Thème

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur

et de la recherche scientifique
UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
MEMOIRE
Présenté pour l’obtention du diplôme de
MASTER
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : FABRICATION mécanique
Par :
MOUHOUBI Lyes
MERZOUK Khier
Thème
Etude et conception d’un moule d’emboutissage pour des tôles
inferieur à 2mm
Soutenu le 04/ 07 /2019 devant le jury composé de :

Mr. ADJOUADI Président
Mr. SAHALI Examinateur
Mr HAMRI Okba Encadreur
Année Universitaire 2018/2019

Remerciements
Avant tout, nous tenons à remercier Allah qui nous a dotés d’une
grande volonté et qui nous a aidés et nous a donné le courage, la force et la patience
d’accomplir ce travail.
Nous remercions nos familles qui nous ont toujours encouragés
et soutenu durant toutes nos études.
Nous adressons notre reconnaissance et nos remerciements à
notre promoteur Mr HAMRI Okba.
Nous remercions les membres de jury pour avoir accepté de juger
notre travail.
Nous tenons à remercier Mr BEKKA Djamel, Mr HADJOU et toutes celles et ceux qui
ont contribué de près ou de loin à l’accomplissement de ce travail trouvent ici
l’expression de nos remerciements les plus chaleureux.
À nos chers parents pour tous les sacrifices consentis à notre égard et leur énorme
soutien.
Notre sincère gratitude va vers tous ceux qui ont participé de
Près ou de loin à ce travail.

Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A ma famille et mes amis
Lyes
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A toute ma famille et tous mes amis qui m’ont encouragé du
début à la fin
A tous mes amis.
KHIER
Introduction général…………………………………………………………
Chapitre I :
généralités sur le procédé d’emboutissage
I.1 Généralités sur la mise en forme des métaux……………………………
I.2 Généralités de l’emboutissage industriel…………………………………
I.2.1 Définitions……………………………………………………………
I.2.1.2 Modes d'emboutissage…………………………………………………
I.2.2 L’emboutissage en température…………………………………………
I.2.2.1 L’emboutissage à froid………………………………………………
I.2.2.2 L’emboutissage à chaud………………………………………………
I.2.3 Intérêts et débouchés……………………………………………………
I.2.4. Caractéristique et importance des dimensions des outils………………
I.2.4.1 Rayon du poinçon……………………………………………………
I.2.4.2Rayon de matrice………………………………………………………
I.2.4.3 Jeu entre poinçon et matrice…………………………………………
I.2.4.4 Serre-flan………………………………………………………………
I.2.5 Tolérances dimensionnelles……………………………………………...
I.2.6 Type d’emboutissage…………………………………………………….
I.2.7 La courbe limite de formage……………………………………………..
I.3 Matériaux et formes d’emboutis…………………………………………..
I.3.1 Comportement du matériau lors de l’opération d’emboutissage………
I.3.2 Formes des pièces emboutis……………………………………………
I.3.3 Essais d'emboutissage……………………………………………………

I.3.3.1 Essais d’expansion Biaxiale…………………………………………...
I.3.3.2 Essais de rétreint……………………………………………………….
I.3.3.3 Essais mixtes…………………………………………………………
I.3.4 Aspects métallurgiques d’emboutissage………………………………..
I.3.4.1 Prise en compte de directions de laminage……………………………
I.3.4.2 Validité de ces critères………………………………………………..
Conclusion……………………………………………………………………
Chapitre II :
Presse d’emboutissage et les paramètres de fonctionnement
Introduction …………………………………………………………………
II.1 Principe de fonctionnement………………………………………………
II .2 Le nombre d’effets ……………………………………………………..
II.2.1.1 Presses simple effet …………………………………………………
II.2.1.2 Presses double effet …………………………………………………
II.2.1.3 Presses triple effet …………………………………………………..
II.3 Le mode d’entraînement …………………………………………………
II.3.1 Presses mécaniques …………………………………………………….
II.3.2 Presses hydrauliques …………………………………………………...
II.3.3 Servopresses ……………………………………………………………

Chapitre III :
Les condition d’emboutissage
III.4 Aspects opératoires ……………………………………………………...
III.4.1 Le jeu entre le poinçon et la matrice………………………………….
III.4.2 Le rayon sur la matrice………………………………………………...
III.4.3Arrondi sur le poinçon …………………………………………………
III.4.4 La vitesse d’emboutissage……………………………………………..
III.4.5 La pression du serre–flan………………………………………………
III .5 Paramètres liés à la tôle …………………………………………………
III.5.1 La taille de flan ………………………………………………………..
III.5.2 La lubrification…………………………………………………………
III.5.3 Nombre de passes……………………………………………………..
Conclusion…………………………………………………………………….
Chapitre IV :
Conception du moule
Introduction……………………………………………………………………
IV.1. Description et présentation de l’outil "CAO" SolidWorks……………...
IV.2. Le fonctionnement du logiciel SolidWorks………………………….
IV.3. Présentation finale de la conception……………………………………
IV.4. Caractéristique du moule…………………………………………….….
IV.5. Modélisation de la pièce ………………………………………………..
IV.6.1. La Première Partie …………………………………………………….

IV.6.2. Deuxième partie ………………………………………………………
IV.6.3. Les éléments d’assemblage …………………………………………..
IV.7. Le mode de fonctionnement du moule ………………………………….
IV.8. Déférentes calcule sur le moule …………………………………………
IV.9. Etude de résistance sur solidworks ……………………………………..
Conclusion……………………………………………………………………
Bibliographie
Annexes
Index des figures
Figure I.1. Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques………………..4 4

Figure I.2. Procédé d’emboutissage…………………………………………………………...5 5
Figure I.3. Procédé d'emboutissage avec freinage de la tôle sous serre–flan…………………5 5
Figure I.4. Retour élastique……………………………………………………………………6 6
Figure I.5. Outils d’emboutissage d’aile d’une voiture (Documentation STAMPACK, Société
QUANTECH)………………………………………………………………………………….6 6
Figure I.6. Ligne de presses d’emboutissage………………………………………………….7 7
Figure I.7. Le procédé d’emboutissage en chiffres……………………………………………8 8
Figure I.8. a) Emboutissage par expansion, b) Emboutissage profond avec rétreint……….11 11
Figure I.9 L’emboutissage a chaud…………………………………………………………..12 12
Figure I.10 a) emboutissage en expansion b) emboutissage en retreint……………………..16 16
FigureI.11. Mode principal de déform ation d’une pièce emboutie………………………...17 17
Figure .I.12.Courbe limite de formage pour différents domaines…………………………...18 18
Figure I.13. Modes de déformation dans le repère des déformations principales majeure et
mineure……………………………………………………………………………………….19 19
Figure I.14. Plissement dans la partie libre de l’embouti ……………………………………20 20
Figure I.15. Les modes de déformation sur un embouti……………………………………..20 2
Figure I.16. Emboutissage renversé………………………………………………………….22 22
Figure I.17. Emboutissage de pièce demi sphérique………………………………………..23 23
Figure I.18. Emboutis rectangulaires………………………………………………………...23 23
Figure I.19. Principaux modes de déformation en emboutissage illustrés par des emboutis
servant à des essais de caractérisation………………………………………………………..24 24
Figure I.20. Essai Swift…………………………………………………………………….25 25
Figure I.21. Essai Fukui et rupture caractéristique…………………………………………...26 26
Figure I.22. Hauteur relative des cornes……………………………………………………..28 28
Figure II.23 Presse simple effet hydraulique ……………………………………………...32 32
Figure II.24 Presse double effet mécanique (schéma très simplifié)………………………33 33
Figure II.25 Presse triple effet………………………………………………………………..35 35
Figure II.26 Différents cycles d’une presse mécanique et genouillère …………………….36 36
Figure II.27 Principe de la presse hydraulique……………………………………………….37 37
Figure II.28 Variation de l'arrondi sur la matrice…………………………………………….41 41
Figure II.29 le rayon sur le poinçon………………………………………………………….42 42
Figure II.30 exemple de traçage avec l’application du théorème de GULDEN……………..47 47
Figure II.31 Nombre de passes………………………………………………………………..50 50
Figure VI .32: les trois concepts de base ……………………………………………………56 56
Figure VI.33 : schéma du moule sous SolidWorks………………………………………….56 56
Figure VI.34 : produit final …………………………………………………………………… ?
Figure VI .35: le poinçon……………………………………………………………………58 58
Figure VI .36: matrice du moule…………………………………………………………….58 58
Figure VI.37 : Tige de guidage……………………………………………………………...59 59
Figure VI.38 : Tige de guidage……………………………………………………………59 59
Figure VI .39: Ressort ……………………………………………………………………60 60
Figure.VI.40 : Caractéristique de l’acier………………………………………………………. ?
Figure VI.41 : Distribution du coefficient de sécurité obtenu dans l’ensemble de la pièce…… ?
Figure VI.42 : Déplacement statique des forces sur le poinçon………………………………...
Figure VI.43 : Déplacement statique des forces sur la matrice…………………………………
Figure VI.44 : distribution de coefficient de sécurité sur la matrice……………………………
Figure VI.45 : illustration des charges appliquées sur le moule………………….
Index des tableaux
Tableau 1. Caractéristiques des différentes catégories de tôles………………… 21
Tableau 2 : vitesses d’emboutissage pour différent matériaux…………………… 43
Tableau 3 : pression spécifique……………………………………………………. 44
Tableau 4 : calcul des efforts et énergies nécessaires pour une opération

d’emboutissage……………………………………………………………………. 45
Tableau 5 : calcul des surfaces élémentaires……………………………………… 48
Tableau 6 quelques valeurs des coefficients de réduction pour différents types de

métaux…………………………………………………………………………….. 50
Introduction
Générale
Introduction générale
Introduction générale
Le présent travail représente une initiative de recherche et d’investigation sur la
simulation numérique de l’emboutissage des tôles minces en vue de l’optimisation des
paramètres géométriques et mécaniques de ce procédé. La réussite d’une opération
d’emboutissage nécessite la maîtrise de nombreux paramètres liés au type de matériau, à la
géométrie des outils et de la tôle, aux conditions opératoires (efforts appliqués, vitesse,
lubrification). Elle requiert une connaissance approfondie des modes de sollicitations que subit
le métal. Il en résulte que le contrôle de l’écoulement de la matière par l’intermédiaire du serre–
flan, est un art nécessitant des personnes de métier très qualifiées afin d’empêcher la formation
des plis et des déchirures de la pièce, en ajustant localement et en fonction du temps la pression
de serrage. Le glissement de la tôle peut être contrôlé en utilisant soit des joncs de retenue ou
un serre–flan déformable voire flexible.
Notre objectif principal est d’étudier et montrer, par une simulation numérique
d’emboutissage en utilisant le logiciel solidwork’s, l’influence des paramètres du procédé
d’emboutissage tels que : l’effort de serrage, le coefficient de frottement, la géométrie du flan,
la géométrie des outils et la profondeur d’emboutissage, sur des pièces embouties, ce travail n’a
pas été achevé, faute de moyens, mais les projections futures de la continuité de ce travail sont
mises en clair.
Un des aspects principaux de ce travail consiste à établir une étude de sensibilités des
principaux paramètres qui influent directement sur la qualité du produit fini. Plusieurs
applications académiques et industrielles ont été étudiées, elles représentent des benchmarks de
validation de l’étude de sensibilités de quelques paramètres tels que : l’effort de serrage, taille
de flan, frottement,…
Le plan de rédaction du mémoire est le suivant :
Nous commençons par un premier chapitre présentant le principe d’emboutissage et des

généralités sur les modes d’emboutissage, les matériaux emboutissables et les formes
d’emboutis, suivi d’une présentation des essais et de la mesure de déformations en
emboutissage, ensuite, une description de l’aspect métallurgique. Ce chapitre sera finalisé par
une prise en compte de directions de laminage et Validité de ces critères.
1
Chapitre I
GÉNÉRALITÉS SUR LE PROCÉDÉ

