avec D f : le diamètre de la fraise.
1000 × v c ( m / min )
N ( tr / min ) = (4)
π Df ( mm )
La vitesse d’avance (v f en mm/min) est l’avance de l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités
de distance par unité de temps. On parle également ici d’avance de la table.
L’avance par dent ( f z en mm/ dent) est un important paramètre en fraisage, il indique la distance
linéaire parcourue par l’outil alors qu’une certaine dent est engagée.
L’avance par dent représente donc la distance couverte entre la pénétration de deux dents successives
dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du nombre d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance
par minute selon l’équation suivante.
Vf = fz * z * N (5)
tc =
( D + L + l1 + l2 ) (6)
1000 f z zvc
L : Longueur a fraisé.
l1 : Longueur d’approche.
l2 : Longueur de dégagement.
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2 a ( D − a ) + l1 + l2 + L π D
tc = (7)
1000 f z zvc
c. L’effort de coupe
Les difficultés que l’on éprouve à interpréter correctement les actions de coupe en fraisage conduisent
à envisager, pour le calcul des efforts et des puissances, l’hypothèse dite de Hulle.
• Hypothèse de Hulle
On placera l’outil dans les conditions de coupe suivantes : une seule arête de coupe, enlevant une
section droite (S = ap) de matière uniquement par avance de l’outil à la vitesse v f et sans rotation.
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IV.4 Perçage
Le terme de perçage recouvre toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des trous cylindriques
dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux. En plus du perçage de trous
courts et du forage de trous profonds, ce concept inclut également diverses opérations d’usinage
consécutives, telles que brochage, alésage, réalésage et certaines formes de finition comme le
calibrage. Tous ces procédés ont en commun d’utiliser en combinaison un mouvement rotatif et un
mouvement d’avance linéaire (Fig. 29).
Le processus de perçage peut être comparé au tournage et au fraisage, mais à cette différence que les
exigences au niveau de la formation et de l’évacuation des copeaux sont plus strictes pour le perçage.
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à la pièce, exprimé en longueur par unité de temps. Elle est également désignée sous le nom d’avance.
L’avance par tour f (mm / tr ) exprime le mouvement effectué par l’outil à chaque tour.
L’outil de perçage étant muni de plusieurs arêtes de coupe Z, l’avance par dent fz ( mm dent ) :
f
fz = ( mm / arete )
z (10)
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• La queue
Elle sert au centrage et à l’entraînement du foret et peut être :
- Cylindrique pour les forets de petits diamètres ( ∅ ≤ 10mm ) demandant un faible couple
β : Angle d’hélice
δ : Angle de
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IV.5 Brochage
IV.5.1 Définition
Le brochage est un procédé d’usinage qui consiste à enlever la matière par coupe à l’aide d’un outil à
dents multiples étagées qui se déplace parallèlement à la surface à usiner. L’outil utilisé est appelé
broche et la machine est appelée brocheuse.
L’opération de brochage est effectuée généralement en une seule passe rectiligne dans laquelle sont
incluses les opérations d’ébauche et de finition. Le temps de coupe est relativement court.
Les broches sont des outils de formes constituées d’une série de dents travaillant successivement,
chaque dent à son arête de coupe décalée de la précédente d’une distance de l’épaisseur du copeau
Fig.35. Le brochage permet d'effectuer tous les usinages intérieurs à cannelures, les rainures de
clavettes, etc., et même les rainures hélicoïdales ainsi que des profils extérieurs
L’ensemble des dents génère le profil fini à partir du profil brut, par le passage de la broche, au travers
de la pièce (broche d’intérieur) ou devant la pièce (broche d’extérieur) suivant le mouvement de coupe
rectiligne.
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Grâce à ces deux types de brochage on peut élaborer un certains nombres de formes tel que :
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(a) (b)
Fig. 40 Machines à brocher, (a) vertical, (b) horizontale
IV.5.5 Lubrification
Elle doit être aisée, avec une huile de coupe entière; visqueuse, adhérente permettant un fortement
anti-usure. Elle doit assurer au maximum la protection des arrêtes de coupe et l’obtention d’un état de
surface de qualité.
Pour protéger les arêtes coupantes, il faut effectuer au préalable:
• Un dressage de la face attaquée par les dents pour supprimer le contact arête de coupe/surface
brute.
• Un chanfrein d’entrée qui évite également un éventuel ébavurage
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IV.5.6 Utilisation
Le brochage n'est souvent envisagé en dehors de l'industrie automobile, que pour résoudre des
problèmes de rainures de clavettes ou de cannelures. Cependant il offre par rapport aux autres
méthodes d'usinage de nombreux avantages.
