‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA – ‫جامعة باجي مختار‬

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫عنابـــــــــــــــة‬

Faculté : SCIENCES DE L’INGENIORAT

Département : GÉNIE MÉCANIQUE
Domaine : SCIENCES ET TÉCHNOLOGIE
Filière : GENIE MECANIQUE
Spécialité : FABRICATION MECANIQUE ET
PRODUCTIQUE

Mémoire

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de master

Thème:

INFLUENCE DE L'USURE DES OUTILS DE COUPE SUR LA QUALITE

D'USINAGE DISCONTINUE

Présenté par : TILBI Hamza

Encadrant : LAGRED Ahmed Pr. Université Badji Mokhtar – Annaba

Jury de soutenance :

KALOUCHE Abdelkader Maitre de conférences B Université Badji Mokhtar Annaba Président

LAGRED Ahmed Professeur Université Badji Mokhtar Annaba Encadrant

BENCHIHEB Slimane Maitre de conférences B Université Badji Mokhtar Annaba Examinateur

Année universitaire : 2019/2020

 Remerciements

Tout d’abord, nous devons remercier « ALLAH » le tout puissant de

nous avoir donné tout le courage et la santé pour achever ce travail.

A MONSIEUR LAGRED AHMED, pour m' avoir suivi durant mon

travail dans le cadre de ce mémoire, pour ces conseils précieux, pour sa
disponibilité et la compétence de son encadrement, qu’il trouve ici ma
reconnaissance et mon respect.

Ce travail n'aurait pu aboutir sans le soutien de toute ma famille que

je remercie d'une façon exceptionnelle.
 À mes parents.
À mes Chers frères.
À la famille TILBI et la
famille BENMOUSSA.
A mes enseignants de l'école
primaire jusqu'à l'université.
À toutes mes chers amis.
À toute la promotion master
mécanique 2019-2020.
À tous ceux qui me sont chers.
 SOMMAIRE

Résumé

Introduction ……………………………………………………………………………….… 01

CHAPITRE I. Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

I.1. Généralités ……………………………………………………………………………….03

I.1.1. Les outils de coupe en tournage……………………………………………………03

I.1.2. Les angles de coupe……………………………………………..………………...06

I.1.3. Outils et opérations de tournage…….……………………………………..………08

I.1.4. Mouvement relatif outil/ pièce……………………….…………………………….11

I.2. Les types de matériaux utilisés pour les outils :………….……………………………..11

I.2.1. Aciers rapides ……………………………………………………………...……. 12

I.2.2. Céramiques ………………………………………………………………………...12

I.2.3. Cermet …………………………………………………………………...………...12

I.2.4. Nitrure de bore cubique ………………………………………..…………………….13

I.2.5. Diamant …………………………………………………………………………...13

I.2.6. Carbures métalliques ……………………………………………………………...13

I.3. Les revêtements et les procédés de fabrication ………………………………………...15

I.3.1. revêtements …………………………………………………………………….…15

I.3.2. Les procédés de fabrication ………………………………...…...…………………16

CHAPITRE II. Usure des outils de coupe

II.1. Définition de l’usure ……………………………………………………………………21

II.1.1. Usure en cratère ……………………………………………………….………….21

II.1 .2.Usure en dépouille …………………………………………………..……………22

II.2.Modes d’usure en usinage ………………………………………………………………24

II.2.1.Usure par abrasion ………………………………………………………………..24

II.2.2.Usure par adhésion …………………………………………………………….. ...25

 II.2.3.Usure par fissuration ……………………………………………………………...25

II.2.4.Usure par diffusion ……………………………………………………………......25

II.2.5.Usure par corrosion ……………………………………………………………….26

II.3. Paramètres d’usure d’outil de coupe ………………………………………...…………27

II.4. Les modèles mathématiques d’usure (Loi d’usure) ………………………....………27

II. 4. 1. La loi de Taylor…………………………………………………………………..28

II.4.2. La loi de Gilbert…………………………………………………………………...29

II.4.3. La loi de Konig – Depiereux………………………………………………………30

II.4.4. La loi de Kronenberg……………………………………………………………...31

II .4.5.Bilan des modèles d'usure …………………………………………………………31

CHAPITRE III. Influence des paramètres de coupe sur l'usure

III.1.Vitesse ce coupe ……………………………………………………………………32

III.2. Avance …………………………………………………………………………...…34

III.3. Profondeur de passe ………………………………………………………………..35

III.4. Matériau usiné ……………………………………………………………………....36

III.5. Lubrification …..………………………………………………………………….…39

CHAPITRE IV : Partie expérimentale

IV.1. Le dessin de définition de la pièce

IV.2. Le routage d’usinage ……………………………………………………………….44

IV.3. Le positionnement …………………………………………………………………..46

IV.4. Le programme CNC ………………………………………………………………..49

Conclusion générale…………………...…………………………………………………59

TABLE DES FIGURES

CHAPITRE I

Figure I.01. Arêtes et parties actives d’un outil de tournage……………………………………04

Figure I.02. Description géométrique de l’outil………………….………………………….….04

Figure I.03. Mouvement relatif outil/ pièce en tournage ..............................................................05

Figure I.04. Plaquettes…..………….……………………………………………………………06

Figure. I.05. Principaux plans de l’outil en main……………………………………………..... .07

Figure I.06. Angles du taillant (outil en main)..............................................................................07

Figure I.07. Angles du taillant (outil en travail).....……..…………………………………….…08

Figure I.08 . Outils de tournage..................................................................................................08

Figure. I.09. Opérations d’usinages en tournage…………………………………………….....09

Figure. I.10. Fraise 2 tailles ARS monobloc………………………………………………..….09

Figure I.11. Outils de fraisage……………………………………………………………… ...10

Figure I.12. Fraise à surfacer et fraise 2 tailles cylindrique………………………………….…..10

Figure. I.13. Opérations d’usinages en fraisage…………………………………………………….10

Figure I.14. La structure des carbures………………………………………………………....14

Figure I.15. Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant………………………..14

Figure I.16. Exemple d'outils de perçage revêtus de TiN…….………………………………...15

Figure I.17. Structure cubique de TiAlN…………………………………………………….....16

Figure I.18. Plaquette carbure revêtue, multicouches………………….……………………….16

Figure I.19. Procédés de fabrication de CVD et PVD…………………………………….....…17

Figure I.20. Illustration des diverses étapes du procédé CVD..................................................18

CHAPITRE II

Figure II.01. Evolution de l’usure dans le temps……………………………………………...21

Figure II.02. Usure en cratère………………………………………………………….………22

Figure II.03.Usure en dépouille …………………………………………………… ……..…23

Figure II.04. L’usure en dépouille et l’usure en cratère………………………………….…. ...23

Figure II.05. Processus d'usure par abrasion…………………………………………… … ….24

Figure II.06. Processus d’usure par adhésion mécanique……………………………..…… ...24

Figure II.07. Processus d'usure par diffusion……………………………………………..... ..25

Figure II.08. Processus d'usure par oxydation………………………………………… ….....26

Figure II.09. Loi de Taylor…………………………………………………………… …......28

Figure II.10. Représentation graphique des différents modèles……………………………...31

CHAPITRE III

Figure III.01 : Vitesse de coupe……………………………………………………………..….32

Figure III.02 : L’influence de la vitesse de coupe sur la durée de vie de l’outil……………...…33

Figure III.03 : L’usure en dépouille VB en fonction du temps……………………………….....33

Figure III.04 : L’influence de l’avance sur la durée de vie de l’outil………………………..….34

Figure III.05 : Evolution de l’usure en dépouille en fonction du temps d’usinage à trois vitesses

d’avances : f =0,08mm/tr, f =0,11mm/tr et f =0,14mm/tr……………………………………....35

Figure III.06 : Les profondeurs de passe……………………………………………………...…35

Figure III.07 : L’influence de la profondeur de coupe sur la durée de vie de l’outil…….……...36

Figure III.08 : Les aciers………………………………………………………………………...37

Figure III.09 : Les aciers inoxydables……………………………………………………….......37

Figure III.10: Les fontes……………………………………………………………………........37

Figure III.11: Les matières non ferreuses…..……………………………………….…………...38

Figure III.12: Les superalliages réfractaires……………………………………………………..38

Figure III.13: Les matériaux durs………………………………………………………………..39

Figure : III.14 : Les outils de tournage ont des buses d'arrosage………………………………..40

Figure III.15 : Arrosage par le dessus et le dessous…………………………….……………….40

Figure III.16 : Les outils d’arrosage de précision et des géométries HP spécifiques (–PMC,

MMC ou –SMC)…………………………………………………………………….……….…..41

Figure III.17 : Usure de dépouille VBB durant l’usinage de AA 2017 T4 à Vc = 600 m/min...42

CHAPITRE IV

Figure IV. 01 : Appui plan…………………………………………………………………….47

Figure IV. 02 : Appui linéaire rectiligne…………………………………………………..….48

Figure IV. 03 : Appui ponctuel………………………………………………………………...48

Figure IV. 04 : Prisme en position Isostatique : 6 degrés de liberté supprimés………………...49

Liste des tableaux

Table I.01. Propriétés de PVD et CVD…………………………………………………………20

Table. II.01. Les valeurs indicatives de n……………………………………..…………….…..28

Table II.02. Coefficients du modèle de Taylor…………………………………………………29

Table II.03. Modèle de Gilbert………………………………………………………………….30

Résumé

Les progrès dans le domaine de l’usinage font apparaître des outils coupants de nature
nouvelle susceptible d’améliorer la productivité des techniques d’usinage automatisé. Leur mise
en œuvre nécessite des expérimentations spécifiques pour évaluer leurs conditions d’emploi
optimales avec un minimum d’usure. Le premier chapitre a pour but de faire connaître les
différents outils de coupe, de leurs caractéristiques et les matériaux utilisés. Le deuxième
chapitre traite le phénomène de l’usure des outils de coupe. Le troisième chapitre consiste en
l’étude l’influence des paramètres de coupe sur l’usure, avec une partie expérimentale: l’usinage
d’une pièce prismatique. On peut conclure que 1' étude des problèmes de l’usure en mécanique
permet de choisir les paramètres nécessaires afin d’avoir un usinage avec une usure minimale de
l’outil de coupe.
Mots-clés : usinage, outil, usure.