D’EMBOUTISSAGE
Chapitre I Généralités sur le procédé d’emboutissage
I.1 Généralités sur la mise en forme des métaux :
Il existe trois voies principales de mise en forme selon l’état de départ du matériau
métallique (le moulage, le façonnage et le frittage). La Figure 1 récapitule les principaux
procédés de mise en forme des métaux utilisés actuellement. Parmi les techniques de formage
sans enlèvement de matière des métaux en feuilles on trouve le procédé d'emboutissage. Il est
l’un des procédés de mise en forme des tôles minces le plus ancien et le plus répandu dans le
milieu industriel [1].
. Figure I.1 : Principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques
L’emboutissage consiste alors à fabriquer, à partir d’un flan plan de faible épaisseur, une
pièce de forme complexe généralement non développable. Le flan étant plaqué, avec une
certaine force contre la matrice, par le serre–flan et mis en forme par avancée du poinçon à
l’aide d’une presse.
Nous pouvons présenter le procédé d’emboutissage comme suit (Figure 2 et 3) :
2
Figure I.2 : Procédé d’emboutissage.
Figure I.3 : Procédé d'emboutissage avec freinage de la tôle sous serre–flan.
Le processus d’emboutissage se décompose de la manière suivante :
— Définition de la direction d’emboutissage.
— Définition du contour et de la position du flan initial.
— Descente du serre–flan pour plaquer la tôle sur la matrice.
— Mise en forme de la tôle par avancée du poinçon.
— Découpage des habillages de l’embouti afin d’obtenir la pièce finale.
3
Au cours de l’opération d’emboutissage, le flan est tout d’abord pincé entre la matrice et
le serre–flan puis, lorsque le serrage est effectué, le poinçon descend à l’intérieur de la matrice
entraînant ainsi le métal dans sa course et l’obligeant à épouser son contour sous l’effet des
tensions engendrées par la retenue du serre–flan. Comme pour tous les procédés de formage,
l’opération d’emboutissage engendre de grandes déformations dans la tôle. Si les conditions
opératoires ne sont pas optimales, ces déformations conduisent à des défauts comme la rupture,
le plissement et des distorsions géométriques dues au retour élastique (Figure 4).
Figure I.4 : Retour élastique.
Le procédé d’emboutissage est important dans les divers secteurs industriels : transport,
carrosserie automobile (Figure 5), appareils électroménagers, emballages métalliques, etc. Un
des intérêts principaux expliquant le succès de ce procédé réside dans la variété des composants
réalisables et la cadence de production élevée.
4
Figure I. 5 : Outils d’emboutissage d’aile d’une voiture
L'opération d’emboutissage peut se faire à froid ou à chaud, par l'intermédiaire d’une

presse ou d’une ligne des presses lorsque plusieurs opérations sont nécessaires (Figure 6), [02].
Figure I.6 : Ligne de presses d’emboutissage.
D’après une étude du Service des Études et des Statistiques Industrielles en 2004 du
Ministère de l'Économie des Finances et de l'Industrie de France, les entreprises travaillant dans
le secteur découpage emboutissage, occupent la première place des fournisseurs de pièces et
d’équipements automobile, avec 47% des investissements (Figure 7), [03].
5
Figure I.7 : Le procédé d’emboutissage en chiffres.
Le secteur découpage emboutissage, qui est la deuxième grande composante des services
industriels en terme de chiffre d’affaires (33%), est caractérisé par sa forte corrélation avec
l’industrie automobile qui représente plus des deux tiers de ses débouchés (68.1%). Les
fournisseurs de cette branche bénéficient tout naturellement de la demande en provenance de
ce secteur. Mais ils doivent suivre les orientations stratégiques des constructeurs automobiles
et les nouveaux besoins des consommateurs .
Comme pour tous les procédés de mise en forme des matériaux métalliques (estampage,
découpage, pliage, forgeage, fonderie, etc.) les exigences actuelles sont de plus en plus grandes,
et la compétition industrielle se joue désormais en grande partie sur la qualité des produits et la
fiabilité du procédé.
A cet égard, les entreprises se tournent de plus en plus vers les innovations du procédé
afin d'identifier les technologies clés pour :
6
— améliorer la qualité des pièces embouties et la flexibilité des outils .
— réduire les coûts de la production
— améliorer la productivité et la compétitivité.
 Les principaux paramètres du procédé sont :
— l’épaisseur initiale de la tôle.
— la loi de comportement du matériau et l’anisotropie de ce dernier.
— la vitesse du poinçon.
— la position du flan initial et le dimensionnement du contour initial.
— la force de serrage serre–flan et les coefficients de frottement, ainsi qu’éventuellement la

forme et la position de joncs.
La réalisation d’un emboutissage s’avère donc complexe, et sa réussite est souvent liée à
l’expérience. En effet, l’emboutissage se définit, rappelons–le, par une transformation
permanente d’une feuille de métal en une forme tridimensionnelle par l’action d’outils.
Ce qui permet de mettre en exergue les aspects suivants :
— les grandes transformations géométriques d’une structure mince.
— le comportement élastoplastique anisotrope du matériau.
— les contacts et frottements entre les outils et la tôle.
Ainsi, nombreux sont ceux qui, désireux de connaître mieux le processus afin de
l’améliorer, ont développé des aides à la conception des outils et autres outils d’analyses et de
simulation.
Nous pouvons répertorier des méthodes géométriques, expérimentales et analytiques sur

des formes simples. Plus proche de nous, l’ordinateur et l’avènement de la méthode des
éléments finis, qui ont permis le développement du calcul numérique, ont mené à la création de
logiciels permettant la simulation de crashs, via la recherche militaire, et le calcul des structures.
A partir de ces codes, des progiciels de simulation numérique d’emboutissage des tôles sont
apparus.
7
I.2 Généralités de l’emboutissage industriel :
I.2.1 Définitions :
L’emboutissage est un procédé de mise en forme qui consiste à venir déformer

plastiquement une tôle métallique mince (en général d’épaisseur inférieure à 3 mm) pour
générer, à partir d’une surface souvent plane, une forme complexe de géométrie non
développable. Ce procédé est l’un des seuls à pouvoir tenir des cadences de production
élevées tout en respectant les tolérances géométriques exigées. [01] [04] Ce mode de formage
s’effectue sur une presse au moyen d’un outillage dont la configuration détermine l’effet
obtenu sur le flan :
— Outils à simple effet : configuration la plus simple, composée principalement d’une
matrice et d’un poinçon.
— Outils double effet : comprend en plus de l’outil simple effet, un serre–flan.
 Le processus de l’emboutissage se décompose de la manière suivante.[5]:
• Définition de la direction de l’emboutissage.

• Définition du contour et de la position du flan initial.
• Descente du serre-flan pour plaquer la tôle sur la matrice.
• Mise en forme de la tôle par avancée du poinçon.
• Découpage des habillages de l’embouti afin d’obtenir la pièce finale.
I.2.1.2 Modes d'emboutissage :
L’emboutissage impose à la tôle différents modes de déformation dont le but est

l’obtention d’une surface creuse. Le type d’outillage conditionne les deux cas limites de
déformation :
L’expansion: c’est l’accroissement du diamètre d'un corps creux, par action sur sa paroi interne
à l'aide d'un outil, d'un fluide ou d'un matériau élastique. Le schéma (Figure 8–a) met en
évidence un emboutissage par expansion sur le poinçon, le flan étant bloqué sous le serre–flan,
l’épaisseur sous le poinçon diminue.
Le rétreint : c’est la réduction diamétrale de l'extrémité ouverte d'un corps creux. Le schéma
(Figure 8–b) montre un emboutissage profond avec rétreint du métal glissant sous le serre–flan,
8
l’épaisseur entre l’art de l’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces
deux modes de déformation et à optimiser ainsi l’écoulement du métal entre le poinçon, la
matrice et le serre–flan.
Figure I. 8 : a) Emboutissage par expansion, b) Emboutissage profond avec rétreint
Remarque :
— L'épaisseur de la pièce finie diffère de l'épaisseur du flan, l'épaisseur du fond de la pièce

étant proche de celle du flan. Aux endroits de passage du fond à la paroi latérale on peut
constater un amincissement de 10 à 25%, et près de la face d'about un épaississement de 15 à
25%.
— Le critère industriel de faisabilité de pièces automobiles est donné par :
-%25 ≤ épaisseurde variation≤+%15 : Si on est en dessous de la limite inférieure on a une

déchirure, si on est en dessus de la limite supérieure, alors, on a des plis.
— La valeur de l'amincissement dans la zone de passage du fond à la paroi est fonction du rayon
du congé des angles de la matrice et du poinçon, du degré de déformation, du jeu entre la matrice
et le poinçon, de l'effort de serrage, elle dépend aussi des conditions de frottement de contact
[04]
9
I.2.2 L’emboutissage en température :
Il existe deux techniques d’emboutissage :
I.2.2.1 L’emboutissage à froid :
Cette technique consiste à former une pièce à température ambiante. Elle est
principalement utilisée sur un outillage double effet mais peut aussi l’être sur un outillage
simple effet dans le cas où les emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent peu d’effort de
serrage. Ce type de formage permet d’obtenir une meilleure précision dimensionnelle, limite
les coûts et évite la formation d’oxyde.
Néanmoins, l’épaisseur des tôles à emboutir ainsi que les caractéristiques mécaniques
sont à l’origine des limitations de cette technique. En effet, il devient nécessaire pour les grandes
épaisseurs d’effectuer l’emboutissage en plusieurs passes. A ceci, il faut ajouter d’une part
l’effet de l’écrouissage apparaissant lors de la mise en forme et se traduisant par un
durcissement structural et une baisse de la ductilité. D’autre part, la création de contraintes
résiduelles au sein de la pièce finie en limite ses applications (risque de rupture fatigue).
I.2.2.2 L’emboutissage à chaud :
Principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou double effet, le formage de

fonds de réservoir en acier est le plus important domaine d’application. Cette technique
facilite la déformation du matériau, permet l’emboutissage de pièces profondes par chauffage
du flan (et de la matrice) et évite l’écrouissage et la formation de contraintes résiduelles.
Les cadences de production de l’emboutissage à chaud sont moins élevées que celles de
l’emboutissage à froid du fait de l’inertie de chauffage. De plus les pièces finies sont de moins
bonne qualité, que ce soit au niveau de l’état de surface ou du dimensionnement. Enfin, cette
technique nécessite des mises au point de la sécurité plus importantes.
Figure I.9 : L’emboutissage a chaud
10
I.2.3 Intérêts et débouchés :