L'opération de brochage est une opération d'un coût unitaire faible. Les frais d'outils et d'outillages
sont peu élevés pour le brochage intérieur et relativement plus important pour le brochage extérieur.
Cependant ils sont rapidement amortis dès que les séries atteignent quelques milliers de pièces.
IV. 6 Rectification
IV. 6.1 Définition
La rectification est un procédé d’usinage à enlèvement de copeaux. Il se fait par un outil rotatif à
tranchants multiples appellé meule (bande abrasive) constituée de particules coupantes agglomérées
par un liant, chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de ses arêtes se présente sur la pièce.
Il s'agit de rectifier donc d'approcher une surface d'une forme parfaite (en général : plan, cylindre de
révolution ou cône).
Cette opération se fait généralement à grande vitesse ou le copeau est de très petite section, il n’est pas
tranché mais gratté. L’amélioration de l’état de surface est obtenue en utilisant des abrasifs de plus en
plus fins. L’opération de rectification se realise sur une machine dite, rectifieuse.
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possible afin de faire participer un nombre maximal de grains à l’enlèvement de copeaux Fig.42. De
preférence, la largeur de la meule correspond à la largeur de la pièce.
Prendre une petite profondeur de passe combinée à une grande avance latérale engage un maximum de
grains de la périphérie de la meule, permet d’éviter une usure importante des arêtes et un échauffement
local en plus d’un etat de surface miroire (rugosité de l’ordre de Ra = 0,1 mm et la précision des cotes
aussi de l’ordre de 1 mm).
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banc. Sur les pièces qui sont cylindriques de bout en bout, il est conseillé de déplacer la meule à
chaque passe jusqu’à ce qu’elle dépasse completement la pièce pour éviter que le diamètre en bout soit
plus grand. Les pièces longues et fines fléchissent sous la pression de la meule et doivent être
soutenues par des lunettes.
(a) (b)
Fig. 43 Rectikication cylindrique, (a) exterieure, (b) interieure
Pour la rectification interne, les surfaces de contact dans les alésages entre meule et pièce sont très
grandes a l’inverse de la rectification cylindrique extérieure. Il en résulte des copeaux fins et longs et
un refroidissement défavorable.
Afin d’éviter de saturer les accès et de diminuer le diamètre de la meule par une usure importante, le
diamètre de la meule doit être de 6/10 à 8/10 du diamètre de l’alésage, alors les meules tendres,
ouvertes avec de gros grains s’avèrent les plus avantageuses.
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π * Dm * N
Vc = (12)
1000
Sur la plupart des rectifieuses, la vitesse de rotation ne peut pas être modifiée. Cela signifie que la
rectification se fait avec des fréquences de rotation constantes.
Pour la rectification plane, la vitesse d’avance V f correspond à la vitesse de la table, Tandis que pour
la rectification cylindrique, elle correspond à la vitesse périphérique de la pièce.
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permet d’aboutir de petites valeurs de prises de passe favorisent la qualité de surfaces qui peuvent
atteindre un niveau de finition à effet miroir.
Simplicité du
Processus
Précision et Haute
qualité UGV performance
Les mouvements de la machine doivent être dictés par le programme de la pièce à usiner qui comporte
les trajectoires de l’outil. La génération de trajectoire de l’outil doit être faite avant le processus
d’usinage indépendamment avec les outils de la FAO. Plusieurs logiciels de la FAO utilisent une
variété d’algorithmes de génération de trajectoires qui dépendent de la précision et de l’état de surface
recommandé.
Le modèle de CAO, les paramètres de coupes tel que le choix de la vitesse de coupe, l’avance et le
choix d’outils sont généralement les données d’entrées du générateur de trajectoires et qui sont
fournies par l’opérateur.
Les commandes qui vont instruire un usinage spécial pour suivre les trajectoires d’outil qui ont étaient
créer lors de la phase de conception CAO/ FAO, se constituent généralement en deux étapes. La
première, convertit les trajectoires d’outils à des commandes machine indépendantes stockées dans un
fichier en utilisant les outils de programmation automatique. (APT) format.
Le fichier résultant est constitué de géométrie et de commandes de mouvement sous forme de
commande en ligne généralement connu par G et M code.