Abstract:
Advances in the field of machining have led to the development of new types of cutting tools
that can improve the productivity of automated machining techniques. Their implementation
requires specific experiments to evaluate their optimal conditions of use with minimum wear.
The first chapter aims to introduce the various cutting tools and their characteristics and the
materials used. The second chapter deals with the phenomenon of cutting tool wear. The third
chapter consists of the study of the influence of cutting parameters on wear, followed by an
experimental study (machining of a prismatic part). It can be concluded that 1 study of the
problems of wear in mechanics makes it possible to choose the necessary parameters in order to
have a machining with a minimal wear of the cutting tool.
Keywords: machining, tool, wear

: ‫ملخص‬
‫ يتطلب تنفيذها‬.‫تكشف التطورات في التصنيع عن أدوات قطع ذات طبيعة جديدة يمكنها تحسين إنتاجية تقنيات التصنيع اآللي‬
‫ يهدف الفصل األول إلى التعريف بأدوات القطع المختلفة‬.‫تجارب محددة لتقييم ظروف االستخدام المثلى بأقل قدر من التآكل‬
‫ ويتكون الفصل الثالث من دراسة تأثير معلمات‬، ‫ يتناول الفصل الثاني ظاهرة تآكل أداة القطع‬.‫وخصائصها والمواد المستخدمة‬
‫ يمكن االستنتاج أن دراسة مشاكل التآكل الميكانيكي‬. )‫ تليها الدراسة التجريبية (تشكيل الجزء المنشور‬، ‫القطع على التآكل‬
.‫تجعل من الممكن اختيار المعلمات الضرورية من أجل الحصول على آلية بأقل تآكل ألداة القطع‬
‫ التصنيع واألداة والتآكل‬:‫الكلمات المفتاحية‬
 Introduction générale
Historiquement, la recherche sur l’usinage s’est concentrée sur deux aspects : le premier
aspect concerne le développement technologique qui permet d’améliorer la productivité ainsi que
la qualité des pièces finies, le deuxième aspect est la modélisation qui permet la prédiction des
efforts de coupe, des champs de température et des propriétés des surfaces finies. Cependant, le
processus de fabrication, en particulier l’usinage, joue un rôle important sur la qualité et
l’intégrité des surfaces réalisées. La complexification constante des systèmes de fabrication et la
concurrence amènent les technologies d’usinage à se développer rapidement. Les machines
deviennent de plus en plus rapides et puissantes dans le but d’obtenir des gains de productivité.
[02]
De nos jours, les industries de fabrication ont pour objectifs, primordiaux, la réduction des
coûts d'exploitation ainsi que l'amélioration de la qualité du produit. Dans les procédés d'usinage,
par enlèvement de matière, le coût de l’opération d’usinage et la qualité du produit final sont des
contraintes nécessaires à prendre en compte dans un environnement de plus en plus compétitif,
où les investisseurs exigent un meilleur rendement de leurs investissements.
L’usure des outils de coupe est considérée comme étant un des facteurs primordiaux qui affecte
les processus d’usinage, la surveillance en temps réel de l’état d’outil permet aux opérateurs de
maximiser le produit et d’améliorer la qualité de celui-ci. Cependant la connaissance de ce
paramètre n’est pas la seule issue pour prendre les décisions d’arrêter ou de continuer le
processus de coupe. D'autres paramètres de la machine-outil et de l'outil de coupe peuvent
influencer le processus d’usinage, tels que les conditions de coupe, le matériau d'outil ainsi que
celui de la pièce à usiner.
Les outils de coupe s’usent parce que les surfaces d’usure (face de coupe et de dépouille) de
l’outil doivent supporter des charges normales élevées et parce que le copeau et la pièce
appliquent ces chargements lors de mouvements relatifs sévères par rapport aux surfaces d’usure.
Les actions de coupe et de frottement sur ces surfaces de contact augmentent la température du
matériau d’outil, ce qui accélère l’usure physique et chimique de ce dernier.
Malheureusement il y a de nombreuses variables à considérer, il n’est donc pas surprenant que
l’expertise de l’usure des outils et les décisions de changement d’outil soient des problèmes
difficiles. [06]
Le premier chapitre nous présentons des généralités sur les différents outils de coupe et les
différents matériaux, Les revêtements et les procédés de fabrication (techniques CVD et PVD)
Dans le deuxième chapitre, nous exposons les différents types d’usure et les paramètres qui
provoquer l’usure, Les modèles mathématiques d’usure (Loi d’usure).Dans le troisième chapitre,

1
nous présentons, l’influence des paramètres de coupe sur l'usure (vitesse de coupe, avance,
profondeur de coupe, Le matériaux a usiner, le lubrifiant).
Dans le quatrième chapitre, nous présentons, l’étude d’une pièce prismatique et le routage
d’usinage de cette pièce, positionnement et le programme CNC a l’aide de SINUMERIK 840D
sl/828D.

2
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

CHAPITRE I

Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

I.1. Généralités :

Le choix d'un matériau et d'une nuance de coupe est un facteur important pour la réussite
d'une opération d'usinage.
Pour effectuer un bon choix pour une application donnée, il convient d'avoir une
connaissance de base des propriétés des matériaux de coupe et de leurs performances. Les
critères de choix incluent la matière à usiner, le type et la taille de la pièce, les conditions
d'usinage et l'état de surface requis pour chaque opération.
Les matériaux de coupe ont des propriétés différentes en termes de dureté, de ténacité et de
résistance à l'usure. Ils sont divisés en un grand nombre de nuances dotées de propriétés spécifiques.
De manière générale, les matériaux de coupe doivent posséder les propriétés suivantes :

 Dureté : résistance à l'usure en dépouille et à la déformation.

 Ténacité : résistance à la rupture.
 Neutralité chimique : absence de réaction chimique avec la matière usinée.
 Stabilité chimique : résistance à l'oxydation et à la diffusion.
 Résistance aux variations thermiques brusques.

I.1.1. Les outils de coupe en tournage

Un outil de coupant est constitué d’une queue et une partie active appelée corps en matériau de l’outil.
[01]

Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil et peut comporter une ou plusieurs parties actives,
intersection de deux surfaces (A α1, A 1 Figure I.1). La partie active peut être constitue du même
matériau que le corps, on parle alors d'outils monoblocs (carbures et aciers rapides) ou d'un matériau
différent (inserts rapportes ou plaquettes pour les carbures, les cermets, les céramiques, les poly
cristallins de bore ou de diamant). La (figure I. 1) précise le vocabulaire relatif aux différentes parties
actives d'un outil de tournage.

3
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I.01. Arêtes et parties actives d’un outil de tournage

Figure I.02. Description géométrique de l’outil [07]

En plus de cette description de la géométrie locale des outils, il existe une norme (ISO1831)
permettant de décrire les différentes parties constitutives des outils de tournage à plaquettes
rapportées, systématiquement utilisés aujourd'hui.

La partie de l’outil impliquée directement dans la coupe est appelée taillant. Elle est limitée par
trois faces, la face de coupe le long de laquelle glisse le copeau et les deux faces de dépouille
(principale et secondaire) le long desquelles passent les surfaces coupée et engendrée.

On appelle une arête un bord de la face de coupe destiné à l’enlèvement de matière. Dans un outil
de tournage simple, on peut distinguer une arête principale, intersection entre la face de coupe et la

4
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

face de dépouille principale, et une arête secondaire, intersection entre la face de coupe et la face de
dépouille secondaire. La jonction des arêtes principale et secondaire forme le bec de l’outil. Il peut être
droit, arrondi ou représenter l’intersection vive des deux arêtes.
Généralement, un outil possède un mouvement de coupe et un mouvement d'avance.
On en déduit des lors un vecteur résultant du mouvement relatif outil/ pièce exprime par le Vecteur
Ve. A partir de là, on peut définir deux systèmes d'angles d'un outil de coupe. On définit soit les angles
d'outil « en main » par rapport à la direction supposée de coupe Ve (repère nécessaire à la fabrication
des outils), soit les angles d'outils « en travail » par rapport à la direction réelle de coupe Vc (repère
nécessaire pour connaître les angles effectifs durant la coupe). A l'aide de ces repères, on établit une
série de plans et d'angles normalisés permettant de décrire la géométrie locale des outils. [02]

Figure I.03. Mouvement relatif outil/ pièce en tournage.[01]

Outil de coupe à plaquette rapportée

Les outils de tournage actuels sont constitués la plupart du temps d’un porte-plaquette muni d’un
dispositif de fixation de la plaquette et d’une plaquette interchangeable constituée d’une matière plus
dure et comportant plusieurs arêtes de coupe.

Le changement d’arête de coupe intervient lorsque l’arête en service a atteint un degré d’usure qui
l’empêche de respecter les tolérances des cotes à réaliser, ou la rugosité spécifiée, ou encore qui risque
d’entraîner la rupture à plus ou moins brève échéance. Pour effectuer le choix d’un outil de tournage,
les paramètres à prendre en compte sont les suivants :

 matière de la pièce, usinabilité.

 configuration de la pièce : forme, dimension, surépaisseurs d’usinage.
 limitations : tolérances, état de surface.

5
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

 machine : type, puissance, conditions d’utilisation et caractéristiques.

 stabilité, rigidité de la prise de pièce et de la pièce.[01]

Figure I.04. Plaquettes [01]

I .1.2. Les angles de coupe :

Les angles de coupe sont repérés dans différents plans de projection. Dans le cas de l’outil en main,
les principaux plans de projection sont les plans : Pf, Pp, Pr, Ps.

o Angle de direction d’arête principale Kr (angle mesuré entre le plan Pf et Ps).

o Angle d’inclinaison de l’arête de coupe l s (angle mesuré entre le plan Pr et l’arête de
coupe).
o Angle de pointe de l’outil e R (angle mesuré entre le plan principal Ps et le plan
secondaire).
o Angle de direction d’arête secondaire Kr’ (angle mesuré entre le plan Pf et le plan Pr).
Les angles de direction d’arête principale Kr, de pointe de l’outil e r, secondaire Kr’ sont liés par
l’équation (éq I.1).

Kr + εr + Kr’= 180° (I.1) [02]

6
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I. 05. Principaux plans de l’outil en main [02]

Pour faciliter l’explication des phénomènes de la coupe il est nécessaire de définir les angles ayant
la plus grande influence sur les dits phénomènes. La figure I.06 illustre, dans le système de référence
outil en main, les trois angles principaux du taillant, l’angle de dépouille , L’angle de taillant et l’angle
de coupe

Figure I.06. Angles du taillant (outil en main) [01]

La figure I.07 illustre ces mêmes angles dans les systèmes de référence outil en travail outil à taille
en bout (gauche) et outil à taille de côté ou latérale (droite).

