Beddiar Manel

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
- ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR –ANNABA-
BADJI MOKHTAR –ANNABA- UNIVERSITY
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
INTITULE
Influence des paramètres de coupe sur l’état de

surface produit lors de l’usinage de l’acier 42CD4
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : FABRICATION MECANIQUE ET PRODUCTIQUE
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr. BENCHIHEUB SLIMANE
PRESENTE PAR : BEDDIAR MANEL
LE JURY DE SOUTENANCE :
PRESIDENT : Pr. BOUCHLAGHEM A.
EXAMINATEURS : Dr. BOURENANE R.
Dr. NEHAL A.
Pr. HAIAHEM A.
Année universitaire : 2018/2019

Remerciments
Avant d’entamer ce travail, je tiens à remercier dieu le tout puissant de m’avoir muni
de force et de bonne volonté pour arriver à ce stade de mon cursus universitaire.
Un grand merci à mes parents pour leur contribution, leurs soutiens et leurs patiences,
je tiens à exprimer ma grande reconnaissance envers eux.
Je tiens à remercier mon encadrer tuteur Dr. BENCHIHEUB SLIMANE qui a bien voulu
accepter de suivre mon travail, me diriger et qui n’a pas hésité à me donner des précieux
conseils, me consacrer du temps et de m’écouter afin de mener ce travail à terme.
Je remercie très vivement Mme Remdane Noura, Maître de Conférences à département

de métallurgie.
Mes remerciements vont également à tous mes Professeurs qui ont mis toutes leurs
compétences à ma disposition, et tout le personnel technique et administratif de
département de génie mécanique.
Je remercie aussi les membres de l’équipe des AMM Sider pour m’avoir aidé à
accomplir mon stage pratique avec les meilleures conditions requises.
Je n’oublie pas de remercier l'ensemble du personnel du bureau technique surtout

Mr. Taher Chaouche MA, Mr. Selami, Mr. Friteh, Mr. Djiribi, et surtout Melle. Grid.
A, le Chef d’atelier fraisage Mr. Djemââ, Chef d’atelier de TTH Mr Hariri et les trois
opérateurs Mr. Ammar, Mr Khaled et Mr. Moncef, pour leurs aides et leurs
gentillesses au cours de stage.
Enfin, je remercie tous ceux et celles qui de près ou de loin, ont contribué à la réalisation
de ce travail.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travaille à :
Ma chère mère qui m’a permis d’être qui je suis.
Mon cher frère Hamza.
Mes sœurs bien-aimées Hanane et Chaima.
Meilleurs amis sur mon cœur Grid Asma et Boukhtouta
Amira.
Tous mais amis Afef el Amina, Imane, Hazem.
A toute personne m’ayant encouragé ou aidé au long
de mes études.
LISTE DES FIGURES
CHAPITRE I
Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière ………………………………………………………………... 3

Figure I.2 Phénomène de coupe ……………………………………………………………………………………… 6
Figure I.3 Augmentation de la productivité ………………………………………………………..…………... 7
Figure I.4 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant ……………………………… 8
Figure.I.5 Disposition les matériaux d’outil solen la ténacité et la dureté …………………….... 9
Figure I.6 Différentes opérations en fraisage …………………………………………………..……………… 12
Figure.I.7 Opérations d’usinages en fraisage ………………………………………………………………….. 13
Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance. ……………………………………………………………….. 13
Figure I.9 Fraiseuse universelle …………………………………………………………...………………………….. 14
Figure I.10 Fraiseuse à C.N. à banc fixe ……………………………………………………………………...….. 14
Figure I.11 Fraiseuse à reproduire à pantographe …………………………………………………………… 15
Figure I.12 L’outil de fraisage ……………………………………………………………………………………….... 16
Figure I.13 Fraisage en bout ………………………………………………………………….………………………… 17
Figure I.14 Fraisage en roulant ………………...……………………………………………………………………... 17
Figure I.15 Le travail en opposition …………………………...…………………………………………………… 18
Figure I.16 Le travail en avalant ……………………………………………………...………………………………. 18
Figure I.17 Conditions de coupe en fraisage …………………………………………………………………... 18
Figure I.18 La force de coupe en fraisage ………………………………………………………………………. 20
Figure I.19 Critères de rugosité ……………………………………………………………………….……………… 21
Figure I.20 Défauts géométriques de la surface usinée ……………………………………...…………… 23
Figure I.21 l’intégrité de surface en usinage, Diagramme d’Ishikawa……………………………. 23
CHAPITRE II
Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique …………………………………………………………………... 28

Figure II.2 La courbe de chauffage ………………………………………………………………………………….. 29
Figure II.3 Température d’austénisation ………………………………………………….………………………. 32
Figure II.4 Le cycle de revenu ………………………………………………………………………………………… 32
Figure II.5 : le cycle thermique d’un recuit ……………………………………………………………………... 34
CHAPITRE III
Figure III.1 Débitage ….……………...……………………………………………………………………………...……... 43

Figure III.2 Fraiseuse verticale ……………………………………………………………………………………...… 43
Figure III.3 Four électrique …………………………………………………………………………….………………... 44
Figure III.4 Duromètre…………………………………………………………………………………..…………………. 45
Figure III.5 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu …………………………………. 45
Figure III.6 Polisseuse……………………………………………………………………………………………………… 46
Figure III.7 Microscope optique………………………………………………………………………………………. 47
Figure III.8 Observation microscopique du 42CD4 après un revenu à 200°C G X50…….. 47
Figure III.9 Observation microscopique du 42CD4 après un revenu à 300°C G X50…….. 47
Figure III.10 Observation microscopique du 42CD4 après un revenu à 550°C G X50…... 48
Figure III.11 Fraiseuse type SX model 623….………………………………………………….……………... 49
Figure III.12 Fraise en bout ……………………………………………………………………………………………... 49
Figure III.13 Plaquettes en carbure ………………….…………………………………………………………..…... 49
Figure III.14 Ebauches …………………………...…………………………………………………………….………….. 49
Figure III.15 Rugosimètre Mitutoyo ………………………………...……………………………………………… 49
Figure III.16 Influence de la fréquence de rotation N en fonction de la rugosité Ra ………. 50
Figure III.17 Diagramme de Pareto………………………………………………………………………………...... 56
LISTE DES TABLEAUX
CHAPITRE III
Tableau III.1 Composition chimique……………………………………………………………………………….. 43

Tableau III.2 : Analyse du matériau …………………...………………………………………………………….... 43
Tableau III.3 : Dureté avant et après trempe …………………………………………………...………………. 45
Tableau III.4 : Duretés à différents revenus …………………………………………………………………… 45
Tableau III.5 Composition du réactif utilisé………………………………………………...…………………... 46
Tableau III.6 Résultats de l’état de surface (Ra) produit lors de l’usinage du 42CD4…… 50
Tableau III.7 Résultats de l’état de surface (Ra)…………………………………........................................... 51
Tableau III.8 Analyse de la variance pour la Rugosité Ra……………………………………….…………………………….. 52
SOMMAIRE
Remerciement
Dédicace
Introduction général
CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
І.1 Introduction…………………………………………………………………………………………………………………… 1
І.2 Définition de la coupe des métaux………………………………………………………………………………… 2
I.3 Généralité sur l’usinage ………………………………………………………………………………………………… 5
I.3.1 Introduction…………………………………………………………………………………………………………… 4
I.3.2 Les procédés d’usinage. ………………………………………………………………………………………. 4
I.3.3 But de l’usinage …..................................................................................................................................................... 6
І.3.4 Les paramètres de coupe .......................................................................................... 5
І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe ……………………………………...………………….. 7
І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe …………………………………………………………………… 8
І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe ……………………………………….................................... 9
І.3.8 Revêtements ………………………………………………………………………………………………………….. 12
I.4 Le Fraisage……………………………………………………………………………............................................................. 12
I.4.1 Définition………………………………………………………………………........................................................... 12
I.4.2 Principe de fraisage………………………………………………………………………………………………. 13
I.4.3 Différents types des fraiseuses ……………………………………………………………………………… 14