Les fonctions de la Partie commande sont assurées par des sous ensembles à savoir le directeur de
commande numérique (DCN), les interfaces avec la partie opérative et les interfaces de
communication avec l’utilisateur et les autres PC. Tandis que la partie opérative comporte les types de
moteurs utilisés, Les capteurs de vitesse utilisés et Les capteurs de position.
Depuis leurs apparition, deux types de machine outils ont fait l’objet d’une concurrence dans le
domaine de la commande numérique, MOCN parallèle et sérielle.
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Une machine parallèle c’est une machine qui contrôle le mouvement de son effecteur au moyen d’au
moins deux chaines cinématiques allant de l’effecteur vers le bâti.
Ces machines sont parsemées de caractéristiques utiles pour l'usinage multi-axes: haute vitesse,
accélération et une rigidité élevée par rapport aux machines sérielles. Par conséquent un mécanisme à
structure sérielle est un mécanisme à chaine cinématique ouverte.
L’organe terminal est donc relié à la base par une seule chaine cinématique élémentaire ouverte.
(a) (b)
Fig. 4 Machines outils sérielles: (a) Huron KX 15, (b) DMG HSC 105
(a) (b)
Fig. 6 Machine outil hybride: (a) Links X 700, (b) Triptéor 8
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Par la suite les concepteurs ont réalisés des MOCN à structure hybride qui sont composées d’un
ensemble parallèle et d’un ensemble sériel Fig. 6a et b.
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(a) (b)
Fig. 7 MOCN avec deux axes rotatifs dans la tête: (a) avec fourche, (b) avec nutation.
Les surfaces de forme quelconque ayant une convexité régulière sont habituellement usinées avec 3
axes, pour les cavités profondes et les changements de courbure fréquents, il est cependant nécessaire
d'utiliser 5 axes.
(a) (b)
Fig. 8 MOCN avec deux axes rotatifs dans la table: (a) avec rotation et orientation, (b) avec nutation.
L'orientation de la table permet d'obtenir des conditions de coupe idéales, pour usiner complètement
une surface de forme quelconque, plusieurs orientations dans différentes directions sont souvent
nécessaires.
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(a) (b)
Fig. 9 Transmission de mouvement: (a) vis à billes (b) actionneur linéaire
Les actionneurs linéaires sont une nouvelle technologie qui est de plus en plus utilisée par les
concepteurs de machines outils (Fig. 9 (b)). Le mouvement linéaire est obtenu directement à partir des
forces électromagnétiques dans l’actionneur, sans aucune transformation du mécanisme. Ces
actionneurs présentent plusieurs avantages: propriétés cinématiques élevées (plus de 200 m/min
d’avance et plus de 50 m / s2 d’accélération et une haute précision).
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• Céramique mixte :
Plutôt réservé au tournage et fraisage des fontes dures et des aciers trempés; travail à sec de préférence
mais aussi avec arrosage.
• Nitrure de silicium :
Particulièrement apte au dégrossissage des fontes non alliées. Aussi intéressante pour l’usinage de
l’aluminium à forte teneur en silicium. Inapte au travail des aciers et fontes fortement alliées ; travail à
sec ou sous arrosage.
• CBN :
Plus le matériau à usiner est dur, plus ses qualités sont mises en évidence ; pour les ferreux il faut au
moins 45 HRC. Résiste très bien aux très hautes températures, par conséquent aux grandes vitesses de
coupe dans les aciers trempés et les réfractaires.
• PCD (PKD) :
Le diamant poly cristallin est très dur, mais ne résiste pas bien à des températures supérieures à 850°C.
On ne pourra pas l’utiliser pour des métaux ferreux. Idéal pour l’usinage des aluminiums, laitons,
bronzes, graphite et polymères. Il est dédié à la finition.
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(a) (b)
Fig. 3 Types de surfaces en électroérosion, (a) surface rigoureuse, (b) surface fine
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VI. 10 Diélectriques
Le liquide dans lequel s’effectue l’usinage d’une pièce par électroérosion a un triple but :
• Il joue le rôle de diélectrique, c'est-à-dire qu’il ne laisse passer le courant qu’à partir d’une
certaine valeur (courant de claquage) correspondant à l’étincelle recherchée.
• Il refroidi les électrodes (outils et pièce) par évacuation de la chaleur.
• Il assure également l’évacuation des particules de métal en fusion (copeaux).
