Memoire Belhadj. K

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITE BADJI MOKHTAR - ANNABA

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار – عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬
Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Génie mécanique
Domaine : Sciences et techniques
Filière : Génie mécanique
Spécialité : Fabrication mécanique et productique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème:
Influence des paramètres de coupe sur l'état
de surface produit lors de l'usinage de l'acier XC55
Présenté par : Belhadj Kamel Eddine
Encadrant : Benchiheub Slimane Grade MCB Université Badji Mokhtar
Jury de Soutenance :
Lagred. Ahmed Prof Université Badji Mokhtar Président
Benchiheub. Slimane MCB Université Badji Mokhtar Encadrant
Kallouch. Abdelkader MCB Université Badji Mokhtar Examinateur
Année Universitaire : 2019/2020

Remerciements
Je remercie avant tout ALLAH qui m’aide et me donne la patience et le courage
durant ces langues années d’étude, et la volonté et la force de mener à bien ce
modeste travail.
Je tiens d'abord à remercier vivement Monsieur le Docteur BENCHIHEUB

SLIMANE mon encadreur de Mémoire, qui m’a fait confiance en acceptant de
me prendre en sa responsabilité d’encadrement. Il s’est toujours montré à
l’écoute et très disponible tout au long de la réalisation de ce mémoire.
Je remercie également l’ensemble des membres du jury d’avoir accepté de

consacrer un peu de leur temps à examiner mon travail.
Je remercie tout le personnel technique et administratif du département de Génie

Mécanique de l’Université d’Annaba. Je remercie tous ceux qui de loin ou de près
ont contribué à l’aboutissement de ce travail.
Ainsi un grand merci à tous les enseignants de Génie Mécanique, et

particulièrement à ceux que j’ai eu le plaisir d’avoir en parcours de Master qui
n’ont ménagé aucun effort pour le bon déroulement de notre formation.
Enfin, j’adresse mes plus sincères remerciements à :

Mes parents, mes frères.
Mes proches amis.
Que toute personne ayant contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail trouve ici toute ma gratitude.
Merci à tous et à toutes.

Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :
 Mes très chers parents pour leur soutien dans mes

échecs et mes réussites durant toutes ces années,
 A mes très chers frères,
 Tous mes amis sans exception,
 Et tous ceux qui m'ont aidé de près ou de loin.
Kamel Eddine
Sommaire
Liste des figures …....…………………………………………………………………………………………………………… i
Liste des tableaux …....………………………………………………………………………………………………………… ii
Introduction générale …...…………………………………………………………………………………………………… iii
CHAPITRE I
Etude bibliographique
І.1 Introduction…………………………………………………………………………………………………………………… 2
I.2 Définition de la coupe des métaux …...………………………………………………………………………… 3
І.3 Généralité sur l’usinage …………………………………………………………………………………….………… 3
І.3.1 Introduction ……………………………………………………………………………………………………………..... 3
І.3.2 Les procédés d’usinage ……………………………………………………….………...……………………….… 3
І.3.3 But de l’usinage ……………………………………………………………………………………………………… 4
I.3.4 Les paramètres de coupe …………………………………………………………………………….…………… 4
І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe …………………….……………………...…………… 6
І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe……………………………………………………………………... 7
І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe …………………………...……………………….…………… 8
І.3.8 Revêtements …………………………………………………………………………………………………………….. 11
I.4 Le fraisage …………………………………………………………………………………………………………………… 12
I.4.1 Définition …..…………………………………………………………………………………………………...………… 12
I.4.2 Principe de fraisage .………….……………….……………………………………………………………………… 12
I.4.3 Différents types des fraiseuses ………………………………………………………………………………..…. 13
I.4.4 Caractéristiques des fraises ………………………………………………………….…………………….……… 13
I.4.5 Procédés de fraisage ………………………………………………………….…………………….……………… 16
I.4.6 Fraisage en opposition et en concordance ..………………….… ………….……………………………… 16
I.4.7 Les conditions de coupe en fraisage .....……………………….……………………………………………… 17
I.5 Rugosité des surfaces usinées ……………………………………………………………………………………… 20
I.5.1 Introduction …………….……………………………………………………………………………………………… 20
I.5.2 Définition ………………………………………………………………………………………………...………………… 20
I.5.3 Les principaux critères de la rugosité de surface……………………………………...………………… 20
I.5.4 Principaux défauts de la rugosité ….……………………………………………...…...………………….…… 22
I.5.4.1 Défauts macro géométriques (défauts globaux) ………………...……………………….………… 22
I.5.4.2 Défauts micro géométriques (défauts locaux) ………… …………………………………………… 22
I.5.5 Paramètres influençant la qualité de surface ….………………………………………………………… 23
I.5.6 Importance de l’état de surface dans les différents domaines ….........……………………….…. 23
I.6 Conclusion………………………………………………………………………………………...…………...……………… 24
CHAPITRE II
Notions sur les traitements thermiques
II.1 Introduction ……………………………………………………………………………………………………………….... 26

II.2 Historique …..………………………………………………………………………………………………………………… 26
II.3 Définitions et procédés des traitements thermiques ……………………………………………………. 28
II.3.1 Définition …...….…………………………….…..….………………………………………………………….……. 28
II.3.2 Procédés des traitements thermiques .………………………………………………………………....… 28
II.3.2.1 Chauffage des pièces ………………………………………………………………………………………….. 29
II.3.2.2 Conditions de chauffage des pièces en traitements thermiques ………………………….. 29
II.3.2.3 Refroidissement des pièces …………………………………………………………………………………. 30
II.4 Gammes des traitements thermiques de l'acier…………………………………………………………… 30
II.4.1 Trempe .………………………………………………………………………………………………………………….. 30
II.4.1.1 Choix de la température d'austénisation …...…………………………………………………………… 31
II.4.2 Le revenu ..………………………………………… …………………………………………………………………… 32
II.4.3 Le recuit.…………………………………………………………………………………………………………………… 33
II.4.3.1 But de recuit…………………………………………………………………………………………………………… 34
II.4.3.2 Différents types de recuit …………………………………………………………………………………… 34
II.5 Les défauts des traitements thermiques de l'acier ……………………………………………………… 35
II.6 Relations entre les traitements thermiques et les procédés de fabrication…………………… 35
II.6.1 Traitements thermiques et moulage ………………………………………………………………………… 35
II.6.2 Traitements thermiques des pièces frittées ……………………………………………………………… 36
II.6.3 Traitements thermiques et mise en forme par déformation plastique ……………………… 36
II.6.4 Traitements thermiques et soudage ………………………………………………………………………… 37
II.6.5 Traitements thermiques et usinage ………………………………………………………………………… 37
II.6.6 Place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication…………………………… 38
II.9 Conclusion...……………………………………………………………………………………………………………….. 39
CHAPITRE III
Partie expérimentale
III.1 Introduction……………………………………………………………………………………………………………..… 41
III.2 Procédure expérimentale……………………………………………………………………………………………. 41
III.2.1 Matériau utilisé XC55....…………………………………………………………………………………….……. 41
III.2.2 Préparation des échantillons……………………………………………………………………………………. 42
III.2.3 Fours de TTH....…………………………………………………………..…………………………………………….. 42
III.2.4 Traitements thermiques….………………………………………………………………………………………… 43
III.2.5 Essai de dureté ….…………………………………………………………………………………………………… 43
III.2.6 Polissage mécanique…..…………………………………………………………………………………………… 44
II.2.7 Machine-outil et outillages utilisés.……………………………………………… …………………………. 45
III.2.8 Conditions d’usinage ..…………………………………………………………………………… ………..………. 46
III.2.9 Comparaison entre le 42CD4 et le XC55 ………………………………………………………………. 49
III.3 Conclusion …………………………………………………………………………….…………………………………… 50
Conclusion générale.
Références bibliographiques.
Liste des figures
CHAPITRE I
Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière………………………………………….. 3

Figure I.2 Vitesse de coupe d’un outil de tournage …………………………………… 5
Figure I.3Vitesse d'avance sur la machine ……………………………………………… 6
Figure I.4 Augmentation de la productivité en usinage Acier ………………………..… 7
Figure I.5 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant…………………… 8
Figure I.6 Disposition des matériaux à outils selon la ténacité et la dureté…………….. 8
Figure I.7 Opérations d’usinages en fraisage…..……………….……………………….. 12
Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance…..……………………….…………….... 13
Figure I.9 Types d’arrêtes tranchantes ……..………………….……………...………… 13
Figure I.10 Type de tailles de fraise……………………………………...……………… 14
Figure I.11 Quelques formes de fraises ……………………………………………….. 14
Figure I.12 Les types de dentures de la fraise…………………………………………… 14
Figure I.13 Le nombre de dents de la fraise …………………………………………… 15
Figure I.14 Le diamètre d’une fraise ……………………………………………………. 15
Figure I.15 Mode de fixation de la fraise………………………………………………... 15
Figure I.16 Fraisage en bout…………………………………………………..………… 16
Figure I.17 Fraisage en roulant………………………………..………………………… 16
Figure I.18 Le travail en opposition …………………………………………………… 17
Figure I.19 Le travail en avalant ...……………………………………………………… 17
Figure I.20 Vitesse de la broche………………………………………………………… 17
Figure I.21 Vitesse de coupe …………………………………….......………………… 18
Figure I.22 Les avances ……………………………………………………..………… 18
Figure I.23 Avance par dent et avance par tour .....……………………………..……… 19
Figure I.24 Largeur et profondeur de coupe…………………………………..………… 20
Figure I.25 Critères de rugosité …..……………………………………………..……… 21
Figure I.26 Défauts géométriques de la surface usinée …………………………..…… 22
Figure I.27 L’intégrité de surface en usinage, Diagramme d’Ishikawa ….………..…… 23
i
CHAPITRE II
Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique …..……………………………………………………………… 28

Figure II.2 La courbe de chauffage …..……………………………………………………………………………… 29
Figure II.3 Le cycle de la trempe…...………………………………………………………………………………… 31
Figure II.4 Cycle complet (trempe, revenu)….....………………………………………………………………. 32
Figure II.5 le cycle thermique d’un recuit ……………………………………………………………………… 33
CHAPITRE III
Figure III.1 Débitage ….……………...………...……………………………...…………………………………………… 42

Figure III.2 Fraiseuse verticale………………………………………………………………………………………… 42
Figure III.3 Four électrique …………………………………………………………………………………….……… 42
Figure III.4 Duromètre ………………………………………………………………………………………….………... 43
Figure III.5 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu ……………….………...……… 44
FigureIII.6 Polisseuse ……………………………………………………………………………….………...……………. 44
Figure III.7 Fraiseuse type SX model 623 …………………………………………………….………………. 45
Figure III.8 Fraise en bout ……………………………………………………………………….…………………….… 45
Figure III.9 Plaquettes en carbure………………………………………………………….……………….………... 45
Figure III.10 Ebauches ………………………………………………………………………………………….……….... 45
Figure III.11 Rugosimétre Mitutoyo …………………………………………………….………....……………… 45
Figure III.12 Influence de la fréquence de rotation N sur la rugosité Ra………………………… 46
Figure III.13 Diagramme de Pareto………….………………………………………………………………….…… 48
Figure III.14 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu ……………………………… 49
Figure III.15 Influence de la fréquence de rotation N sur la rugosité Ra ……………………… 50
i
Liste des tableaux
CHAPITRE III
Tableau III.1 Composition chimique .….…………………… 41

…………………………………………………….
Tableau III.2 Analyse du matériau ………………………………………………………………………………… 41