L’emboutissage sous presse présente de nombreux intérêts tant par son aspect
économique que qualitatif : Cette technique de mise en œuvre offre un bas prix de revient et
permet des cadences de production très élevées : 100 à 200 pièces par heure pour des pièces de
gros volumes (carrosserie automobile) et jusque 3000 à 4000 pièces par heure pour des petites
pièces (renfort, capuchon de réservoir) [6].
L’écrouissage résultant des déformations imposées par la tôle donne des caractéristiques
supérieures à celle du flan. Ces fortes caractéristiques permettent un allègement des pièces. La
qualité de l’état surface d’une pièce brute d’emboutissage est nettement supérieure à celle des
pièces coulées. L’esthétique des pièces embouties en est donc bien supérieure et les travaux
de finition tel que le polissage sont moins lourds à gérer et surtout moins coûteux. Les
débouchés de cette technique de mise en forme sont donc extrêmement larges. Nous noterons
notamment la présence de l’emboutissage dans les domaines :
— des transports : que ce soit dans le domaine de l’automobile, des transports routiers ou des
deux-roues, l’emboutissage intervient pour de très nombreuses pièces extérieures (carrosserie)
et intérieures (renforts) ;
— de l’électroménager : radiateurs, machines à laver, ballon d’eau chaude,…
— du sanitaire : lavabos métalliques, bacs de couches,…
— de l’emballage : boîtes de boisson, conserves,…
— des pièces mécaniques : des biens de consommation courante,…
I.2.4. Caractéristique et importance des dimensions des outils :
L’outil qui exécute une opération dans la gamme de fabrication d’une pièce peut être
monté seul ou groupé sur une même presse. Dans tous les cas de groupage d’outils, on
détermine les efforts nécessaires à chacun d’eux ; cela permet d’une part de vérifier que l’effort
nominal de la presse est suffisant, et d’autre part de disposer ces outils de façon que le point
d’application de l’effort résultant soit le plus près possible de l’axe du coulisseau de la presse
[07].
La fabrication des outillages d’emboutissage est généralement assurée sur machines –

outils conventionnels tout en prenant en considération le critère économique qui est le coût
horaire machine et le coût de la matière, assurant ainsi la facilité des opérations d’usinage.
L’outil ne doit pas être une source d’accident pour l’opérateur. Il faut donc lui assurer une
11
alimentation aisée et une extraction facile des pièces, de sorte que le temps de l’action manuelle
sous l’outillage soit très court.
I.2.4.1 Rayon du poinçon :
Le rayon du poinçon rp ne doit pas être trop faible pour éviter le décalage du fond de la
pièce (amincissement local de la tôle traduisant une déformation locale en expansion) ni trop
important pour éviter les risques de plis; en principe il ne doit pas être inférieur au rayon de la
matrice. Dans le cas où la pièce exigerait un faible rayon, il faut prévoir une opération
supplémentaire de conformation.[8]
I.2.4.2Rayon de matrice :
D’une manière générale, le rayon de la matrice rm est : 5e ≤ rm ≤10e [8] une valeur plus
précise derm est donnée par[R.Martin 73] est :
En première passe rm=k.√‫ ܦ‬− ݀.e ……..(I-1)
Avec k= 0.8 pour un acier doux,
k= 0.9 pour l’aluminium
En deuxième passe rm=(d1-d2)/2 ………(I-2)
Avec d1 : ø en première passe ;

d2 : ø en deuxième passe.
I.2.4.3 Jeu entre poinçon et matrice :
Le jeu radial entre poinçon et matrice doit être plus grand que l’épaisseur nominale du
métal embouti, pour tenir compte des tolérances sur l’épaisseur des métaux en feuilles.
e < je√(D/d)
Avec √(D/d)= √B tient compte de l’épaississement de la tôle en fin d’emboutissage (

déformations en retrient j≤1 ,2.e [9]
12
I.2.4.4 Serre-flan :
D’une manière générale, la surface du serre flan doit être développable. Le serre flan de
première passe d’un outil d’emboutissage profond est plan et les pressions à appliquer pour
éviter la formation de plis ne peuvent être déterminées avec précision qu’expérimentalement.
L’emboutissage des pièces peu profondes (expansion) et des pièces à grandes parois peu
déformées entraîne la formation des plis ou une mauvaise conformation (ventre des parois
droites). Le serre flan comporte alors des joncs qui empêche ou diminuent le glissement de la
tôle sous serre flan. Pour contrôler l’écoulement du métal dans la matrice plusieurs joncs
peuvent être disposés les uns à la suite des autres .Des joncs de retenue sont également utilisés
lors des opérations de calibrage par étirage des pièces, types cônes, paraboles, etc.
I.2.5 Tolérances dimensionnelles :
La pièce emboutie n'a jamais la géométrie de l'outil. Certes, elle s'en rapproche souvent
de très près, mais présente généralement un écart de cote lié au retour élastique de la pièce après
extraction de l'outil. Ce phénomène est d'autant plus marqué que la limite d'élasticité du métal
est plus élevée et son module d'élasticité plus faible. Il se produit généralement par une
augmentation des rayons de courbure , une ouverture des angles et un raccourcissement des
fibres.
Cet écart par rapport à la géométrie nominale peut être minimisé par une mise au point
méticuleuse des outils. Mais il ne peut généralement être complètement annihilé du fait des
dispersions inévitables de l'ensemble des paramètres qui régissent le procédé. Si cette
différence de géométrie n'est pas contenue dans des tolérances sévères, elle peut être
préjudiciable au bon fonctionnement du processus aval fortement automatisé. A titre d'exemple,
les écarts angulaires tolérés sont généralement inférieurs au demi – degré .une opération de
calibrage peut parfois s'avérer nécessaire pour les aciers à très bas carbone et sans interstitiels
sont particulièrement bien adaptés au formage des pièces difficiles du fait de leur faible limite
d'élasticité (110 à 150 MPa), de leur forte anisotropie (R>2), de leur forte écrouissabilité et de
leur allongement important [10].
13
I.2.6 . Type d’emboutissage :
L’emboutissage impose à la tôle différents modes de déformation dont le but est

l’obtention d’une surface creuse. Le type d’outillage conditionne les deux cas limites de
déformation :
L’expansion : c’est l’accroissement du diamètre d'un corps creux, par action sur sa paroi interne
à l'aide d'un outil, d'un fluide ou d'un matériau élastique. Le schéma (Figure I.10–a) met
en évidence un emboutissage par expansion sur le poinçon, le flan étant bloqué sous le serre–
flan, l’épaisseur sous le poinçon diminue.
Le rétreint : c’est la réduction diamétrale de l'extrémité ouverte d'un corps creux. Le schéma
(Figure I.10–b) montre un emboutissage profond avec rétreint du métal glissant sous le
serreflan, l’épaisseur entre serre–flan et matrice peut augmenter. Ce qui nécessite des mises au
point de la sécurité plus importantes
Figure I.10 : a) emboutissage en expansion b) emboutissage en retreint
14
Dans la pratique, les deux modes de déformation coexistent lors de l’emboutissage.

Une pièce emboutie quelconque est obtenue par combinaison de ces deux types extrêmes
d’emboutissage (Figure I.11). L’expansion s’exerce en général dans la zone de contact avec le
poinçon, le rétreint dans la zone située sous le serre-flan. Lors de la mise au point du
procédé, il faut trouver le meilleur compromis entre le rétreint (formation de plis) ou
l’expansion (casses ou strictions)
Figure I.11 : Mode principal de déformation d’une pièce emboutie
I.2.7 La courbe limite de formage :
La courbe qui forme la frontière inférieure du secteur C’est la courbe limite de formage
[10]. La courbe décrit le niveau de la contrainte pour laquelle le matériau réel peut résister
l'échec, le fendage ou le ridage se produit. après un principe de base l'expérience assure que le
composant ne cassera pas si le niveau de contrainte ne devrait pas excéder 80% du niveau de la
courbe limite de formage [11] .
Les différents secteurs du diagramme sont :
A. Des capacités de formage du matériau.
B. Danger de la rupture .
C. Le matériau a fendu.
15
D. Amincir grave.
E. Risque du retour élastique.
F. Tendance au ridage.
G. Rides entièrement développées.
Figure .I.12 : Courbe limite de formage pour différents domaines
I.3. Matériaux et formes d’emboutis :
La technique d’emboutissage permet de mettre en forme de nombreux matériaux que ce

soit des aciers, des alliages non ferreux ou des pâtes. Néanmoins, la mise en œuvre d’une tôle
nécessitera certains réglages ou certaines actions préalables dépendant de la nature même du
matériau.
16
I.3.1 Comportement du matériau lors de l’opération d’emboutissage :

Au cours de l’opération d’emboutissage des tôles minces, différents modes des
sollicitations peuvent apparaître dans certaines zones de l’embouti, conduisant à la
formation d’ondulations que nous désignerons généralement sous le nom plis ou à des
amincissements conduisant à la rupture.
Pour un matériau donné, ces capacités de déformation peuvent différer fortement d’un mode à
l’autre et c’est la raison pour laquelle nous aborderons l’étude de la formabilité des tôles par la
définition de ces différents modes [12] (Figure I.13)
* Expansion bi axiale .
* Traction uniaxiale .
* Cisaillement pur .
* Rétreint .
* Compression uni axiale.
Figure I.13 : Modes de déformation dans le repère des déformations principales majeure et
mineure.
Dans le cas d’un godet conique (Figure I.14), la partie libre de l’embouti située entre la
matrice et le poinçon se contracte parce que le rayon R de l’arc ab qui se déplace en a’b’
diminue. Il en résulte des contraintes de compression circonférentielles, qui peuvent atteindre
des valeurs critiques conduisant à la formation des plis (Figure I.14–b).
Pour éviter ce type de problèmes la meilleure réponse consiste à limiter autant que
possible les brins libres dans les zones centrales des pièces, avec des presseurs ou en utilisant
17
des systèmes appliquant une pression sur la face intérieure (hydroformage ou électroformage).
Mais cela n’est bien sûr pas toujours possible. Les métaux en feuille sont très sensibles à ces
modes de déformation.
L’emboutissage consiste à réaliser le meilleur compromis entre ces modes et à
optimiser l’écoulement du métal entre le poinçon, la matrice et le serre–flan
Figure I.14 : Plissement dans la partie libre de l’embouti.
Figure I.15 : Les modes de déformation sur un embouti.
18
a- Les aciers :
Les techniques modernes de laminage permettent d’obtenir des tôles d’acier très minces,
avec une surface propre et lisse, une structure homogène et une gamme de caractéristiques
mécaniques adaptées aux exigences de l’emboutissage. Ces tôles sont classées en trois
catégories : tôle de fabrication courante (TC), tôle d’emboutissage(E), et tôle
d’emboutissage spéciale (ES) (Tableau 1).
Tableau 1 : Caractéristiques des différentes catégories de tôles.
Les aciers inoxydables se comportent différemment de l’acier doux en raison de la

présence de nickel et de chrome. Ainsi les vitesses d’emboutissage doivent être plus lentes que
pour l’acier, le métal s’écrouissant plus rapidement.
Les alliages non ferreux