(a) (b)
Fig. 4 Représentation de l’enfonçage, (a) électrode en plongé, (b) en mouvement orbitaux
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L’usinage est normalement réalisé en trois phases: l’ébauche, la semi-finition et la finition. Souvent,
plusieurs électrodes de différentes sous-dimensions sont nécessaires pour cela. Les mouvements
orbitaux permettent l’ajustement de la taille de la cavité et même l’utilisation d’une seule électrode
toutes les étapes.
Le fil peut s'incliner permettant ainsi de créer des pièces avec dépouilles ou avec des profils différents
en haut et en bas de la pièce. Dans la zone d'usinage, chaque décharge crée un cratère dans la pièce
(enlèvement de matière) et un impact sur le fil (usure de l'outil-électrode), ainsi il n'y a jamais de
contact mécanique entre l'électrode et la pièce.
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VII Frittage
VII.1 Généralités
Le procédé de frittage est utilisé pour fabriquer des pièces pour de nombreux domaines a savoir: Dans
le médical, il intervient dans la fabrication des prothèses de hanches et dentaires. Dans le transport, les
engrenages, les bougies d’allumage sont quelques unes des applications. Le frittage trouve également
des applications dans la fabrication des pièces de filtration, des aciers à outillages etc Fig. 1.
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À la lecture des différentes définitions, on remarque que deux types de frittages existent:
• le frittage en phase solide, si tous les constituants restent en phase solide.
• le frittage en phase liquide, si au moins l’un des constituants est en phase liquide et
l’un au moins reste en phase solide.
Fig. 3 Consolidation.
b. Densification
Réduction de la porosité.
Fig. 4 Densification.
a. Stade initial
Dans cette première étape, le compact de poudre a une densité relative faible de l’ordre de 0.5 et 0.6.
Le stade initial est essentiellement marqué par la formation des joints de grains entre les particules,
donnant une certaine consolidation au compact dont la densité relative peut atteindre 0.65.
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b. Stade intermédiaire
Cette étape constitue la plus grande partie du processus de densification. Elle correspond à
l’élimination progressive de la porosité ouverte (pores tubulaires). Elle s’accompagne d’une
densification importante, et entraîne la création de pores emprisonnés dans le solide (porosité fermée).
La densité relative atteint à ce stade des valeurs de l’ordre de 0.92.
c. Stade final
Ce dernier stade attribue au matériau sa microstructure. Il conduit dans le meilleur des cas à
l’élimination complète de la porosité fermée. Le matériau atteint donc dans ce cas sa densité théorique
(densité relative égale à 1).
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b. Inconvénients
• La porosité naturelle peut devenir un inconvénient dans le cas de problèmes d’étanchéité par
exemple.
• Le principe de la compression conduit à des pièces non homogènes (porosité plus élevée au
milieu), et dont les qualités de résistance mécanique sont faibles pour les métaux frittés.
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VIII.1 Définition
L'Usinage chimique est une technologie qui permet d’obtenir des pièces découpées ou gravées, très
précises et sans bavure, dans du métal. La découpe photochimique présente des avantages
considérables comparés aux autres technologies présentes sur les marchés tels que la découpe
mécanique, l’estampage, l’électroérosion à fil ou la découpe laser.
L’usinage photochimique permet la fabrication de pièces dans quasiment tous les métaux mais
également dans certains matériaux comme par exemple les aciers inoxydables, les métaux ferreux et
les métaux cuivreux qui représentent la majorité des productions en usinage photochimique. Ce
procédé est appliqué à des matériaux de faibles épaisseurs (inférieures à 2 mm) et assure la production
de pièces avec des formes géométriques très complexes et aux tolérances serrées. Généralement, les
tolérances données pour des pièces en usinage photochimique sont de +/- 10% de l’épaisseur du
matériel usiné.
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Fig. 2Trous obtenus avec l’usinage photochimique, (a) trou borgne, (b,c,d) trou conventionnel, (e) trou
conique, (f) trou à entonnoir
VIII.4 Procédure
Selon les paramètres de la solution d’attaque chimique et du type de substrat attaqué, on obtient des
résultats différents au niveau de la vitesse d’usinage et de la rugosité de surface Fig. 3. Cela a une
influence sur la qualité d’usinage donc sur l’état de surface des flancs et d’éventuelles zones gravées
de la pièce. Il est donc nécessaire de trouver un équilibre entre vitesse et qualité d’usinage selon la
nature du substrat et du résultat souhaité. Il est possible d’obtenir des surfaces très rugueuses jusqu’à
des surfaces brillantes.