Tableau III.3 Traitement thermique du XC55…………………………………………………………………. 43
Tableau III.4 Dureté avant et après trempe……………………………………………………………………… 43
Tableau III.5 Duretés à différents T° de revenus 43
…………………………………………………………… 46
Tableau III.6 Résultats de l’état de surface (Ra) produit lors de l’usinage du XC55………
Tableau III.7 Résultats de l’état de surface (Ra) produit pour les différentes
47
combinaisons du plan d’expériences lors de l’usinage du XC 55 ……………………………………
48
Tableau III.8 Analyse de la variance pour la Rugosité Ra………………………………………………
ii
Introduction Générale
Dans l’industrie, le fraisage est l’un des procédés des plus importants dans la fabrication des
produits finis. La qualité du produit dépend de l'état de surface obtenue. Pour caractériser cet
état de surface, la rugosité est retenue comme paramètre géométrique et est considérée comme
l’un des aspects les plus pertinents des opérations d’usinage. Ce paramètre peut être varié
indépendamment dans un domaine restreint, par un choix judicieux des conditions d'usinage.
L’obtention d’une rugosité optimale passe nécessairement par l’étude des variables affectant
l'état de surface. La vitesse de coupe variable, l'avance et la profondeur de passe sont les
paramètres d’usinage les plus influents en fraisage. L’objectif de ce travail est d’apporter une
contribution à la détermination de l’influence des paramètres de coupe sur la rugosité lors de
l’usinage de l’acier 42CD4 faiblement allié avec des plaquettes en carbure métallique P35
susceptibles de répondre aux besoins des industriels.
iii
Chapitre Ι
Etude bibliographique
Chapitre I Etude bibliographique
І.1 Introduction
L'industrie mécanique s'est développée grâce aux technologies diversifiées de fabrication de
pièces et composants qui constituent les ensembles et sous-ensembles mécaniques. Cependant
les techniques de moulage et d'estampage n'arrivent pas à satisfaire les besoins mécaniques en
pièces et composants spécifiques. Parmi les principaux procédés de fabrication mécanique,
il est indispensable d'en citer l'usinage des métaux qui a contribué le plus dans la fabrication et
la finition des pièces de précision. L'usinage des métaux consiste à façonner et finir une surface
de pièce de configuration donnée par un ensemble d'opérations à effectuer à l'aide de machines-
outils. Il s’agit de voir comment intervient la raison humaine pour l'obtention d'une géométrie
déterminée de la pièce grâce à l'harmonisation de l'interaction de plusieurs mouvements
imposés tant à la machine, qu'à l'outil de coupe faisant partie de cette machine-outil ainsi qu'à
la surface de la pièce à usiner. Cette dynamique de coupe constitue une technologie de précision
qui, par taillage de matière, arrive à concevoir les assemblages les plus recherchés.
Nous entendons parler de tournage, de fraisage, de perçage, de rabotage, etc., mais les nuances
sont tellement variées et diversifiées selon la nature du composant à obtenir qu'il faut
impérativement savoir chacune des opérations à mettre en œuvre car dans la plupart des cas la
combinaison de plusieurs procédés est inévitable. A titre d'exemple, nous évoquons l'opération
de perçage qui paraît relativement la plus simple car quiconque connaît bien la perceuse
manuelle. Mais dès que vous êtes en présence de dizaines de milliers de perçages de différents
diamètres à réaliser sur des matériaux différents, comme dans le cas d'un véhicule, cela devient
un véritable domaine de la technologie car, en outre, il faut bien tenir compte des efforts
physiques et conditions de perçage pour ne pas altérer les propriétés mécaniques des matériaux
en fin d'usinage.
La dynamique d'usinage fait appel aux connaissances physiques des efforts des solides en
mouvements, celles des propriétés particulières des matériaux et la métrologie dimensionnelle.
Bref, l'usinage des matériaux, est un procédé noble qui, de nos jours, se manifeste par la
présence de machines numériques programmables, et occupe la place prépondérante dans
l'industrie mécanique notamment. Les potentiels d'usinage d'un pays servent d'indice de
développement dans cette technologie. C'est pourquoi les bases de ce module de technologie
d'usinage sont destinées aux étudiants de cette filière. Un module que tous les élèves ingénieurs
du tronc commun de technologie auront l'occasion de le suivre et pouvoir même voir
pratiquement la concrétisation de certaines opérations fondamentales dont les effets sont
remarquables et appréciés. [1]
2
I.2 Définition de la coupe des métaux

L'usinage d'une pièce demandé l'utilisation des machines tel que le tour et fraiseuse qui sont
plus employés pour obtenir une pièce selon des normes précises. Cette technique de coupe
transforme une partie de la matière noble en coupeaux (appelés aussi déchets) qui sont
inutilisables, malgré ses défauts elle reste toujours une façon (un procédé) de fabrication
importante pour réussir une pièce demandée.
Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière [2]
І.3 Généralité sur l’usinage

І.3.1 Introduction
L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les dimensions de la
pièce par enlèvement du métal à froid et sans déformation en utilisant un outil. La quantité de
matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé
outil de coupe. L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour réaliser l’usinage
d’une pièce. [2]
І.3.2 Les procédés d’usinage

Les procédés d’usinage sont extrêmement variés et leur distinction se fait suivant 03 critères :
• La date de leurs apparitions ; les procédés traditionnels et les non traditionnels.

• Les phénomènes physiques correspondant ; procédés de coupe, par abrasion,
et procédés physico.
Le type des machines et des outils utilisés ; en fonction des outils et des machines utilisées,
on distingue différents procédés d’usinage. Les procédés les plus répandus sont le tournage,
fraisage, perçage, rectification, rabotage, …etc. La fabrication débute avec ce que l’on appelle
un matériau brut, elle le modifie jusqu’à ce qu’il soit conforme au dessin de détail, donc aux
exigences technique du bureau d’études. [3]
3
І.3.3 But de l’usinage

L’usinage entre dans la gamme de fabrication d’une pièce mécanique. Elle est définie par un
plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la pièce
finie, la précision, la géométrie ainsi que l’état de surface de l’ensemble des surfaces qui
constituent la pièce usinée. A chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou
l’usineur choisissent le type d’usinage à réaliser, la machine, l’outil ainsi que le support de pièce
permettant l’obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée.
D’une manière générale, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de révolution.
Les principaux usinages sont le fraisage (surface planes) et le tournage (surface de révolution).
Avec l’apparition de commande numérique, il est désormais possible d’usiner une multitude de
surface courbe. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont sensiblement les
mêmes que pour les machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de
segment de droites et d’arcs de cercles. L’usinage a un cout : temps de travail, surépaisseur de
matière à enlever, usure de la machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant
électrique), stockage. On ne pratique donc que les usinages nécessaires. On distingue plusieurs
fonctions principales que peut remplir la surface d’une pièce. Elles font partie de la cotation
d’état de surface. Ces fonctions vont définir :
 Les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;

 La cotation de forme et de géométrie des surfaces usinées ;
 L’état de surface requis (rugosité).
C’est l’ensemble de ces éléments de cotation qui va déterminer le type d’usinage à effectuer,
ses paramètres, la finition nécessaire, le contrôle à effectuer. [4]
I.3.4 Les paramètres de coupe

L’enlèvement des copeaux est obtenu par la coupe du matériau constitutif de la pièce. La coupe
s'opère par le déplacement d'un outil de coupe en interférence avec la pièce.
Toutefois, l'ajustage réalisé à la lime ne constitue pas proprement parler à un usinage. L'usinage
requiert l'usage d'une machine-outil qui génère de façon autonome les mouvements relatifs
pièce-outil en garantissant leur précision ainsi que la puissance mécanique nécessaire à la
coupe. Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de
deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil :
 Le mouvement de coupe (vitesse de coupe) ;

 Le mouvement d'avance (vitesse d'avance).
4
a. La vitesse de coupe Vc [m/mn]

On appelle Vitesse de coupe la distance relative parcourue par un point de l’outil par rapport à
la pièce en un temps donné. Elle correspond généralement au mouvement le plus rapide.
Sa valeur est déterminée expérimentalement et résulte d’un compromis lié notamment au coût
de l’outil, au coût du changement d’outil, et au coût d’utilisation de la machine.
Figure I.2 Vitesse de coupe d’un outil de tournage [5]
Chaque fois que la pièce fait un tour, la distance parcourue par l’outil par rapport à la pièce
(au point A) est égale à la circonférence : Π x D. En 1 minute, l’outil a parcouru « n » tours,
la vitesse à laquelle l’outil de coupe sera donc « n » fois la circonférence, d’où :
Vc = π x D x N
La vitesse de coupe est choisie en fonction de divers paramètres qui concernent principalement:
• La matière de la pièce
• La matière de l'outil
• La puissance de la machine
• Les conditions de lubrification
Le type d’opération d’usinage (chariotage, surfaçage, perçage, etc.).
b. vitesse d’avance (Vf)

Elle exprime le déplacement relatif rectiligne, d'une dent de l'outil, en 1 tour par rapport à la
pièce. Elle détermine l'état de surface obtenu et le temps d'usinage. Elle est définie sur le
Contrat de phase. En général, on choisit pour l'usinage ébauche: 0.1 à 0.2 pour l'usinage finition
: 0.05 à 0.1.
5
Figure I.3 Vitesse d'avance sur la machine [5]
Elle correspond à la vitesse de déplacement la plus lente. La trajectoire du mouvement

d’avance associé au mouvement de coupe usine la forme souhaitée. Unité : Vf mm/tr ou
mm/dent. Sa valeur sera déterminante pour la rugosité de la surface usinée.
c. Le paramètre profondeur de passe a

La profondeur de passe ap en mm dépend de la nature de l’opération (ébauche ou finition).
La profondeur de passe ap ne doit pas être inférieure au copeau minimum. La valeur maximum
de ap dépend de la rigidité de l’outil et de la puissance de la machine-outil. La combinaison de
Vf et Vc a permet de déterminer le volume du copeau. La profondeur de passe est nécessaire
afin de déterminer la quantité de matière qui va être séparée de la pièce sous forme de copeau.
[5]. Le choix se fait en fonction de la surépaisseur de métal à enlever, les limites sont
déterminées par :
 Limite maximum
• Puissance de la machine ;
• Rigidité de la pièce et de l'outil ;
• Nature du matériau à usiner ;
 Taille de copeau minimum
• Finesse de l'arête tranchante ;
• Forme du bec de l'outil ;
• Nature du matériau et état de la machine.
І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe

L’évolution des matériaux constituant les outils de coupe a été une source de gain de
productivité très importante pour l’industrie. Elle a entraîné, au cours du XXième siècle, un
doublement de la productivité tous les dix ans: figure I.4
6
Figure I.4 Augmentation de la productivité en usinage (Acier)
Cette amélioration de la productivité résulte d’un accroissement important des vitesses de

coupe permises, grâce à l’amélioration des performances des matériaux des outils. Elle résulte
aussi des études et travaux à la fois techniques et fondamentaux portant sur les propriétés
suivantes des matériaux :
- La dureté : pour combattre l’usure,

- La résistance mécanique à chaud pour supporter les échauffements à grande vitesse,
- La ténacité pour encaisser les chocs dus aux interruptions d’usinages ou aux vibrations
- L’inertie chimique pour éviter les dégradations de l’outil par diffusion d’impuretés en
provenance de la pièce usinée. [6]
І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe

La partie active des outils de coupe et donc les matériaux servant à leur constitution doivent
posséder certaines propriétés :
• Une bonne résistance mécanique au frottement - résistance à 1'usure.
• Une bonne résistance aux chocs - ténacité.
• Une bonne résistance à la pénétration - dureté.
• Une bonne résistance à la chaleur - garder ces propriétés à haute température
(par exemple dureté à chaud).
• Une bonne résistance à la pression.
• Une grande stabilité chimique vis-à-vis du matériau usine et de 1'atmosphère
environnante (air, liquide de coupe, etc.).
• Une faible adhésion avec le matériau usine sous haute pression et haute température.
• Un bas prix d'achat et de mise en forme, ainsi que 1'abondance des éléments de
composition. [7]
7
Le diagramme qui nous permet de déterminer les différents domaines des matériaux à outil.
Il est représentatif des conditions normales d'utilisation de ces outils, en ébauche, pour les
aciers et les fontes. Il ne peut être utilisé pour choisir les conditions de coupe. [8]
Figure I.5 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant [8]
І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe

L’usinage des métaux ou des polymères nécessite l’utilisation de matériaux coupants ayant
d’excellentes propriétés, une bonne dureté à haute température vue les frottements permanent
outil / pièce et outil/copeau, de résistance à l’usure et de stabilité chimique.
Les premiers outils étaient en acier rapide où le corps et la partie active d'outil étaient en une
seule barre, quand l’outil est usé, on l’affûtait. Les venus de nouvelles technologies et de
nouveaux matériaux, le barreau en acier rapide ne remplit pas les exigences technologies
voulues. C’est l’apparition des outils en carbures métalliques, les céramiques, les CBN et le
diamant qui a rendu possible l’exploitation industrielle de ces techniques. Les principales
matières utilisées pour les outils de coupes modernes sont représentés dans la figure I.5.
Figure I.6 Disposition des matériaux à outils selon la ténacité et la dureté [9]
8
Aciers rapides
La base des outils AR (acier rapide) ou ARS (aciers rapides supérieurs) est un acier faiblement
allié qui a subi un traitement thermique, plusieurs outils en RAS sont disponibles, on les
distingue par leur composition métallurgique, en général ils ont une teneur en carbone de 0,7 à
1,6 %, en Tungstène de 12 à 20 %, en molybdène de 3,5 à 10 % et des traces de vanadium et
Cobalt pour avoir plus de duretés. L’usinage par les outils en ARS s’effectue à faible vitesse
de coupe pour éviter l’échauffement trop important et aussi éviter que l’outil de perdre ses
caractéristiques (la trempe dispersée), une usure rapide de l’arête soit observée.
Remarque
Les vitesses de coupe pour ce type varient entre 25 et 35 m/mn pour les aciers. Leur dureté
varie entre 60 et 70 HRC, et sera maintenue jusqu’à 550 ⁰ C. Actuellement, ce matériau est
utilisé seulement pour certains outils comme les forêts ou les outils à faible angle tranchants.
Carbures métalliques
Les principaux composons des outils en carbures métalliques sont le carbure de tungstène
(Phase α), et le carbure de titane, de tantale ou le niobium (phase γ) et d’un élément de liaison
entre les grains de carbure (taille de 0.2 à 1 μm) généralement du cobalt (phase β) de l’ordre de
8 à 20%. L’ajout du carbure de titane de tantale ou de niobium permet d’augmenter.
Les propriétés à haute température (jusqu’à 1000°C) en réduisant le frottement, donc un choix
de vitesses de coupe très importantes allant jusqu’à 100 m/min, Cet élément procure aussi à
l’outil une durée de vie supérieure à celle des outils en AR ou ARS. La dureté des outils en
carbure est de l’ordre de 80 à 90 HRC. Aujourd’hui, ces outils sont de plus en plus utilisés,
comme plaquettes brasées (fixation permanente) ou plaquettes amovibles par fixation
mécanique (fixation non permanente), cette dernière permet l’utilisation de plaquettes à
plusieurs faces de coupe.
Carbures revêtus
Les carbures métalliques frittés (obtenu par frittage) non revêtues présente beaucoup
d’avantages mais l'inconvenant majeur est sa faible ténacité. Ces propriétés sont inversement
proportionnelles aux quantités de ses composons. Afin de remédier à ce problème, les outils à
plaquettes en carbures revêtus ont été mis en œuvre où ils ont appliqué un matériau de
revêtement, dont les plus utilisés sont :
• Nitrure de titane TiN
• Oxyde d'aluminium Al2 O3
• Carbure de titane TiC/Carbonitrure de titane TiCN
• Alumino-nitrate de titane TiAlN.
9
Chaque élément de revêtement apporte à l'outil une aptitude meilleure dans un domaine
particulier. Il possible d’appliquer plusieurs couches de différents matériaux de revêtement
pour combiner leurs différents avantages.
Céramiques
Les outils en céramique sont généralement des plaquettes frittées d’alumine Al2O3 ou de
Nitrure de silicium Si3N4 dits plaquettes Sialon ou d’oxyde de chrome Cr2O3. Ils possèdent de
bonnes caractéristiques thermomécaniques, ils sont favorables à l’usinage en coupe continue,
mais à éviter dans le cas de coupe discontinue où l’outil présente des défauts d’ébréchure du
bord des plaquettes et un craquage thermique car des outils fragiles. Ces outils acceptent un
usinage à une vitesse de coupe de 500 m/min pour les aciers, et gardent ses caractéristiques
jusqu’à des températures de 1200°C, donnant un excellent état de surface des pièces usinées.
Cermets
Les outils Cermets sont en carbures, en nitrures, en carbonitrure ou en borure avec un liant de
grains un métal ou un alliage ferreux (cobalt, nickel, nickel - fer, nickel – chrome, etc.). Ils ont
par rapport aux métaux durs conventionnels une densité faible avec une dureté et une résistance
à l’usure plus élevées. Leurs duretés sont de l’ordre de 1500 à 2000 HV. Ils ne perdent pas leur
capacité à chaud en usinage à grande vitesse ou aux températures extrêmes allant jusqu’à
1000°C. Les cermets sont destinés pour les opérations de finition et l’usinage de précision qui
sollicitent un travail à grandes vitesses de coupe et à faibles avances.
Nitrure de bore cubique NBC
CBN est un matériau très dur prévu pour l’usinage des aciers trompé, des fontes et d’alliages à
base de nickel ou cobalt. Il n'oxyde pas à haute température contrairement au diamant.
Pour travailler avec ce matériau, il faut être très rigoureux au niveau des conditions de coupe
(Machine stable, grande rigidité et un arrosage permanent durant l’usinage). Les plaquettes en
nitrure de bore sont destinées principalement à la finition des pièces de précisions.
Diamant
Le diamant est fortement utilisé comme composent des meules en abrasif, ou des grains sertis
ou brasés sur un corps pour les outils tranchant à arête unique réservée à des travaux de finition
et de réaffûtage de meules, il est instable à haute température, à 650°C il se transforme en
graphite. Il convient parfaitement à usinage des alliages d’aluminium, de cuivre,
de magnésium, résines thermodurcissables…etc. [9]
10
І.3.8 Revêtements
Les revêtements sont depuis quelques années un nouvel axe de recherche dans le monde
industriel afin d’améliorer les conditions de coupe et la productivité. Ils prennent une place de
plus en plus importante dans le monde de l’usinage, puisque en 2001, 90% des outils carbures
fabriqués sont revêtus. Le principe consiste à recouvrir d‘un film mince (jusqu’à 10 µm
d’épaisseur) les outils en matériaux ayant des propriétés particulières comme par exemple une
très grande dureté (2000 à 3200 HV) ou des coefficients de frottements faibles.
Le rôle recherché pour le revêtement est complexe. Il doit à la fois protéger le substrat de
l’usure (adhésion, abrasion, oxydation, diffusion), faire office de barrière thermique, résister à
la fissuration et tout ceci grâce à un dépôt d’épaisseur très faible. Actuellement, les revêtements
les plus couramment utilisés sont les carbures de titane (TiC), les nitrures de titane (TiN),
les carbonitrures de titane (TiCN) ou l’alumine (Al2O3). Le dépôt choisi dépend du but
recherché : résistance à l’usure et/ou à l’oxydation, tenue à la température, réduction du
frottement, etc. Des dépôts plus durs sont désormais utilisés, comme les nitrures de bore
cubique (CBN) ou les dépôts diamants. Dans ces cas-là, c’est la dureté qui est recherchée afin
de faciliter la résistance à l’usure. Le dépôt peut être monocouche ou multicouche. L’intérêt du
multicouche est de pouvoir cumuler les propriétés de chaque dépôt et d’avoir une meilleure
résistance à la fissuration. Le principe du dépôt multicouche permet aussi d’envisager des
revêtements plus complexes, comme par exemple des revêtements composés de métaux et
métalloïdes comme le (Ti,Cr)N, le (Ti,V)N ou le Ti(B,N).
De nombreux revêtements sont mis au point, car l’évolution des outils de coupe est,
aujourd’hui, davantage basée sur l’évolution des revêtements que sur celle des substrats.
L’évolution des revêtements est devenue très rapide, alors qu’elle était quasiment inexistante
il y a 20 ans. Cela est dû en grande partie à l’évolution de l’usinage à grande vitesse et à sec.
Actuellement, environ 90% des outils carbure en vente sont désormais revêtus. Les outils
complexes comme les forêts sont revêtus par le procédé CVD (Chemical Vapor Déposition) et
les outils de type plaquette carbure sont plutôt revêtus par le procédé PVD (Physical Vapor
Déposition). Les coûts de revient des revêtements ont beaucoup baissé et sont désormais assez
faibles par rapport aux autres facteurs intervenant dans l’usinage :
- Pièce produite,
- Frais d’immobilisation du matériel et d’amortissement des machines,
- Coût de la main d’œuvre. [6]
11
I.4 Le fraisage
I.4.1 Définition
Le fraisage est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement
de matière) faisant intervenir, en coordination, le mouvement de rotation d’un outil à plusieurs
arêtes (mouvement de coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce (dit mouvement d’avance).
Aujourd’hui, toutefois, on a également un déplacement de l’outil par rapport à la pièce, lequel
peut s’effectuer pratiquement dans n’importe quelle direction. L’outil de fraisage, la fraise,
comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune enlève une certaine quantité de métal sous
forme de copeaux. Les avantages du fraisage sont un rendement élevé, une bonne finition de
la surface et une haute précision, ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de
différentes formes. Le plus souvent, le fraisage est utilisé pour produire des surfaces planes,
des épaulements et des gorges, mais son efficacité en contour nage est en croissance grâce à
l’utilisation des techniques CNC (Computerized Numerical Control). [10] Les diverses
opérations d'usinage qui peuvent être exécutées sur une fraiseuse sont représentées dans la
figue I.7.
Figure I.7 Opérations d’usinages en fraisage [11]
1. Surfaçage de face 4. Rainurage 3 tailles
2. Surfaçage de profil 5. Rainurage 2 tailles
3. Surfaçage - dressage prédominant profil 6. Surfaçage - dressage prédominant face.
I.4.2 Principe de fraisage

L’outil appelé fraise est toujours animé d’un mouvement de rotation autour de son axe Mc
(mouvement de coupe). Il est situé et bloqué sur une porte - fraise, lui-même fixé dans la broche
de la machine. Un ensemble de chariots se déplaçant suivant trois axes orthogonaux, permet
12
d’animer la pièce d’un mouvement d’avance dans l’espace Ma (mouvement d’avance)

noté encore Mf. Un mouvement de pénétration (Mp) donné à la pièce (et dans certaines
machines particulières à l’outil) est indispensable pour régler la surépaisseur à enlever à chaque
passe. [12]
Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance [12]
I.4.3 Différents types des fraiseuses

Le fraisage s’effectue sur différents types de machines tels que : les fraiseuses universelles,
les fraiseuses de production et les fraiseuses spéciales.
I.4.4 Caractéristiques des fraises

L’outil appelé fraise est toujours animé d’un mouvement de rotation autour de son axe Mc
(mouvement de coupe). Il est situé et bloqué sur un porte fraise, lui–même fixé dans la broche
de la machine. Les caractéristiques de la fraise sont [13] :
a) Types d’arrêtes tranchantes
Figure I.9 Types d’arrêtes tranchantes [13]
b) La taille
Suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, il existe des fraises : une taille, deux tailles ou
trois tailles.
13
Fraise roule à une Fraise cylindrique à Fraise 3 tailles

seule taille 2 tailles Dentures alternées
Surface planes Surface planes et angles Gorges, rainures
Figure I.10 Type de tailles de fraise [14]
c) La forme
Suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, il existe des fraises cylindriques,
coniques et des fraises de forme…etc.
Fraise cylindrique Fraise conique Fraises de forme
Figure I.11 Quelques formes de fraises [13]
d) La denture
Suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la fraise, il existe les
dentures hélicoïdales à droites ou à gauche et les dentures à double hélice alternées. Si l’arête
tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, la denture est droite.
Dentures hélicoïdale Dentures hélicoïdale Dentures à double Dentures droite

à droite à gauche hélice alternées
Figure I.12 Les types de dentures de la fraise [13]
e) Nombre de dents
Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
14
Figure I.13 Le nombre de dents de la fraise [13]
f) Dimensions
• Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée.
• Pour une fraise trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de l’alésage.
• Pour une fraise conique pour queue d’aronde : l’angle, le diamètre de l’outil et l’épaisseur.
Figure I.14 Le diamètre d’une fraise [13]
g) Mode de fixation
La fixation peut être grâce à un trou lisse ou taraudé, à queue cylindrique ou conique...
Fraise à trou Fraise à trou Fraise à queue Fraise à queue