 Les laitons : Les plus couramment utilisés sont ceux désignés sous le nom de 60/40
(avec addition de plomb pour les utilisations en horlogerie et sans addition pour les
pièces optique, de sidérurgie) et de 72/28 (pour l’emboutissage extra profond. Cette
qualité (72% cuivre, 28% de zinc) est employée pour la fabrication de cartouches et de
douilles évitant des opérations de recuit).
 L’aluminium et ses alliages : ces alliages s’écrouissant à l’emboutissage, l’étirage le
plus profond ne s’obtient qu’avec les qualités les plus douces. On peut toutefois obtenir
des emboutis peu profond avec des qualités plus dures.
 Le cuivre : non allié à un autre élément, le cuivre rouge possède d’excellentes qualités
d’emboutissage extra profond, souvent supérieures à celles du laiton ou de l’acier
spécial.
 Le zinc : il s’emboutit facilement mais, dans le cas d’emboutissage de forme complexe,
il est nécessaire de le chauffer entre 100° et 150°C.
19
 Le nickel et ses alliages : ils possèdent d’excellentes qualités d’emboutissage. Les plus
couramment utilisées sont ceux contenant 60 à 65% de cuivre, 20 % de zinc, et 15 à 20
% de nickel.
 Le magnésium : c’est le plus léger des métaux utilisés dans l’industrie. A température
ambiante le magnésium ne peut être embouti que dans certaines limites. Pour réaliser
des pièces semblables à celles obtenues avec l’acier, il est indispensable de chauffer de
200° à 500°C en fonction de la qualité d’emboutis souhaités.
 Le titane : ce métal se comporte comme le magnésium : les flans doivent être chauffés
entre 200° et 350°C, selon s’il s’agit de titane pure ou d’un alliage. La matrice et le
poinçon sont également chauffés pour éviter le choc thermique auquel le métal est
sensible.
I.3.2 Formes des pièces emboutis :
D’une façon générale, les pièces embouties sont de forme simple telle que cylindrique,
conique, sphérique ou prismatique. Cependant, ces formes simples sont déjà relativement
difficiles à réaliser et ne sont généralement réalisables qu’avec un emboutissage par étapes,
c’est à dire un emboutissage où la forme désirée n’est obtenue qu’après un certain nombre de
phases successives.
Forme cylindrique: La forme cylindrique est facilement réalisable avec de bonnes conditions
opératoires. A partir de cette forme simple il est possible de réaliser des formes plus évoluées
avec la méthode d’emboutissage dit renversé.
Figure I.16 : Emboutissage renversé.
20
Forme conique: La forme conique ne peut être obtenue qu’après au moins 4 passes. Cette
technique permet d’obtenir des formes qu’il aurait été impossible à former en une seule passe.
Forme demi–sphérique : L’emboutissage d’une demi–sphère est difficile en raison de la

formation de plis, mais il est possible en une seule passe si la matrice est munie d’un bourrelet.
Figure I.17 : Emboutissage de pièce demi sphérique.
Forme rectangulaire: Dans les emboutis rectangulaires on peut considérer que seuls les rayons
latéraux sont emboutis (quart d'embouti cylindrique), les flancs étant simplement cambrés.
Figure I.18 : Emboutis rectangulaires.
I.3.3 Essais d'emboutissage :

De nombreux essais spécifiques ont été imaginés et utilisés pour juger l'aptitude d'une
tôle à subir l'opération d'emboutissage. Nous les avons classés selon le mode de déformation
21
prédominant. [13] ,[14] ,[15]

Les Figure I.19 et I.20 , représente les principaux modes de déformations tels qu’ils
apparaissent sur des emboutis servant à des essais de caractérisation (essais Swift, Erichsen,
etc.) .
Les cercles sur le graphe montre l'état des déformations de la matière, c'est à dire on
Dessine sur la tôle initiale des petits cercles puis on fait l'emboutissage et après formage on
regarde la forme du cercle, il devient ellipse où l'axe Y (vertical) de l'ellipse est 1 ε et l'axe X
(horizontal)est ε 2 .
Figure I.19 : Principaux modes de déformation en emboutissage illustrés par des emboutis
servant à des essais de caractérisation
La représentation la plus fidèle des déformations sur un embouti pendant et après

formage est donnée par les déformations rationnelles qui peuvent être représentées dans un
diagramme dont les axes orthogonaux sont les déformations principales 1 ε et ε 2 . Le
domaine de l’expansion est défini par la surface comprise entre les demi–droites :
 ε1 =ε2 et ε1 = − 2ε 2
Le domaine du rétreint est défini par les demi–droites :

 Et ߝͳ=-2ߝʹ et ߝͳ ൌ െͳȀʹߝ
Dans le mode de déformation en rétreint, on notera, en particulier, l’augmentation
22
d’épaisseur au sommet de la jupe de l’embouti (ε 3 >0 ), alors que dans le mode enexpansion
il y a amincissement de l’épaisseur du flan sous le nez du poinçon (ε 3 <0 ).
I.3.3.1 Essais d’expansion Biaxiale :
Comme les frottements modifient la répartition des déformations dans la tôle, il faut
distinguer le cas des essais sans frottement (gonflement hydraulique : Jovignot, Bulge test) de
celui avec frottements (poinçon hémisphérique : Erichsen modifié; essai suédois; Persoz; et
Renault).
I.3.3.2 Essais de rétreint :

Ces essais relèvent de deux familles, celles des essais élémentaires (déformation d'une
éprouvette de tôle de forme trapézoïdale) et celle des essais simulatifs (essais Swift).
Nous traiterons juste de cette dernière famille.
Les essais simulatifs consistent à emboutir des coupelles profondes à fond plat et à flan
non bloqué sous le serre–flan. En effet, si le rayon de raccordement du poinçon est
suffisamment petit, il n’y a pas d’expansion sous le nez du poinçon, et la déformation dominante
est le rétreint sous serre flan.
Dans le cas de l'essai Swift, le flan est transformé en coupelle cylindrique (Figure 19).
Le but de cette expérimentation est de caractériser le rapport entre le diamètre d du poinçon et
le diamètre D du flan.
Figure I.20 : Essai Swift
Malgré ses difficultés d'exécution, cet essai a connu un certain développement récemment
principalement suite à l'excellente corrélation trouvée par Witheley entre le
rapport limite d'emboutissage d/D et le coefficient d'anisotropie r que nous présenterons par la
suite.
23
I.3.3.3 Essais mixtes :

Ce sont les essais les plus répandus car ils permettent d'analyser tous les modes de
déformation présentés précédemment. Nous noterons par exemple la présence d'essais :
— de coupelle cylindrique à flan non bloqué et à poinçon hémisphérique (Erichsen, Swift) ou
ellipsoïdal (Renault), hémicylindriques (Chausson).
— de coupelle cylindrique à fond plat mais à grand rayon de raccordement (Dubois).
— de coupelle à fond plat avec successivement emboutissage à flan non bloqué puis rupture à
Flan bloqué .
— d’expansion d’un trou sur un poinçon où la fibre située le long du trou s’allonge jusqu’àu
rupture.
— de coupelle conique, sans serre–flan, à fond plat, ou hémisphérique (Fukui) (Figure I.21).
Figure I.21: Essai Fukui et rupture caractéristique
Ce dernier essai a connu une grande reconnaissance justifiée par sa grande simplicité, sa
rapidité d'exécution et son excellente reproductibilité. Celle–ci est en grande partie attribuable
à la suppression de la dispersion due aux frottements par suite de l'absence du serre–flan et
l'emploi d'un outillage (matrice et poinçon) poli. Il permet de calculer le rapport entre le
diamètre d du poinçon et le diamètre à mi–hauteur D de la matrice conique.
I.3.4 Aspects métallurgiques d’emboutissage :
L’étude de l’emboutissage suivant l’aspect métallurgique tend à mettre en évidence une
relation générale entre l’influence des caractéristiques du métal et les performances obtenues
sur presse. On parle dans ce cas des critères d’emboutissabilité, de la taille des grains, de la
24
structure cristallographique ainsi que des éléments constitutifs du métal.[15] ,[11]
I.3.4.1 Prise en compte de directions de laminage :
L’anisotropie de déformation plastique des tôles tient un rôle prépondérant dans la

caractérisation d’une tôle.[10],[7]. L'étendue de ce critère a été mis en évidence grâce à
l’analyse de la déformation du flan sur le serre flan (rétreint) dans les parois d’une coupelle ou
aux pôles d’embouti (expansion). Du fait de l’orientation préférentielle des cristaux, la tôle ne
possède pas les mêmes propriétés mécaniques suivant la direction considérée. Il en résulte aussi
une perte de l’équilibre des déformations entre la largeur et l’épaisseur lors d’un essai de
traction uni axiale. C’est sur ce point que Lankforda décidé de baser le second critère
d’emboutissabilité, qui est une proportionnalité entre la déformation rationnelle dans le sens de
la largeur ε 2 et celle dans le sens de l’épaisseur ε 3 , définie par le coefficient d’anisotropie :
࢈
࢒࢔( )
 r= ࢈૙
ࢎ = ࢿ૛/ࢿ૜
࢒࢔( )
ࢎ૙
Il représente, en fait, la façon dont l’alliage se comporte entre le rétrécissement et

l’amincissement.
Si r <1, le métal aura tendance à s’amincir plutôt qu’à se rétrécir alors que si r >1, le métal aura
plutôt tendance à se rétrécir qu’à s’amincir. Le coefficient d’anisotropier dépend de la direction
de la déformation. Ainsi, pour caractériser l’anisotropie d’un matériau, il est nécessaire de la
mesurer à 45°, à 90° et dans le sens de laminage (direction 0°). Ainsi, on définit le coefficient
d’anisotropie moyen :
 rn = ¼ ( r0 + r90 + 2r45 )
Et le coefficient moyen d’anisotropie plane :
 Δr =½ (r0 + r90−r45 )
Pour les aciers inoxydables on lui préfère souvent la formule :
 Δrn = [(r0 −rn )² + (r90 −rn ) ² + (r45 −rn ) ² ]
25
La détermination du coefficient d’anisotropie est simple puisqu’il suffit de mesurer la

largeur et l’épaisseur d’une éprouvette ayant subi un allongement déterminé, par exemple de
20 ou 40 %.
Le coefficient d’anisotropie moyen permet de traduire l’aptitude au rétreint de la tôle et

le coefficient d’anisotropie plane Δr présente une bonne corrélation avec la hauteur des cornes
observées sur embouti (Figure I.22).
Figure I.22 : Hauteur relative des cornes
I.3.4.2 Validité de ces critères :
Afin de déterminer les caractéristiques des coefficients d’écrouissage et d’anisotropie,

plusieurs études ont été effectuées parmi lesquelles celle de l’emboutissage.
Ces essais ont consisté à noter le pourcentage de pièces réussies (ou de casse) dans la
fabrication de 3 pièces particulières : un panneau de portière de voiture correspondant à de
l’expansion pur, un capot de ventilateur pour le rétreint et un tableau de bord pour les essais
mixtes. Les essais ont été réalisés sur plusieurs séries de lots caractérisées par leur valeur de r
et n tel que :
 r et n élevé.
 r élevé et n faible.
 r et n faible.
 r faible et n élevé.
Il faut déduire que les pièces à dominance d’expansion obtiennent un pourcentage de

réussite pour n fort alors que celles à dominance de rétreint correspondent à un coefficient r
26
fort. Dans le cas de pièces mixtes, ce sont les tôles à r et n forts qui conduisent à un minimum
de casses.
Il est donc possible de généraliser en disant que les pièces ayant des critères
d’emboutissage de fortes valeurs permettent de faire toutes les pièces alors que celles à faibles
valeurs aboutissent à des casses.
I.4 Conclusion
Dans ce chapitre, après avoir défini le procédé d’emboutissage et montré l’importance de
ce procédé parmi les autres procédés de mise en forme, nous avons mis en clair tout ce qui
concerne le procédé d’emboutissage industriel. En premier lieu, une description des modes du
procédé, des matériaux emboutissables, du comportement du matériau lors de l’opération
d’emboutissage et des différente s formes des pièces embouties, a été faite. Ensuite, nous avons
montré les différentes caractéristiques du procédé telles que : les modes de déformation lors de
l’opération du procédé et leur mesure, les différents essais du procédé, l’aspect métallurgique
et les différents paramètres entrant en jeu liés aux outils et à la tôle. Finalement, une présentation
succincte du procédé de formage incrémental.
27
Chapitre II
Type de Presses d’emboutissages