Fig. 3 Variation des paramètres de coupe pour de l’acier inoxydable usiné avec du perchlorure de fer,
(a) vitesse d’usinage en fonction de la concentration en perchlorure de fer, (b) rugosité en fonction de
la concentration en perchlorure de fer
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notamment au niveau de ses faibles coûts d’outillages et voici quelques pièces réalisées par l’usinage
photochimique.
a. Avantages et inconvénients
• Pratiquement tous les métaux peuvent être usinés avec une haute précision et sans bavure.
Aucune atteinte aux propriétés chimiques et physiques du métal.
• Géométrie de forme illimitée
• Réalisation de l'outillage rapide et peu coûteux
• Le procédé peut être utilisé pour des pièces allant de 0.01mm à 2mm, ce qui présente une
limitation dans la gamme de produits usinés (feuilles de métal).
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IX. 1Généralités
Dans les années 60 naissaient les premiers LASERs, acronyme de “Light Amplification by Stimulated
Emission of Radiation” (amplification de lumière par émission stimulée de rayonnement). Très vite,
leur lumière magique a trouvé de multiples applications. Les lasers se sont installés dans notre vie
quotidienne et dans l’industrie, (couper, souder , percer et graver). Les faisceaux rectilignes des lasers
servent aussi à aligner des routes, les tunnels et en médecine, ils réparent ou brûlent les zones malades
sans toucher aux parties saines. Alors que le laser represente une lumiére de caractéristiques spéciales.
b. Direction
La lumiére est multidirectionnelle car, les différentes ondes lumineuses ne sont pas émises en même
temps. Elles oscillent de manière désordonnée, indépendamment les unes des autres. Alors que, la
lumiére laser est unidirectionnelle ou toutes les ondes lumineuses se déplacent dans la même direction
et forment un faisceau de lumière étroit, très peu divergent.
c. Ordonnancement
Pour la lumiére ordinaire, les différentes ondes lumineuses ne sont pas émises en même temps. Elles
oscillent de manière désordonnée, indépendamment les unes des autres. Par contre, la lumiére laser est
ordonnee (ou coherente) ou toutes les ondes sont en phase, c’est-à-dire avec leurs « bosses » et leurs
« creux » aux mêmes endroits. C’est le caractère ondulatoire de la lumière laser. En plus, elle peut-être
émise en continu ou sur des temps très courts et peut être fortement concentrée, dans le temps et
dans l’espace.
(a) (b)
Fig. 1 Représentation de la lumière, (a) ordinaire, (b) laser
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a. Avantages
• L’usinage laser est un procédé écologique. Il n’emploi pas d’acides.
• L’usinage laser vous permettra de graver dans les zones les plus difficile d’accès et avec peu
de profondeur (usinages d’évents d’une profondeur inférieur à 0.002 mm à plat et sur de la
forme). Finesse et précision d’usinage
• Le laser n’influence pas la dureté du matériau usiné.
• Le laser vous garantie une répétabilité parfaite pour de multi-empreinte (pas d’usure au cours
de l’usinage).
• Réaliser des textures irréalisables par d’autres procédés
• Usinages de formes selon les fichiers 3D (moletage, pyramides, nervures, godrons…)
b. Inconvénients
• Investissement lourd
• Danger des rayons (nécessite des protections importantes), effets sur la peau, effets sur l’œil.
Les risques électriques et électromagnétiques
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X Formage Electro-Hydraulique
X. 1 Généralités
Le Formage Electro-Hydraulique (EHF) s’appuie sur la déformation du métal (tôles et tubes
métalliques) par l’application d’ondes de choc qui l’accélèrent à très grande vitesse. Au moyen d’une
puissante de décharge de courant stocké dans un générateur. Ce procédé permet de former des pièces
pour divers secteurs et même d’autres allant jusqu’à plusieurs mètres carrés, alors la dimension des
pièces n’est plus une contrainte. Cette technique est utilisée pour remplacer l’emboutissage classique
qui n’offre pas beaucoup de solution à cause d’une trop grande complexité des formes souhaitées due
par exemple à une impossibilité de démouler ou à cause d’un choix de matériau plus difficile à former.
X. 2 Principe
L’hydroformage est un procédé de mise en forme dans lequel le poinçon ou la matrice est remplacé
par l’action d’un fluide sous pression. un arc électrique est généré dans l’eau entre deux électrodes. Ce
dernier vaporise l’eau ambiante.