I.4.4 Différentes parties de l'outil …………………………………………………................................................ 15
I.4.5 Caractéristiques des fraises ……………………………………………………………………………..…… 16
I.4.6 Procédés de fraisage ……………………………………………………………………………………………... 17
I.4.7 Fraisage en opposition et en concordance …………………………………………………………….. 17
I.4.8 Les conditions de coupe en fraisage ……………………………………………………………………… 18
I.4.9 Effort de coupe …………………………………………………………………....................................................... 18
I.5 Rugosité des surfaces usinées ………………………………………………………………………………………... 20
I.5.1 Introduction ………………………………………………………………………………………………………….. 20
I.5.2 Définition ……………………………………………………………………………………………………………... 21
I.5.3 Les principaux critères de la rugosité de surface ………………………………………………… 21
I.5.4. Principaux défauts de la rugosité …………………………………………………………………………. 22
I.5.5 Paramètres influençant la qualité de surface …………………………………………………………. 23
I.5.6 Importance de l’état de surface dans les différents domaines……………………………….... 24
I.6 Conclusion……………………………………………………………………………………………………………………... 24
CHAPITRE II
NOTIONS SUR LES TRAITEMENTS THERMIQUES
II.1 Introduction……………………………………………………………………………………………………...……………….. 26
II.2 Historique ………………………………………………………………….…………………………………………………..…. 26
II.3 Définitions et procédés des traitements thermiques …………………………………………………..……. 28
II.3.1 Définition………………………………………………………………………………………………..………………. 28
II.3.2 Procédés des traitements thermiques ……………………………………………..…………………….... 28
II.3.2.1 Chauffage des pièces………………………………………………………………………………………..…... 29
II.3.2.2 Conditions de chauffage des pièces en traitements thermiques ……………...……...…… 30
II.3.2.3 Refroidissement des pièces ………………………………………………..................................................... 30
II.4 Gammes des traitements thermiques de l'acier ………………………………………………………………... 30
II.4.1 La Trempe …………………………………………………………………………………………………………..…… 31
II.4.2 Le revenu …………………………………………………………………………………………………………..…….. 32
II.4.3 Le recuit ……………………………………………………………………….……………………………………..…… 33
II.4.3.1 But de recuit ………………………………………………………………………………………………..………... 34
II.4.3.2 Différents types de recuit ……………………………………………………………………………..…….. 34
II.5 Les défauts des traitements thermiques de l'acier …………………………………………………………..…. 35
II.6 Relations entre les traitements thermiques et les procédés de fabrication …………………….….. 36
II.6.1 Traitements thermiques et moulage ……………………………………………………………………... 36
II.6.2 Traitements thermiques des pièces frittées ………………………………………………………..….… 37
II.6.3 Traitements thermiques et mise en forme par déformation plastique ………………........... 37
II.6.4 Traitements thermiques et soudage ……………………………………………………………………..…. 38
II.6.5 Traitements thermiques et usinage ………………………………………………………………...……..… 38
II.6.6 Place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication ………………...……..… 39
II.7 Conclusion ……………………………………………………………………………………...…………………………..……
40
CHAPITRE III
RESULTATS ET DISCUSSION
III.1 Introduction………………………………………………………………………………………………………………...… 42
III.2 Procédure expérimentale.................................................................................................................................................. 42
III.2.1 Matériau utilisé 42CD4 (42CrMo4)……………………………………………………………………. 42
III.2.2 Préparation des échantillons …………………………………………………………………………….... 43
III.2.3 Fours de TTH……………………………………………………………………………………………………… 44
III.2.4 Traitements thermiques………………………………………………………………………………………. 44
III.2.5 Essai de dureté……………………………………………………………………………………………………. 44
III.2.6 Polissage mécanique........................................................................................................................................... 46
III.2.7Attaque chimique ……………………………………………………………………………………………….. 46
III.2.8 Microscope optique……………………………………………………………………………………………. 46
III.2.9 Machine-outil et outillages utilisés……………………………………………………………………. 49
III.2.10 Conditions d’usinage ………………………………………………………………………………………. 50
Conclusion générale……………………………………………………………………………………………………………… 53
Résumé :
L’objectif de ce travail est de déterminer l’influence des paramètres de coupe sur l’état de
surface produit lors du fraisage de l’acier 42CD4 au moyen des plaquettes en carbure métallique
P35. Les ébauches utilisées ont subi un traitement thermique (une trempe à 850°C et un revenu
à 200, 300 et 550°C). Des essais unifactorielle, et multifactorielle selon un plan d’expérience
(23) à 08 combinaisons ont été établis.
Les résultats obtenus montrent que la rugosité Ra diminue et l’état de surface s’améliore avec
l’augmentation de la vitesse de coupe et que les meilleurs états de surface sont enregistrés à la
fréquence de rotation N de 1050 tr/mn pour les différentes T° de revenu. A la vitesse
N = 700 tr/mn, la rugosité Ra enregistrée à la T° de revenu 550°C est six fois 06 fois et sept
07 fois respectivement supérieur à celles obtenues aux températures de 300 et 200°C.
Par ailleurs, ces résultats montrent aussi que la dureté du matériau diminue avec l’augmentation
de la température du revenu, que l’analyse de la variance ANOVA et le diagramme de Pareto
ont montré que l’avance f est le facteur le plus significatif suivie de la fréquence de rotation N
et que le coefficient de corrélation R2 déterminé de la rugosité Ra par l’ANOVA est très
satisfaisant et témoigne de la bonne adéquation du modèle proposé.
Mots clés : Acier42CD4 - ANOVA - Rugosité - P35.

INTRODUCTION GENERALE
L'usinage est un ensemble d'opération et une multitude de techniques qui entrent dans
la fabrication d'une pièce définie selon les dimensions voulues à l'aide d'une
machine-outil. Cette technique nous permet la production des pièces de formes
complexes et d'une grande précision sans modifier les caractéristiques de la matière
usinée.
En général, tous les procédés de fabrication mécanique ont pour objectif l’amélioration
des caractéristiques mécaniques, et géométriques des surfaces usinées, afin qu’elles
répondent aux exigences techniques et aux conditions de fonctionnement.
Ces améliorations passent par l’élaboration d’un acier pour une utilisation tel que
l’usinage nécessitant une étude approfondie et bien précise sur le domaine et les
conditions de son utilisation, pour modifier ses propriétés mécaniques. Généralement,
on procède soit par la modification de sa composition chimique en lui additionnant
d’autres éléments, soit par la modification de sa structure en lui faisant subir des
traitements thermiques objet d’une partie de notre travail, qui s’est limitée à
l’amélioration des propriétés mécanique de l’acier 42CD4 par le billet des traitements
thermique (trempe et revenu à différentes températures).
Lors de la fabrication, toutes les surfaces ne sont pas parfaitement lisses, elles portent
toujours les marques de mouvement de l’outil, ou des vibrations de la machine-outil,
ce qui engendre des défauts sur la surface en l’occurrence la rugosité Ra. Le présent
travail s’est portée sur la quantification et l’amélioration de l’état de surface engendrée
lors du fraisage de l’acier 42CD4 en traitant l’influence des paramètres de coupe lors
de cet usinage.
Pour atteindre cet objectif, le présent travail a été structuré en trois parties :
 On retrouve au premier chapitre, une recherche bibliographique sur les bases

scientifiques de la coupe des métaux et sur l’intégrité de l’état de surface des
pièces usinées.
 Le deuxième chapitre présente les notions sur les traitements thermiques plus
particulièrement la trempe et le revenu appliqués aux pièces destinées à
l’usinage.
 Le troisième chapitre est consacré à la présentation de la partie expérimentale

et la discussion des différents résultats obtenus lors du fraisage du 42CD4 avec
un outil en carbure métallique P35.
CHAPITRE I
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITREI Etude Bibliographique
І.1 Introduction
La coupe des métaux et ses théories sont à la base des connaissances de l’usinage par
enlèvement de la matière, une des techniques de fabrication mécanique, très complexe, lui
valant souvent les termes « process de coupe », « procédé de coupe », « procédé
d’usinage» ou « process d’usinage ».
Le procédé d’usinage, dont l’origine est très ancienne, a connu une grande expansion avec de
nouvelles Machines-Outils et aussi avec la mécanisation de plus en plus poussée des ateliers
de fabrication. Malgré l’apparition de nouvelles techniques au cours des dernières années, elle
reste à l’heure actuelle l’un des procédés les plus largement utilisés. Pour se convaincre de
son importance économique, il suffit de considérer le volume des dépenses faites aux U.S.A.
pour l’usinage des métaux. Il représente 5 % du produit national brut, ce qui est énorme pour
une seule technique.
La recherche d’une productivité, toujours meilleure, de la coupe des métaux est donc une
préoccupation majeure. Cette amélioration permanente repose plus ou moins directement sur
l’étude approfondie des mécanismes physiques et des lois régissant ce procédé. Celle-ci
reste donc un objectif essentiel. Son intérêt ne peut être éclipsé par le développement de
nouveaux moyens d’usinage ou de nouvelles techniques de commande et de programmation,
même si ces derniers points participent aussi au développement de la fabrication à grande
vitesse.
La mise en œuvre rationnelle de ces techniques passe en effet par une connaissance
approfondie du processus de coupe et une maîtrise des paramètres qui le contrôlent.
Lois physiques de la coupe
2
Connaître le processus de coupe, c’est connaître :

La Formation du Copeau
Les Géométries d'Outils et de Coupe
Les Matériaux de Coupe
Le Régime de Coupe
Les Efforts et la Puissance de Coupe
La Température de Coupe. [1]
I.2 Définition de la coupe des métaux

L'usinage d'une pièce demandé l'utilisation des machines tel que le tour et fraiseuse qui sont
plus employés pour obtenir une pièce selon des normes précises. Cette technique de coupe
transforme une partie de la matière noble en coupeaux (appelés aussi déchets) qui sont
inutilisables, malgré ses défauts elle reste toujours une façon (un procédé) de fabrication
importante pour réussir une pièce demandée.
Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière. [2]
І.3 Généralité sur l’usinage

І.3.1 Introduction
L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les dimensions de la
pièce par enlèvement du métal à froid et sans déformation en utilisant un outil. La quantité de
matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la matière est appelé
outil de coupe. L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour réaliser l’usinage
d’une pièce. [2]
3
І.3.2 Les procédés d’usinage

Les procédés d’usinage sont extrêmement variés et leur distinction se fait suivant trois critères
essentiels :
 La date de leurs apparitions ; les procédés traditionnels et les non traditionnels.