Chapitre II Type de Presses d’emboutissages
Introduction :
Dans ce chapitre nous présenterons les différentes types de presse d’emboutissage et
leurs fonctionnement qui nous permettent d’aboutir à un embouti de bonne qualité.
II.1 Principe de fonctionnement :
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies

d’outillages spéciaux qui comportent, dans le principe, trois pièces : une matrice, en creux,
épouse la forme extérieure de la pièce ,un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en
préservant l’épaisseur de la tôle et un serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le
pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant l’application du poinçon, des joncs sont
parfois utilisés pour freiner le glissement de la tôle (retenue de l'acier) poinçon serre flan matrice
pièce emboutie , maintenir la tôle tout en lui permettant de fluer , le poinçon descend et déforme
la tôle de façon plastique en l’appliquant contre le fond de la matrice. Le flan peut glisser entre
le serre-flan et la matrice. Phase 4 : le poinçon et le serre-flan sont relevés[16].
II .2 Le nombre d’effets :
La définition du nombre d’effets est un sujet controversé. Normalement, on ne devrait
compter comme effets que les mouvements de coulisseau qui sont moteurs ; on ne doit pas
considérer les serre-flans passifs ou les éjecteurs comme des effets à part entière. Les anglo-
saxons utilisent d’ailleurs des expressions qui sont moins discutables : ils parlent de single
action pour le simple effet et de double action pour le double effet. Le mot action est
indiscutablement plus clair.
Dans ce domaine, nous distinguerons trois cas [17]:
II.2.1.1 Presses simple effet :
Le coulisseau portant la matrice est motorisé mais le serre-flan ne l’est pas. Il repose par
l’intermédiaire de chandelles (traversant la table) sur une plaque d’appui posée sur un dispositif
appelé coussin qui oppose une résistance. Il peut s’agir d’un vérin hydraulique d’un vérin
pneumatique, de ressorts, de caoutchouc, etc. (La figure II.23) représente un montage simple
effet sur une presse hydraulique, avec dans ce cas un coussin hydraulique, qu’on appelle aussi
marquette et parfois outil à étirer car il peut induire par frottement un allongement de la tôle.
Le vérin supérieur reçoit l’huile sous pression et pousse vers le bas le coulisseau supportant la
matrice.
28
Quand elle vient toucher le flan, celui-ci repousse le serre-flan qui, appuyé par les
chandelles sur le vérin du coussin, oppose une résistance due au fait que l’huile présente dans
le coussin est chassée sous pression. C’est cette résistance qui induit la force de serrage du flan
; elle est en général constante (réglée avant de commencer l’emboutissage) mais parfois aussi
modifiable au cours du formage, ce qui peut permettre des ajustements utiles pour des pièces
complexes.
Comme on le voit, le serre-flan est passif, il ne reçoit pas d’énergie venant de la pompe.
On doit noter que si l’on modifie la vitesse du coulisseau, la force de serre-flan est également
modifiée puisque les conditions d’éjection de l’huile sont différentes.
Figure II.23 : Presse simple effet hydraulique
Il faut faire maintenant une observation très importante : le coulisseau repousse le

serre-flan qui lui oppose une force destinée à maintenir le flan. Il faut donc en tenir compte dans
le dimensionnement de la presse. Si, par exemple, il faut pour faire une pièce un effort de serre-
flan de 1 MN, le coulisseau devra pouvoir fournir la force nécessaire au formage plus cette
force de serre-flan. En général, on considère que les deux forces sont sensiblement équivalentes,
ce qui implique que la force nominale de la presse devra être le double de celle de serre-flan,
soit 2 MN dans ce cas.
29
II.2.1.2 Presses double effet :
Il y a dans ce cas deux coulisseaux glissant l’un dans l’autre, comme le montre (la figure
II.24) Le coulisseau extérieur est celui qui porte le serre-flan et il est mû indépendamment du
coulisseau intérieur qui porte le poinçon. Ce dernier est appelé coulisseau plongeur. On observe
donc qu’il existe deux différences fondamentales entre la presse simple effet et la presse double
effet :
– le serre-flan de la seconde est susceptible de suivre une cinétique indépendante de celle du
coulisseau portant le poinçon,
– le poinçon est en haut alors qu’il est en bas sur les presses simple effet.
Figure II.24 : Presse double effet mécanique (schéma très simplifié)
Remarquons bien que le fait d’être à double effet ne signifie pas du tout qu’une telle
presse permet de faire deux opérations successives ; cela permet seulement d’avoir une
meilleure gestion de la force de serre-flan au cours de l’emboutissage.
Pour cette raison les presses double effet sont réputées capables de fabriquer des pièces
plus compliquées que les presses simple effet.
30
II.2.1.3 Presses triple effet :
Elles sont rares et destinées à un cas bien précis : quand la pièce nécessite trois opérations
d’emboutissage-réemboutissage, mais pas plus. Il est alors rentable de n’avoir qu’une seule
presse intégrant les trois outils, beaucoup plus complexe et donc plus chère qu’une presse
normale, bien sûr, mais moins chère que trois presses.
On les utilise pour des corps emboutis cylindriques assez profonds, par exemple des filtres
à huile de camion ou des corps d’extincteurs (on soude deux pièces en opposition dans ce
dernier cas).
 Les avantages sont les suivants :
-gains sur l’investissement (moins cher que trois presses),
- gain de place car une seule presse,
- meilleur centrage du flan et des pièces car ils restent toujours dans le même outillage,
- pas de transfert entre presses,
- la surface extérieure des pièces est moins soumise au frottement.
 Parmi les inconvénients, on peut citer :
-plus grande complexité de la machine,
- plus grande difficulté de réglage,
- difficulté dans la recherche des anomalies de fonctionnement (le coup par coup est difficile à
réaliser)[16].
31
Figure II.25 : Presse triple effet
II.3 Le mode d’entraînement :

Il existe aujourd’hui trois façons de motoriser une presse et l’on distingue :
– les presses mécaniques,
– les presses hydrauliques,
– les servopresses.
32
II.3.1 Presses mécaniques :
Figure II.26 : Différents cycles d’une presse mécanique et genouillère
Un moteur électrique entraîne un volant d’inertie et, via un embrayage à disque, tout un
système d’excentriques, bielles et manivelles qui transforment le mouvement rotatif
mouvement de translation plus ou moins sinusoïdal (le schéma simplifié de la figure II.26) ne
montre pas tous ces éléments).
La connaissance du couple délivré à l’excentrique par le moteur ne suffit pas à quantifier
l’énergie disponible car il faut y ajouter l’énergie cinétique emmagasinée dans le volant
d’inertie. L’avantage d’avoir un volant est que celui-ci délivre en très peu de temps l’énergie
qu’il a emmagasinée pendant la majeure partie du cycle.
Cela permet de se contenter d’une puissance électrique installée relativement faible.
Étant donné que le mouvement du coulisseau est donné par un système d’excentrique ou bielle-
manivelle, la force que peut appliquer ce coulisseau n’est pas constante au cours du cycle.
Elle est faible quand le coulisseau est à mi-course et théoriquement infinie au point mort
bas (PMB).
Il convient donc de savoir à quel point du cycle est mesurée la force disponible, qu’on
appelle alors force nominale de la presse. Les standards fixent cette mesure à une distance
(mesurée en pouces) du PMB qui dépend du type d’entraînement utilisé et de la capacité de la
presse. Par exemple, une presse de 1,5 MN à engrenage à excentrique est capable de délivrer
cette force à partir d’une distance de 12,7 mm au-dessus du PMB, mais pas avant.
33
II.3.2 Presses hydrauliques :
Figure II.27 : Principe de la presse hydraulique
(La figure II.27) représentait une presse simple effet hydraulique. Il va de soi que les
mêmes actions sont obtenues en double effet avec l’apport d’un ou plusieurs vérins
supplémentaires pour le serre-flan.
Notons d’abord que le problème des vitesses se pose différemment pour les presses
hydrauliques. L’énergie que peut délivrer une pompe hydraulique ne peut pas, évidemment,
dépasser celle qu’elle reçoit de son moteur (il n’y a pas d’effet d’inertie).
Si l’on désire une grande vitesse de déplacement du coulisseau, la pression disponible

sera plus faible que pour une vitesse faible. La force sera donc réduite. Là encore, il faut étudier
le diagramme de variation des forces résistantes pour juger de la cadence qui pourra être atteinte
sur une presse donnée. Cette fois, la force nominale de la presse ne dépend pas de la position
du coulisseau mais de sa vitesse. Le contrôle de la pompe ainsi que des systèmes de valves
permettent de modifier assez facilement la vitesse du (ou des) coulisseau(x), en particulier en
permettant :
 une vitesse d’approche rapide car il n’y a pas d’effort à exercer,

 une vitesse de travail lente au moment où l’effort demandé est élevé.
L’étude des cinétiques d’emboutissage montre que les cadences qu’on peut atteindre sont, pour
des presses classiques :
34
– plus élevées en presse mécanique pour des pièces profondes,
– plus élevées en presse hydraulique pour des pièces peu profondes1.
II.3.3 Servopresses :
Il s’agit d’une technologie très récente : une dizaine d’années environ. L’idée de base
consiste à remplacer le classique moteur électrique à induction, l’embrayage et le volant
d’inertie, par un ou des servomoteur(s) en prise directe avec le mécanisme donnant le
mouvement alternatif. Il peut s’agir de bielles, genouillères, ou d’autres mécanismes. La
consommation totale d’énergie est réduite car le moteur ne tourne que pendant le mouvement
du coulisseau. La vitesse de déplacement de celui-ci est presque infiniment modulable, ce qui
permet :
– de régler une approche très rapide,
– de ralentir le coulisseau juste à l’instant de l’attaque (réduit le bruit et les chocs pour la
découpe),
– de régler la vitesse de travail au mieux vis-à-vis du matériau embouti,
– de maintenir le coulisseau au PMB pour parfaire la frappe,
– de remonter très rapidement le coulisseau,
– de régler les courses avec une extrême précision (de l’ordre du 1/100 mm).
Les avantages revendiqués sont donc nombreux mais semblent plutôt d’ordre économique
(consommation globale d’électricité plus faible, augmentation des cadences). Il n’apparaît pas
clairement, au vu des résultats actuellement connus, de grand bénéfice sur le plan de la qualité
du formage1.
Parmi les inconvénients, il faut noter le fait que la puissance installée doit être beaucoup
plus élevée que pour une presse mécanique classique car il faut fournir une grande énergie
instantanée durant certaines phases de l’emboutissage. Des moyens de stockage additionnels
externes de l’énergie sont donc envisagés pour les presses de grosse capacité (utilisation de
condensateurs, d’un volant d’inertie…). On est également obligé de (re)mettre un frein en cas
d’arrêt d’urgence.
35
Ces presses sont encore peu répandues au moment de la publication. Elles sont très
indiquées pour l’emboutissage à chaud des aciers au bore car elles permettent une vitesse
d’approche élevée limitant le refroidissement du flan et un maintien facile au point mort bas
pour la trempe dans l’outil [17].
Conclusion :
Ces déférents type de presse d’emboutissage nous aides a fabriquer plusieurs pièces
qu’on peut pas les produire sur le tour ou la fraise.
36
Chapitre III
Calcul théorique des moules de poinçonnages