La très grande quantité d’énergie libérée en un temps relativement court (100 à 300 microsecondes)
dans le canal de courant donne naissance à un système gazeux complexe connu par plasma de
décharge. Il s’agit d’un plasma dense à haute pression, caractérisé par une température de 103 à 104
K et une pression de 100 à 1 000 MPa. Ce plasma transforme l’énergie électrique délivrée par les
capacités en énergie mécanique d’ondes de choc.
L’onde de choc fait passer simultanément la pièce métallique à former d’un état solide à un état
viscoplastique et la projette sur la matrice, ce qui permet le formage à froid et à très grande vitesse de
pièces complexes. Toutes ces opérations ne prennent que quelques millisecondes. La durée totale du
cycle dépend exclusivement du temps de chargement et de déchargement du système.
Le fluide environnant est constitué par de l’eau parce que, dans l’air, l’onde de choc est
accompagnée d’une forte augmentation de température ; dans l’eau cette augmentation reste faible
en raison de l’incompressibilité de ce fluide. La matière à former est placée sur une matrice dans
laquelle le vide est réalisé.
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X. 3 Commutation de puissance
Deux technologies sont classiquement utilisées pour effectuer la commutation d’énergie entre les
capacités et le système de décharge :
- Le premier système, appelé éclateur, consiste à approcher les capacités chargées (les deux électrodes)
l’une de l’autre pour provoquer entre elles un arc électrique le plus souvent dans un vide primaire.
Cette technologie a un temps de décharge de l’ordre de la milliseconde et ne permet pas d’obtenir une
bonne reproductibilité des décharges du fait de l’usure progressive des électrodes lors des tirs
successifs (fusion locale lors du passage d’un courant intense).
-Le deuxième système, c’est la technologie de type ignitron. Il s’agit d’un composant électronique de
puissance qui permet le passage d’un courant de 100kA en quelques microsecondes (Fig. 2).
X. 5 Produits du procédé
Bien évidemment, une large gamme de pièces sont produites par ce procédé surtout celles de formes
complexes Fig. 2.
X.6 Avantages
• Procédé mono-passe (au lieu d’outils à suivre)
• Micro détails facilement formés
• Formage mâle ou femelle possible (formage positif et formage négatif)
• Matrice unique, pas de poinçon
• Formage profond possible
• Distribution régulière des contraintes et résistance accrue des matériaux à parois minces
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XI.1 Introduction
L’électromagnétique est un procédé utilisé pour le formage de pièces métallique conductrices
d’électricité. Il se base sur une décharge de courant brève et intense traversant une bobine placée en
face de la pièce à former, la variation du champ magnétique créé par la bobine induit des courants dans
la pièce. Le couplage entre ce champ et ce courant induit génère des forces importantes qui permettent
la mise en forme de la pièce Fig.1.
XI.2 Principe
Une bobine spéciale couplée à un système de stockage d’énergie étudiée est placée près de la pièce à
former. Lorsque le système libère une énergie électrique de forte intensité, un champ magnétique très
intense se crée dans la bobine, ce dernier projette la pièce sur une matrice à très haute vitesse. Ces
vitesses font passer le métal d’un état solide à un état viscoplastique permettant ca déformabilité.
Autrement dit, en présence d'un champ magnétique, tout matériau conducteur de l'électricité placé
dans ce champ est l'objet d'un courant induit. La présence du champ et du courant induit crée des
forces magnétiques. Ce phénomène est analogue au cas de conducteurs électriques parcourus par des
courants parallèles de même sens ou de sens contraire qui s'attirent ou se repoussent. Alors, le formage
magnétique est une application basée sur ce principe.
(a)
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(b) (c)
Fig. 2 Schéma de principe de magnétoformage, (a) par plaquage, (b) expansion, (c) sertissage ou
compression
XI. 4 Applications
La technologie électromagnétique permet pas mal d’applications que ce soit en soudage, sertissage,
calibrage, emboutissage, coupage ou formage.
XI. 4.1 Soudage
La figure ci-dessous présente une association entre les deux pièces. La pièce intérieure vient de se
plaquer fortement avec la pièce extérieure, à cause des forces radiales dues aux champs magnétiques
produit par la bobine. L’association atomique entre les deux pièces peut alors avoir lieu.
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Un autre exemple d’assemblage par soudure, aluminium (660°C-F) avec un acier inoxydable (1400°C-
F). On remarque qu’il n’y a pas de zone affectée thermiquement, le matériau ne perd pas ses
propriétés.
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b. Inconvénients
Les inconvénients de ce procédé sont minimes et ce résume a :
• Le matériau doit être un tube ou une tôle et conducteur d’électricité.
• Formes de pièces limitées.
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