 Les phénomènes physiques correspondant ; procédés de coupe, par abrasion, et
procédés physico.
 Le type des machines et des outils utilisé ; en fonction des outils et des machines
utilisées, on distingue différents procédés d’usinage. Les procédés les plus répandus
sont le tournage, fraisage, perçage, rectification, rabotage, …etc. La fabrication
débute avec ce que l’on appelle un matériau brut, elle le modifie jusqu’à ce qu’il soit
conforme au dessin de détail, donc aux exigences technique du bureau d’études. [3]
І.3.3 But de l’usinage

L’usinage entre dans la gamme de fabrication d’une pièce mécanique. Elle est définie par
un plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la
pièce finie, la précision, la géométrie ainsi que l’état de surface de l’ensemble des surfaces qui
constituent la pièce usinée. A chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou
l’usineur choisissent le type d’usinage à réaliser, la machine, l’outil ainsi que le support de
pièce permettant l’obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée.
D’une manière générale, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de
révolution. Les principaux usinages sont le fraisage (surface planes) et le tournage (surface de
révolution).
Avec l’apparition de commande numérique, il est désormais possible d’usiner une multitude
de surface courbe. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont sensiblement les
mêmes que pour les machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de
segment de droites et d’arcs de cercles. L’usinage a un cout : temps de travail, surépaisseur
de matière à enlever, usure de la machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant
électrique), stockage. On ne pratique donc que les usinages nécessaires.
On distingue seize fonctions principales que peut remplir la surface d’une pièce. Elles font
partie de la cotation d’état de surface :
4
 Surface de contact avec une autre pièce ;

 Frottement de glissement lubrifié (FG) ;
 Frottement à sec(FS) ;
 Frottement de roulement (FR) ;
 Frottement fluide (FF) ;
 Résistance au matage (RM) ;
 Etanchéité dynamique avec et sans joint (ED) ;
 Etanchéité statique avec et sans joint (ES) ;
 Ajustement fixe avec contrainte (AC) ;
 Adhérence, collage (AD) ;
 Surface libre, indépendante :
 Face de coupe d’un outil (OC) ;
 Résistance aux efforts alternes ;
 Résistance à la corrosion (RC) ;
 Destinée à recevoir un revêtement, peinture (RE) ;
 Destinée à recevoir un dépôt électrolytique (DE) ;
 Mesure (ME) ;
 Aspect (AS) ;
Ces fonctions vont définir :
 Les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;

 La cotation de forme et de géométrie des surfaces usinées ;
 L’état de surface requis (rugosité).
C’est l’ensemble de ces éléments de cotation qui va déterminer le type d’usinage à effectuer,
ses paramètres, la finition nécessaire, le contrôle à effectuer. [4]
I.3.4 Les paramètres de coupe

L'objectif est d'obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut
déterminer certains paramètres spécifiques, notamment la vitesse de coupe Vc, la vitesse
d'avance Vf et la profondeur de passe a.
5
Figure I.2 Phénomène de la coupe
a. La vitesse de coupe Vc [m/mn]

Elle représente l'espace parcouru (en mètres) par l'extrémité d'une dent de l'outil en une
minute. Ce paramètre influe la durée de vie des outils et varie :
 avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil,
 selon la nature de l'opération (ébauche ou finition),
 par rapport au type d'usinage effectué (application d'un coefficient réducteur lorsque
l'usinage est délicat),
 fonction d’utilisation des conditions de lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la matière de
L’outil, sont données dans des abaques.
b. La fréquence de rotation N [tour/min]

Se calcule par la formule suivante :
1000 × Vc
𝑁=
𝜋×D
Où [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le dia mètre de la
fraise/du foret (en fraisage/perçage).
A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les machines-outils,
on choisit les valeurs les plus proches de celles calculées.
6
c. L'avance f ou fz [mm/tour]
S’exprime par le déplacement de la pièce (en fraisage) ou de l'outil (en tournage) pour :
 une dent ; c'est l'avance par dent fz utilisée en fraisage,
 un tour ; c'est l'avance par tour f utilisée en tournage.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande en
ébauche qu'en finition, les valeurs des avances sont également données par des abaques
d. La vitesse d'avance
C’est la vitesse de translation de la pièce/outil qui sera affichée sur la machine.
Ce paramètre se calcule par la formule suivante :
𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 × 𝑍 × 𝑁
Avec Z le nombre de dents de la fraise et N la fréquence de rotation.
e. Le paramètre profondeur de passe a

Dépend de la surépaisseur de matière à usiner ainsi que de la nature de l'opération
(ébauche ou finition).
f. La section du copeau
La valeur de l'avance par tour f multipliée par la profondeur de passe a déterminent la
section du copeau enlevée par chaque dent, valeur qui influe elle-même la puissance
demandée à la machine-outil. [5]
І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe

L’évolution des matériaux constituant les outils de coupe a été une source de gain de
productivité très importante pour l’industrie. Cette amélioration de la productivité résulte d’un
accroissement important des vitesses de coupe permises, grâce à l’amélioration des
performances des matériaux des outils [6].
Figure I.3 Augmentation de la productivité [7]
7
І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe

La partie active des outils de coupe et donc les matériaux servant à leur constitution doivent
posséder certaines propriétés :
 Une bonne résistance mécanique au frottement - résistance à 1'usure.
 Une bonne résistance aux chocs - ténacité.
 Une bonne résistance à la pénétration - dureté.
 Une bonne résistance à la chaleur - garder ces propriétés à haute température (par
exemple dureté à chaud).
 Une bonne résistance à la pression.
 Une grande stabilité chimique vis-à-vis du matériau usine et de 1'atmosphère
environnante (air, liquide de coupe, etc.).
 Une faible adhésion avec le matériau usine sous haute pression et haute température.
 Un bas prix d'achat et de mise en forme, ainsi que 1'abondance des éléments de
composition. [8].
Le diagramme qui nous permet de déterminer les différents domaines des matériaux à outil.
Il est représentatif des conditions normales d'utilisation de ces outils, en ébauche, pour les
aciers et les fontes. Il ne peut être utilisé pour choisir les conditions de coupe. [9]
Figure I.4 Domaines d’emploi des divers matériaux à outil coupant [9]
8
І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe

L’usinage des métaux ou des polymères nécessite l’utilisation de matériaux coupants ayant
d’excellentes propriétés, une bonne dureté à haute température vue les frottements permanent
outil / pièce et outil/copeau, de résistance à l’usure et de stabilité chimique.
Les premiers outils étaient en acier rapide où le corps et la partie active d'outil étaient en une
seule barre, quand l’outil est usé, on l’affûtait. Les venus de nouvelles technologies et de
nouveaux matériaux, le barreau en acier rapide ne remplit pas les exigences technologies
voulues. C’est l’apparition des outils en carbures métalliques, les céramiques, les CBN et le
diamant qui a rendu possible l’exploitation industrielle de ces techniques. Les principales
matières utilisées pour les outils de coupes modernes sont représentés dans la figure I.5.
Figure.I.5 Disposition des matériaux à outils selon la ténacité et la dureté. [10]
Aciers rapides
La base des outils AR (acier rapide) ou ARS (aciers rapides supérieurs) est un acier
faiblement allié qui a subi un traitement thermique, plusieurs outils en RAS sont disponibles,
on les distingue par leur composition métallurgique, en général ils ont une teneur en carbone
de 0,7 à 1,6 %, en Tungstène de 12 à 20 %, en molybdène de 3,5 à 10 % et des traces de
vanadium et Cobalt pour avoir plus de duretés. L’usinage par les outils en ARS s’effectue à
faible vitesse de coupe pour éviter l’échauffement trop important et aussi éviter que l’outil de
perdre ses caractéristiques (la trempe dispersée), une usure rapide de l’arête soit observée.
9
Remarque
Les vitesses de coupe pour ce type varient entre 25 et 35 m/mn pour les aciers. Leur dureté
varie entre 60 et 70 HRC, et sera maintenue jusqu’à 550 ⁰C. Actuellement, ce matériau est
utilisé seulement pour certains outils comme les forêts ou les outils à faible angle tranchants.
Carbures métalliques
Les principaux composons des outils en carbures métalliques sont le carbure de tungstène
(phase α), et le carbure de titane, de tantale ou le niobium (phase γ) et d’un élément de liaison
entre les grains de carbure (taille de 0.2 à 1 μm) généralement du cobalt (phase β) de l’ordre
de 8 à 20%. L’ajout du carbure de titane de tantale ou de niobium permet d’augmenter.
Les propriétés à haute température (jusqu’à 1000°C) en réduisant le frottement, donc un choix
de vitesses de coupe très importantes allant jusqu’à 100 m/min, Cet élément procure aussi à
l’outil une durée de vie supérieure à celle des outils en AR ou ARS. La dureté des outils en
carbure est de l’ordre de 80 à 90 HRC. Aujourd’hui, ces outils sont de plus en plus utilisés,
comme plaquettes brasées (fixation permanente) ou plaquettes amovibles par fixation
mécanique (fixation non permanente), cette dernière permet l’utilisation de plaquettes à
plusieurs faces de coupe.
Carbures revêtus
Les carbures métalliques frittés (obtenu par frittage) non revêtues présente beaucoup
d’avantages mais l'inconvenant majeur est sa faible ténacité. Ces propriétés sont inversement
proportionnelles aux quantités de ses composons. Afin de remédier à ce problème, les outils à
plaquettes en carbures revêtus ont été mis en œuvre où ils ont appliqué un matériau de
revêtement, dont les plus utilisés sont :
 Nitrure de titane TiN
 Oxyde d'aluminium Al2 O3
 Carbure de titane TiC
 Carbonitrure de titane TiCN
 Alumino-nitrate de titane TiAlN.
Chaque élément de revêtement apporte à l'outil une aptitude meilleure dans un domaine
particulier. Il possible d’appliquer plusieurs couches de différents matériaux de revêtement
pour combiner leurs différents avantages.
10
Céramiques
Les outils en céramique sont généralement des plaquettes frittées d’alumine Al2O3 ou de
Nitrure de silicium Si3N4 dits plaquettes Sialon ou d’oxyde de chrome Cr2O3. Ils possèdent
de bonnes caractéristiques thermomécaniques, ils sont favorables à l’usinage en coupe
continue, mais à éviter dans le cas de coupe discontinue où l’outil présente des défauts
d’ébréchure du bord des plaquettes et un craquage thermique car des outils fragiles. Ces outils
acceptent un usinage à une vitesse de coupe de 500 m/min pour les aciers, et gardent ses
caractéristiques jusqu’à des températures de 1200°C, donnant un excellent état de surface des
pièces usinées.
Cermets
Les outils Cermets sont en carbures, en nitrures, en carbonitrure ou en borure avec un liant de
grains un métal ou un alliage ferreux (cobalt, nickel, nickel - fer, nickel – chrome, etc.). ils ont
par rapport aux métaux durs conventionnels une densité faible avec une dureté et une
résistance à l’usure plus élevées. Leurs duretés sont de l’ordre de 1500 à 2000 HV. Ils ne
perdent pas leur capacité à chaud en usinage à grande vitesse ou aux températures extrêmes
allant jusqu’à 1000°C. Les cermets sont destinés pour les opérations de finition et l’usinage de
précision qui sollicitent un travail à grandes vitesses de coupe et à faibles avances.
.Nitrure de bore cubique NBC