7
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I.07. Angles du taillant (outil en travail)[01]

I .1.3. Outils et opérations de tournage :

Figure I .08 . Outils de tournage

Opérations d’usinages en tournage

1. Outil à saigner.
2. Outil à charioter droit.
3. Outil à retoucher.
4. Outil pelle.
5. Outil à retoucher.
6. Outil à fileter (extérieur).
7. Outil à charioter coudé.
8. Outil couteau.
9. Outil à dresser.

8
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

10. Outil à dresser les faces.

11. Outil à chambrer.
12. Outil à aléser.
13. Outil à fileter (intérieur).
14. Outil à aléser et dresser.

Figure I.09. Opérations d’usinages en tournage

Outils et opérations de fraisage :

Figure I.10. Fraise 2 tailles ARS monobloc [04]

9
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I.11. Outils de fraisage [04]

Figure I.12. Fraise à surfacer et fraise 2 tailles cylindrique

Les diverses opérations d'usinage qui peuvent être exécutées sur une fraiseuse sont représentées dans
la figure I.13.

Figure I.13. Opérations d’usinages en fraisage [09]

1. Surfaçage de face.
2. Surfaçage de profil.
3. Surfaçage - dressage prédominant profil.
4. Rainurage 3 tailles.

10
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

5. Rainurage 2 tailles.
6. Surfaçage - dressage prédominant face. [09]

I .1.4. Mouvement relatif outil / pièce :

 Mouvement de coupe Mc :
Le mouvement de coupe est un mouvement relatif principal entre l’outil directement au détachement
de la matière sous forme de copeaux Pendant la course de travail.

 Mouvement d’avance Ma :
Au mouvement de coupe, vient s’ajouter un autre mouvement relatif entre l’outil et la pièce, le
mouvement d’avance, nécessaire à la génération de la surface de la pièce. Il peut être composé de
plusieurs mouvements mais seulement de façon à ce qu’au moins une de ses composantes soit
rectiligne. Le mouvement d’avance a pour but de décaler latéralement une quantité f dite avance ,pour
que l'outil puisse à la nouvelle course de travail détacher d'autres copeaux.

 Mouvement de pénétration M p :
C'est le mouvement qui détermine l'épaisseur de la couche de métal à enlever à chaque opération qui
prend le nom de passe. [02]

I.2. Les types de matériaux utilisés pour les outils :

La partie active des outils de coupe et donc les matériaux servant à leur constitution doivent posséder
certaines propriétés.

 Une bonne résistance mécanique au frottement - résistance à 1'usure.

 Une bonne résistance aux chocs - ténacité.
 Une bonne résistance à la pénétration - dureté.
 Bonne résistance à la chaleur - garder ces propriétés à haute température (par exemple
dureté à chaud).
 Une bonne résistance à la pression.
 Une grande stabilité chimique vis-à-vis du matériau usine et de 1'atmosphère
environnante (air, liquide de coupe, etc.).
 Une faible adhésion avec le matériau usine sous haute pression et haute température.
 Un bas prix d'achat et de mise en forme, ainsi que 1'abondance des éléments de
composition.

11
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

I.2.1. L'acier rapide :

(HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très employé pour la production
d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent intéressant sont sa dureté d'environ 65HRc et sa
ténacité qui lui confère une bonne longévité.[02]
 Composition chimique : (0.6 à 1.4 %) C + (3.8 à 4.6 %) Cr et (8.5 à 19 %) W.
Classification des aciers rapides, d’après AFNOR :
- ARO 14 à 16 % W : Rch = 400 °C.
- ARS 17 à 19 % W : Rch = 500 °C.
- ARES 19 à 21 % W + 5 à 15 % Co + 4 à 5 % Cr + 0.6 à 0.8 % C, Rch = 550 à 600°C.[04]

I.2.2. Céramique :
Sous le nom de céramique, il est courant de désigner l'oxyde d'aluminium ou alumine
AL2O3. L'application de ce matériau sur le marché remonte aux années 1960
Les outils à plaquettes en céramique amovibles ont une grande dureté (donc une faible
ténacité) et une grande stabilité à haute température. Ils permettent un grand débit de matière.
Mais nécessitent une grande stabilité de la machine et un strict respect des conditions de
coupe. Ils sont généralement utilisés pour les opérations de finition les céramiques
conviennent bien pour les usinages à grande vitesse et l'usinage des alliages ferreux très durs
jusqu'à 790 HV (63 HRC).Il existe :

La céramique blanche, aussi appelée céramique pure, est composée d'oxyde d'aluminium et
de quelques additifs. Les plaquettes sont obtenues par pressage à froid (on dit aussi pastillage)
suivi d'un frittage.
La céramique noire, également appelée céramique mixte ou cermet, est un mélange d'oxyde
d'aluminium à 70 % et de carbure de titane à 30 %. Elle est obtenue par frittage sous pression.
[04]
I.2.3. Cermet :
Sont des carbures, des nitrures, des carbonitrures ou des borures liés par un métal ou un
alliage ferreux.
Les liants sont donc de plusieurs types (cobalt, nickel, nickel - fer, nickel – chrome, etc....).
La dénomination « cermet » est peu utilisée dans l’industrie car souvent ils sont assimilés à
des carbures cémentés. Nous obtenons avec ces matériaux des outils pouvant avoir des
duretés de l’ordre de 1500 à 2000 HV. Leur dureté à chaud permet de faire des opérations
d’usinage dans des conditions extrêmes (jusqu’à 1000°C) [09], les cermets ont des
applications très diverses (tournage, fraisage, etc..) et ont une très bonne résistance

12
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

mécanique, une faible conductivité thermique et une bonne résistance à la diffusion et à l’usure.
Ils sont donc souvent utilisés en tournage de semi – finition ou de finition des aciers. Leur
grande dureté n’est toutefois pas utile dans le cadre de l’usinage des alliages d’aluminium.

I.2.4. Nitrure de bore cubique :

Ce sont des outils à plaquettes amovibles en nitrure de bore cubique (matériau le plus dur
après le diamant) noté CBN. Il comporte l’avantage de ne pas s’oxyder à haute température.
Son utilisation requiert une machine stable, une grande rigidité de la pièce et du porte pièce et
un arrosage. [02]
Il est réalisé d’une manière traditionnelle, c’est à dire par les procédés employant des
pressions de l'ordre de 60 Kbar et des températures de 1500°C.
Sa dureté se maintient à chaud (jusqu'à 1000 °C), ce qui lui permet de travailler à des vitesses
de coupe très élevées et d'usiner des matériaux durs.[04]

I.2.5. Diamant :
C'est en 1966 que le Docteur Tracy Hall, chercheur dans la firme Méga diamant
Corporation aux U.S.A fabriqua pour la première fois un diamant poly cristallin fritté. Le
diamant est le matériau le plus dur, il est aussi le plus cher, mais il est quand même nettement
moins cher que le diamant mono cristallin. Il possède une résistance à l'usure supérieure à
celles des autres matériaux d'outils, en particulier au contacte des matières fortement
abrasives. Néanmoins, le diamant poly cristallin ne peut supporter des températures
supérieures à 850 °C, ainsi il ne peut être utilisé pour usiner les aciers ou les fontes.
L'élaboration du diamant poly cristallin est la suivante : la poudre, préalablement préparée,
est placée dans une matrice de la forme désirée. Cette matrice est ensuite placée dans une
presse dont la pression est de l'ordre de million de bars. On chauffe, électriquement, la poudre
de diamant à la température de frittage aux environs de 2100 °C ; ensuite, on refroidit ce
comprimé toujours sous pression.[04]
Le diamant a un faible coefficient de frottement. Il convient aux matériaux non ferreux
s’usinant à basse température tel que les alliages d’aluminium, les alliages de cuivre, les
alliages de magnésium thermodurcissables et ne convient pas à l’usinage des matériaux
ferreux.[02]

I.2.6. Les carbures métalliques

Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de tungstène (60-90%), titane et tantale
(1- 35%) et de cobalt ou nickel (5-15%), ainsi que d’autres matières en plus faibles quantités

13
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

comme le molybdène ou le vanadium. La fabrication du métal dur est réalisée par frittage, on
en fait généralement des plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage, avec une
vis ou aussi par bridage. Certains outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en
métal dur.

Figure I.14. La structure des carbures [04]

Les outils en carbure se présentent en deux types, à savoir :

 Les outils à plaquettes en carbure brasées dont la plaquette se trouve brasée au prote
plaquette.
 Les outils à plaquettes en carbure amovibles.
Ils sont obtenus par frittage (température + pression) et sont caractérisés par :
 une résistance à chaud de 1000 °C;
 une vitesse de coupe allant jusqu’à 250 à 300 m/min;
 une température d’oxydation de 800°C. [02]

Figure I.15. Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant [02]

14
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

I.3. Les revêtements et les procédés de fabrication :

I.3.1. Revêtements :
Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs couches ,
ils possèdent une durée de vie plus longue et permettent une augmentation des vitesses
d'usinage et un état de surface meilleur. Les différents types de revêtement sont :
 Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.
 Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à l'abrasion.
 L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la classe
des céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut additionner
différentes matières en fonction des caractéristiques recherchées : oxyde de zirconium
(ZrO2), carbure de titane (TiC) ou du carbure de silicium (SiC).
 Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non-ferreux et de non-métaux abrasifs tels
que : carbone ou céramique.
 Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés. [02]

Figure I .16. Exemple d'outils de perçage revêtus de TiN. [05]

a) Revêtement durs Ti-Al, Ti-Al-N :

L’ajout d’aluminium dans TiN pour améliorer les propriétés de résistance à la corrosion et a
l’oxydation à haute température date du tout début des années 90. L’idée est de rajouter un élément
facilement oxydable pour passiver la surface et bloquer toute oxydation ultérieure. Le choix de
l’aluminium s’impose puisque la passivation de l’aluminium métallique est quasiment instantanée et
qu’il se dissout très bien dans la matrice de TiN. Le revêtement de TiAlN est généralement prépare par
pulvérisation magnétron ou évaporation par arc. [05]

15
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I .17. Structure cubique de TiAlN [05]

Les carbures revêtus sont recouverts d’une couche de quelques micromètres de nitrure ou de
carbure de titane, ou encore d’oxyde d’aluminium (figure I.18).
Ces revêtements, en réduisant les frottements copeau/outil et pièce/outil, améliorent très nettement
les possibilités des outils. Ils sont les plus utilisés dans un très grand nombre d’opérations de tournage,
pour tous types d’usinage et pour une grande diversité de matières de pièces. C’est donc le choix à
envisager en priorité pour la plupart des opérations d’usinage [06].