Liss Taraudé Cylindrique Conique
e
Figure I.15 Mode de fixation de la fraise [13]
15
I.4.5 Procédés de fraisage

Selon l'état de surface souhaité, l'état de la machine, la qualité de l'outil, les dimensions des
surfaces à usiner, la position des surfaces sur la machine, les dimensions de la fraise et le débit
souhaité, il existe deux types de fraisage, à savoir :
Le fraisage de face ou en bout

L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son
diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur, ainsi la
charge de la machine est plus régulière. La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée par
le fraisage en roulant. La qualité de l'état de surface est meilleure.
Le fraisage de profil ou en roulant

Pour ce type de fraisage en roulant, l’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à
usiner. La fraise coupe avec son diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout
lors de l'emploi de fraises à denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire
donnent une surface ondulée et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture
hélicoïdale. L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est chargée/déchargée
progressivement. [15]
Figure I.16 Fraisage en bout Figure I.17 Fraisage en roulant
I.4.6 Fraisage en opposition et en concordance

- Le travail en opposition : l'effort tangentiel de coupe et l'avance sont de sens opposés.
L'usinage commence en théorie avec une épaisseur de coupe nulle. La fraise glisse au début
sur la surface de coupe sans l'usiner avant de pénétrer dans la pièce à usiner. La capacité de
coupe s'amplifie au fur et à mesure de la progression de la dent. L’effort de coupe,
en augmentant tend à soulever la pièce à usiner de sa fixation. L’outil travaille dans de moins
bonnes conditions, la rugosité augmente.
16
Le travail en avalant ou en concordance : l'effort tangentiel de coupe et l'avance sont de

même sens. La dent de la fraise pénètre dans la pièce en détachant une épaisseur de coupe
maximale. L'effort de coupe qui en résulte est élevé. Cet effort a pour conséquence de presser
la pièce et de la pousser dans le sens de l'avance solution favorable à l’obtention d’une bonne
rugosité. [13]
Figure I.18 Le travail en opposition [13] Figure I.19 Le travail en avalant [13]
I.4.7 Les conditions de coupe en fraisage

Pour régler les paramètres de l’opération de fraisage, il convient en premier lieu d’établir
quelques définitions s’appliquant aux caractéristiques dynamiques de l’outil de fraisage dont
le diamètre (D) se déplace contre la pièce. [10]
- La vitesse de broche
La vitesse de la broche (Nen tr / min) est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur
la broche de la machine-outil effectue par minute.
Figure I.20 Vitesse de la broche[10]
1000 × Vc
𝑁=
𝜋×D
D : diamètre de l’outil de fraisage (mm)
N :vitesse de broche (tr / min).
Vc: vitesse de coupe (m / min).
17
- La vitesse de coupe
La vitesse de coupe (Vc en m /min) indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête de coupe
travaille la surface de la pièce. C’est un important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante
des conditions de coupe avec, pour fonction, de garantir que l’opération est effectuée dans les
meilleures conditions d’efficacités par l’outil concerné. La vitesse de broche, le diamètre de
l’outil et la vitesse de coupe sont naturellement liés par les formules suivantes (figure I.21)
[10]:
Figure I.21 Vitesse de coupe 10]
𝜋DN
Vc=
1000
- La vitesse d’avance
La vitesse d’avance ou l’avance par minute Vf (mm /min) est le mouvement de l’outil en
direction de la pièce, exprimée en unités de distance par unité de temps (figure I.22) [10].
Figure I.22 Les avances [10]
VffzZ N
- L’avance par tour

L’avance par tour f (mm/tr) elle indique de combien l’outil avance au cours d’un seul tour
figure I.22.
𝑉𝑓
𝑓=
𝑁
18
- L’avance par dent

L’avance par dent f z (mm/dent), comme il est indiqué dans la figure I.22, est un important
paramètre en fraisage. La fraise étant un outil à arêtes multiples, il faut en effet disposer d’un
moyen de mesure pour contrôler que chacune de ces arêtes travaille dans des conditions
satisfaisantes. La capacité d’enlèvement de matière de chaque dent est l’élément limitatif au
niveau des performances de l’outil. L’avance par dent indique la distance linéaire parcourue
par l’outil alors qu’une certaine dent est engagée. L’avance par dent représente aussi la distance
couverte entre la pénétration de deux dents successives dans la pièce. Elle peut donc être
exprimée en fonction du nombre d’arêtes de l’outil (Z) et de l’avance par minute, ou sous forme
d’avance par tour (figure I.23). [10]
Vf
fz 
N ×Z
Figure I.23 Avance par dent et avance par tour [10]
- La profondeur de coupe
La profondeur de coupe (passe), qui peut être axiale (ap) pour le surfaçage ou radiale (ae) pour
le fraisage d’épaulements, elle correspond à l’épaisseur de matière enlevée par l’outil. C’est la
distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la pièce. [10]
19
Figure I.24 Largeur et profondeur de coupe [10]
I.5 Rugosité des surfaces usinées

I.5.1 Introduction
Les pièces mécaniques produites par les différents procédés présentent des nuances distinctes
dans l'état de leurs surfaces. Ces différences rendent les surfaces obtenues par les différents
procédés faciles à être identifiées. Grâce à son caractère unique, l'état de surface obtenu par un
procédé quelconque peut être d’ores et déjà comparé à d'autres surfaces obtenues par le même
procédé à travers des moyens simples tels que la mesure de la taille moyenne de ses irrégularités
en utilisant les normes en vigueur et les techniques modernes de mesure.
I.5.2 Définition
La rugosité est le résultat de la modification micro géométrique d'une surface, due au procédé
d’élaboration de la pièce (usinage, moulage...etc.). Apparaissent se forme : des aspérités
appelées "Pics" ou des cavités appelées "Creux".
I.5.3 Les principaux critères de la rugosité de surface

Une coupe locale de la surface usinée perpendiculairement aux sillons est donnée par la
figure I.25.
20
Figure I.25 Critères de rugosité [17]
Soit « ox » la ligne moyenne telle que :

𝑥
∫ 𝑦𝑑𝑥 = 0
0
Les principaux critères de rugosité sont définis par rapport à cette ligne moyenne, soit :
- Rugosité moyenne arithmétique Ra dite C.L.A. (Center Ligne Average)

Selon la norme ISO (1998), ce paramètre est défini comme étant la moyenne arithmétique des
valeurs absolues des déviations du profil de la rugosité et est exprimé mathématiquement par
l'équation.
𝑥
𝑅𝑎 /∫0 𝑦𝑑𝑥 = 0
- Rugosité moyenne quadratique R.M.S. (RootMean Square) : Ce critère représente l’écart

moyen quadratique par rapport à « ox » :
𝑥
1 1
𝑅𝑀𝑆 = [ ∫(𝑦 2 𝑑𝑥)]2
𝑙
0
- Rugosité totale Rmax, elle représente la hauteur maximale des irrégularités du profil de
rugosité.
- Rugosité totale Rt, représente l’écart total entre le point le plus haut et le point le plus bas
du profil, relevé sur toute la longueur de palpage l
- Rugosité Rz, représente la rugosité totale moyenne :
1 1
𝑅𝑧 = ∑ 𝑍𝑖
5 5
21
I.5.4. Principaux défauts de la rugosité

L’aptitude d’une surface à une fonction donnée dépend d’un ensemble de conditions
notamment des caractéristiques de ces états de surface. Les défauts de surface jouent un rôle
important dans l’aptitude d’une pièce mécanique à remplir une fonction donnée. Ces défauts
sont de nature géométrique ou physicochimique nous n’intéresserons ici qu’aux défauts
géométriques ceux-ci soient conventionnellement sous quatre numéros d’ordre.
I.5.4.1. Défauts macro géométriques (défauts globaux)

Caractérisent l’écart maximal entre les cotes théoriques et les côtes réalisées, à l'intérieur de
certaines tolérances. Représentés par les défauts de 1er et 2e ordres (écarts de forme,
ondulation), ces défauts affectent la forme ou la position et provenant des défauts de la
machine-outil (mauvais guidage, équilibrage et également isolement vibratoire insuffisant), ou
des conditions d'usinage (échauffement notamment).
I.5.4.2. Défauts micro géométriques (défauts locaux)

Appelés essentiellement rugosité, qui se définit à partir de l'état d'une ou plusieurs portions de
surface très limitées. Ces défauts sont représentés par les défauts de 3𝑒 et 4𝑒 ordres
(sillons, arrachements), (Figure I.31).
Les défauts micro-géométriques (3𝑒 et 4𝑒 ordre) caractérisent la rugosité de la surface ;
celle-ci se définit à partir de l’état d’une portion de surface très limitée, donc indépendamment
de la qualité macro-géométrique globale de la surface. Les défauts du 3e ordre sont caractérisés
par la forme théorique de la surface engendrée par le déplacement de l’outil (sillon hélicoïdal
dans le chariotage).
 Les défauts du 4𝑒ordre découlent des imperfections associées à l’action de l’outil

(présence du copeau adhérant) (Figure I.26).
Figure I.26 Défauts géométriques de la surface usinée [17]
22
I.5.5 Paramètres influençant la qualité de surface

La réalisation d’un usinage de qualité varie selon l’opération à effectuer. De nombreux
paramètres influencent la qualité de surface de la pièce finale comme l’illustre le diagramme
de la figure I.27. Ce dernier englobe tous les facteurs de coupe, humains et matériels,
susceptibles d’agir sur l’intégrité de surface de la pièce usinée.
Figure I.27 L’intégrité de surface en usinage, Diagramme d’Ishikawa [17]
I.5.6 Importance de l’état de surface dans les différents domaines

En mécanique, l'état de surface est un élément de cotation d'une pièce indiquant la fonction,
la rugosité, la géométrie et l'aspect des surfaces usinées. Les domaines où la rugosité de surface
joue un rôle sont très variés :
• En optique, l'état de surface entraîne (principalement) de la diffusion, ce qui entraîne une
perte de lumière.
• En mécanique, elle crée du frottement, de l'usure, une force de traînée, etc. Elle peut parfois
être bénéfique pour capturer les huiles.
• En design industriel : des surfaces nanostructures permettent de réaliser des aspects
changeants selon l’angle d'observation.
• En soudure, elle permet d'éviter que certaines surfaces se soudent.
• En adhésion, la rugosité s'oppose à un contact intime entre les deux objets, difficulté
contournée par la déformabilité des matériaux collants.
23
• En pharmaceutique : plus une rugosité est élevée plus il y a risque que des impuretés
restent piégées et soient relâchées sans contrôle.
• Dans les énergies nouvelles : les surfaces des piles à combustible ou des panneaux solaires
sont structurés afin de maximiser la surface d'échange ou la surface de captation.
• En médecine : l'état de surface des prothèses de hanche impacte fortement la durée de vie
de la prothèse. [17]
I.6 Conclusion
Ce chapitre est composé de trois parties, la première, expose un rappel des bases scientifiques
et des mécanismes de la coupe des métaux. La deuxième partie de cette étude est consacrée à
l’usinage, plus particulièrement au mode du fraisage et de ses conditions de coupe. Quant à la
troisième partie, elle retrace l’influence des paramètres de coupe sur la qualité des surfaces
usinées.
24
Chapitre IΙ
Notions sur les traitements