CBN est un matériau très dur prévu pour l’usinage des aciers trompé, des fontes et d’alliages à
base de nickel ou cobalt. Il n'oxyde pas à haute température contrairement au diamant. Pour
travailler avec ce matériau, il faut être très rigoureux au niveau des conditions de coupe
(machine stable, grande rigidité et un arrosage permanent durant l’usinage). Les plaquettes en
nitrure de bore sont destinées principalement à la finition des pièces de précisions.
Diamant
Le diamant est fortement utilisé comme composent des meules en abrasif, ou des grains sertis
ou brasés sur un corps pour les outils tranchant à arête unique réservée à des travaux de
finition et de réaffûtage de meules, il est instable à haute température, à 650°C il se
transforme en graphite. Il convient parfaitement à usinage des alliages d’aluminium, de
cuivre, de magnésium, résines thermodurcissables…etc. [10]
11
І.3.8 Revêtements
Souvent, les outils en acier rapide ou en métal dur sont revêtus d'une ou plusieurs couches, ils
possèdent une durée de vie plus longue et permettent une augmentation des vitesses d'usinage
et un état de surface meilleur. Les différents types de revêtement sont :
• Le nitrure de titane (TiN), matériau standard.
• Le carbonitrure de titane (TiCN), grande dureté, bonne résistance à l'abrasion.
• L'oxyde d'aluminium (Al2O3) et nitrure de silicium (Si3N4), appartiennent à la classe des
céramiques ; ce sont deux matériaux de base auxquels on peut additionner différentes matières
en fonction des caractéristiques recherchées : oxyde de zirconium (ZrO2), carbure de titane
(TiC) ou du carbure de silicium (SiC).
• Le diamant utilisé pour l'usinage de métaux non-ferreux et de non-métaux abrasifs tels que :
carbone ou céramique.
• Le nitrure de bore utilisé pour l'usinage de métaux ferreux trempés. [11]
I.4 Le fraisage
I.4.1 Définition
Le fraisage est un procédé d’usinage où la génération de surfaces plane résulte de la
combinaison du mouvement de rotation de l'outil de coupe (la fraise) et du mouvement
d'avance donné à la pièce à usiner.
Figure I.6 Différents opérations en fraisage. [12]
Les diverses opérations d'usinage qui peuvent être exécutées sur une fraiseuse sont
représentées dans la figue I.7.
12
Figure.I.7 Opérations d’usinages en fraisage [13]
1. Surfaçage de face 4. Rainurage 3 tailles

2. Surfaçage de profil 5. Rainurage 2 tailles
3. Surfaçage - dressage prédominant profil 6. Surfaçage - dressage prédominant face. [13]
I.4.2 Principe de fraisage
L’outil –appelé fraise- est toujours animé d’un mouvement de rotation autour de son axe Mc
(mouvement de coupe). Il est situé et bloqué sur une porte - fraise, lui-même fixé dans la
broche de la machine.
Un ensemble de chariots se déplaçant suivant trois axes orthogonaux, permet d’animer la

pièce d’un mouvement d’avance dans l’espace Ma (mouvement d’avance) noté encore Mf.
Un mouvement de pénétration (Mp) donné à la pièce (et dans certaines machines particulières
à l’outil) est indispensable pour régler la surépaisseur à enlever à chaque passe. [12]
Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance. [12]
13
I.4.3 Différents types des fraiseuses

Le fraisage s’effectue sur différents types de machines
 Fraiseuses universelles
Cette machine (Figure I.9) sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est
fixée dans l’étau. L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui
interfère avec la pièce. L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de
matière
Figure I.9 Fraiseuse universelle. [14]
 Fraiseuses de production (à programme, commande numérique)

La commande numérique (CN) est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologique nécessaires
à la conduite d’une machine ou d’un procédé (FigureI.10). La fraiseuse à commande
numérique est une fraiseuse connectée à un système de commande numérique.
Figure I.10 Fraiseuse à C.N. à banc fixe. [14]
14
 Fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.)
Les fraiseuses à reproduire permettent de reproduire suivant deux ou trois axes la forme
représentée par un modèle (ou gabarit). Un pantographe permet une reproduction en réduction
ou avec symétrie. (FigureI.11). Un palpeur est assujetti, par un dispositif hydraulique ou
électrique, à suivre le profil d'un gabarit et à transmettre ses déplacements à une table porte-
pièce. Ces machines sont utilisées essentiellement pour les travaux à l'unité (outillages de
presse, coquilles métalliques, etc.). [14]
Figure I.11 Fraiseuse à reproduire à pantographe. [14]
I.4.4 Différentes parties de l'outil

Les parties principales existantes sur un outil de coupe sont :
 Le corps : Il assure la liaison de l'outil avec le porte-outil, il est prismatique ou
cylindrique.
 La queue : Pour les fraises, les forêts, on appelle "queue" l'élément qui permet la
liaison de l'outil avec le porte-outil. La queue est cylindrique ou conique (cône morse
CM ou standard américain SA).
 La partie active : C'est la partie qui agit sur la pièce pour provoquer un enlèvement
de métal.
Elle est caractérisée par sa forme et son matériau.
La dureté de la partie active doit être plus grande que celle du métal à travailler. [15]
15
Figure I.12 L’outil de fraisage. [15]
I.4.5 Caractéristiques des fraises

 La taille : Suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, il existe des fraises une
taille, deux tailles ou trois tailles
 La forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, il existe des
fraises cylindriques, coniques et des fraises de forme
 La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de
la fraise, il existe les dentures hélicoïdales à droites ou à gauche et les dentures à
double hélice alternées. Si l’arête tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, la
denture est droite.
 Nombre de dents : Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
 Dimensions :
 Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée.
 Pour une fraise trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de
l’alésage.
 Pour une fraise conique pour queue d’aronde : l’angle, le diamètre de l’outil et
l’épaisseur.
 Mode de fixation : à trou lisse ou taraudé, à queue cylindrique ou conique. [16]
16
I.4.6 Procédés de fraisage

Selon l'état de surface souhaité, l'état de la machine, la qualité de l'outil, les dimensions des
surfaces à usiner, la position des surfaces sur la machine, les dimensions de la fraise et le débit
souhaité, il existe deux types de fraisage, à savoir :
 Le fraisage de face ou en bout

L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son
diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur, ainsi la
charge de la machine est plus régulière. La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée
par le fraisage en roulant. La qualité de l'état de surface est meilleure.
 Le fraisage de profil ou en roulant

Pour ce type de fraisage en roulant, l’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à
usiner. La fraise coupe avec son diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout
lors de l'emploi de fraises à denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire
donnent une surface ondulée et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture
hélicoïdale. L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est chargée/déchargée
progressivement. [17]
Figure I.13 Fraisage en bout. [17] Figure I.14 Fraisage en roulant. [17]
I.4.7 Fraisage en opposition et en concordance
 Le travail en opposition : l'effort tangentiel de coupe et l'avance sont de sens

opposés. L'usinage commence en théorie avec une épaisseur de coupe nulle. La fraise
glisse au début sur la surface de coupe sans l'usiner avant de pénétrer dans la pièce à
usiner. La capacité de coupe s'amplifie au fur et à mesure de la progression de la dent.
17
L’effort de coupe, en augmentant tend à soulever la pièce à usiner de sa fixation.