Chapitre III Calcul théorique des moules de poinçonnages
Introduction :
Ce chapitre consiste à présenter les principes paramètre d’emboutissage qui nous

permettent d’aboutir à un embouti de bon qualité.
III.1 Aspects opératoires :
Lors de l’emboutissage d’une pièce, que ce soit en laboratoire ou en industrie, plusieurs

paramètres permettent d’aboutir à un embouti de bonne qualité. Ces réglages doivent tenir
compte de la nature de la tôle, ainsi que de la forme souhaitée.
Une presse, ou une machine de traction ayant pour objectif la réalisation d’emboutis, sont
composées d’une matrice, d’un poinçon et d’un serre flan. Cet outillage offre déjà plusieurs
possibilités de réglages :
La pression du poinçon ;
- La vitesse du poinçon ;
- La pression de serrage des serres flan ;
- Le jeu entre le poinçon et la matrice...
A ces paramètres, il faut ajouter la lubrification, la taille optimale de la tôle ainsi que son
épaisseur.
Ces réglages doivent être précis car ce sont eux qui déterminent la qualité du produit final,
mais doivent également tenir compte du besoin de rentabilité de l’entreprise. En effet, si la
vitesse de poinçon est trop faible, la durée de mise en forme d’une pièce dépasserait son niveau
de rentabilité.
III.1.1 Le jeu entre le poinçon et la matrice :
Lorsque l’espace entre le poinçon et la matrice est théoriquement égal à l’épaisseur de la

tôle, il se produit une augmentation de l’épaisseur de la paroi. L’augmentation de ce jeu a une
influence favorable sous l’effet du poinçon mais entraîne certains inconvénients tels que :
-La détérioration du profil de la paroi.
- Déviation du poinçon entraînant la formation de languettes sur le bord de l’embouti.
37
- Apparition de plis sur la paroi de l’embouti.
Inversement, si l’épaisseur du flan est plus grande que l’espace existant entre le poinçon
et la matrice, il se produit un écrasement et un amincissement indésirables de la paroi. Il est
courant d’utiliser des tables donnant le jeu en fonction de l’épaisseur du flan h. Elles sont basées
sur les formules suivantes :
 Pour l’acier : Jeu = h + 0.07 (10h)^1/2

 Pour l’aluminium : Jeu = h + 0.02 (10h)^1/2
 Pour métaux non ferreux : Jeu = h + 0.04 (10h)^1/2
III.1.2 Le rayon sur la matrice:
Ce paramètre a une très grande importance autant pour la qualité de l’embouti que pour
la répartition des forces. En effet, on comprend parfaitement que dans les deux cas extrêmes
(Figure II.28), l’emboutissage n’est pas viable. On observera pour rm = 0 un déchirement du
flan et pour rm = (D− d)/2 la formation de plis [8].
Figure III.28 : Variation de l'arrondi sur la matrice.
38
Afin de déterminer le rayon efficace, on utilise la relation de Kaczmarek donnant [8] :
 Pour l’acier :
r m = 0.8 [(D − d )h]1/2 (11)
 Pour l’aluminium :
r m = 0.9 [(D − d )h]1/2 (12)
D diamètre du flan (mm), d diamètre de l’embouti (mm) et h épaisseur du flan (mm).
III.1.3Arrondi sur le poinçon :
Le rayon du poinçon rp ne doit pas être trop faible pour éviter le décalage du fond de la
pièce (amincissement local de la tôle traduisant une déformation locale en expansion) ni trop
important pour éviter les risques de plis ; en principe il ne doit pas être inférieur au rayon de la
matrice.
Dans le cas où la pièce exigerait un faible rayon, il faut prévoir une opération
supplémentaire de conformation.
La partie de la tôle qui se trouve en contact avec le rayon trop faible de poinçon subie une
diminution d’épaisseur (1), après emboutissage, le défaut se retrouve sur la surface latérale de
l’embouti (2) (figure II.29) .le rayon (Rp ) est limite entre 5e et 10e
Figure III.29 : Le rayon sur le poinçon
39
III.1.4 La vitesse d’emboutissage:
Elle se définit comme la vitesse du poinçon au moment de l’attaque de la tôle.
Les transformations que subit le métal à froid entraînent un écrouissage de celui–ci

dépendant de cette vitesse. Une vitesse trop faible, tend donc à générer un écrouissage trop
important sur le métal, le rendant moins malléable.
Une grande vitesse tend à empêcher la propagation de la force du poinçon jusqu’au

niveau du flan. Cette altération pouvant alors se traduire par une rupture du flan.
D’aprèsBLISS1, il existe une vitesse optimale pour chaque métal [18].
Tableau III.2 : Vitesses d’emboutissage pour différent matériaux
Une Société française d'origine américaine fabrique des presses hydrauliques et mécaniques.
III.1.5 La pression du serre–flan :
La suppression des plis est un des objectifs majeurs de l’emboutissage.
a) Serre-flan :
Le rôle du serre–flan consiste à empêcher la formation de plis sur le rebord du flan en
exerçant une pression appropriée. La présence du serre–flan ne s’impose que si d < 0.95D ou h
<0.2 (D − d).
Dans la pratique, il faut que le serre–flan soit bien trempé et rectifié. La pression est réglée à
l’aide de clés dynamométriques, de ressorts ou de caoutchouc, en fonction de l’aspect de
l’embouti :
40
— Si la paroi est sans plis et d’aspect brillant, la pression est adaptée.
— Si la paroi est bonne mais que les bords supportent des marques de dentures, c’est que la
pression est trop faible.
— S’il se produit un déchirement lors de la descente du poinçon, c’est que la pression est trop
importante. Ainsi, pour un embouti cylindrique de diamètre d et de flan de diamètre D, l'effort
de serrage appliqué sur le serre–flan sera :
Fs= (π/4)[D2 −d2 ] p (daN)(13)
Où p pression spécifique [19] :
Tableau III.3: Pression spécifique
Il est également possible de faire appel à une installation pneumatique ou hydraulique

offrant un réglage de la pression plus facile qu’avec un dispositif à ressort ou en caoutchouc.
b) L’effort d’emboutissage :
L’effort nécessaire pour emboutir des pièces cylindriques dépend tout d’abord des
diamètres de l’embouti et du flan primitif, de l’épaisseur et de la qualité de la tôle. Il dépend
également de la pression de serre–flan, de la vitesse d’emboutissage, de l’arrondi de la matrice,
du jeu entre poinçon et matrice et de la lubrification [20][21]
41
. Il est difficile de tenir compte de tous ces facteurs dans la détermination de l'effort du
poinçon, c’est pourquoi il est commun d’employer la formule simplifiée suivant :P= π d h k
Rm(14)
Avec k coefficient en fonction de d/D, h épaisseur du flan, Rm résistance à la rupture en traction ,

l’effort est déterminé d’après le tableau 6 [22]
42
Tableau III.4: Calcul des efforts et énergies nécessaires pour une opération d’emboutissage
43
III .2 Paramètres liés à la tôle :
III.2.1 La taille de flan : IL est important de déterminer la taille du flan primitif pour d’une
part économiser la matière et d’autre part faciliter l’emboutissage. La détermination des
dimensions du flan a pour base l’égalité des volumes de l’embouti et du flan primitif.
La détermination du diamètre du flan d’un emboutie peut être réalisée par deux méthodes
distinctes :
 Méthode analytique.
 Méthode graphique.
Des hypothèses doivent être prises en considération :
- les calculs s’effectuent en considérant la fibre moyenne.
- l’épaisseur supposée constante
- le flan et l‘embouti auront même surface, 2 à 3 mm seront ajoutés pour le détourage.
a) Méthode graphique (Application du théorème de GULDEN) :
La surface engendrée par une ligne plane tournant autour d’un axe situé dans son plan et
ne le traversant pas, est égale au produit de la longueur développée de cette ligne par la
circonférence décrite par son centre de gravité.
Dans le cas de la (figII.30), si r est le rayon du flan cherché, on peut donc écrire que la surface
du flan est égale à la surface de l’embouti. ߨ‫ݎ‬ଶ = 2ܴ݊(‫ܫ‬ଵ + ‫ܫ‬ଶ + ‫ܫ‬ଷ + ⋯ + ‫)଼ܫ‬
Ou encore :‫ݎ‬ଶ = 2ܴ ∑௡௜ୀଵ ‫;݅ܫ‬ i= 1,2,3,4,5,6,7,8
44
Figure II.30 : Exemple de traçage avec l’application du théorème de GULDEN
b) Méthode analytique
On répartit la pièce en éléments avec la concordance d’éléments du tableau (tableau 5)