Figure I.18.Plaquette carbure revêtue, multicouches [06]

I.3.2. Les procédés de fabrication

1) Définitions
a) Un substrat
C’est la pièce à revêtir. C’est ici qu’interviennent les phénomènes physico-chimiques : la
matière issue de la source, pure ou recombinée, vient se déposer pour conduire à la formation
de la couche.
b) Couches minces
Une couche mince est une fine pellicule d'un matériau déposée sur un autre matériau. Ce
dernier est appelé «substrat». Le but du dépôt en couches minces est de doter la surface des
pièces de propriétés particulières tout en gardant le bénéfice des propriétés massives du
substrat.

16
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Figure I.19. Procédés de fabrication de CVD et PVD.[07]

Techniques de dépôt
Le dépôt CVD (Chemical Vapour Deposition)
La technique CVD consiste à élaborer un matériau sous forme de couche mince, en
transportant une phase vapeur d’un composé en le faisant réagir sur surface d’un substrat.
Cette réaction chimique (équations 1) fournit comme produit solide le matériau désiré. Les
autres produits de réaction doivent être gazeux afin d'être éliminés hors du réacteur.

Ni (CO) 4 (g) Ni + 4 CO (g) (100 à 300°C)

WF (g) + 3H2 (g) W(S) + 6HF (g) (600°C)

17
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Cette formule implique que si l’on mélange deux gaz WF et H2, une couche de tungstène
peut être obtenue.
Les molécules contenant les éléments du matériau à déposer sont appelées précurseurs et la
pièce sur la surface de laquelle la réaction chimique doit avoir lieu est appelée substrat.
Le précurseur est transporté jusqu’au substrat sous forme de vapeur, généralement par un
gaz inerte dit gaz vecteur. La décomposition au-dessus du substrat est généralement obtenue
par activation thermique. La température du substrat fournit l'énergie d’activation nécessaire
pour déclencher la réaction chimique et favoriser, lorsqu’elle est suffisamment élevée, la
diffusion dans ce substrat des atomes apportés à la surface. Cette diffusion à l'état solide
entraîne une modification des produits de réaction et assure généralement une bonne
adhérence du revêtement. Cette technique permet d’obtenir des couches d'épaisseur variable
de pratiquement tous les métaux, alliages ou composés métalliques sur des matériaux
conducteurs ou isolants.
Un modèle cinétique global caractérisé par les étapes élémentaires indiquées sur la figure
I.20 et commentées ci-après permet de décrire un procédé CVD.
1. Transport du précurseur au-dessus du substrat.
2. Diffusion du précurseur vers la surface du substrat.
3. Adsorption du précurseur sur la surface du substrat.
4. Diffusion des espèces sur la surface du substrat.
5. Réaction de surface : formation du matériau et des espèces gazeuses.
6. Désorption des espèces produites.
7. Diffusion des résidus gazeux à travers la couche limite.[05]

Figure I.20. Illustration des diverses étapes du procédé CVD [05]

18
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

Le dépôt de type CVD est un dépôt réservé aux substrats de type carbure résistants aux hautes
températures.
Les revêtements de type CVD sont généralement des revêtements :
– De la famille de titane : TiN, TiC, Ti(C, N).
– De type de céramique : Al2O3, ZrO2, Si3N4 par exemple.
– De type de diamant : DLC (Diamant Like Carbone).
Les avantages et les inconvénients de ce type de dépôt sont
1. Grande dureté des dépôts.
2. Grande variété des matériaux déposés.
3. Forte épaisseur (12 μm) qui permet d’obtenir une durée de vie importante.
4. Bonne adhérence sur le substrat de type carbure.[07]
b) Le dépôt PVD (Physical Vapour Deposition) :
La technique PVD (physical vapor déposition ou dépôt physique en phase vapeur) est en
plein essor, surtout pour des raisons environnementales. Elle s’effectue sous vide poussé. Le
matériau à déposer (titane, chrome, aluminium, etc.), sous forme solide de grande pureté, est
évaporé par chauffage (effet joule), par bombardement ionique, électronique ou photonique.
Simultanément, un gaz réactif (azote ou gaz contenant du carbone) est introduit dans
l’enceinte.
Il forme un composé avec la vapeur de métal et vient se déposer sur les outils ou
composants , sous la forme d’une couche mince très adhérente
Les revêtements PVD sont plus courants pour l’usinage des alliages de titane et super -
alliages. Ils sont minces et lisses et ne transmettent que de très faibles tensions résiduelles au
carbure qu’ils recouvrent. Comparés aux revêtements CVD, ceux PVD suivent plus
fidèlement le profil des arêtes de coupe très vives dont on tire largement profit aujourd’hui.
Ceci veut dire que les arêtes des plaquettes revêtues PVD sont intrinsèquement plus tenaces
que celles des plaquettes revêtues CVD. Le revêtement PVD apporte une bonne résistance à
l’usure [ABKY07], une stabilité chimique à la surface de l’outil et une bonne résistance à la
formation de l’arête rapportée [MAG07]. Le dépôt PVD présente les avantages suivants
[CHR03] :
– Faible température qui permet de garder l’intégrité physique.
– Possibilité de faire des revêtements multicouche.
– Possibilité de faire varier la température du substrat.
– Haute dureté de dépôt.
– Faible épaisseur des dépôts qui permet d’assurer la constance de la géométrie des outils.

19
 CHAPITRE I : Les matériaux utilisent pour les outils de coupe

– Excellente liaison avec le substrat.

Le revêtement TiALN/VN élimine la formation de l’arête rapportée et le transfert du métal
durant le fraisage à sec de l’alliage d’aluminium AL 7010 – T7651 et ALSi9CuL. Les outils
revêtus par ce revêtement s’usent moins que les outils non revêtus [HLR+06]. Dans notre
étude d’usinage d’alliage d’aluminium AA 2017 T4 et AA 7075 T651, les plaquettes non
revêtues seront utilisées pour leur petit rayon d’acuité d’arête qui limite les efforts de coupe et
réduit la vibration de la machine. [05]

Table I.01. Propriétés de PVD et CVD.[07]

20
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

CHAPITRE II
USURE DES OUTILS DE COUPE
II.1. Définition de l’usure
L'usure est un ensemble complexe de phénomènes difficiles à interpréter, amenant une
émission de débris avec perte de masse, de cote, de forme, et s'accompagnant de transformations
physiques et chimiques des surfaces.
L'usure comporte une part importante de réactions chimiques ; des couches superficielles
chimiquement inertes peuvent parfois se révéler plus résistantes au frottement que des couches
dures, surtout en présence de milieux agressifs.
Elle est généralement combattue à cause de ses effets négatifs mais elle présente aussi des
aspects favorables tels que l'affûtage des outils, la finition d'une surface par rectification. [01].
Par définition, l’usure est la perte progressive de la matière de la surface active d’un corps à
cause du mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface.[08]
 Zone I : Phase d’adaptation et de rodage de l’arête au régime de coupe : usure rapide.
 Zone II : Phase d’usure quasi-stationnaire à évolution linéaire.
 Zone III : Phase de l’accroissement rapide de l’usure, l’effondrement de l’arête est à
prédire [09]

Figure II.01. Evolution de l’usure dans le temps [09]

II.1.1. Usure en cratère

C’est une usure en creux sur la face de coupe, on mesure donc la profondeur du cratère KT, la
distance de son axe à l'arête de coupe avant usure KM et on détermine le rapport entre les
deux.[01].

21
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

Figure II.02. Usure en cratère [03]

Elle peut avoir à terme une incidence sur la tenue d’outil (durée de vie : effondrement ou recul
de l’arête de coupe).
Elle est due au frottement du copeau sur la face de coupe de l’outil. Lors de l’usinage, la
température élevée à l’interface copeau-outil et les pressions de contact entre le copeau et l’outil,
provoquent une diffusion importante de la matière de l’outil vers le copeau par processus
d’adhésion.
L’usure est souvent constatée sur les outils en carbures, elle provoque généralement la rupture
de la pointe de l’outil.
La valeur critique est celle à partir de laquelle l’outil est considéré comme hors d’usage avec
risque important de rupture de l’outil.
L’usure est généralement due à une vitesse de coupe excessive ou à une avance trop faible.
[01]
II.1.2. Usure en dépouille
Elle est due au frottement de la pièce sur la face de dépouille de l’outil et provoque une bande
striée parallèle à l’arête de coupe. Elle influe sur l’état de surface de la pièce usinée et sur la
précision dimensionnelle de l’usinage car elle modifie la position de l’arête de coupe. C'est un
critère général pour la tenue d’outil, caractérisée par une valeur d’usure admissible VB. Cela est
dû à une vitesse de coupe excessive ou à une mauvaise position angulaire de l’outil (face de
coupe / pièce) [01]
C'est le type d'usure d'outil le mieux connu. Dans la plupart des cas, la largeur de l'usure en
dépouille est sensiblement uniforme le long de la portion moyenne de la partie rectiligne de
l'arête principale. La largeur d'usure en dépouille est facile à mesurer. L'accroissement de la
largeur de l'usure en dépouille conduit à une diminution de la qualité de l'outil.
Tous les matériaux d'outils coupants ont normalement un taux initial d'usure en dépouille
élevé et qui, généralement décroit considérablement après un temps de coupe faible sauf si l'on
utilise des vitesses de coupe excessives.

22
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

L’accroissement de l’usure en dépouille est généralement uniforme après le taux d’usure

élevé initial. Au delà d’un certain niveau, le taux d’usure en dépouille accélère et provoque des
défaillances brutales.
La largeur de l'usure en dépouille VBB est une mesure de l'usure de l'outil convenable et une
valeur prédéterminée de VBB est considérée comme un bon critère de durée de vie de l'outil.
[10]

Figure II.03. Usure en dépouille [10]

Cause :
 Vitesse de coupe trop élevée.
 Nuance trop tenace.
 Résistance à l'usure insuffisante.
 Arrosage insuffisant.
Solution :
 Réduire la vitesse de coupe.
 Choisir une nuance mieux adaptée en fonction des besoins en ténacité ou en résistance à
l'usure.
 Utiliser l'arrosage [10]

Figure. II.04. L’usure en dépouille et l’usure en cratère [09]

23
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

II. 2. Modes d’usure en usinage

II. 2.1. Usure par abrasion
Lors de l’usinage, la matière (pièce usinée et copeau) frotte avec des pressions de contacts
Importantes sur l’outil. Suivant la constitution physico-chimique (nombre, nature, composition et
proportion des phases) et la structure (répartition et agencement des composants de l’alliage :
forme, dimension, arrangement) la matière est plus ou moins abrasive par rapport à l’outil (figure
II.05). Si la matière comporte des constituants durs (écrouissage, aluminate, nitrure, carbure,
oxyde par exemple) et que ces derniers sont plus durs que l’outil, il y aura usure par abrasion de
l’outil.[01]

Figure II.05. Processus d'usure par abrasion.