L’outil travaille dans de moins bonnes conditions, la rugosité augmente.
 le travail en avalant ou en concordance : l'effort tangentiel de coupe et l'avance sont

de même sens. La dent de la fraise pénètre dans la pièce en détachant une épaisseur de
coupe maximale. L'effort de coupe qui en résulte est élevé. Cet effort a pour
conséquence de presser la pièce et de la pousser dans le sens de l'avance solution
favorable à l’obtention d’une bonne rugosité. [14]
Figure I.15 Le travail en opposition. [14] Figure I.16 Le travail en avalant. [14]
I.4.8 Les conditions de coupe en fraisage

Le mouvement de coupe anime l’outil (fraise tournante). Le mouvement d'avance est un
mouvement de translation de l'outil.
Figure I.17 Conditions de coupe en fraisage. [18]
18
 La vitesse de coupe
Elle indique la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour
fonction, de garantir que l’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité
par l’outil concerné (figure 16).
La vitesse de broche (N en tr /mn) est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur
la broche de la machine-outil effectue par minute.
La vitesse de broche, le diamètre de l’outil et la vitesse de coupe sont naturellement liés par la
formule
1000 × Vc
𝑁=
𝜋×D
Avec D : le diamètre de la fraise.
 La vitesse d’avance - Avance par tour - Avance par dent

La vitesse d’avance (fv en mm/min) (figure 16) est l’avance de l’outil en direction de la pièce,
exprimée en unités de distance par unité de temps. On parle également ici d’avance de la
table.
L’avance par tour (f en mm/ tr) est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance et
déterminer l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en finition. Elle indique de combien
l’outil avance au cours d’une rotation.
L’avance par dent (f z en mm/ dent) (figure 16) est un important paramètre en fraisage.
L’avance par dent indique la distance linéaire parcourue par l’outil alors qu’une certaine dent
est engagée.
L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de deux dents
successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du nombre l’arête de
l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance par tour.
 La profondeur de passe
La profondeur de passe a (mm) (figure 16) correspond à l’épaisseur de matière enlevée par
l’outil. C’est la distance à laquelle l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la pièce.
I.4.8 Effort de coupe

Les difficultés que l’on éprouve à interpréter correctement les actions de coupe en fraisage
conduisent à envisager, pour le calcul des efforts et des puissances, l’hypothèse dite de Hulle.
19
 Hypothèse de Hulle
On placera l’outil dans les conditions de coupe suivantes : une seule arête de coupe, enlevant
une section droite (S= 𝑎𝑃 )de matière uniquement par avance de l’outil à la vitesse
f v et sans rotation.
Figure I.18 La force de coupe en fraisage. [18]
L’effort virtuel nécessaire pour assurer la vitesse d’avance f v de la fraise dans la matière est
𝐹𝑖 = 𝑆 𝑘𝑠
On a : 𝐹𝑖𝑉𝑓 = 𝐹𝑐𝑉𝑐 Alors la force de coupe est calculée par la formule suivante : [18]
Ks ap fz Z
𝐹𝑖 =
πD
I.5 Rugosité des surfaces usinées

I.5.1 Introduction
Les pièces mécaniques produites par les différents procédés présentent des nuances
distinctes dans l'état de leurs surfaces. Ces différences rendent les surfaces obtenues par les
différents procédés faciles à être identifiées. Grâce à son caractère unique, l'état de surface
obtenu par un procédé quelconque peut être dors et déjà comparé à d'autres surfaces obtenues
par le même procédé à travers des moyens simples tels que la mesure de la taille moyenne de
ses irrégularités en utilisant les normes en vigueur et les techniques modernes de mesure.
20
I.5.2 Définition
La rugosité est le résultat de la modification micro géométrique d'une surface, due au
procédé d’élaboration de la pièce (usinage, moulage...etc.). Apparaissent se forme : des
aspérités appelées "Pics" ou des cavités appelées "Creux".
I.5.3 Les principaux critères de la rugosité de surface

Considérons une coupe locale de la surface usinée perpendiculairement aux sillons :
Figure I.19 Critères de rugosité. [19]
Soit « ox » la ligne moyenne telle que :

𝑥
∫ 𝑦𝑑𝑥 = 0
0
Les principaux critères de rugosité sont définis par rapport à cette ligne moyenne, soit :
 Rugosité moyenne arithmétique Ra dite C.L.A. (Center Ligne Average)

Selon la norme ISO (1998), ce paramètre est défini comme étant la moyenne arithmétique des
valeurs absolues des déviations du profil de la rugosité et est exprimé mathématiquement par
l'équation.
𝑥
𝑅𝑎 = 1/ ∫ 𝑦𝑑𝑥
0
 Rugosité moyenne quadratique R.M.S. (Root Mean Square) : Ce critère représente

l’écart moyen quadratique par rapport à « ox » :
1 𝑥
𝑅𝑀𝑆 = [ ∫ ( 𝑦 2 𝑑𝑥)]1/2
𝑙 0
21
 Rugosité totale Rmax, elle représente la hauteur maximale des irrégularités du profil
de rugosité.
 Rugosité totale Rt, représente l’écart total entre le point le plus haut et le point le plus
bas du profil, relevé sur toute la longueur de palpage l
 Rugosité Rz, représente la rugosité totale moyenne :

1 1
Rz = ∑ Zi
5 5
I.5.4. Principaux défauts de la rugosité

L’aptitude d’une surface à une fonction donnée dépend d’un ensemble de conditions
notamment des caractéristiques de ces états de surface. Les défauts de surface jouent un rôle
important dans l’aptitude d’une pièce mécanique à remplir une fonction donnée. Ces défauts
sont de nature géométrique ou physicochimique nous n’intéresserons ici qu’aux défauts
géométriques ceux-ci soient conventionnellement sous quatre numéros d’ordre (Figure I.22).
I.5.4.1. Défauts macro géométriques (défauts globaux)

Caractérisent l’écart maximal entre les cotes théoriques et les côtes réalisées, à l'intérieur de
certaines tolérances. Représentés par les défauts de 1er et 2e ordres (écarts de forme,
ondulation) (Figure I.22), ces défauts affectent la forme ou la position et provenant des
défauts de la machine-outil (mauvais guidage, équilibrage et également isolement vibratoire
insuffisant), ou des conditions d'usinage (échauffement notamment).
I.5.4.2. Défauts micro géométriques (défauts locaux)

Appelés essentiellement rugosité, qui se définit à partir de l'état d'une ou plusieurs portions de
surface très limitées. Ces défauts sont représentés par les défauts de 3𝑒 et 4𝑒 ordres (sillons,
arrachements), (Figure I.20).
Les défauts micro-géométriques (3𝑒 et 4𝑒 ordre) caractérisent la rugosité de la surface ; celle-
ci se définit à partir de l’état d’une portion de surface très limitée, donc indépendamment de la
qualité macro-géométrique globale de la surface. Les défauts du 3e ordre sont caractérisés par
la forme théorique de la surface engendrée par le déplacement de l’outil (sillon hélicoïdal
dans le chariotage).
22
 Les défauts du 4𝑒 ordre découlent des imperfections associées à l’action de l’outil

(présence du copeau adhérant) (Figure I.20).
Figure I.20 Défauts géométriques de la surface usinée. [19]
I.5.5 Paramètres influençant la qualité de surface

La réalisation d’un usinage de qualité varie selon l’opération à effectuer. De nombreux
paramètres influencent la qualité de surface de la pièce finale comme l’illustre le diagramme
de la figure I.23. Ce dernier englobe tous les facteurs de coupe, humains et matériels,
susceptibles d’agir sur l’intégrité de surface de la pièce usinée.
Figure I.21 L’intégrité de surface en usinage, Diagramme d’Ishikawa. [19]
23
I.5.6 importance de l’état de surface dans les différents domaines