thermiques
Chapitre II Notions sur les traitements thermiques
II.1 Introduction
Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des opérations de
chauffage et de refroidissement contrôlé » appliqués à des métaux et alliages. De manière
générale, les traitements thermiques agissent au niveau microstructural des métaux
(matrice, précipités, distribution, etc.). Ils permettent de modifier les propriétés mécaniques
(en les augmentant ou en les diminuant), les propriétés physiques (par exemple, les
conductibilités thermiques et électriques) et les propriétés chimiques (par exemple, la résistance
en corrosion). En somme, les traitements thermiques sont des opérations qui consistent à faire
varier la température des métaux qui reste néanmoins à l’état solide. La variation de la
température en fonction du temps est appelée cycle thermique (chauffage, maintien et
refroidissement).
II.2 Historique
L’utilisation des traitements thermiques pour améliorer la dureté et la résistance des alliages
remonte à des temps reculés. Alors qu’à l’âge du cuivre c’est la composition des alliages qui
détermine leurs qualités, à l’âge du fer, ce sont les traitements thermiques et les gammes de
fabrication qui deviennent prédominants. C’est l’art et l’habileté des forgerons, entièrement
fondés sur l’empirisme et dépourvus de tout moyen de contrôle précis, qui comptent le plus,
si bien que les traitements thermiques sont restés très longtemps voilés de mystère, tenant plus
de la magie que de la science. La toute première industrie du fer a utilisé, à partir de 3000 ans
avant Jésus-Christ, du fer extrait des météorites : pourtant le lien étymologique entre le mot
sidérurgie et le mot sidéral n’a pu être clairement établi, signifiant fer en grec. Ce sont les
Chalybés, en Asie Mineure, qui développèrent la sidérurgie et obtinrent involontairement, vers
1000 ans avant Jésus-Christ, lors du réchauffage du métal dans du charbon de bois pour sa mise
en forme, un acier suffisamment carburé pour pouvoir être durci par trempe. Mais ignorant
l’origine de ce phénomène, et n’étant pas maîtres des facteurs qui le contrôlent, ils obtenaient
des résultats inégaux pour la fabrication d’outils ou d’armes. Certaines épées se pliaient au
combat, d’autres se brisaient brutalement. Certaines régions d’Europe centrale produisaient,
vers 500 ans avant Jésus-Christ, des armes de qualité car elles disposaient de minerais chargés
en manganèse fournissant des aciers de bonne trempabilité, même à faible teneur en carbone.
Mais ce n’est qu’à l’époque romaine, vers 50 ans avant Jésus-Christ, qu’a été découverte
l’influence bénéfique du revenu pour diminuer la fragilité de l’acier, et du recuit pour augmenter
sa malléabilité et faciliter le travail du métal. Les techniques de fabrication se sont
perfectionnées au Vème siècle, à partir de l’époque mérovingienne où se sont développées les
26
épées damassées par soudure. Les traitements thermiques deviennent plus reproductibles et l’on
voit apparaître la cémentation, la carbonitruration et même la nitruration des tranchants
rapportés par soudure, cémentés, trempés et nitrurés.
Avec une structure martensitique, la dureté peut atteindre 610 Vickers. Les techniques
métallurgiques n’évoluent alors plus guère jusqu’au XVIIIe siècle et restent surtout fondées sur
l’expérience et le sens de l’observation : elles restent toujours très mystérieuses. Les forgerons
ne réussissent alors leurs fabrications que grâce à des tours de main acquis par la pratique et qui
les font comparer alors tantôt à des dieux, tantôt à des démons, et à cette époque les épées des
héros portent toutes un nom. C’est au début du XVIIIe siècle que Réaumur entreprit
d’importantes recherches sur les traitements thermiques des aciers et des fontes:
trempe, revenu, cémentation, nitruration des aciers et recuit des fontes blanches permettant
l’obtention de fonte malléable à cœur blanc. C’est lui qui inaugura l’utilisation du microscope
pour l’étude de la constitution des métaux, et fonda ainsi la métallographie.
Cependant, il y a une centaine d’années, on ne maîtrisait pas encore convenablement les

traitements thermiques des aciers, et l’on peut lire, dans un ouvrage de 1874: « Chaque fois que
cela sera possible, on fera bien de donner aux pièces en acier la dureté désirée, par la teneur en
carbone plutôt que par la trempe qui est un moyen irrégulier, brutal, dont il est difficile de
prévoir l’énergie ». Ce n’est qu’à la fin du XIXe siècle que commença à se développer, de façon
approfondie et rationnelle, la connaissance des phénomènes métallurgiques à l’état solide,
particulièrement en France avec les travaux de Osmond, Le Chatelier, Charpy, Guillet, Porte-
vin, Chevenard et Guignier. Mais, si les traitements thermiques ont été appliqués aux aciers
depuis longtemps, ils ne se sont développés, pour les fontes, que plus tard (obtention de la fonte
malléable à cœur noir au début du XXe siècle), et ce n’est que plus récemment encore que l’on
a développé les traitements thermiques des autres alliages. Des progrès considérables sur les
propriétés des alliages modernes ont été obtenus par la mise au point des traitements thermiques
de durcissement par précipitation, de conception beaucoup plus originale, qui se sont
développés à partir de l’étude des duralumins, alliages d’aluminium conçus en Allemagne, à
Düren (d’où leur nom), et étudiés depuis 1910 seulement. Néanmoins, ces traitements
thermiques de durcissement par précipitation n’ont été compris et maîtrisés que beaucoup plus
récemment, à partir de 1935, grâce en particulier aux études entreprises par Gainier au moyen
d’appareils scientifiques sophistiqués.
27
Les traitements thermiques se sont ensuite développés pour les aciers inoxydables et les alliages
réfractaires, les alliages de magnésium, les alliages de cuivre et, depuis une vingtaine d’années
seulement, pour les aciers à haute résistance du type margine et les superalliages à base nickel
ou cobalt. [20]
II.3 Définitions et procédés des traitements thermiques

II.3.1 Définition
Le traitement thermique d'un matériau est un groupe de procédés industriels utilisés pour
modifier les propriétés physiques et parfois chimiques de ce dernier. Ce traitement est utilisé
lors de la fabrication des matériaux comme le verre, le bois, les aliments et surtout les métaux.
Le traitement thermique implique l'utilisation du chauffage et/ou du refroidissement,
normalement à des températures extrêmes, pour obtenir le résultat souhaité, tel que la
modification de la friabilité, de la dureté, de la ductilité, de la fragilité, de la plasticité,
de l’élasticité ou de la résistance mécanique des matériaux.
II.3.2 Procédés des traitements thermiques

Effectuer un traitement thermique sur une pièce, c'est faire subir à celle-ci une variation de la
température en fonction du temps. Le procédé de traitement thermique se compose de
(Figure. II.1).
Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique [21]
- AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par

exemple : AC3).
- BC : Maintient à une température définie.
- CD : Refroidissement avec une vitesse donnée :
- Lente (dans le four, à l'air).
- Assez rapide (dans l'huile).
- Très rapide (dans l'eau).
28
II.3.2.1 Chauffage des pièces

La première étape de chaque traitement thermique est le chauffage de la pièce à la température
exigée. Le chauffage doit s'effectuer très rapidement pour avoir une faible consommation
d'énergie et une grande productivité. Il existe deux possibilités pour le chauffage des pièces.
a. Par transmission de la chaleur

b. Par production de la chaleur dans la pièce
Quel que soit le procédé de chauffage utilisé, il existe toujours une différence de température
dans les différentes parties de la pièce. Répartition de la chaleur non-uniforme. La figure
II.2représente la courbe de chauffage pour le contour de la pièce et le cœur de la pièce, la courbe
est simplifiée comme une droite. Durant le chauffage, on distingue trois étapes :
Figure II.2 La courbe de chauffage [21]
- Durée de préchauffage (1) : C’est le temps de début de chauffage jusqu'à ce que la

température nominale soit atteinte à la surface de la pièce.
- Durée de chauffage de pénétration ou d'égalisation (2) : C'est le temps nécessaire pour
atteindre la température nominale à la surface et au cœur de la pièce.
- Durée de maintien (3) : C'est le temps nécessaire pour maintenir la pièce à une température,
et à partir de la température atteinte dans le cœur. [21]
II.3.2.2 Conditions de chauffage des pièces en traitements thermiques

L'appareil de chauffage doit permettre :
- D'atteindre et de maintenir toutes les parties de la pièce à une température déterminée et avec
une précision de l'ordre de plus ou moins 5°C.
- D'éviter une dénaturation du métal et principalement une décarburation dans le cas des aciers.
- De présenter des possibilités de préchauffage lorsque la température à atteindre est élevée.
29
II.3.2.3 Refroidissement des pièces

Le point important pour la détermination du régime de refroidissement de la pièce est celui de
l'état de structure souhaitée à obtenir. Bien sûre, on cherche toujours à refroidir rapidement pour
avoir une productivité élevée, mais on doit prendre en considération les dangers de fissuration
et d'étirage des pièces. La vitesse de refroidissement nécessaire à l'obtention d'un état de
structure est déterminée selon le diagramme TTT (Température, Transformation, Temps).
Le refroidissement s'effectue dans des bacs utilisant l'eau ou l'huile, dans les deux cas, le bain
est maintenu à température constante. L'eau chaude se trouvant constamment remplacée par de
l'eau froide arrivant par le bas du bac. On utilise aussi les jets permettant de régler le
refroidissement des pièces sur toute leur surface, et enfin des chambres spéciales avec
production du brouillard obtenu par jet d'eau et d'air sous pression, surtout utilisé en aviation
pour le traitement de certaines pièces en aluminium. [22]
II.4 Gammes des traitements thermiques de l'acier

Les modes principaux de traitement thermique qui modifient de diverses manières la structure
et les propriétés d'un alliage par des opérations de chauffage jusqu'à une certaine température,
de maintien à cette température, et suivies d'un refroidissement à une vitesse plus ou moins
accélérée sont :
 Trempe
 Revenu
 Recuit
Les principaux facteurs qui permettent de distinguer entre les différents types de traitements
thermiques sont la température de maintien et la vitesse de refroidissement.
II.4.1 Trempe
C’est un traitement thermique de durcissement consistant à chauffer la pièce à une température
supérieure à la ligne de transformation fer α→fer γ (austénisation), puis on lui fait subir un
refroidissement rapide pour obtenir une dureté maximale.
- Les types de trempe
 Trempe martensitique
La trempe est un procédé de traitement d'un matériau. Il concerne surtout les métaux et le verre.
Ce traitement peut être thermique (refroidissement rapide) ou chimique (immersion dans un
bain de sel fondu), il peut aussi être dans la masse du matériau ou uniquement à sa surface.
30
 Trempe bainitique
C’est une austénisation suivie d’un refroidissement rapide jusqu’à θb (température de trempe
bainitique), maintenue pendant le temps n´nécessaire à la transformation complète de
l’austénite. On refroidit ensuite jusqu’`à température ambiante.
 Trempe d’aciers austénitique ou hypertrempe

Sur certains aciers austénitiques, cette trempe crée une structure d’austénite homogène à
température ambiante. Elle provoque l’adoucissement du matériau (comme certains aciers
inox). Elle se produit si la température de trempe est trop élevée.
II.4.1.1 Choix de la température d'austénisation

On cherche à obtenir la transformation de l’austénite (stable à température élevée) en
constituants métastables (pas stables mais la très faible vitesse de réaction donne une apparence
de stabilité) : solution sursaturée de carbone dans le fer α. Le cycle de trempe comprend 2 étapes
: L’austénisation puis le refroidissement.
Figure II.3 Le cycle de la trempe [22]
II.4.2 Le revenu
a. Principe
La trempe an isotherme est en général un traitement énergétique conduisant à un métal à Rm,
Re, H élevées du fait de la présence recherchée de martensite, mais dont la ductilité (A%) et la
résilience (K) sont très faibles pour la même raison. Si on tient compte également d’un niveau
de contraintes propres souvent important, il est évident qu’un acier ne peut être utilisé en service
directement à l’état trempé. L’opération de revenu est destinée à corriger plus ou moins
complètement ces inconvénients. Elle conduit à un métal de caractéristiques convenables
31
présentant un compromis satisfaisant entre Rm, Re, d’une part et A%, K d’autre part.
Contrairement à la trempe qui est une opération rapide et de contrôle difficile, le revenu permet
un contrôle aisé des transformations et des propriétés du métal. Le revenu est un traitement
thermique effectué après trempe en continu, il consiste en :
- Un réchauffage à une température TR< Ac1, -Un maintien de durée tR à TR.