Cette usure pourra être :
 homogène : dans le cas d’une matière où les constituants sont homogène ment répartis ;
 localisée : dans le cas de conditions de coupe particulières : écrouissage, apparition
d’oxyde lors de l’usinage.
II.2.2. Usure par adhésion :
Cette usure est due aux états de surface du copeau, de la pièce et de l’outil. En effet lors de
l’usinage, ces entités frottent les unes contre les autres. Or les rugosités et microrugosités de ces
surfaces, par contact et sous l’influence des fortes pressions engendrées par l’usinage, vont
générer des microsoudures. (Figure II.06)

Figure II.06. Processus d’usure par adhésion mécanique.[01]

24
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

Ces microsoudures se créent et se rompent très rapidement au cours de l’usinage, ce processus

continu génère :
 l’apparition d’arêtes rapportées si les microsoudures sur l’outil sont plus résistantes que
celles du copeau ;
 l’usure de l’outil si la microsoudure sur le copeau est plus résistante que celle de l’outil.
Cette usure est très faible et généralement négligeable.

II.2.3. Usure par fissuration

Lors de l’usinage, l’outil est soumis à de très importantes contraintes thermiques et
mécaniques.
Les contraintes thermiques à l’interface copeau / outil peuvent atteindre le millier de degré.
De plus, la déformation plastique du matériau engendre, par réaction, des contraintes qui
provoquent les flexions et les vibrations de l’outil. En effet, les matériaux usinés sont, par nature,
rarement homogènes (phase), il y a donc variation rapide des contraintes. La combinaison des
hautes températures (choc thermique en début d’usinage) et des vibrations peut provoquer des
fissures au sein de l’outil.
II.2.4. Usure par diffusion
La diffusion de matière de l’outil vers le copeau est un phénomène qui ne peut se produire
qu’à des températures élevées. Ces zones de températures élevées se situent à l’endroit du
frottement du copeau sur l’outil. De plus, ce sont aussi des zones de forte pression car le copeau
applique des contraintes sur l’outil. Les hautes températures, ainsi que les pressions et la vitesse
relative de défilement du copeau, permettent de donner suffisamment d’énergie (élévation de
température) aux atomes pour que ceux-ci puissent migrer de l’outil au copeau. Ce processus est
aussi grandement accentué par les phénomènes d’affinités chimiques que l’on peut avoir entre
les atomes de la matière usinée et les atomes de l’outil. [01]

Figure II.07. Processus d'usure par diffusion.

25
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

II.2.5. Usure par corrosion

Le milieu de l’usinage est constitué :
 de l’oxygène dans l’air ;
 des hautes températures ;
 de l’eau dans les huiles de coupe solubles.
Avec l’élévation de température de l’outil, la vaporisation de l’eau contenue dans les huiles
solubles au contact de l’outil et l’oxygène de l’air provoquent localement une fragilisation de
l’outil par oxydation de ce dernier (figure II.6). De plus, le potentiel d’oxydoréduction des
Matériaux diminue avec la température ce qui favorise d’autant le processus d’oxydation des
outils.

Figure II. 08. Processus d'usure par oxydation.

26
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

II.3. Paramètres d’usure d’outil de coupe : [09]

II.4. Les modèles mathématiques d’usure (Loi d’usure)

La durée de vie de l’outil est caractérisée par le temps pour atteindre la valeur limite du critère
d’usure.
On choisit comme critère d’usure l’un des trois critères suivants :
 défaillance brutale : due à la déformation plastique de l’arête. Ce critère n’est employé
que pour les outils en acier rapide ou les outils céramiques ;
 l’usure frontale : employée pour tous les outils, caractérisée soit par l’usure frontale
moyenne soit par l’usure frontale maximale VBB max. La largeur maximale de l’usure
frontale est couramment fixée à VBB max = 0.6 mm, et la largeur moyenne VBB moy =
0.3 mm.
 l’usure en cratère : est caractérisée par la profondeur de cratère

27
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

Plusieurs lois de durée de vie existent : Loi de Taylor, loi de Gilbert, et loi de Koenig – De
Pierreux, nous les détaillons ci-dessous. [07]

II. 4.1. La loi de Taylor :

Ce modèle établi par Taylor en 1969 est caractérisé par l’équation (II-5).Le coefficient Cv et
l’exposant n sont des constantes. La constante Cv est caractérisé par le matériau. La durée de vie
d’un outil est influencée par la vitesse de coupe, elle augmente quand la vitesse de coupe
diminue.
Le revêtement est l’un des paramètres qui joue un rôle important sur la durée de vie, son
utilisation augmente la durée de vie de l’outil car il diminue l’usure par diffusion entre la pièce et
la face de coupe [01]

Figure II.09. Loi de Taylor [10]

Elle devient pratiquement une droite, dans la zone d'utilisation courante des outils :
lnT=Cv lnVc + n soit : T= Cv.Vcn
Elle est connue sous le nom de droite de TAYLOR. Avec :
 n : coefficient de Taylor qui dépend du matériau de l’outil et de la matière usinée.
 Cv : constante de Taylor : 104<Cv<1014 (résultat d’essai pour le couple outil/pièce)
Les tableaux suivants donnent des valeurs indicatives de n : [10]

Tableau. II.01. Les valeurs indicatives de n [10]

28
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

Tableau II.02. Coefficients du modèle de Taylor. [07]

II.4.2. La loi de Gilbert

Cette loi est une généralisation de la loi de Taylor pour prendre en considération l’influence de
l’avance f et de la profondeur de passe aP. Elle est caractérisée par l’équation (II2). Plusieurs
recherches ont été réalisées pour trouver les constantes de ce modèle en considérant le critère de
durée de vie VBB = 0.3 mm. [07]

Où :
f : avance (mm/tr);
a: profondeur de passe (mm);
V : vitesse de coupe (m/min);
T : (min);
K, x et y sont des coefficients.

29
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

Tableau II.03. Modèle de Gilbert. [07]

II.4.3. La loi de Konig – Depiereux :

Cette loi prend en compte l’influence de l’avance f et la profondeur de passe apdans une
équation exponentielle :

Etablit en 1969, le modèle Koning-Depiereux conduit à une représentation correcte de la loi

d'usure et son type exponentiel est en accord avec les courbes expérimentales qui déterminent
l'usure des outils.
Modèle simplifié :

De la même façon que précédemment, on cherche à faire passer au mieux des points
expérimentaux.
Sous la forme logarithmique on obtient :

Par approches successives, on détermine la valeur de, ensuite le calcul de α et β est immédiat.

30
 CHAPITRE II : Usure des outils de coupe

II.4.4. La loi de Kronenberg:

Le modèle de Kronenberg qui date de 1968 ne prend pas en compte l’influence de l’avance et
de la profondeur de passe. Il présente la particularité de donner une valeur finie de la vitesse de
coupe pour une durée de vie nulle [Roumesy B. (1975)]. Tout comme la loi de Taylor il est
caractérisé par l’équation :

Ces lois permettent d’évaluer la durée de vie d’une plaquette à partir des paramètres de coupe
utilisés lors de l’usinage. Le critère de durée de vie moyen courant est VB = 0.3 mm

II .4.5.Bilan des modèles d'usure :

La figure (II.10) représente les différents modèles. Le modèle de Taylor est le plus simple et
approximatif par contre le modèle évolué de Koning-Depiereux est plus affiné et reproduit
correctement la loi d’usure. Compte tenu des dispersions liées aux essais d’usure, et pour des
raisons de simplicité le modèle de Taylor est couramment utilisé pour tous les matériaux d'outils.
[11]

Figure II.10.Représentation graphique des différents modèles [11]

31
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

CHAPITRE III

INFLUENCE DES PARAMETRES DE COUPE SUR L'USURE

III.1. Introduction
Les différentes techniques de transformation de matière (fabrication) sont un sujet important
dans le domaine industriel. L’usinage par enlèvement de coupeaux occupe un espace présumé
dans la fabrication, c’est la méthode qui permet de produire des formes complexes et très
précises sans changement des caractéristiques de la matière usinée. Le choix d’un bon outil de
coupe contribue à l’amélioration des surfaces usinées et par conséquent la productivité
cependant, les efforts, les contraintes et la température autour de l‘arête de coupe de l’outil
peuvent être extrêmes ce qui entraîne une usure rapide de l‘outil pouvant mener à sa rupture
brutale.
III.2. Vitesse de coupe
Représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent de l'outil en une minute.
Ce paramètre influe la durée de vie des outils. La pièce est entraînée sur le tour à une certaine
vitesse / rad /s N(soit N tr/min), cette vitesse angulaire étant communiquée par la broche de la
machine via le porte -pièce .Compte tenu du diamètre de la pièce au point d’usinage situé sur un
diamètre D la vitesse relative de la pièce en ce point par rapport à l’outil (supposé fixe par
rapport à la machine). [02]

Figure III.01. Vitesse de coupe [02]

Cette vitesse est appelée vitesse de coupe avec les unités traditionnelles de la fabrication
mécanique:
Vc = vitesse de coupe (m/min);
D= diamètre de la pièce (mm).
N=Fréquence de rotation (tr/min).

32
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

Trop faible :
 Arête rapportée.
 Arête émoussée.
 État de surface de mauvaise qualité.
Trop élevée :
 Usure en dépouille rapide.
 Mauvais état de surface.
 Usure en cratère rapide.
 Déformation plastique [04]

Figure III.02. L’influence de la vitesse de coupe sur la durée de vie de l’outil [04]

La température de coupe étant croissante avec la vitesse de coupe, ce paramètre aura une très
grande influence sur l’usure.