En mécanique, l'état de surface est un élément de cotation d'une pièce indiquant la fonction, la
rugosité, la géométrie et l'aspect des surfaces usinées. Les domaines où la rugosité de surface
joue un rôle sont très variés :
 en optique, l'état de surface entraîne (principalement) de la diffusion, ce qui entraîne
une perte de lumière.
 en mécanique, elle crée du frottement, de l'usure, une force de traînée, etc. Elle peut
parfois être bénéfique pour capturer les huiles.
 en design industriel : des surfaces nanostructures permettent de réaliser des aspects
changeants selon l'angle d'observation.
 en soudure, elle permet d'éviter que certaines surfaces se soudent.
 en adhésion, la rugosité s'oppose à un contact intime entre les deux objets, difficulté
contournée par la déformabilité des matériaux collants.
 en pharmaceutique : plus une rugosité est élevée plus il y a risque que des impuretés
restent piégées et soient relâchées sans contrôle.
 dans les énergies nouvelles : les surfaces des piles à combustible ou des panneaux
solaires sont structurées afin de maximiser la surface d'échange ou la surface de
captation.
 en médecine : l'état de surface des prothèses de hanche impacte fortement la durée de
vie de la prothèse. [19]
I.6 Conclusion
Ce chapitre est composé de deux parties, la première, expose un rappel des bases
scientifique et des mécanismes de la coupe des métaux tels que : la définition de la coupe des
métaux. La deuxième partie de cette étude est consacrée à l’usinage plus particulièrement le
mode de fraisage et ses conditions de coupe. Dans la troisième partie, on retrouve l’influence
des Paramètres de coupe sur la qualité de surface usinée.
24
CHAPITRE II
NOTIONS SUR LES TRAITEMENTS
THERMIQUES
25
CHAPITREII Notions sur les traitements thermiques
II.1 Introduction
Les traitements thermiques se définissent comme étant « l’ensemble des opérations de
chauffage et de refroidissement contrôlé » appliqués à des métaux et alliages. De manière
générale, les traitements thermiques agissent au niveau microstructural des métaux (matrice,
précipités, distribution, etc.). Ils permettent de modifier les propriétés mécaniques (en les
augmentant ou en les diminuant), les propriétés physiques (par exemple, les conductibilités
thermiques et électriques) et les propriétés chimiques (par exemple, la résistance en
corrosion). En somme, les traitements thermiques sont des opérations qui consistent à faire
varier la température des métaux qui reste néanmoins à l’état solide. La variation de la
température en fonction du temps est appelée cycle thermique (chauffage, maintien et
refroidissement).
II.2 Historique
L’utilisation des traitements thermiques pour améliorer la dureté et la résistance des
alliages remonte à des temps reculés.
Alors qu’à l’âge du cuivre c’est la composition des alliages qui détermine leurs qualités, à
l’âge du fer, ce sont les traitements thermiques et les gammes de fabrication qui deviennent
prédominants. C’est l’art et l’habileté des forgerons, entièrement fondés sur l’empirisme et
dépourvus de tout moyen de contrôle précis, qui comptent le plus, si bien que les traitements
thermiques sont restés très longtemps voilés de mystère, tenant plus de la magie que de la
science.
La toute première industrie du fer a utilisé, à partir de 3000 ans avant Jésus-Christ, du fer
extrait des météorites : pourtant le lien étymologique entre le mot sidérurgie et le mot sidéral
n’a pu être clairement établi, signifiant fer en grec. Ce sont les Chalybes, en Asie Mineure,
qui développèrent la sidérurgie et obtinrent involontairement, vers 1 000 ans avant Jésus-
Christ, lors du réchauffage du métal dans du charbon de bois pour sa mise en forme, un acier
suffisamment carburé pour pouvoir être durci par trempe. Mais ignorant l’origine de ce
phénomène, et n’étant pas maîtres des facteurs qui le contrôlent, ils obtenaient des résultats
inégaux pour la fabrication d’outils ou d’armes.
Certaines épées se pliaient au combat, d’autres se brisaient brutalement. Certaines régions
d’Europe centrale produisaient, vers 500 ans avant Jésus-Christ, des armes de qualité car elles
disposaient de minerais chargés en manganèse fournissant des aciers de bonne trempabilité,
même à faible teneur en carbone.
26
Mais ce n’est qu’à l’époque romaine, vers 50 ans avant Jésus-Christ, qu’a été découverte
l’influence bénéfique du revenu pour diminuer la fragilité de l’acier, et du recuit pour
augmenter sa malléabilité et faciliter le travail du métal.
Les techniques de fabrication se sont perfectionnées au Ve siècle, à partir de l’époque

mérovingienne où se sont développées les épées damassées par soudure. Les traitements
thermiques deviennent plus reproductibles et l’on voit apparaître la cémentation, la
carbonitruration et même la nitruration des tranchants rapportés par soudure, cémentés,
trempés et nitrurés.
Avec une structure martensitique, la dureté peut atteindre 610 Vickers. Les techniques
métallurgiques n’évoluent alors plus guère jusqu’au XVIIIe siècle et restent surtout fondées
sur l’expérience et le sens de l’observation : elles restent toujours très mystérieuses. Les
forgerons ne réussissent alors leurs fabrications que grâce à des tours de main acquis par la
pratique et qui les font comparer alors tantôt à des dieux, tantôt à des démons, et à cette
époque les épées des héros portent toutes un nom.
C’est au début du XVIIIe siècle que Réaumur entreprit d’importantes recherches sur les
traitements thermiques des aciers et des fontes : trempe, revenu, cémentation, nitruration des
aciers et recuit des fontes blanches permettant l’obtention de fonte malléable à coeur blanc.
C’est lui qui inaugura l’utilisation du microscope pour l’étude de la constitution des métaux,
et fonda ainsi la métallographie.
Cependant, il y a une centaine d’années, on ne maîtrisait pas encore convenablement les
traitements thermiques des aciers, et l’on peut lire, dans un ouvrage de 1874: « Chaque fois
que cela sera possible, on fera bien de donner aux pièces en acier la dureté désirée, par la
teneur en carbone plutôt que par la trempe qui est un moyen irrégulier, brutal, dont il est
difficile de prévoir l’énergie ». Ce n’est qu’à la fin du XIXe siècle que commença à se
développer, de façon approfondie et rationnelle, la connaissance des phénomènes
métallurgiques à l’état solide, particulièrement en France avec les travaux de Osmond, Le
Chatelier, Charpy, Guillet, Portevin, Chevenard et Guinier. Mais, si les traitements thermiques
ont été appliqués aux aciers depuis longtemps, ils ne se sont développés, pour les fontes, que
plus tard (obtention de la fonte malléable à cœur noir au début du XXe siècle), et ce n’est que
plus récemment encore que l’on a développé les traitements thermiques des autres alliages.
Des progrès considérables sur les propriétés des alliages modernes ont été obtenus par la mise
au point des traitements thermiques de durcissement par précipitation, de conception
beaucoup plus originale, qui se sont développés à partir de l’étude des duralumins, alliages
27
d’aluminium conçus en Allemagne, à Düren (d’où leur nom), et étudiés depuis 1910
seulement. Néanmoins, ces traitements thermiques de durcissement par précipitation n’ont été
compris et maîtrisés que beaucoup plus récemment, à partir de 1935, grâce en particulier aux
études entreprises par Gainier au moyen d’appareils scientifiques sophistiqués.
Les traitements thermiques se sont ensuite développés pour les aciers inoxydables et les
alliages réfractaires, les alliages de magnésium, les alliages de cuivre et, depuis une vingtaine
d’années seulement, pour les aciers à haute résistance du type maraging et les superalliages à
base nickel ou cobalt. [20]
II.3 Définitions et procédés des traitements thermiques

II.3.1 Définition
Le traitement thermique d'un matériau est un groupe de procédés industriels utilisés pour
modifier les propriétés physiques et parfois chimiques de ce dernier. Ce traitement est utilisé
lors de la fabrication des matériaux comme le verre, le bois, les aliments et surtout les métaux.
Le traitement thermique implique l'utilisation du chauffage et/ou du refroidissement,

normalement à des températures extrêmes, pour obtenir le résultat souhaité, tel que la
modification de la friabilité, de la dureté, de la ductilité, de la fragilité, de la plasticité, de
l’élasticité ou de la résistance mécanique des matériaux.
II.3.2 Procédés des traitements thermiques

Effectuer un traitement thermique sur une pièce, c'est faire subir à celle-ci une variation de la
température en fonction du temps. Le procédé de traitement thermique se compose de
(Figure. II.1).
Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique [21]
28
- AB : L'échauffement à des températures supérieures aux températures de transformation (par

exemple : AC3).
- BC : Maintient à une température définie.

- CD : Refroidissement avec une vitesse donnée :
- lente (dans le four, à l'air).
- Assez rapide (dans l'huile).

- Très rapide (dans l'eau).
II.3.2.1 Chauffage des pièces

La première étape de chaque traitement thermique est le chauffage de la pièce à la
température exigée. Le chauffage doit s'effectuer très rapidement pour avoir une faible
consommation d'énergie et une grande productivité. Il existe deux possibilités pour le
chauffage des pièces.
a. Par transmission de la chaleur

b. Par production de la chaleur dans la pièce
Quel que soit le procédé de chauffage utilisé, il existe toujours une différence de température
dans les différentes parties de la pièce. Répartition de la chaleur non-uniforme.
La figure II.2 représente la courbe de chauffage pour le contour de la pièce et le cœur de la

pièce, la courbe est simplifiée comme une droite.
Durant le chauffage, on distingue trois étapes :
Figure II.2 La courbe de chauffage. [21]
29
1. Durée de préchauffage : C’est le temps de début de chauffage jusqu'à ce que la

température nominale soit atteinte à la surface de la pièce.
2. Durée de chauffage de pénétration ou d'égalisation : C'est le temps nécessaire pour

atteindre la température nominale à la surface et au cœur de la pièce.
3. Durée de maintien : C'est le temps nécessaire pour maintenir la pièce à une

température, et à partir de la température atteinte dans le cœur. [21]
II.3.2.2 Conditions de chauffage des pièces en traitements thermiques
L'appareil de chauffage doit permettre :
- D'atteindre et de maintenir toutes les parties de la pièce à une température déterminée et

avec une précision de l'ordre de plus ou moins 5°C.
- D'éviter une dénaturation du métal et principalement une décarburation dans le cas des
aciers.
- De présenter des possibilités de préchauffage lorsque la température à atteindre est élevée.
II.3.2.3 Refroidissement des pièces

Le point important pour la détermination du régime de refroidissement de la pièce est
celui de l'état de structure souhaitée à obtenir. Bien sûre, on cherche toujours à refroidir
rapidement pour avoir une productivité élevée, mais on doit prendre en considération les
dangers de fissuration et d'étirage des pièces. La vitesse de refroidissement nécessaire à
l'obtention d'un état de structure est déterminée selon le diagramme TTT (Température,
Transformation, Temps). Le refroidissement s'effectue dans des bacs utilisant l'eau ou l'huile,
dans les deux cas, le bain est maintenu à température constante. L'eau chaude se trouvant
constamment remplacée par de l'eau froide arrivant par le bas du bac.
On utilise aussi les jets permettant de régler le refroidissement des pièces sur toute leur
surface, et enfin des chambres spéciales avec production du brouillard obtenu par jet d'eau et
d'air sous pression, surtout utilisé en aviation pour le traitement de certaines pièces en
aluminium. [22]
II.4 Gammes des traitements thermiques de l'acier