[20], en leur attribuant aussi de formules pour calculer leurs surfaces, ainsi la surface totale du
flan correspond à la somme des surfaces partielles.
గ
Le diamètre du flan est alors donné par : ‫ ܦ‬ଶ = ସ ܵ et S est la surface du flan
45
Tableau 5 : calcul des surfaces élémentaires
III.2.2 La lubrification:
Parmi les techniques permettant de maîtriser le frottement, l’adhésion et l’usure entre deux
corps, la lubrification est certainement la plus courante et la plus anciennement pratiquée. Elle
consiste à intercaler entre les deux corps, un troisième corps de faible scission et de contrainte
de rupture faible.
46
Ainsi, une lubrification adaptée facilite l’écoulement de la tôle entre la matrice, le serre–flan et
le poinçon.
Cependant, la lubrification de la partie centrale du flan a un effet néfaste. On peut expliquer

ce phénomène par le fait que lubrifier diminue l’adhérence entre le poinçon et les parois de
l’embouti. L’effort est alors concentré sur le fond de l’embouti a proximité duquel il y a rupture.
C’est pour cette raison qu’il n’est utile de lubrifier que la face du flan opposée au poinçon. Dans
le cas d’un poinçon de petit rayon, il est préférable de ne pas lubrifier voir même d’augmenter
la rugosité du poinçon afin d’éviter une forte déformation par expansion localisée.
Remarque:
Dans le cas d’un poinçon de petit rayon, il est préférable de ne pas lubrifier voir même
d’augmenter la rugosité du poinçon afin d’éviter une forte déformation par expansion localisée
III.2.3 Nombre de passes :
 1érepasse :
Le diamètre d1 de la première passe est égal au produit du coefficient m1 par le diamètre du
Flan ‫ܦ‬௙ǣ݀ଵ ൌ ݉ ଵ ൅ ‫ܦ‬௙
 Passe suivantes :
Le diamètre de la deuxième passe d2 est égal au produit du coefficient m2 par le diamètre de la
première passe d1 : d2 = m2 .d1
Et ainsi de suite jusqu’au diamètre à obtenir :d3 = m2.d2 ; d4 = m2.d3 ;...; dn = m2.dn-1
Figure II.31 : Nombre de passes
47
Avec m1 et m2 sont des coefficients de réduction qui varient en fonction de métaux et du taux
d’écrouissage admissible pour chaque métal (Tableau 6) [23]
Tableau 6 : quelques valeurs des coefficients de réduction pour différents types de métaux
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons montré que l’opération d'emboutissage possède

évidemment des limites et des paramètres, et il est évident que, sous certaines conditions, le
processus peut échouer : d’une part en tension par rupture, plissement et le retour élastique.
Afin d’évité le problème il faut qu’on optimise la géométrie du flan initial, l'effort de
serrage, les propriétés du matériau, les forces de retenue de joncs, la forme des surfaces
d'habillage et la géométrie des outils…
48
Chapitre IV
Etude et conception du moule d’emboutissage

Chapitre IV Etude et conception du moule d’emboutissage
Introduction :
Ce chapitre consiste une conception d’un moule d’emboutissage pour des colliers de serrages
de tuyauterie ( pièce hémisphérique ) sur solidWoks version 2014, en étudiant les déférentes
facteurs liée a la conception :
 le jeu entre le poinçon et la matrice,

 le rayon sur la matrice,
 le rayon sur le poinçon,
 la vitesse d’emboutissage,
 la pression du serre-flan,
 l’effort d’emboutissage.
IV.1. Description et présentation de l’outil "CAO" SolidWorks :
SolidWorks est un outil de conception de modélisation volumique paramétrée .
Le logiciel SolidWorks 2014 a été choisi pour ses capacité à réaliser différentes formes de notre
moule ; de plus il nous a permis d’enregistres le dessin sous différents formats (STEP ,STL,
DWG).
IV.2. Le fonctionnement du logiciel SolidWorks :
SolidWoks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de

fichiers relatifs à trois concepts de base : La pièce, l’assemblage et la mise en plan (Figure VI
32).
Toute les modifications d’un quelconque niveau peut se répercutes sur les fichiers concernés.
49
Figure VI .32 : les trois concepts de base
IV.3. Présentation finale de la conception :

La figure VI présent notre moule d’emboutissage et ses déférentes composants
Figure VI.33 : schéma du moule sous SolidWorks.
50
IV.4. Caractéristique du moule:

 Moule : moule d’emboutissage
 Sous-ensembles : deux parties
 Mode de fonctionnement : les fonctions liées à la partie fonctionnelle (partie 02) :
Presse, découpage, emboutissage,
 Modes d’emboutissage : type rétreint
 Technique d’emboutissage : L’emboutissage à froid
 l’épaisseur max de flan : 0.7 mm
 Forme de matrice : hémisphérique
 Nombre des éléments : 12 éléments - partie I :6 pièces - partie II 6 pièces
 Démentions hors tout : 130x110x87 mm
 Le poids total : 12 kg
 Le poids de partie 01 : 5 kg
 Le poids de partie 02 : 7 kg
 Les pièces démontables : 12
 La force supporte maximale : 1 tonnes
IV.5. Modélisation de la pièce :
Figure VI.34 : produit final.
51
IV.6.1. La Première Partie :
La figure VI représente la partie male du moule ou bien la partie mobile (le poinçon)
Figure VI .35: le poinçon.

IV.6.2. Deuxième partie :
La figure VI.35 représente la matrice du moule ou bien la partie fixe
Figure VI .36: matrice du moule.
52
IV.6.3. Les éléments d’assemblage :

 Les tiges de guidage : rassemble les deux partie ( poinçon matrice)
Figure VI.37 : Tige de guidage
 Le serre-flan : Consiste à empêcher la formation de plis sur le rebord du flan en

exerçant une pression appropriée
Figure VI.38 : serre-flan
53
 Les ressorts :
Leur montage et entre le serre-flan et l’empreinte male afin de maintenir le flan ,et de
résister a l’effort d’emboutissage et pour le meilleur choix on a calculé sa rigidité, son
module d’élasticité ,sa déformation, et la tension du matériel de ressort en torsion .
Calcule de ressort :
 K = E d^4 / 64 *N*D = ‫ ܯ‬௙Ȁߙ

K : raideur
E :module de yong
d : diamètre du file
N : nombre de rotation
D : diamètre du ressort
 Contrainte max : ߪ ൌ ‫ܭ‬௙(32*h*F/ߨ ‫ ) ͵ ̰݀כ‬൑ ܴ‫݁݌‬

h : hauteur du ressort
F : force d’emboutissage
Figure VI .39: Ressort
54
IV.7. Le mode de fonctionnement du moule :
La matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce un poinçon, en relief,

épouse sa forme intérieure en réservant l épaisseur de la tôle un serre-flan entoure le poinçon,
s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la tôle pendant l’application du
poinçon. des joncs sont parfois utilisés pour freiner le glissement de la tôle (retenue de l'acier)
Poinçon Serre flan Matrice Pièce emboutie
L entrée de la matrice doit être très arrondie pour éviter toute déchirure du métal et pour
optimiser le comportement des zones de rétreint.
IV.8. Déférentes calcule sur le moule :

a - Le rayon sur la matrice :
Ce paramètre a une très grande importance autant pour la qualité de l’embouti que pour la
répartition des forces. En effet, on comprend parfaitement que dans les deux cas extrêmes ci-
dessous, l’emboutissage n’est pas fiable.
Afin de déterminer le rayon efficace, on utilise la relation de Kaczmarek[17]
Pour l’acier : ‫ = ݎ‬0.8[(D − d1). e]ଵ/ଶ
r : rayon de la matrice
D : diamètre du flan (mm)
d1 : diamètre de l’embouti (mm)
e : épaisseur du flan (mm)
r = 0.8[(110 − 80).0.6]ଵ/ଶ
r = 3.39 mm
b - Le rayon sur le poinçon (Rp) :
La partie de la tôle qui se trouve en contact avec le rayon trop faible de poinçon subit une
diminution d’épaisseur, après emboutissage, le défaut se retrouve sur la surface latérale de
l’embouti. Le rayon (Rp) est limite entre 5e et 10 e Figure
E= 0.8 alors 4 <Rp< 8
c- La pression du serre-flan :
La fonction du serre-flan figure 14 est de prévenir une formation des plis sur les pièces
embouties. Cependant, si la largeur de contact entre le flan et la matrice est inférieure à une
certaine valeur, de l’ordre de 3 à 4 fois l’épaisseur du flan, on n’a pas besoin de la serre-flan
[22].
La présence du serre-flan ne s’impose que si d < 0,95. D ou e < 0,2. (D-d). [19]
55
࣊
Fs = ( ૝ ) [‫ ܦ‬ଶ − (݀ + ܴ݉ )²] P
Fs = (ߨ/4) (12100 - 6953.89)*2.5
Fs = 10104.36 N/mm
d- Effort d’emboutissage :
En pratique on utilise la formule suivante
F = PI.d.e.R.K.
F (en daN)
d = diamètre du poinçon (en mm).
D = diamètre du flan (en mm)
e – épaisseur de la tôle (en mm)
R – résistance à la rupture par traction de la tôle (en daN/mm²)
K= coefficient fonction du rapport d/D.
Ou F = m*g
Donc :
m = 1 tonnes = 1000 kg
g = 9.81 la gravité
F = 1000*9.81 = 9810 N
e - Le jeu entre poinçon et la matrice :
Lorsque l’espace entre le poinçon et la matrice : Est théoriquement égal à l’épaisseur de

la tôle, il se produit une augmentation de l’épaisseur de la paroi. L’augmentation de ce jeu a
une influence favorable sous l’effet du poinçon mais entraîne certains inconvénients tels que :
* La détérioration du profil de la paroi.
* Déviation du poinçon entraînant la formation de languettes sur le bord de l’embouti.
* Apparition de plis sur la paroi de l’embouti.
 Pour l’acier : Jeu = h + 0.07(10ℎ)ଵ/ଶ.
56
h : épaisseur de la tôle
J = 0.6 +0.07 ( 10*0.6)^1/2
J = 0.77 mm
f- La vitesse d’emboutissage : Elle se définit comme la vitesse du poinçon au moment de

l’attaque de la tôle. Les transformations que subit le métal à froid entraînent un écrouissage
de celui–ci dépendant de cette vitesse. Une vitesse trop faible, tend donc à générer un
écrouissage trop important sur le métal, le rendant moins malléable. Une grande vitesse tend
à empêcher la propagation de la force du poinçon jusqu’au niveau du flan. Cette altération
pouvant alors se traduire par une rupture du flan. D’après BLISS1, il existe une vitesse
optimale pour chaque métal : Pour l’acier : 200 mm/s et pour les aciers
doux : 280 mm/s.
IV.9. Etude de résistance sur solidworks :
Choix de notre matériau se fait basé sur sa caractéristique pour réaliser notre moule.
Figure.VI.40 : Caractéristique de l’acier.
57
Figure VI.41 : Distribution du coefficient de sécurité obtenu dans l’ensemble de la pièce.
La figure VI.41 montre la distribution de coefficient de sécurité sur tout le volume de la

pièce allant de la valeur minima (indiqué en rouge ) ver la valeur maximal (indiquer en bleu)
d’ou notre coefficient de sécurité et de 18 nous peuvent dire que la résistance de notre pièce et
nettement bonne.
Figure VI.42 : Déplacement statique des forces sur le poinçon.
58
Figure VI.43 : Déplacement statique des forces sur la matrice.
Les figures VI.42 et 43 montre la distribution des force sur zone de transition allant de la valeur
minima (indiqué en rouge) ver la valeur maximal (indiquer en bleu) d’où notre limite
d’élasticité et de (1.2) nous pouvons dire que la résistance de notre pièce et nettement bonne.
Figure VI.44 : distribution de coefficient de sécurité sur la matrice.
59
La figure VI.44 montre la distribution de coefficient de sécurité sur tout le volume de la