Figure III.03. L’usure en dépouille VB en fonction du temps [01]

33
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

III.3. Avance f ou fz [mm/tour]

S’exprime par le déplacement de la pièce en fraisage ou de l'outil en tournage pour :
une dent c'est l'avance par dent fz utilisée en fraisage, un tour c'est l'avance par tour f utilisée en
tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande en
ébauche qu'en finition, les valeurs des avances sont également données par des abaques [02]
La vitesse d’avance Vf (mm/ min) est la vitesse à laquelle la machine déplace l’outil par rapport
au bâti.
L’avance par tour f mm/ tr) est la valeur du déplacement de l’outil, lorsque la pièce a effectué
une révolution. C’est une donnée clé pour la qualité de la surface usinée. L’avance influe non
seulement sur l’épaisseur des copeaux, mais également sur la manière dont ils se brisent. [02]
Dans le fraisage :
Vf = f* N *Z (mm/min).
f : l’avance (mm).
N : fréquence de rotation (tr /min).
Z : nombre de dents de la fraise
Trop faible :
 Copeaux enchevêtrés
 Usure en dépouille rapide
 Arête rapportée
Trop forte :
 Mauvais contrôle des copeaux
 Mauvais état de surface
 Usure en cratère, déformation plastique
 Trop de puissance consommée
 Soudage des copeaux
 Martèlement des copeaux. [04]

Figure III.04. L’influence de l’avance sur la durée de vie de l’outil [04]

34
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

Les grandes avances font augmenter l’intensité des efforts de coupe, et diminuent la durée de vie
de l’outil.

Figure III.05. Evolution de l’usure en dépouille en fonction du temps d’usinage à trois vitesses
d’avances : f =0,08mm/tr, f =0,11mm/tr et f =0,14mm/tr [06]

III.4. Profondeur de passe :

Dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de l'opération (ébauche
ou finition).La profondeur de passe notée a en (mm), correspond à la longueur de l’arête de
coupe engagée dans la matière, dans le cas de la coupe orthogonale, et à la différence entre le
rayon de la pièce avant et après usinage, dans le cas du tournage. La profondeur de coupe est
toujours mesurée perpendiculairement à la direction de l’avance et non pas suivant l’arête de
l’outil.[01]

Figure III.06. Les profondeurs de passe. [01]

Trop faible :
35
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

 Mauvais contrôle des copeaux.

 Vibrations.
 Chaleur excessive.
Trop grande :
 Rupture des plaquettes.
 Forces de coupe plus grandes. [04]

Figure III.07. L’influence de la profondeur de coupe sur la durée de vie de l’outil

La variation de la profondeur de passe modifie légèrement L’écoulement de la chaleur le long de

l’arête tranchante, son influence reste modeste

III.4. Matériau usiné :

Dans l'industrie transformatrice des métaux, il existe un grand nombre de formes de pièces
faites dans diverses matières. Chaque matière possède ses propres caractéristiques en fonction
des éléments d'alliage qui la composent, des traitements thermiques qu'elle a subis, de sa dureté,
etc. Ces différents paramètres ont une très grande importance pour le choix d'une géométrie de
coupe, d'une nuance et des conditions de coupe.
Les matières des pièces à usiner sont divisées en 6 grandes familles conformes à la norme ISO.
Chacune de ces familles a des propriétés d'usinage spécifiques.
ISO P – Les aciers constituent le groupe de matières le plus courant dans l'industrie
transformatrice des métaux. Ces matières incluent les aciers non alliés, les aciers faiblement ou
fortement alliés et les aciers coulés. Leur usinabilité est généralement bonne mais elle varie
beaucoup en fonction de la dureté, de la teneur en carbone, etc.

36
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

Figure III.08. Les aciers [04]

ISO M – Les aciers inoxydables sont des matières alliées avec une teneur en chrome de 12 %
minimum. Ils peuvent aussi contenir du nickel et du molybdène. Ils peuvent être dans différents
états, par exemple ferritique , martensitique, austénitique et austénitique-ferritique (duplex). Les
aciers inoxydables représentent donc une grande famille de matières. Celles-ci possèdent
toutefois des caractéristiques communes du point de vue de l'usinage étant donné qu'elles
génèrent beaucoup de chaleur au niveau de l'arête de coupe ainsi qu'une usure en entaille et des
arêtes rapportées.

Figure III.09. Les aciers inoxydables [04]

ISO K – Contrairement aux aciers, les fontes sont des matières à copeaux courts. Les fontes
grises (GCI) et les fontes malléables (MCI) sont relativement faciles à usiner. Les fontes
nodulaires (NCI), les fontes vermiculaires (CGI) et les fontes bainitiques (ADI) se travaillent
moins bien. Toutes les fontes contiennent du carbure de silicium (SiC) qui provoque une forte
abrasion des arêtes de coupe.

Figure. III.10. Les fontes

37
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

ISO N – Les matières non ferreuses comme l'aluminium, le cuivre, le bronze, etc., ont une
dureté réduite. L'aluminium est très abrasif lorsqu'il a une teneur en silicium (Si) de 13 %. En
général, les plaquettes avec des arêtes vives ont une longue durée de vie dans ces matières et il
est possible d'appliquer une vitesse de coupe élevée.

Figure III.11. Les matières non ferreuses

ISO S– Les superalliages réfractaires regroupent un grand nombre de matières fortement

alliées à base de fer, de nickel, de cobalt et de titane. Elles sont très collantes et sujettes à
l'écrouissage en coupe. Elles produisent beaucoup de chaleur lors de la coupe. En cela, elles sont
proches du groupe ISO M, mais sont plus difficiles à couper et la durée de vie des outils est plus
courte.

Figure III.12. Les superalliages réfractaires

ISO H – Ce groupe inclut les aciers d'une dureté comprise entre 45 et 65 HRC et les fontes en
coquille dont la dureté se situe dans la plage 400 à 600 HB. Leur dureté rend ces matières
difficiles à usiner. Elles génèrent une chaleur élevée à la coupe et sont très abrasives pour les
arêtes de coupe.

38
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

Figure III.13. Les matériaux durs [04]

III.5. Lubrification :
Un liquide de coupe, et plus généralement un fluide d'usinage, est un liquide refroidissant et
lubrifiant conçu spécialement pour le travail et l'usinage des métaux. Il existe différents types de
fluides d'usinage, parmi lesquels on retrouve les huiles, les émulsions, les aérosols, l'air et
d'autres gaz. L'utilisation de ces fluides améliore le travail et les procédés d'usinage des
matériaux métalliques. Deux exceptions existent cependant : la fonte et le laiton qui sont usinés à
sec.
On fait appel à un fluide d'usinage pour :
o maintenir la pièce en cours de travail à une température stable (fonction critique lorsque
les tolérances de fabrication sont réduites);
o maximiser la durée de vie de l'outil de coupe en lubrifiant l’arête de coupe et en réduisant
le phénomène de copeau rapporté;
o prévenir l'usure de la machine utilisée;
o assurer aux opérateurs de bonnes conditions de travail. [02]
L’influence de la lubrification étant assez complexe, on la caractérise souvent par l’absence
ou la présence de lubrification lors des essais. Dans le cas ou il y a présence de lubrification, on
spécifie si le lubrifiant employé est un lubrifiant de graissage pour faciliter la glissement du
copeau sur la face de coupe de l’outil, ou si le lubrifiant est de refroidissement pour diminuer la
température dans la région du bec de l’outil. Son influence intervient faiblement sur le
coefficient de frottement pièce/outil et copeau/outil, mais permet la baisse de la température de la
partie active de l’outil. [01]
Correctement appliqué, l'arrosage améliore les performances de l'outil et la qualité des pièces.
Les outils de tournage modernes ont des buses d'arrosage de précision par le dessus afin de
contrôler la fragmentation des copeaux et de rendre l'usinage plus sûr. Les outils les plus

39
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

sophistiqués ont aussi l'arrosage par le dessous pour contrôler la température et pour prolonger
leur durée de vie et la
rendre plus prévisible.
[04]

Figure : III.14. Les outils de tournage ont des buses d'arrosage [04]

Avec les outils qui disposent de l'arrosage par le dessus (de précision) et le dessous, il peut être
avantageux de stopper l'arrosage par le dessus dans certaines opérations.
Nota : ces recommandations concernent l'usinage des aciers.
o L'arrosage par le dessus est à appliquer lors de l'usinage à l'intérieur de la zone bleue de
ap et fn.
o En dehors de cette zone, l'arrosage par le dessus peut provoquer une légère usure de
l'arête de coupe et augmenter l'usure en cratère pendant l'usinage des aciers.
o L'usure en cratère n'est pas toujours facile à évaluer ; la durée de vie de l'outil est plus
courte et moins prévisible qu'avec l'arrosage par le dessous ou extérieur.

Figure III.15. Arrosage par le dessus et le dessous[04]

Outils recommandés dans la zone bleue de l'ap.

40
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

o Utiliser des outils qui disposent de l'arrosage par le dessus (de précision) et le dessous.
o Utiliser des outils équipés de l'arrosage de précision.
Outils recommandés en dehors de la zone bleue de l'ap.
o Utiliser des outils avec arrosage par le dessous, l'arrosage par le dessus (de précision) doit
être obstrué.
o Utiliser des outils pour plaquettes ISO avec arrosage conventionnel.
o Utiliser des outils équipés de l'arrosage de précision et des géométries HP spécifiques
(–PMC, -MMC ou –SMC).

Figure III.16. Les outils d’arrosage de précision et des géométries HP spécifiques (–PMC, -MMC ou –SMC) [04]

41
 CHAPITRE III : Influence des paramètres de coupe sur l'usure

Figure III.17. Usure de dépouille VBB durant l’usinage de AA 2017 T4 à Vc = 600 m/min.[07]

42
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

IV.1. Le dessin de définition de la pièce

IV.2.Le routage d’usinage

Le routage d’usinage de la pièce : cf Bloc porte outil

N° de la phase Désignation de la phase

100 Contrôle du brut (contrôle métallographique et les essais mécaniques).

200 Fraisage
Surfaçage des faces.
Surfaçage - dressage prédominant face.
Surfaçage - dressage prédominant profil.
Rainurage 02 tailles.

210 Perçage
Perçage des trous.
Taraudage des trous.

220 Alésage
Opération d’alésage.

300 Traitement thermique

Trempe et revenu.
400 Contrôle final.