Les modes principaux de traitement thermique qui modifient de diverses manières la
structure et les propriétés d'un alliage par des opérations de chauffage jusqu'à une certaine
30
température, de maintien à cette température, et suivies d'un refroidissement à une vitesse plus
ou moins accélérée sont :
 Trempe
 Revenu
 Recuit
Les principaux facteurs qui permettent de distinguer entre les différents types de traitements
thermiques sont la température de maintien et la vitesse de refroidissement.
II.4.1 Trempe
La trempe consiste à un chauffage de l'acier à une température de 30 à 50°C au-dessus de la

ligne GOSK supérieure à celle de AC3, pour les aciers hypoeutectoïdes et supérieure à
AC1, pour les aciers hypereutectoides.
A cette température l'acier est maintenu jusqu'à l'achèvement du chauffage complet c'est à dire
jusqu'à la transformation des phases, ensuite l'acier subit un refroidissement rapide avec une
vitesse supérieure à la vitesse critique de la trempe (pour les aciers au carbone le plus souvent
dans l'eau et pour les aciers alliés dans l'huile ou dans un bain de trempe d'autre nature).
Le but du refroidissement rapide et d'obtenir une structure martensitique, donc éviter une
transformation perlitique.
La transformation de l'austénite doit commencer et se termine dans le domaine de la
martensite.
Donc la trempe permet de donner un maximum de dureté à l'acier HV = 700 à 800 ou
HRC = 60 à 65, ce qui donne une structure convenable pour le traitement de revenu.
La trempe n'est pas un traitement thermique définitif, le plus souvent elle est suivie d'un
revenu destiné à diminuer la fragilité et les contraintes internes afin de donner à l'acier les
propriétés mécaniques appropriées.
31
II.4.1.1 Choix de la température d'austénisation

Les aciers hypoeutectoides doivent être chauffés de 30 à 50°C au-dessus d’AC3 [23]
Figure II.3 Température d’austénisation. [23]
II.4.2 Le revenu
Le revenu est un traitement thermique pratique, généralement après trempe, et qui a pour but
de corriger les défauts causés par la trempe d'un acier (contraintes internes et fragilités). Le
chauffage de l'acier trempé est effectué à une température inférieure à AC1, (selon la
résistance exigée), suivi d'un maintien à cette température et au refroidissement jusqu'à la
température ambiante (Figure II.4).
Figure II.4 Le cycle de revenu. [22]
32
Le revenu est destiné à provoquer un retour plus ou moins marqué vers l'état stable à froid,
donc d'obtenir les propriétés mécaniques requises, c'est à dire la martensite se transforme en
de nouveaux constituants (sorbite, bainite).
Donc le revenu permet de supprimer les contraintes internes provoquées par la trempe, de
diminuer la fragilité des pièces trempées tout en conservant une dureté suffisante. Cette
suppression de contraintes et d'autant plus complète que la température du revenu est plus
élevée, c'est à dire, l'affaiblissement des contraintes est le plus intense lorsque le maintien
atteint 15 à 30 min à 550°C.
La vitesse de refroidissement après revenu, a une influence faible sur l'état des contraintes
résiduelles. Néanmoins plus le refroidissement est lent, plus les contraintes résiduelles sont
faibles. Un refroidissement rapide dans l'eau à partir de 600°C produit des contraintes
thermiques nouvelles.
Pour éviter un gauchissement après revenu, surtout pour les pièces de formes complexes, il
faut refroidir lentement. Les aciers alliés sont refroidis rapidement. Les propriétés d'un acier
obtenu par revenu dépendent surtout de la température. Il existe trois modalités de revenus.
a. Revenu à basse température :

Le revenu à basse température s'effectue avec un chauffage vers 250°C et permet de diminuer
les contraintes internes. Ce revenu augmente la résistance et améliore la ductilité sans altérer
sensiblement la dureté, d'où une bonne tenue à l'usure. Il s'applique aux outils de coupe et aux
instruments de mesure en aciers au carbone et faiblement alliés. La durée de ce revenu varie
de 1 à 3 heures.
b. Revenu à température intermédiaire

Le revenu à température intermédiaire se réalise entre 350 et 500°C et s'emploie pour les
ressorts variés et les estampes. Il permet d'obtenir mie limite élastique et une résistance à la
fatigue élevées.
c. Revenu à haute température

Le revenu à haute température se fait entre 500 et 680°C, Ce type de revenu crée un meilleur
rapport entre la résistance et la ductilité de l'acier. est appliquée surtout aux aciers de
construction à moyen carbone (0,3 à 0,5%). [22]
II.4.3 Le recuit
Les aciers possèdent un caractère apte d'acquérir grâce à des traitements thermiques variés,
toute une gamme de propriétés très différentes. Les recuits en général amèneront les alliages
33
en équilibre physico-chimique et mécanique. Ils tendent à réaliser l'équilibre structural en

faisant disparaître les états hors d'équilibre résultants des traitements thermiques et
mécaniques antérieurs.
Le recuit correspond aux valeurs maximales des caractéristiques de ductilité. (Résilience et

allongement) et aux valeurs minimales des caractéristiques de résistance (dureté, limite
élastique, charge à la rupture).
Figure II.5 le cycle thermique d’un recuit. [23]
II.4.3.1 But de recuit

 Diminuer la dureté d'un acier trempé.
 Obtenir le maximum d'adoucissement pour faciliter l'usinage ou les traitements
mécaniques.
 Régénérer un métal écroui ou surchauffé.
 Homogénéiser les textures hétérogènes.
 Réduire les contraintes internes.
II.4.3.2 Différents types de recuit

a- Recuit d’homogénéisation ou de fusion
Par maintien de plusieurs heures vers 1100°C pour les aciers spéciaux riches en Cr, W, Mo la
dissolution des carbures oblige, suivant l’importance des pièces à des maintiens de 30 à 50 h à
34
1050-1200°C, cette longue durée amenant un grossissement du grain, nécessite un second

recuit de normalisation ou un écrouissage suivi d’un recuit de recristallisation.
b- Recuit de grossissement de grain dans le domaine austénitique

Traitement rare peu recherché appliqué par exemple pour les aciers à bas carbone afin
d’améliorer leur usinabilité par des grains plus gros.
c- Recuit de normalisation ou de régénération

Dans le domaine austénitique avec un temps de maintien suffisant en température pour
permettre la dissolution totale de la ferrite, de la cémentite ou des carbures dans l’austénite.
Ce recuit permet surtout l’affinage des grains par passage des points de transformation au
chauffage et au refroidissement et une amélioration des caractéristiques, ce qui constitue un
traitement de référence.
d- Recuit d’adoucissement
Il se effectué sur des aciers autotrempants.la pièce est chauffée à une température inférieure à
Ac1 pendant 6à8 heures puis refroidie à l’air libre. Cette basse température évite la réalisation
d’une trempe.
e- Recuit de détente :
Par maintien à une température bien inférieure à Ac1suivi d’un refroidissement très lent pour
permettre une relaxation des contraintes internes sans transformation de phase, son but est
d’éliminer les contraintes dangereuses soit d’origine mécanique soit d’origine thermique.
f- Recuit de coalescence
Il se effectué sur des pièces à fort pourcentage de carbone, dans le but est d’obtenir
l’adoucissement maximal. La pièce est chauffée au-dessous de 𝐴𝐶1 pendant 30minutes puis
refroidie à l’air libre. [23]
II.5 Les défauts des traitements thermiques de l'acier

Les principaux défauts provoqués par les traitements thermiques des pièces peuvent être
résumés en trois points :
 Contraintes propres
Provoquées par les gradients de température au chauffage et au refroidissement entre les
divers points de la pièce. Pour le chauffage, il faudrait que la montée en température dans le
four soit faible. Pour le refroidissement, il faudrait que la vitesse soit faible pour réduire le
gradient de température, mais pas trop afin d'éviter toute transformation indésirable.
35
 Tapures (fissures)
Elles se forment le plus souvent au cours de la trempe. Pour parer à ce défaut incorrigible, on
recommande lors du projet des pièces, d'éviter les saillies, les angles
vifs, les raccordements brusques etc., de refroidir modérément en utilisant une trempe à deux
bains.
 Déformations et gauchissements
Concernent surtout les pièces trempées, à cause du refroidissement qui n'est pas homogène Au
début, seules les couches externes se refroidissent et donc se transforment en martensite, ce
qui provoque des contraintes de traction sur le cœur de la pièce qui est encore plastique. Puis
les couches internes se transforment à leur tour, la dilatation correspondante, peut exercer sur
les couches superficielles plus froides, donc peu plastiques, un effort de traction, le cœur étant
en état de compression. [22]
II.6 Relations entre les traitements thermiques et les procédés de fabrication

Les traitements thermiques sont souvent liés aux procédés de fabrication, soit que ceux-ci
imposent certaines précautions de traitement avant ou après fabrication, soit qu’ils puissent
être étroitement associés, voire simultanés.
II.6.1 Traitements thermiques et moulage

Les pièces moulées demandent souvent des traitements thermiques d’homogénéisation pour
améliorer leurs propriétés.
Elles peuvent subir aussi toutes sortes de traitement thermique. Mais si elles contiennent des
soufflures ou des gaz occlus, elles peuvent gonfler lors des traitements thermiques, ce qui nuit
à leurs précisions dimensionnelles. Même un traitement de détente ou de cuisson de peinture à
200°C peut, pour certains alliages, provoquer des gonflements.
En contrôlant le refroidissement des différentes parties de la pièce dans le moule, on peut

obtenir des modifications structurales au cours du refroidissement et par conséquent effectuer
un traitement thermique en même temps que le moulage. C’est ainsi que lors du moulage d’un
arbre à cames en fonte dans un moule en sable on peut obtenir de la fonte grise pour le corps
de l’arbre et de la fonte blanche très dure pour les cames elles-mêmes devant résister à
l’usure, en plaçant des refroidisseurs en acier dans le moule, à l’emplacement des cames.
36
II.6.2 Traitements thermiques des pièces frittées