pièce allant de la valeur minima (indiqué en rouge ) ver la valeur maximal (indiquer en bleu)
d’ou notre coefficient de sécurité et de 4 nous peuvent dire que la résistance de notre pièce et
nettement bonne.
Figure VI.45 : illustration des charges appliquées sur le moule
60
Conclusion générale
Conclusion générale
Conclusion générale :
L’étude exposée dans ce mémoire mène à étudier un moule d’emboutissage pour collier
de fixation pour tuyaux.
En premier temps, nous avons présenté une étude bibliographique pour décrire le procédé
d’emboutissage pour le situer parmi l’ensemble des procédés de mise en forme existants et
montrer son importance sur le plan économique : (utilisation en industrie, les essais de
caractérisation, les paramètres du procédé, les défauts rencontrés dans ce procédé…), une
présentation du procédé d’emboutissage incrémental a été faite. Ceci nous a permis de
comprendre la mise en œuvre du procédé afin de pouvoir mener à bien la suite de notre
recherche concernant l’étude de sensibilités.
Ensuite, nous avons étudié l’influence des paramètres d’emboutissage telle que l’effort
d’emboutissage, le jeu entre poinçon et matrice, diamètre de poinçon … etc. Sur la qualité de
l’embouti.
En termine avec une simulation numérique sous solidworks 2014 pour les déférentes parties du
moule comme les déplacements statique, le coefficient de sécurité et la limite d’élasticité pour
nous aider a réaliser notre moule.
61
Bibliographie
Bibliographie
Bibliographie :
[1] É. Felder, Procédés de mise forme : Introduction, Techniques de l’ingénieur, M 3000, 2000.
[2] K. Siegert, Research and Development in the Field of Sheet Metal Forming Technology of
the Institute fo rMetal forming Technology (IFU) of the University of Stuggart, in New
Developments in Sheet Metal Forming ISBN 3–88355–292–5, Klaus Siegert (Editor) : 277–
308, Fellbach, Germany, 23–24 May 2000.
[3] Service des Études et des Statistiques Industrielles (Sessi) du Ministère de l'Economie des
Finances et de l'Industrie; La sous–traitance en chiffres (métaux, plastiques, caoutchouc,
électronique), Dossiers sectoriels, téléchargeable http://www.industrie.gouv.fr/sessi/, 2004
[4] É. Felder, Tribologie de l’emboutissage, Techniques de l’ingénieur, M 7535, 1994
[5] É. Felder, Procédés de mise forme : Introduction, Techniques de l’ingénieur, M 3000, 2000.
[6] B. Wassilieff, Emboutissage. Règles principales, calculs, exemples. Edition Dunod, Paris,
1970.
[7] « Formage à la presse » BT2, 7510, PB7510-3
[8] « Formage à la presse » BT2, 7510, PB7510-3
[9] « Matériau industriels et Matériaux Métalliques », S8/62292
[10] A.Cornet et F. Hlawka, « Science des matériaux, propriétés et comportement des

matériaux du microscopique ou macroscopique »
[11] Z. Marciniak, J. L. Duncan, S. J. Hu, «Sheet metal forming», Butterworth-Heinemann,

2002
[13] Col A., Emboutissage des tôles : Importance des modes de déformation, Techniques de
l’ingénieur, BM 7 510, 2002.
[14] P. Poloukhine, V. Tiourine, P. Davidkov, D. Vitanov, Traitement des métaux par

déformation. Mir Moscou, 1987.
[15] Col A., Emboutissage des tôles : Importance des modes de déformation, Techniques de
l’ingénieur, BM 7 510,2002.
Bibliographie
[16] [Alain_Col]_L-'emboutissage_des_aciers Les presses et les outils RONDÉ OUSTAU F.,

Conception et mise au point d’une gamme d’emboutissage, Les Techniques de l’Ingénieur, B
7540.
[17] [Alain_Col]_L-'emboutissage_des_aciers Les presses et les outils Metal Forming

Handbook, Schuler, Springer Editions, 1998. LEBRETON C., TOUSSAINT H., « Évolution
des aciers à outils et des revêtements en découpage-emboutissage », Conférences du CETIM,
décembre 2004.PEYRE J.-P., LEBRETON C., « Évolution des matériaux utilisés pour la
réalisation d’outillages de découpage-emboutissage », Conférences du Cetim, décembre 2003.
[18] darbi rezkellah et mihoubi ishak ,étude et réalisation d’une emboutisseuse des tôles de
faible épaisseur 2018.
[19] ] darbi rezkellah et mihoubi ishak ,étude et réalisation d’une emboutisseuse des tôles de
Annexes
79,78
F R3
0
R0,2
30
20
DÉTAIL E
ECHELLE 2 : 1
DÉTAIL F
ECHELLE 2 : 1
10
35
64,91
94,80
119,80
129,80
COUPE C-C
A M 8
22
29,90 3 ra ge
b
110 10
x
ham
R5 C
4x
10
95
10
E
85,50 1 0
eM
d ag
75
10
Taro
2x
55
10
C C
10
35 15
10
10
15
10
24,50
D D
10
15
10
0
34 7
A
COUPE A-A 99,80 COUPE D-D
SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES
NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:
NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR
VERIF. Empreinte femelle

APPR.
FAB.
002
QUAL. MATERIAU:
A3
No. DE PLAN
42Cd4
MASSE: ECHELLE:1:1 FEUILLE 1 SUR 1

2 X Ressort
87
129,80 110
6 No. NUMERO DE PIECE DESCRIPTION QTE

ARTICLE
5 1 Matice male Mat:42Cd4 1
5
2 Serre flan Mat :42Cd4 1
3 ........ ........ ...
4 Matrice femelle Mat:42Cd4 1
5 Axe de guidage Mat:42Cd4 2
2 6 ressort .... 2
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:
4 NOM SIGNATURE DATE TITRE:
Assemblage moule
AUTEUR
VERIF.
APPR.
FAB.
005
QUAL. MATERIAU:
A3
No. DE PLAN

Chanfrein 1.5x45deg
15
Filletage M10
110
10

ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:
Axe de guidage
AUTEUR
VERIF.
APPR.
FAB.
004
QUAL. MATERIAU:
No. DE PLAN
A4
42Cd4

129,80
8
4
COUPE B-B
10 10
R5 69,80
10
10
15 15
R1
1,5 50
0 1,
R1
B B
10 1010
R5
99,80

ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

AUTEUR
VERIF.
APPR.
Serre flan
FAB.
003
QUAL. MATERIAU:
No. DE PLAN
A4
42Cd4

48,92
0,92
3 R2
R2
,0
8
,20
4
R1 E
30 R0
5
10 10
10
20
4
10 0,92
DÉTAIL E 5
ECHELLE 2 : 1 0 DÉTAIL F
ECHELLE 2 : 1
15
25
35
94,80
104,80
114,80
COUPE A-A
99,80
C 20
10
F
6,60
11
85,50
10
B
15 15
1 ,50
10 R1
10
110
COUPE B-B 55
A A
10
24,50
10
4
X
C
HA
10
M
0
BR
A
48
G
0
10
20
109,80
E
M
C COUPE C-C
6
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

AUTEUR
VERIF.
APPR.
Empreinte male
FAB.
001
QUAL. MATERIAU:
A3
No. DE PLAN
42Cd4

Résumé :
Dans ce travail, nous avons présenté l'étude et la conception d’un moule

d’emboutissage. Nous avons expliqué en premier l’importance d’emboutissage
dans l’industrie, dans le deuxième chapitre nous avons parlé sur les type de presse,
dans le troisième chapitre, nous avons expliqué les paramètres et les équations les
plus importantes et en quatrième chapitre on a étudié la technique de moule que
nous avons étudier, après avoir toutes les données et la conception par ordinateur
en utilisant le programme SolidWorks et en clarifiant comment cela fonctionne.
Mots clés : Emboutissage, tôle mince, logiciel : Solidworks, moule

d’emboutissage.
Abstract :
In this work, we presented the study and design of a stamping mold. We

first explained the importance of stamping in the industry, in the second chapter
we talked about the type of press, in the third chapter we explained the parameters
and the most important equations and in the fourth chapter we studied the mold
technique that we study after having all the data and computer design using the
SolidWorks program and clarifying how it works.
Keywords: Stamping, thin sheet metal, software: Solidworks, stamping mold.

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Présenté pour l’obtention du diplôme de

Filière : Génie Mécanique

Spécialité : FABRICATION mécanique

Soutenu le 04/ 07 /2019 devant le jury composé de :

Mr. SAHALI Examinateur

Mr HAMRI Okba Encadreur

Année Universitaire 2018/2019

Nous remercions nos familles qui nous ont toujours encouragés

et soutenu durant toutes nos études.

Nous adressons notre reconnaissance et nos remerciements à

notre promoteur Mr HAMRI Okba.

Nous remercions les membres de jury pour avoir accepté de juger

Notre sincère gratitude va vers tous ceux qui ont participé de

Près ou de loin à ce travail.

Je dédie ce modeste travail

A ma famille et mes amis

Je dédie ce modeste travail :

A toute ma famille et tous mes amis qui m’ont encouragé du

A tous mes amis.

généralités sur le procédé d’emboutissage

I.1 Généralités sur la mise en forme des métaux……………………………

I.2 Généralités de l’emboutissage industriel…………………………………

I.2.1.2 Modes d'emboutissage…………………………………………………

I.2.2 L’emboutissage en température…………………………………………

I.2.2.1 L’emboutissage à froid………………………………………………

I.2.2.2 L’emboutissage à chaud………………………………………………

I.2.3 Intérêts et débouchés……………………………………………………

I.2.4. Caractéristique et importance des dimensions des outils………………

I.2.4.1 Rayon du poinçon……………………………………………………

I.2.4.3 Jeu entre poinçon et matrice…………………………………………

I.2.5 Tolérances dimensionnelles……………………………………………...

I.2.6 Type d’emboutissage…………………………………………………….

I.2.7 La courbe limite de formage……………………………………………..

I.3 Matériaux et formes d’emboutis…………………………………………..

I.3.1 Comportement du matériau lors de l’opération d’emboutissage………

I.3.2 Formes des pièces emboutis……………………………………………

I.3.3 Essais d'emboutissage……………………………………………………

I.3.3.2 Essais de rétreint……………………………………………………….

I.3.3.3 Essais mixtes…………………………………………………………

I.3.4 Aspects métallurgiques d’emboutissage………………………………..

I.3.4.1 Prise en compte de directions de laminage……………………………

I.3.4.2 Validité de ces critères………………………………………………..

Presse d’emboutissage et les paramètres de fonctionnement

II.1 Principe de fonctionnement………………………………………………

II .2 Le nombre d’effets ……………………………………………………..

II.2.1.1 Presses simple effet …………………………………………………

II.2.1.2 Presses double effet …………………………………………………

II.2.1.3 Presses triple effet …………………………………………………..

II.3 Le mode d’entraînement …………………………………………………

II.3.1 Presses mécaniques …………………………………………………….

II.3.2 Presses hydrauliques …………………………………………………...

II.3.3 Servopresses ……………………………………………………………

Les condition d’emboutissage

III.4 Aspects opératoires ……………………………………………………...

III.4.1 Le jeu entre le poinçon et la matrice………………………………….

III.4.2 Le rayon sur la matrice………………………………………………...

III.4.3Arrondi sur le poinçon …………………………………………………

III.4.4 La vitesse d’emboutissage……………………………………………..

III.4.5 La pression du serre–flan………………………………………………

III .5 Paramètres liés à la tôle …………………………………………………