- Un refroidissement jusqu’à la température ambiante de préférence lentement.
Le revenu provoque une évolution du matériau vers un état plus proche de l’état physico-
chimique d’équilibre sans toutefois rechercher à atteindre celui-ci. Le choix de TR et tR permet
de contrôler ce retour plus ou moins complet vers l’état d’équilibre.
Figure II.4 Cycle complet (trempe, revenu)
b. Différents types de revenu

En fonction du résultat attendu, on distingue plusieurs types de revenu :
 Revenu de relaxation ou de détente

Il s’effectue entre 180°C et 220°C -250°C. Il ne provoque aucune modification de structure
mais une relaxation des contraintes multiples dues au refroidissement brusque de la trempe et
au changement de structure austénite et martensite. Il provoque une légère diminution de la
dureté et une légère remontée de la résilience. Il est fait sur des pièces soumises à des fortes
sollicitations sans choc ou devant conserver une forte dureté superficielle.
 Revenu de structure ou classique

Dans ce cas, le revenu s’effectue entre 500°C et Ac1. On observe une augmentation des
caractéristiques K, A et Z et une diminution plus importante de H, Rm et Re. Ce type de revenu
permet d’établir un compromis entre les caractéristiques mécaniques suivant l’emploi des
aciers.
32
 Revenu de durcissement
Des revenus effectués entre 450 et 600°C sur des aciers alliés peuvent provoquer des
durcissements appelés durcissements secondaires (cas des aciers à outils au chrome ou des
aciers rapides). Il y a d’abord précipitation des carbures complexes maintenu en solution dans
un reste d’austénite résiduelle puis une déstabilisation de cette dernière qui se transforme en
martensite au moment du refroidissement. Ces deux transformations successives vont donc
nécessiter second revenu pour éviter que la martensite secondaire ne provoque pas fragilité
excessive. (Dans certains aciers rapides, trois revenus successifs peuvent être nécessaires). [22]
II.4.3 Le recuit
Les aciers possèdent un caractère apte d'acquérir grâce à des traitements thermiques variés,
toute une gamme de propriétés très différentes. Les recuits en général amèneront les alliages
en équilibre physico-chimique et mécanique. Ils tendent à réaliser l'équilibre structural en
faisant disparaître les états hors d'équilibre résultants des traitements thermiques et mécaniques
antérieurs. Le recuit correspond aux valeurs maximales des caractéristiques de ductilité.
(Résilience et allongement) et aux valeurs minimales des caractéristiques de résistance
(dureté, limite élastique, charge à la rupture).
Figure II.5 le cycle thermique d’un recuit [23]
II.4.3.1 But de recuit

 Diminuer la dureté d'un acier trempé.
 Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements
mécaniques.
 Régénérer un métal écroui ou surchauffé.
 Homogénéiser les textures hétérogènes.
 Réduire les contraintes internes.
33
II.4.3.2 Différents types de recuit

a- Recuit d’homogénéisation ou de fusion
Par maintien de plusieurs heures vers 1100°C pour les aciers spéciaux riches en Cr, W, Mo la
dissolution des carbures oblige, suivant l’importance des pièces à des maintiens de 30 à 50h à
1050-1200°C, cette longue durée amenant un grossissement du grain, nécessite un second recuit
de normalisation ou un écrouissage suivi d’un recuit de recristallisation.
b- Recuit de grossissement de grain dans le domaine austénitique

Traitement rare peu recherché appliqué par exemple pour les aciers à bas carbone afin
d’améliorer leur usinabilité par des grains plus gros.
c- Recuit de normalisation ou de régénération

Dans le domaine austénitique avec un temps de maintien suffisant en température pour
permettre la dissolution totale de la ferrite, de la cémentite ou des carbures dans l’austénite.
Ce recuit permet surtout l’affinage des grains par passage des points de transformation au
chauffage et au refroidissement et une amélioration des caractéristiques, ce qui constitue un
traitement de référence.
d- Recuit d’adoucissement
Il s’effectué sur des aciers autotrempants, la pièce est chauffée à une température inférieure à
Ac1 pendant 6à8 heures puis refroidie à l’air libre. Cette basse température évite la réalisation
d’une trempe.
e- Recuit de détente
Par maintien à une température bien inférieure à Ac1suivi d’un refroidissement très lent pour
permettre une relaxation des contraintes internes sans transformation de phase, son but est
d’éliminer les contraintes dangereuses soit d’origine mécanique soit d’origine thermique.
f- Recuit de coalescence
Il s’effectué sur des pièces à fort pourcentage de carbone, dans le but est d’obtenir
l’adoucissement maximal. La pièce est chauffée au-dessous de 𝐴𝐶1 pendant 30 minutes puis
refroidie à l’air libre. [23]
II.5 Les défauts des traitements thermiques de l'acier

Les principaux défauts provoqués par les traitements thermiques des pièces peuvent être
résumés en trois points :
34
Contraintes propres
Provoquées par les gradients de température au chauffage et au refroidissement entre les divers
points de la pièce. Pour le chauffage, il faudrait que la montée en température dans le four soit
faible. Pour le refroidissement, il faudrait que la vitesse soit faible pour réduire le gradient de
température, mais pas trop afin d'éviter toute transformation indésirable.
Tapures (fissures)
Elles se forment le plus souvent au cours de la trempe. Pour parer à ce défaut incorrigible,
on recommande lors du projet des pièces, d'éviter les saillies, les angles vifs, les raccordements
brusques etc., de refroidir modérément en utilisant une trempe à deux bains.
Déformations et gauchissements
Concernent surtout les pièces trempées, à cause du refroidissement qui n'est pas homogène au
début, seules les couches externes se refroidissent et donc se transforment en martensite, ce qui
provoque des contraintes de traction sur le cœur de la pièce qui est encore plastique. Puis les
couches internes se transforment à leur tour, la dilatation correspondante, peut exercer sur les
couches superficielles plus froides, donc peu plastiques, un effort de traction, le cœur étant en
état de compression. [22]
II.6 Relations entre les traitements thermiques et les procédés de fabrication

Les traitements thermiques sont souvent liés aux procédés de fabrication, soit que ceux-ci
imposent certaines précautions de traitement avant ou après fabrication, soit qu’ils puissent être
étroitement associés, voire simultanés.
II.6.1 Traitements thermiques et moulage

Les pièces moulées demandent souvent des traitements thermiques d’homogénéisation pour
améliorer leurs propriétés. Elles peuvent subir aussi toutes sortes de traitement thermique.
Mais si elles contiennent des soufflures ou des gaz occlus, elles peuvent gonfler lors des
traitements thermiques, ce qui nuit à leurs précisions dimensionnelles. Même un traitement de
détente ou de cuisson de peinture à 200°C peut, pour certains alliages, provoquer des
gonflements. En contrôlant le refroidissement des différentes parties de la pièce dans le moule,
on peut obtenir des modifications structurales au cours du refroidissement et par conséquent
effectuer un traitement thermique en même temps que le moulage.
35
II.6.2 Traitements thermiques des pièces frittées

Les traitements thermiques des pièces frittées demandent certaines précautions quand leur
porosité est ouverte. En effet, lors de leur immersion dans un liquide, elles peuvent s’imprégner
de ce liquide qu’il sera difficile d’éliminer par la suite. Mais ce sont surtout les traitements
superficiels qui peuvent être très ennuyeux. En effet, le traitement intéresse toute la surface du
métal en contact avec le milieu de traitement, y compris la surface des pores internes ouverts
sur l’extérieur. S’il s’agit d’un traitement de durcissement superficiel, il peut en résulter une
fragilisation d’ensemble de la pièce.
II.6.3 Traitements thermiques et mise en forme par déformation plastique

Les procédés de mise en forme par déformation plastique demandent aux matériaux une
malléabilité et une ductilité suffisantes, surtout pour les procédés à froid. Cela impose souvent
une préparation préalable des matériaux par traitement thermique ou des recuits intermédiaires
entre les différentes passes. Pour la frappe à froid, on choisit volontiers un acier à structure
globalisé beaucoup plus malléable que les aciers ordinaires, car il comporte une matrice
ferritique continue contenant des carbures coalescés ne cloisonnant pas la structure.
Pour l’emboutissage, on recherche une bonne ductilité, ce qui explique l’intérêt des alliages cfc,
très ductiles, pour les emboutissages profonds.
En général, on obtient une bonne emboutissabilité avec un état de surface contrôlé, une taille
de grains ni trop faible (alliage trop résistant) ni trop grosse (effet de peau d’orange sur les
emboutis) et l’on choisira des textures convenables. Mais d’autres caractéristiques structurales
favorables à l’emboutissage ont été découvertes (fort coefficient d’anisotropie plastique, fort
coefficient d’écrouissage, comme pour les alliages de structure cc) et rendent plus précise la
détermination d’une structure favorable. C’est ainsi qu’ont été mis au point les aciers à
dispersoïdes et les aciers à structure mixte ferrite-martensite (aciers dual phase).
Pour une bonne forgeabilité, on recherche un alliage suffisamment malléable à chaud et ne

contenant pas, en particulier, de phases facilement fusibles aux joints de grains. On préfère
également utiliser des alliages monophasés, en général plus malléables que les alliages
biphasés. Par contre, certains alliages biphasés (par exemple, cuivreux) dont les proportions des
phases varient avec la température sont plus malléables à chaud. Certaines mises en forme à
chaud sont favorisées, dans un domaine de température particulier, par l’existence d’une
transformation structurale (alliages superplastiques).
36
Après mise en forme, les principaux traitements thermiques que l’on rencontre sont les recuits
de recristallisation ainsi que les traitements de relaxation des contraintes résiduelles. Il en
résulte souvent des déformations ou des altérations superficielles qui peuvent imposer le choix
d’autres alliages ne nécessitant pas ces traitements thermiques. Après traitement thermique,
certains alliages ne peuvent plus être mis en forme par déformation plastique, ou celle-ci peut
leur conférer des propriétés dangereuses. C’est, par exemple, le cas des pièces en alliage
d’aluminium 2618 A durci par précipitation qui doivent être fraisées pour éviter toute
déformation nuisible à leur résistance au fluage.
II.6.4 Traitements thermiques et soudage

Le soudage en lui-même provoque un véritable traitement thermique dans la zone voisine de la
soudure, le plus communément appelée ZAT (zone affectée thermiquement). Il s’ensuit
couramment soit un adoucissement local trop important, soit une fragilisation dont les
conséquences sont aggravées par les risques de formation de défauts dans la soudure et son
voisinage (contraintes ou même fissuration d’origine thermique), et éventuellement une
sensibilisation à la corrosion, selon les modifications structurales qui en résultent.
Ces inconvénients peuvent en grande partie être atténués par des traitements de préchauffage
ou de postchauffage qui ont surtout pour but de diminuer les vitesses de refroidissement après
soudage, et par le choix d’un alliage dont la structure est stabilisée et a la faculté de ne subir
que des modifications structurales limitées ou non dangereuses.
Mais, souvent, il est nécessaire de faire un traitement thermique d’ensemble de la pièce, même
pour des constructions énormes, tout au moins pour la relaxation des contraintes résiduelles
inévitables après soudage.
II.6.5 Traitements thermiques et usinage

Il est souvent nécessaire, pour faciliter l’usinage, d’effectuer des traitements thermiques sur
certains alliages. Il s’agit en général soit d’un adoucissement, soit d’un recuit ayant pour but la
disparition des phases dures et fragiles (redissolution des carbures grossiers dans certains aciers
très chargés en carbone ou graphitisation des fontes contenant des carbures).
Des traitements de relaxation des contraintes résiduelles permettent de limiter les déformations
indésirables à l’usinage, ou les criques superficielles à la rectification. Parfois il est
indispensable, au contraire, d’éviter un traitement thermique pour conserver une structure
écrouie, plus résistante, sans qu’elle ne soit trop dure (bronze, laiton de décolletage).
La présence de phases fusibles aux joints de grains dans les alliages à usinabilité améliorée est
ici particulièrement favorable.
37
II.6.6 Place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication

La place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication joue un rôle capital
puisqu’ils peuvent favoriser la fabrication ou en corriger souvent les défauts, mais aussi parce
qu’ils peuvent apporter certaines complications. Les problèmes sont surtout liés aux
déformations après traitement thermique (imposant souvent des opérations coûteuses de
rectification sur des alliages durcis), aux altérations superficielles (nécessitant aussi des reprises
d’usinage, ou pouvant rendre difficile le soudage de pièces oxydées : cas des alliages
réfractaires au chrome), et aux contraintes résiduelles (pouvant être à l’origine de déformations
indésirables lors des opérations ultérieures, ou d’une évolution non homogène de la structure :
maturation des alliages d’aluminium par exemple). Il est parfois nécessaire d’effectuer le
traitement thermique de durcissement avant mise en forme, soit pour limiter les déformations,
ce qui nécessite alors la plupart du temps une mise en forme difficile par usinage, soit pour
permettre l’enlèvement par usinage des couches superficielles altérées pendant le traitement
(cas des vis pour l’aéronautique par exemple).
Les traitements thermiques classiques sont effectués en discontinu dans une gamme de
fabrication, dans la mesure où ils constituent une opération particulière à programmer.
La tendance actuelle, surtout pour les demi-produits, consiste à profiter de certaines opérations,
effectuées à chaud dans une gamme de fabrication, pour effectuer des traitements thermiques
pendant ces opérations ou au cours du refroidissement qui suit.
Quand on peut combiner les procédés de fabrication et les traitements thermiques dans une
opération unique, on obtient par ces procédés continus une réduction importante des prix et,
le plus souvent, une meilleure régularité de la fabrication. Mais c’est surtout la recherche des
économies d’énergie et de la simplification des gammes de fabrication qui a conduit au
développement de ces procédés intégrés.
On rencontre ainsi :
- Le laminage continu contrôlé des tôles fortes en acier, qui permet d’obtenir des tôles de
ténacité élevée et dont la température de transition ductile-fragile est considérablement
abaissée;
- Le laminage continu contrôlé des fils, leur garantissant une régularité de propriétés
mécaniques, autrefois inconnue ;
- Le recuit continu des tôles laminées à froid, qui simplifie la manutention et augmente les
cadences ;
38
- La trempe directe, en sortie de presse de filage ou de laminoir, des alliages d’aluminium,

qui, bien que moins efficace que la trempe séparée, simplifie beaucoup les opérations et abaisse
les prix.
On rencontre aussi ce principe de traitement thermique en continu sur des pièces proprement
dites, au cours de leur fabrication. Il s’agit par exemple :
- De durcissement local par trempe, directement dans un moule de fonderie :
- De la trempe immédiatement après cémentation alors qu’autrefois on pratiquait le plus
souvent un traitement coûteux de double trempe ;
- Du forgeage isotherme, garantissant une régularité de structure et de propriétés. [20]
II.7 Conclusion
Nous avons traité dans ce chapitre la notion de traitement thermique réalisée sur les métaux
en générale et sur les aciers en particulier dans le but de modifier leur microstructure et de
leur conférer de nouvelles caractéristiques. Parmi ces traitements on peut citer les traitements
thermiques ordinaires comme la trempe, le revenu et le recuit qui demeurent êtres des phases
très importantes dans le processus de fabrication des pièces mécaniques.
39
Chapitre IIΙ
Partie expérimentale
Chapitre III Partie expérimentale
III.1 Introduction
La connaissance des propriétés mécaniques permet de mieux choisir les matériaux pour les
diverses applications industrielles plus particulièrement lors de l’usinage. L’amélioration de
leurs propriétés caractéristiques dépend de leur composition chimique et par suite de leur état
microstructural obtenu à partir des traitements thermiques. Dans cette optique, une série
d’essais a été menée sur le matériau XC55.
 La 1er partie des essais concerne les traitements thermiques de l’acier XC55, une trempe à
cœur à 850°C et un revenu à différentes températures 200°C, 300°C et 550°C suivie de la
mesure de dureté pour les trois échantillons utilisés. Un examen métallographique du
matériau étudié après traitement a été observé au moyen d’un microscope optique.
 La 2eme partie de ces essais traite l’influence des paramètres de coupe sur l’état de surface
produit Ra lors de l’usinage du matériau XC55. Cette influence est révélée par la
détermination d’un modèle mathématique au moyen d’une analyse statistique.
III.2 Procédure expérimentale

III.2.1 Matériau utilisé XC55
Matière en œuvre : Acier de construction non allié XC55. C’est un acier au carbone a
traitements thermique à soudabilité déconseillée, utilisé pour pièce soumises aux chocs et ayant
une très bonne résistance. (Domaine d’utilisation : axes de guidage, engrenages, vis sans fin,
Paliers, pignons, boulonnerie …etc).
 Caractéristiques
Etat normalisé :Rm : 620/680 N/mm², Re : 300/370 N/mm², A% : 11/12
Etat trempé et revenu :Rm : 700/950 N/mm², Re : 420/ 550 N/mm², A% : 12/15
 Composition chimique du XC55 en %
C Mn Si S p
0.52-0.60 0.60-0.90 0.40 maxi ≤ 0.035 ≤ 0.035
Tableau III.1 Composition chimique
C Mn Si P S Cu Al Ti Nb Ni Cr Mo V Sn B W N
0.56 0.74 0.30 0.002 0.002 0.012 0.003 0.001 0.000 0.047 0.014 0.001 0.003 0.001 0.000 0.000 0.008
Tableau III.2 Analyse du matériau
41
III.2.2 Préparation des échantillons

a. Découpage
Dans le but d’effectuer les traitements thermiques nécessaires à l’étude du comportement de
notre acier, des ronds du XC55 de diamètre 50mm et de longueur de 600 mm, ont été découpés
en 04 échantillons à l’aide d’une scie au niveau de l’atelier d’usinage à l’AMM El-Hadjar.
Figure III.1 Débitage

b. Fraisage
Le fraisage consiste à obtenir 12 parallélépipède de 30 mm de section et 40 mm de longueur.
Figure III.2 Fraiseuse verticale
III.2.3 Fours de TTH

Les traitements thermiques ont pour but de conférer à l’acier les propriétés mécaniques
convenable pour se mise en œuvre. Le four utilisé pour nos traitements thermiques est celui
des ateliers AMM (250°C/h – T° Max 1200°C – Poids 50Kg Max).
Figure III.3 Four électrique
42
III.2.4 Traitements thermiques

Lors des premiers essais, nous avons utilisés douze échantillons. Nous prenons un des
échantillons témoin (structure et mesure de la dureté), pour les autres on mesure leurs duretés
après traitements. Les échantillons à ont subi des revenus respectivement aux températures
200°C, 300°C et 550°C. La rugosité Ra a été mesurée pour le troisième échantillon (Revenu à
550°C).
Nature du Chauffage Temps de Refroidissement

traitement Temps (min) Température (°c) Maintien (min) (T°c)
Trempe 45 850 20 20° à l’eau
Revenu 45 200/300/550 90 à l’air
Tableau III.3 Traitement thermique du XC55
III.2.5 Essai de dureté

On place l’échantillon sur la machine en contact avec l’outil qui est une pointe pyramidale
normalisée en diamant de base carrée et d'angle au sommet entre faces égal à 136°, puis on
applique une charge de …. Pendant 5 à 10 seconde ce qui provoque la pénétration de l’outil
dans la pièce et on relâche la charge puis on mesure grâce à une règle les deux diagonales de
l’empreinte carré laissée par l’outil, on prend la moyenne des deux diagonales et on déduit la
valeur de la dureté grâce à des abaques.
Figure III.4 Duromètre
Nuance Dureté avant trempe Dureté après trempe

XC55 19.1 HRC 61.2 HRC
Tableau III.4 Dureté avant et après trempe
Nuance 𝟏𝒆𝒓 Échantillon 𝟐é𝒎𝒆 Échantillon 𝟑é𝒎𝒆 Échantillon

XC55 Revenu = 200°C Revenu = 300°C Revenu = 550°C
𝒅𝟏=58.7 𝒅𝟏=58.3 𝒅𝟏=49.8
Dureté
𝒅𝟐=60.1 𝒅𝟐=58.8 𝒅𝟐=51.3
HRC 𝒅𝟑=49.7
𝒅𝟑=61.5 𝒅𝟑=57.4
𝒅𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 60.1 58.16 50.26
Tableau III.5 Duretés à différents T° de revenus
43
Evolution de la dureté en
fonction de la T° de revenu
62
60
58
Dureté HRC
56
54
52
50 XC55
48
46
44
200 300 550
T° de revenus
Figure III.5 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu
On constate qu’avec l’augmentation de la température de revenue la dureté diminue pour

atteindre la valeur de 50.26 HRC. Par conséquent, nous devons déterminer la température du
revenu désirée en fonction des caractéristiques du matériau.
III.2.6 Polissage mécanique

Le polissage mécanique consiste à rendre la surface de l’échantillon plan brillant et sans rayures
dans le but de réaliser un bon polissage. On utilise un touret sous eau et des abrasifs de plus en
plus fin de granulométrie 180, 400, 600, 800, 1000, 1200500, 1800, 2000 et on finit la surface
par le papier de finition.
Figure III.6 Polisseuse
44
II.2.7 Machine-outil et outillages utilisés

Les essais sont réalisés sur une fraiseuse type CNC SXB 623 (Figure III.7), cette machine est
caractérisée par une vitesse de coupe de la broche 7- 2100 (tr/min), la puissance de moteur de
la broche 14.5 KW. Les opérations de surfaçage ont été effectuées au moyen d’une fraise en
bout de ∅ = 𝟑𝟐 mm (Figure III.8) (2 plaquettes triangulaires en carbure métallique Figure
III.9).
Figure III.7 Fraiseuse type SX model 623
Figure III.8 Fraise en bout Figure III.9 Plaquettes en carbure
Figure III.10 Ebauches Figure III.11 Rugosimétre Mitutoyo
45
Nuance de la plaquette GC2030 (HC) – P35

Nuance à revêtement PVD pour fraisage des aciers bas carbone ayant tendance à former des
arêtes rapportées. Très utile également pour le fraisage à 90° dans des matières diversifiées.
III.2.8 Conditions d’usinage

-(1erEssai)
La caractérisation de la qualité de la surface usinée a été limitée à un seul critère (Ra) au moyen
d’un rugosimètre Mitutoyo pour les deux essais.
• Fréquence de rotation N (tr/mn) 700 -750 - 800 - 850 - 900 - 950 - 1000 - 1050.
• L’avance f = 60 (mm/mn).
• Profondeur de passe ap = 0.6 (mm).
Ra (μm) Ra (μm) Ra (μm)

N° N f ap
à à à
essai (tr/mn) (mm/mn) (mm)
R 200°C R 300°C R 550°C
1 700 60 0.6 0.42 0.60 2.75
2 750 60 0.6 0.40 0.51 2.10
3 800 60 0.6 0.34 0.45 1.80
4 850 60 0.6 0.30 0.43 1.05
5 900 60 0.6 0.28 0.33 0.38
6 950 60 0.6 0.25 0.28 0.31
7 1000 60 0.6 0.21 0.26 0.98
8 1050 60 0.6 0.18 0.20 0.21
Tableau III.6 Résultats de l’état de surface (Ra) produit lors de l’usinage du XC55
Influence de la fréquence de
rotation N sur la rugosité Ra
3
Rugosité Ra ( µm)
2,5
2
1,5 R 200¨C
1 R 300¨C
0,5
R 550¨C
0
700 750 800 850 900 950 1000 1050
Fréquence de rotation N (tr/mn)
Figure III.12 Influence de la fréquence de rotation N sur la rugosité Ra
On remarque qu’avec l’augmentation de la fréquence de rotation N, la rugosité diminue et l’état

de surface s’améliore. A la vitesse N=700 tr/mn, la rugosité enregistrée au revenu à 550°C est
46
quatre fois et demi et six fois 06 fois et demi respectivement supérieur à celles obtenues aux
températures de 300 et 200°C. Ceci s’explique par le fait que les duretés maximales sont
enregistrées pour les faibles températures de revenu. On remarque aussi une fluctuation de la
rugosité Ra pendant les vitesses de coupe supérieurs, qui est due probablement aux vibrations
de la machine ou aux défauts de mesures prises.
-(2erEssai)
Ces essais sont basés sur un plan factoriel complet d’expériences à 08 combinaisons.
• Fréquence de rotation N (tr/mn) 1000 - 2000.