43
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

Phase fraisage

Type de fraiseuse :HURON et fraiseuse CNC

Montage sur un étau
Instruments de mesure:PC

0pérations Régime de coupe :V (m/min) Outils

,N , ap
-Surfacer 105x162x206.5 Eb fz=0.2mm/dent Fraise tourteau de ∅125
ap=12.5mmV=120m/min
N=305.73tr/min
Finition fz=0.08mm/dent
V=140m/min
N=356.68tr/min

- Surfacer - dresser prédominant face al= 35 -Ebfz=0.075mm/dent

/Base A profondeur =55mm L =96.5 x 162 Ap=4mm V=120m/min
N=305.73tr/min -Fraise de lèvre de ∅40
Finition fz=1.6mm
*Sur la Face C et D ; V=120m/min

-Surfacer - dresser prédominant profil. 206.5x 70 -Ebfz=0.125mm/dent -Fraise de lèvre de ∅80

profondeur =11 sur les (02) cotés Ap=8mm V=140m/min
N=557.32tr/min
Finition fz=0.05mm/dent
V=140m/min
*Sur la Face F :
-Percer un trou de ∅45 débitage al = 55/ --fperçage0.2mm/tr
ap=10mmV=30m/min -Forêt de ∅20
fperçage =0.3mm/tr ap=15mm -Forêt de ∅30
-fperçage =0.45mm/tr -Forêt de ∅45
ap=22.5mm
N1=477.707tr/min
N2=318.47tr/min
N3=212.31tr/min
*Sur la Face E :
-Percer un trou de ∅30 profondeur = 74
al=65.5/25 -Forêt de ∅20
-Forêt de ∅30

*Sur la Face C
-Percer (02) trous de∅10.5 débitage ; l’entraxe = -V=70m/min ap=1mm -Forêt de ∅10.5
35 al = 15/55 N=2123.1tr/min
*Sur la Face C et D ; al = 20
- Rainurage 02 tailles : (03) rainures B =4 ;
profondeur = 2 L1 = 25 L2 = 19 L3 =10 L’entraxe -éb fz= 0.125mm/dent
= 57 et 102 plus (01) rainures incliné ; B =4 ap=2.4mm V=100m/min - Fraise 2 tailles
*Sur la Base A : N=7961.78tr/min
- al = 20/ le 1ercoté Finition fz=0.05mm/dent
Réaliser (03) rainures ; B =4 ; profondeur =2 ap=1.2mm V=120m/min
L1 = 21.5 L2 = 162 L3 =31.5 l’entraxe = 57et 102 N=9554.14tr/min
*Sur le 2émecoté al =20 :
Réaliser (02) rainures ; B = 4 ; profondeur = 2
Réaliser les (02) rainures alignole ; B = 4

44
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

Profondeur=02
-Tourner la pièce:
-al = 66/55 aléser au ∅50H7(+00.025) ; débitage -falésage=1mm/tr
-al = 56/38 percer (01) Trou de diamètre 8.5 ; V=21m/minN=133.75tr/min
débitage -fperçage=1.7mm ap=8.5mm
- al = 10/10 percer (07) trous de diamètre 6.8 ; V=70m/min -Outil d’alésage
profondeur =35 l’entraxe = 90+ 30 /75 N=2622.70tr/min
*Sur la face E - fperçage=0.136mm p=6.8mm --Forêt de ∅8.5
- Aléser au ∅35H7(+00.025) profondeur = 74 V=70m/min
al=65.5/25 --falésage=0.7mm/tr --Forêt de ∅6.8
-Percer (02) trous de∅8.5 profondeur = 45 ; V=21m/minN=191.08tr/min
l’entraxe = 61 al = 35/25 --fperçage=1.7mm p=8.5mm
V=70m/min -Outil d’alésage
*Sur la face B ; al = 9 :
-Réaliser (01) pente de 130 - éb fz= 0.125mm/dent - Forêt de ∅8.5
al = 54 Réaliser (01) Rainure débitage B =35 ; ap=21mm V=100m/min
profondeur = 32 avec pente de 130 N=909.91tr/min
(01) Entaille 51x32 ; profondeur = 30 avec pente Finition fz=0.05mm/dent
de 130 ap=10.5mm V=120m/min - Fraise 2 tailles
-Tarauder (07) trous M8 ; profondeur = 30 N=1091.90 tr/min
-Tarauder (03) trous M10 ; (01) débitage (02) -ftaraudage=1.25mm/tr[12]
trous profondeur = 40 - ftaraudage=1.5mm/tr
-Tarauder (02) trous M12 ; débitage. -Outil à tarauder
- ftaraudage=1.75mm/tr
V=13m/min

IV.3. Le positionnement

On parle d’une pièce mise en position iso statisme lorsque tous les degrés de liberté sont
supprimés
I. Exemple d’un prisme pris en étaux de fraisage :
a) Appui plan :

45
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

Figure IV. 01 . Appui plan

Représentation symbolique par des vecteurs appelés normale de repérage.

On vient de réaliser une liaison appui plan qui élimine 3 degrés de liberté;1 translation et 2
rotations. Les 3 points ne sont pas alignés, ils forment un triangle et ils sont éloignés les plus
possibles les uns des autres.
b) Appui linéaire rectiligne :

46
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

Figure IV. 02 . Appui linéaire rectiligne

On vient de réaliser une liaison appui linéaire rectiligne qui élimine 2 degrés de liberté, 1
translation et 1 rotation.

c) Appui ponctuel :

Figure IV. 03. Appui ponctuel

47
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

On vient de réaliser une liaison appui ponctuel qui élimine 1degrés de liberté, 1 translation

Figure IV. 04. Prisme en position isostatique : 6 degrés de liberté supprimés

IV.4. Le programme CNC

;(---------------ACMP-------------)
;( DESIGNATION : )
;( CLIENT :)
;( IDENT :)
;( PLAN :)
;( MATIERE :)
;( OPERATION :)
;( MACHINE : LEADWELL)
;( DATE : 24/8/2020)
;( PROGRAMMEUR : )
;(-------www.AlcadWorks.com-------)
N1 G71
N2 G17 G90 G54 G645
N3 ;(OPPERATION : Surfaçage1)
N4 G94
N5 G291
N6 G91 G28 Z0.0
N7 G290
N8 T21
N9 M06 ;(63MM 6FL FACE MILL)
N10 T07
N11 G17 G00 G90 G54
N12 S1000 M03
N13 G90 G54 G00 X-149.85 Y67.75

48
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N14 Z4. M08

N15 G01 Z0 F500.
N16 X-105.75
N17 X105.75
N18 X140.4
N19 G00 Y22.583
N20 G01 X105.75
N21 X-105.75
N22 X-140.4
N23 G00 Y-22.583
N24 G01 X-105.75
N25 X105.75
N26 X140.4
N27 G00 Y-67.75
N28 G01 X105.75
N29 X-105.75
N30 X-149.85
N31 G00 Z4.
N32 Z26. M09
N33 ;(OPPERATION : Fraisage de contour2 )
N34 G94
N35 M05
N36 T07
N37 M06 ;(50MM 5FL APKT 16)
N38 T06
N39 G17 G00 G90 G54
N40 S360 M03
N41 G90 G54 G00 X82. Y102.
N42 Z3. M08
N43 G01 Z-5. F160.
N44 Y72.
N45 Y-102.
N46 G00 Z3.
N47 Y102.
N48 Z-2.
N49 G01 Z-10.
N50 Y72.
N51 Y-102.
N52 G00 Z3.
N53 Y102.
N54 Z-7.
N55 G01 Z-15.
N56 Y72.
N57 Y-102.
N58 G00 Z3.
N59 Y102.
N60 Z-12.
N61 G01 Z-20.
N62 Y72.
N63 Y-102.
N64 G00 Z3.
49
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N65 Y102.
N66 Z-17.
N67 G01 Z-25.
N68 Y72.
N69 Y-102.
N70 G00 Z3.
N71 Y102.
N72 Z-22.
N73 G01 Z-30.
N74 Y72.
N75 Y-102.
N76 G00 Z3.
N77 Y102.
N78 Z-27.
N79 G01 Z-35.
N80 Y72.
N81 Y-102.
N82 G00 Z3.
N83 Y102.
N84 Z-32.
N85 G01 Z-40.
N86 Y72.
N87 Y-102.
N88 G00 Z3.
N89 Y102.
N90 Z-37.
N91 G01 Z-45.
N92 Y72.
N93 Y-102.
N94 G00 Z3.
N95 Y102.
N96 Z-42.
N97 G01 Z-50.
N98 Y72.
N99 Y-102.
N100 G00 Z3.
N101 Y102.
N102 Z-47.
N103 G01 Z-55.
N104 Y72.
N105 Y-102.
N106 G00 Z3.
N107 X32.25 Y102.
N108 G01 Z-5.
N109 Y72.
N110 Y-102.
N111 G00 Z3.
N112 Y102.
N113 Z-2.
N114 G01 Z-10.
N115 Y72.
50
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N116 Y-102.
N117 G00 Z3.
N118 Y102.
N119 Z-7.
N120 G01 Z-15.
N121 Y72.
N122 Y-102.
N123 G00 Z3.
N124 Y102.
N125 Z-12.
N126 G01 Z-20.
N127 Y72.
N128 Y-102.
N129 G00 Z3.
N130 Y102.
N131 Z-17.
N132 G01 Z-25.
N133 Y72.
N134 Y-102.
N135 G00 Z3.
N136 Y102.
N137 Z-22.
N138 G01 Z-30.
N139 Y72.
N140 Y-102.
N141 G00 Z3.
N142 Y102.
N143 Z-27.
N144 G01 Z-35.
N145 Y72.
N146 Y-102.
N147 G00 Z3.
N148 Y102.
N149 Z-32.
N150 G01 Z-40.
N151 Y72.
N152 Y-102.
N153 G00 Z3.
N154 Y102.
N155 Z-37.
N156 G01 Z-45.
N157 Y72.
N158 Y-102.
N159 G00 Z3.
N160 Y102.
N161 Z-42.
N162 G01 Z-50.
N163 Y72.
N164 Y-102.
N165 G00 Z3.
N166 Y102.
51
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N167 Z-47.
N168 G01 Z-55.
N169 Y72.
N170 Y-102.
N171 G00 Z3.
N172 Z26. M09
N173 ;(OPPERATION : Fraisage de contour1 )
N174 G94
N175 M05
N176 T06
N177 M06 ;(16MM CRB 4F GUHRING)
N178 T10
N179 G17 G00 G90 G54
N180 S1200 M03
N181 G90 G54 G00 X114.85 Y-78.
N182 Z3. M08
N183 G01 Z-10. F500.
N184 X105.25
N185 X-114.85
N186 G00 Z3.
N187 X114.85
N188 Z-7.
N189 G01 Z-20.
N190 X105.25
N191 X-114.85
N192 G00 Z3.
N193 X114.85
N194 Z-17.
N195 G01 Z-30.
N196 X105.25
N197 X-114.85
N198 G00 Z3.
N199 X114.85
N200 Z-27.
N201 G01 Z-40.
N202 X105.25
N203 X-114.85
N204 G00 Z3.
N205 X114.85
N206 Z-37.
N207 G01 Z-50.
N208 X105.25
N209 X-114.85
N210 G00 Z3.
N211 X114.85
N212 Z-47.
N213 G01 Z-60.
N214 X105.25
N215 X-114.85
N216 G00 Z3.
N217 X114.85
52
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N218 Z-57.
N219 G01 Z-70.
N220 X105.25
N221 X-114.85
N222 G00 Z3.
N223 Z26.
N224 Y78.
N225 Z3.
N226 G01 Z-10.
N227 X-105.25
N228 X114.85
N229 G00 Z3.
N230 X-114.85
N231 Z-7.
N232 G01 Z-20.
N233 X-105.25
N234 X114.85
N235 G00 Z3.
N236 X-114.85
N237 Z-17.
N238 G01 Z-30.
N239 X-105.25
N240 X114.85
N241 G00 Z3.
N242 X-114.85
N243 Z-27.
N244 G01 Z-40.
N245 X-105.25
N246 X114.85
N247 G00 Z3.
N248 X-114.85
N249 Z-37.
N250 G01 Z-50.
N251 X-105.25
N252 X114.85
N253 G00 Z3.
N254 X-114.85
N255 Z-47.
N256 G01 Z-60.
N257 X-105.25
N258 X114.85
N259 G00 Z3.
N260 X-114.85
N261 Z-57.
N262 G01 Z-70.
N263 X-105.25
N264 X114.85
N265 G00 Z3.
N266 Z26.
N267 ;(OPPERATION : Fraisage de contour2 - Copier )
N268 G94
53
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N269 X14.75 Y81.6