• Avances f = 60 et 160 (mm/mn).
• Profondeurs de passe ap = 0.6 et 1.5 (mm).
N° essai N (tr/mn) f (mm/mn) ap (mm) Ra (μm)

01 1000 60 0.6 0.98
02 2000 60 0.6 0.47
03 1000 160 0.6 0.30
04 2000 160 0.6 0.18
05 1000 60 1.5 0.61
06 2000 60 1.5 0.31
07 1000 160 1.5 0.61
08 2000 160 1.5 1.10
Tableau III.7 Résultats de l’état de surface (Ra) produit pour les différentes
combinaisons du plan d’expériences lors de l’usinage du XC 55
L’analyse statistique de ces résultats établie au moyen du logiciel « STATICGRAPHICS »,

nous a permis de déterminer l’influence des paramètres de coupe sur l’état de surface produit.
L’analyse de la variance ANOVA (Tableau III.8) et le diagramme de Pareto (Figure. III.13)
nous renseignent sur les facteurs et les interactions les plus significatifs. Ces résultats montrent
que le principal facteur qui affecte la rugosité Ra est l'avance f (P value = 0,0350< 5%) suivie
de la fréquence de rotation N (vitesse de coupe Vc), et du produit de l’avance f par la fréquence
de rotation N [24].
Par ailleurs l’analyse de ces résultats nous a permis de dégager le modèle mathématique
suivant:
Ra = 2,53933 - 0,001114*N tr/mn - 0,0142667*f mm/mn - 0,135556*ap mm + 0,0000059*N

tr/mn*f mm/mn + 0,0001*N tr/mn*ap mm + 0,00244444*f mm/mn*ap mm(1).
47
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value

A:N tr/mn 0,219948 1 0,219948 274,94 0,0383
B:f mm/mn 0,263574 1 0,263574 329,47 0,0350
C:ap mm 0,00200593 1 0,00200593 2,51 0,3586
AB 0,17405 1 0,17405 217,56 0,0431
AC 0,00405 1 0,00405 5,06 0,2662
BC 0,0242 1 0,0242 30,25 0,1145
Total error 0,0008 1 0,0008
Total (corr.) 0,7548 7
Tableau III.8 Analyse de la variance pour la Rugosité Ra
La mesure de la qualité du model (Equation1) établie pour la rugosité Ra à travers les

coefficients de corrélation R2 et R2 ajusté signifient que les réponses sont très bien expliquées
par le model proposé. R2 = 99.8940%, R2adjusted for df = 99.2581%, Standard Error
of Est. = 0,0282843
Standardized Pareto Chart for Ra
B:f mm/mn +
-
A:N tr/mn
AB
BC
AC
C:ap mm
0 4 8 12 16 20
Standardized effect
Figure III.13 Diagramme de Pareto
48
III.2.9 Comparaison entre le 42CD4 et le XC55
Evolution de la dureté en
fonction de la T° de revenu
70
60
50
40
30 42CD4
20 XC55
10
0
200 300 550
Revenu T°C
Figure III.14 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu
On remarque que la dureté diminue pour les deux matériaux Fig III.14 et que les courbes sont
sensiblement voisines. A la température de 550°C, la dureté du XC55 est légèrement supérieur
à celle du 42CD4 (> à 1%). On remarque aussi que l’état de surface Ra s’améliore pour les
deux matériaux en fonction de la fréquence de rotation N, et qu’à la fréquence de 700 tr/mn
l’état de surface obtenu du matériau XC55 est meilleur que celui du 42CD4 (Ra variant dans
une fourchette de 28% à 74 % Figures III.15a et III.15b).
Influence de la fréquence de rotation N

en fonction de la rugosité Ra
4
3,5
3
Rugosité Ra ( µm)
XC 55 à 550°C
2,5
42CD4 à 200°C
2
42 CD4 à 300°C
1,5
42 CD4 à 550°C
1
XC 55 à 200°C
0,5
XC 55 à 300°C
0
700 750 800 850 900 950 1000 1050
Figure III.15a Influence de la fréquence de rotation N sur la rugosité Ra
49
Influence de la fréquence de rotation N

en fonction de la rugosité Ra
4
3,5
3
Rugosité Ra ( µm)
XC 55 à 550°C
2,5
42CD4 à 200°C
2
42 CD4 à 300°C
1,5
42 CD4 à 550°C
1
XC 55 à 200°C
0,5
XC 55 à 300°C
0
700 750 800 850 900 950 1000 1050
Figure III.15b Influence de la fréquence de rotation N sur la rugosité Ra
50
Conclusion générale
L’étude expérimentale menée sur l’acier XC55, nous a permis d’étudier l’influence des
paramètres de coupe sur la qualité de surface usinée (Ra) lors du fraisage de cet acier.
Le traitement thermique appliqué à différentes températures de revenu a permis aussi la
modification structurale du matériau tout en améliorant ses propriétés mécaniques.
L’aboutissement de cet objectif, a nécessité l’utilisation ou l’emploi de plusieurs techniques
sur divers matériels et appareillages tels que le duromètre, la polisseuse, le microscope optique
et la mesure au moyen du rugosimetre. Par ailleurs ce travail nous a permis aussi de tirer les
principales conclusions suivantes :
 La rugosité Ra diminue et l’état de surface s’améliore avec l’augmentation de la vitesse

de coupe et que les meilleurs états de surface sont enregistrés à la fréquence de rotation
N de 1050 tr/mn pour les différentes T° de revenu.
 A la vitesse N = 700 tr/mn, la rugosité Ra enregistrée à la T° de revenu 550°C est quatre
fois et demi et six fois 06 fois demi respectivement supérieur à celles obtenues aux
températures de 300 et 200°C.
 La dureté du matériau diminue avec l’augmentation de la température du revenu.
 L’analyse de la variance ANOVA et le diagramme de Pareto ont montré que l’avance
f est le facteur le plus significatif suivie de la fréquence de rotation N.
 Le coefficient de corrélation R2 déterminé de la rugosité Ra par l’ANOVA est très
satisfaisant et témoigne de la bonne adéquation du modèle proposé.
 Nous recommandons l’utilisation du matériau XC55 dans les ateliers AMM de Sider
El hadjar au lieu du 42CD4 en raison du meilleur état de surface produit dans la plage
de fréquence de rotation N de 700 à 900 tr/mn.
Références bibliographiques
[1] PIEROZAK-JEAN PIERRE. Coupe des métaux, Edition OPU Alger 1988
[2] BEDRIN C., Généralités sur la coupe des métaux, Lyon, Conférences CAST, INSA de
Lyon, 1971, pp.5-71.
[3] Cours de « Fabrication mécanique », 3𝑒𝑚𝑒 année ingénieur, Génie Mécanique.
[4] RAYNALD LAHEURTE, « Application de la théorie de seconde gradient a la coupe des
matériaux », thèse de doctorat, Université Bordeaux I, France, 2004.
[5] R. CAZAUD, G. POMEY, P. RABBE ET CH. JANSSEN, La fatigue des métaux,
Dounod, Paris, 5ème édition, 1969.
[6] Christian PAGÈS ,Thèse : Comportement de revêtements céramiques sur outil en
tournage a sec de finition.Lyon , 2003
[7] JEAN-PIERRE CORDEBOIS ET COLL, « Fabrication Par Usinage », DUNOD, Paris
2003
[8] ALAIN PASSERON,«Tournage», Techniques de L’Ingénieur, BM7086, 1997
[9] https://www.univ-usto.dz/images/coursenligne/CM_bennegadi.pdf
[10] Société SANDVIK-COROMANT, Procédés d’Usinage, Travail des Matériaux –
Assemblage, Techniques de l’Ingénieur, Réf. Internet : 42190.
[11]BOUGOFFA RMEZ. MOHAMEDLAMINE, L’influence des paramètres de coupe sur
l’état de surface lors de l’usinage de l’acier XC48, Master Fab. M 2018.
[12]http://hssforum.com/Francais/5-FRAISAGE.pdf
[13] REMILI FETHI, L’effet d’usinage par tournage sur un acier XC 48. Doctorat en
Sciences Mécanique Oct 2016.
[14]S.BENSAADA Coupe des métaux 2001.
[15] S. Gara, Cours interactif : le Fraisage, Institut Supérieur des Études Technologiques de
Nabeul, 2016.
[16] B. Remacle, Usinage : Tournage Fraisage, IFPM formation édition, 2018.
[17] Gilles Prod’Homme, ‹‹Commande Numérique des Machines-Outils››, Technique de
l’Ingénieur, Traité Génie Mécanique, B 7130, pp.3, 1997.
[18] Cours Procédés de fabrication 2010 Master I.
[19] http://www.univbejaia.dz/dspace/bitstream/handle/123456789/112/Memoire%20f
inal.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[20] http://www.ats-ffa.org/fiches/downloads/traitements_thermiques.pdf
[21] LOURI LAKHTINE, Métallographie et traitement thermique des métaux. Edition MIR,
Moscou 1977
[22] BENSAADA.SAID, Cours Traitement thermique, Classification et désignation des
aciers et fontes pdf2001..
[23] RENE CAZAUD, Collection aide-mémoire, métallurgie : Mise en forme et traitement
96𝑒𝑚𝑒 Edition.
[24] NIZAM SADIQ S., RAGURAMAN T R., THRESH KUMAR D, RAJASEKARAN
R., KANNAN T T M, 2014. Optimization of milling parameters of ohns Steel using TіALN
coated cutter by design of experiment technique, Mechanical Engineering and Robotics
Research, Vol.3, (1), 2278 – 0149.

Memoire Belhadj. K

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Memoire Belhadj. K

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR - ANNABA

Faculté : Science de l’ingéniorat

Présenté par : Belhadj Kamel Eddine

Encadrant : Benchiheub Slimane Grade MCB Université Badji Mokhtar

Année Universitaire : 2019/2020

Je tiens d'abord à remercier vivement Monsieur le Docteur BENCHIHEUB

Je remercie également l’ensemble des membres du jury d’avoir accepté de

Je remercie tout le personnel technique et administratif du département de Génie

Ainsi un grand merci à tous les enseignants de Génie Mécanique, et

Enfin, j’adresse mes plus sincères remerciements à :

Merci à tous et à toutes.

Je dédie ce modeste travail à :

 Mes très chers parents pour leur soutien dans mes

 A mes très chers frères,

 Tous mes amis sans exception,

 Et tous ceux qui m'ont aidé de près ou de loin.

Liste des figures …....…………………………………………………………………………………………………………… i

Liste des tableaux …....………………………………………………………………………………………………………… ii

Introduction générale …...…………………………………………………………………………………………………… iii

Notions sur les traitements thermiques

II.1 Introduction ……………………………………………………………………………………………………………….... 26

Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière………………………………………….. 3

Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique …..……………………………………………………………… 28

Figure III.1 Débitage ….……………...………...……………………………...…………………………………………… 42

Tableau III.1 Composition chimique .….…………………… 41

Tableau III.2 Analyse du matériau ………………………………………………………………………………… 41

I.2 Définition de la coupe des métaux

Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière [2]

І.3 Généralité sur l’usinage

І.3.2 Les procédés d’usinage

• La date de leurs apparitions ; les procédés traditionnels et les non traditionnels.

І.3.3 But de l’usinage

 Les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;

I.3.4 Les paramètres de coupe

 Le mouvement de coupe (vitesse de coupe) ;

a. La vitesse de coupe Vc [m/mn]

Figure I.2 Vitesse de coupe d’un outil de tournage [5]

b. vitesse d’avance (Vf)

Figure I.3 Vitesse d'avance sur la machine [5]

Elle correspond à la vitesse de déplacement la plus lente. La trajectoire du mouvement

c. Le paramètre profondeur de passe a

І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe

Figure I.4 Augmentation de la productivité en usinage (Acier)

Cette amélioration de la productivité résulte d’un accroissement important des vitesses de

- La dureté : pour combattre l’usure,

І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe

І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe

Figure I.7 Opérations d’usinages en fraisage [11]

1. Surfaçage de face 4. Rainurage 3 tailles

2. Surfaçage de profil 5. Rainurage 2 tailles

3. Surfaçage - dressage prédominant profil 6. Surfaçage - dressage prédominant face.

I.4.2 Principe de fraisage

d’animer la pièce d’un mouvement d’avance dans l’espace Ma (mouvement d’avance)

Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance [12]

I.4.3 Différents types des fraiseuses

I.4.4 Caractéristiques des fraises

a) Types d’arrêtes tranchantes

Figure I.9 Types d’arrêtes tranchantes [13]

Fraise roule à une Fraise cylindrique à Fraise 3 tailles

Figure I.10 Type de tailles de fraise [14]

Fraise cylindrique Fraise conique Fraises de forme

Figure I.11 Quelques formes de fraises [13]