N270 Z3.
N271 G01 Z-10.
N272 Y72.
N273 Y-81.6
N274 G00 Z3.
N275 Y81.6
N276 Z-7.
N277 G01 Z-19.
N278 Y72.
N279 Y-81.6
N280 G00 Z3.
N281 Y81.6
N282 Z-16.
N283 G01 Z-28.
N284 Y72.
N285 Y-81.6
N286 G00 Z3.
N287 Y81.6
N288 Z-25.
N289 G01 Z-37.
N290 Y72.
N291 Y-81.6
N292 G00 Z3.
N293 Y81.6
N294 Z-34.
N295 G01 Z-46.
N296 Y72.
N297 Y-81.6
N298 G00 Z3.
N299 Y81.6
N300 Z-43.
N301 G01 Z-55.
N302 Y72.
N303 Y-81.6
N304 G00 Z3.
N305 Z26.
N306 ;(OPPERATION : Fraisage de contour4 )
N307 G94
N308 X111.25 Y92.6
N309 Z-52.
N310 G01 Z-65.
N311 Y83.
N312 Y-92.6
N313 G00 Z-52.
N314 Y92.6
N315 Z-62.
N316 G01 Z-73.4
N317 Y83.
N318 Y-92.6
54
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N319 G00 Z-52.

N320 Y92.6
N321 Z-70.4
N322 G01 Z-81.8
N323 Y83.
N324 Y-92.6
N325 G00 Z-52.
N326 Y92.6
N327 Z-78.8
N328 G01 Z-90.2
N329 Y83.
N330 Y-92.6
N331 G00 Z-52.
N332 Y92.6
N333 Z-87.2
N334 G01 Z-98.6
N335 Y83.
N336 Y-92.6
N337 G00 Z-52.
N338 Y92.6
N339 Z-95.6
N340 G01 Z-107.
N341 Y83.
N342 Y-92.6
N343 G00 Z-52.
N344 Z26. M09
N345 ;( OPPERATION : Foret1 )
N346 G94
N347 M05
N348 T10
N349 M06 ;(49.0mm JOBBER DRILL)
N350 T30
N351 G17 G00 G90 G54
N352 S1175 M03
N353 G90 G54 G00 X47.25 Y-15.
N354 G00
N355 Z26. M07
N356 MCALL CYCLE81(26.,-55.,3.,,55.)
N357 X47.25 Y-15. F117.551
N358 MCALL
N359 Z26. M09
N360 ;(OPPERATION : Grain d'alésage2)
N361 G94
N362 M05
N363 T30
N364 M06 ;(ADJUSTABLE BORE 50MM - 152MM)
N365 T15
N366 G17 G00 G90 G54
N367 S400 M03
N368 G90 G54 G00 X47.25 Y-15.
N369 G00
55
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N370 Z26. M08

N371 MCALL CYCLE89(26.,-55.,3.,55.,,)
N372 X47.25 Y-15. F200.
N373 MCALL
N374 Z26. M09
N375 ;(OPPERATION : Foret2 )
N376 G94
N377 M05
N378 T15
N379 M06 ;(6.5mm JOBBER DRILL)
N380 T17
N381 G17 G00 G90 G54
N382 S1200 M03
N383 G90 G54 G00 X18.25 Y60.
N384 Z15. M08
N385 G00
N386 MCALL CYCLE83(15.,-55.,3.,,30.,,2.,2.,0,0,1,1)
N387 X18.25 Y60. F200.
N388 Y30.
N389 X93.25
N390 Y60.
N391 Y-60.
N392 X48.25
N393 X18.25
N394 MCALL
N395 Z15. M09
N396 ;(OPPERATION : Taraudage1 )
N397 G94
N398 M05
N399 T17
N400 M06 ;(M8.0 X 1.25 TAP)
N401 T14
N402 G17 G00 G90 G54
N403 S250 M03
N404 G90 G54 G00 X18.25 Y60.
N405 Z25. M08
N406 G00
N407 MCALL CYCLE840(25.,-55.,3.,,10.,0,4,3,1)
N408 X18.25 Y60. F312.5
N409 Y30.
N410 X93.25
N411 Y60.
N412 Y-60.
N413 X48.25
N414 X18.25
N415 MCALL
N416 Z25. M09
N417 ;(OPPERATION : Foret3 )
N418 G94
N419 M05
N420 T14
56
 CHAPITRE IV : Partie expérimentale

N421 M06 ;(8.5mm JOBBER DRILL)

N422 T25
N423 G17 G00 G90 G54
N424 S1200 M03
N425 G90 G54 G00 X48.25 Y43.
N426 Z16. M08
N427 G00
N428 MCALL CYCLE83(16.,-55.,3.,,55.,,2.,2.,0,0,1,1)
N429 X48.25 Y43. F200.
N430 MCALL
N431 Z16. M09
N432 ;(OPPERATION : Taraudage2 )
N433 G94
N434 M05
N435 T25
N436 M06 ;(M10.0 X 1.5 TAP)
N437 T21
N438 G17 G00 G90 G54
N439 S200 M03
N440 G90 G54 G00 X48.25 Y43.
N441 G00
N442 Z26. M08
N443 MCALL CYCLE840(26.,-55.,3.,,55.,0,4,3,1)
N444 X48.25 Y43. F300.
N445 MCALL
N446 Z26. M09
N447 G291
N448 G91 G28 Z0.0
N449 G290
N450 G94
N451 M30
%

57
 Conclusion générale
L’usure est l’un des facteurs à considérer, puisque son évolution endommage et dégrade la
surface des pièces.
Dans le premier chapitre On peut conclure que :
Le céramique c’est un matériau d’outil obtenir une grande dureté, une grande stabilité à haute
température (température maximale d’arête = 1550c °)
Les outils revêtus possèdent une durée de vie plus longue, augmentation des vitesses
d'usinage
Dans le deuxième chapitre On peut conclure que :
o La meilleur zone de travail d’outil c’est la Zone II : Phase d’usure quasi-stationnaire à
évolution linéaire (usure normale).
o La durée de vie de l’outil est caractérisée par le temps
o Plusieurs lois de durée de vie existent : Loi de Taylor, loi de Gilbert, et loi de Koenig
– De Pierreux
Dans le troisième chapitre On peut conclure que :
o L’augmentation de la vitesse de coupe (Vc) et de l’avance (f) entraine une
augmentation de l’usure VB.
o La lubrification améliore nettement la qualité de surface et augmente la durée de vie
de l`outil.
o Le choix de la matière en œuvre et la qualification de l’ouvrier sont d’une grande
importance.
Dans le quatrième chapitre On peut conclure que :
o pour déminer l’usure on utilise l’usinage CNC (usinage avec une grande précision)
donc garantie une longue durée de vie des outils.

58
 Références bibliographies

[1] Recherche de l’usure de l’outil de coupe lors du tournage d’éprouvettes pour l’essai de
traction. Par : Bakhti Abdelbassit et Merzoug Aissa mémoire master. Université Mohamed
Boudiaf – M’Sila. Année 2017. Les pages :8-9-10-11-12-19-20-21-23-24-25-28-30.

[2] L’influence des paramètres de coupe sur l’état de surface lors de l’usinage de l’acier
XC48. Présenté par : Bougoffa Ramez Med Lamine émoire master université Badji Mokhtar-
Annaba. Année 2018. Les pages : 19-20-21-23-24-25-32-33-68.

[3] [4] Cours coupe des métaux 01et 02.Université Badji - Mokhtar- Annaba . Abdelaziz
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[5] Élaboration et caractérisation de revêtements durs Ti-Al, Ti-Al-N et Al-Cr-N. Par :

Hayat Berkane Mémoire Master. Université Mentouri - Constantine Année 2017
Les pages:18-27-28-29.

[6] Prédiction de l'usure et de la durée de vie des outils de coupe lors du tournage des aciers
Présenté par : Labidi Abderezak .Mémoire de Magister Université de 8 Mai 1945- Guelma.
Année 2012. Les pages : 22 -77.

[7] Etude de l’évolution des caractéristiques des plaquettes de coupe en tournage à sec. Mise
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doctorat .Université -Toulouse. Année 2011 pages : 17-18-29-30-62.

[8] Evolution de l’usure de la partie active de foret hélicoïdal en (HSS) en fonction de temps
présenté par : Benslama Imen. Mémoire Master Université Badji-Mokhtar- Annaba.
Année 2017.

[9]Coupe des Métaux en Fabrication Mécanique et Productique. Dr. Bennegadi Mohammed

El Larbi Université des Sciences et de la Technologie d’Oran .Année 2018.Les pages : 29-33-
34.

[10]https://www.google.com/urlsa=t&source=web&rct=j&url=http://moodle.univ-
lille1.fr/pluginfile.php/. Usure des outils. Université de Lille 01. Génie Mécanique et
Productique . Année 2017.les pages : 04-11.

[11]Contribution à la modélisation. Coupe paramètres d’usinage à l’aide de la Méthode de

Traitement de Données par Groupe. Kara-Ali Djamal Abdelillah Thèse de doctorat
.Université Abou Bekr Belkaid-Tlemcen.» Année : 2013.Pages : 21-22.

[12]https://www.google.com/urlsa=t&source=web&rct=j&url=http://kera-industry.com/wp-
content/ . Les conditions de coupe Année : 2014.