Les traitements thermiques des pièces frittées demandent certaines précautions quand leur
porosité est ouverte. En effet, lors de leur immersion dans un liquide, elles peuvent
s’imprégner de ce liquide qu’il sera difficile d’éliminer par la suite. Mais ce sont surtout les
traitements superficiels qui peuvent être très ennuyeux. En effet, le traitement intéresse toute
la surface du métal en contact avec le milieu de traitement, y compris la surface des pores
internes ouverts sur l’extérieur. S’il s’agit d’un traitement de durcissement superficiel, il peut
en résulter une fragilisation d’ensemble de la pièce.
II.6.3 Traitements thermiques et mise en forme par déformation plastique

Les procédés de mise en forme par déformation plastique demandent aux matériaux une
malléabilité et une ductilité suffisantes, surtout pour les procédés à froid. Cela impose souvent
une préparation préalable des matériaux par traitement thermique ou des recuits
intermédiaires entre les différentes passes.
Pour la frappe à froid, on choisit volontiers un acier à structure globalisé beaucoup plus
malléable que les aciers ordinaires, car il comporte une matrice ferritique continue contenant
des carbures coalescés ne cloisonnant pas la structure.
Pour l’emboutissage, on recherche une bonne ductilité, ce qui explique l’intérêt des alliages
cfc, très ductiles, pour les emboutissages profonds. En général, on obtient une bonne
emboutissabilité avec un état de surface contrôlé, une taille de grains ni trop faible (alliage
trop résistant) ni trop grosse (effet de peau d’orange sur les emboutis) et l’on choisira des
textures convenables. Mais d’autres caractéristiques structurales favorables à l’emboutissage
ont été découvertes (fort coefficient d’anisotropie plastique, fort coefficient d’écrouissage,
comme pour les alliages de structure cc) et rendent plus précise la détermination d’une
structure favorable. C’est ainsi qu’ont été mis au point les aciers à dispersoïdes et les aciers à
structure mixte ferrite-martensite (aciers dual phase).
Pour une bonne forgeabilité, on recherche un alliage suffisamment malléable à chaud et ne
contenant pas, en particulier, de phases facilement fusibles aux joints de grains. On préfère
également utiliser des alliages monophasés, en général plus malléables que les alliages
biphasés. Par contre, certains alliages biphasés (par exemple, cuivreux) dont les proportions
des phases varient avec la température sont plus malléables à chaud.
Certaines mises en forme à chaud sont favorisées, dans un domaine de température particulier,
par l’existence d’une transformation structurale (alliages superplastiques).
37
Après mise en forme, les principaux traitements thermiques que l’on rencontre sont les recuits
de recristallisation ainsi que les traitements de relaxation des contraintes résiduelles. Il en
résulte souvent des déformations ou des altérations superficielles qui peuvent imposer le
choix d’autres alliages ne nécessitant pas ces traitements thermiques. Après traitement
thermique, certains alliages ne peuvent plus être mis en forme par déformation plastique, ou
celle-ci peut leur conférer des propriétés dangereuses. C’est, par exemple, le cas des pièces en
alliage d’aluminium 2618 A durci par précipitation qui doivent être fraisées pour éviter toute
déformation nuisible à leur résistance au fluage.
II.6.4 Traitements thermiques et soudage

Le soudage en lui-même provoque un véritable traitement thermique dans la zone voisine de
la soudure, le plus communément appelée ZAT (zone affectée thermiquement). Il s’ensuit
couramment soit un adoucissement local trop important, soit une fragilisation dont les
conséquences sont aggravées par les risques de formation de défauts dans la soudure et son
voisinage (contraintes ou même fissuration d’origine thermique), et éventuellement une
sensibilisation à la corrosion, selon les modifications structurales qui en résultent. Ces
inconvénients peuvent en grande partie être atténués par des traitements de préchauffage ou
de postchauffage qui ont surtout pour but de diminuer les vitesses de refroidissement après
soudage, et par le choix d’un alliage dont la structure est stabilisée et a la faculté de ne subir
que des modifications structurales limitées ou non dangereuses.
Mais, souvent, il est nécessaire de faire un traitement thermique d’ensemble de la pièce,
même pour des constructions énormes, tout au moins pour la relaxation des contraintes
résiduelles inévitables après soudage.
II.6.5 Traitements thermiques et usinage

Il est souvent nécessaire, pour faciliter l’usinage, d’effectuer des traitements thermiques sur
certains alliages. Il s’agit en général soit d’un adoucissement, soit d’un recuit ayant pour but
la disparition des phases dures et fragiles (redissolution des carbures grossiers dans certains
aciers très chargés en carbone ou graphitisation des fontes contenant des carbures).
Des traitements de relaxation des contraintes résiduelles permettent de limiter les
déformations indésirables à l’usinage, ou les criques superficielles à la rectification.
Parfois il est indispensable, au contraire, d’éviter un traitement thermique pour conserver une
structure écrouie, plus résistante, sans qu’elle ne soit trop dure (bronze, laiton de décolletage).
La présence de phases fusibles aux joints de grains dans les alliages à usinabilité améliorée est
ici particulièrement favorable.
38
II.6.6 Place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication

La place des traitements thermiques dans une gamme de fabrication joue un rôle capital
puisqu’ils peuvent favoriser la fabrication ou en corriger souvent les défauts, mais aussi parce
qu’ils peuvent apporter certaines complications. Les problèmes sont surtout liés aux
déformations après traitement thermique (imposant souvent des opérations coûteuses de
rectification sur des alliages durcis), aux altérations superficielles (nécessitant aussi des
reprises d’usinage, ou pouvant rendre difficile le soudage de pièces oxydées : cas des alliages
réfractaires au chrome), et aux contraintes résiduelles (pouvant être à l’origine de
déformations indésirables lors des opérations ultérieures, ou d’une évolution non homogène
de la structure : maturation des alliages d’aluminium par exemple). Il est parfois nécessaire
d’effectuer le traitement thermique de durcissement avant mise en forme, soit pour limiter les
déformations, ce qui nécessite alors la plupart du temps une mise en forme difficile par
usinage, soit pour permettre l’enlèvement par usinage des couches superficielles altérées
pendant le traitement (cas des vis pour l’aéronautique par exemple).
Les traitements thermiques classiques sont effectués en discontinu dans une gamme de
fabrication, dans la mesure où ils constituent une opération particulière à programmer. La
tendance actuelle, surtout pour les demi-produits, consiste à profiter de certaines opérations,
effectuées à chaud dans une gamme de fabrication, pour effectuer des traitements thermiques
pendant ces opérations ou au cours du refroidissement qui suit.
Quand on peut combiner les procédés de fabrication et les traitements thermiques dans une
opération unique, on obtient par ces procédés continus une réduction importante des prix et, le
plus souvent, une meilleure régularité de la fabrication. Mais c’est surtout la recherche des
économies d’énergie et de la simplification des gammes de fabrication qui a conduit au
développement de ces procédés intégrés. On rencontre ainsi :
— le laminage continu contrôlé des tôles fortes en acier, qui permet d’obtenir des tôles de
ténacité élevée et dont la température de transition ductile-fragile est considérablement
abaissée ;
— le laminage continu contrôlé des fils, leur garantissant une régularité de propriétés
mécaniques, autrefois inconnue ;
— le recuit continu des tôles laminées à froid, qui simplifie la manutention et augmente les
cadences ;
— la trempe directe, en sortie de presse de filage ou de laminoir, des alliages d’aluminium,
qui, bien que moins efficace que la trempe séparée, simplifie beaucoup les opérations et
abaisse les prix.
39
On rencontre aussi ce principe de traitement thermique en continu sur des pièces proprement
dites, au cours de leur fabrication.
Il s’agit par exemple :
— de durcissement local par trempe, directement dans un moule de fonderie :
— de la trempe immédiatement après cémentation alors qu’autrefois on pratiquait le plus
souvent un traitement coûteux de double trempe ;
— du forgeage isotherme, garantissant une régularité de structure et de propriétés. [20]
II.7 Conclusion
Nous avons traité dans ce chapitre la notion de traitement thermique réalisée sur les métaux en
générale et sur les aciers en particulier dans le but de modifier leur microstructures et de leur
conférer de nouvelles caractéristique parmi ces traitement on peut citer les traitements
thermique ordinaire comme la trempe, le revenu et le recuit qui demeurent êtres des phases
très importantes dans le processus de fabrication des mécanique.
40
CHAPITRE III
RESULTATS ET DISCUSSION
CHAPITRE III Partie Expérimentale
III.1 Introduction
La connaissance des propriétés mécaniques permet de mieux choisir les matériaux pour les
diverses applications industrielles plus particulièrement lors de l’usinage. L’amélioration de
leurs propriétés caractéristiques dépend de leur composition chimique et par suite de leur état
microstructural obtenu à partir des traitements thermiques. Dans cette optique, une série
d’essais a été menée sur le matériau 42CD4.
 La 1er partie des essais concerne les traitements thermiques de l’acier 42CD4,
une trempe à cœur à 850°C et un revenu à différentes températures 200°C, 300°C et
550°C suivie de la mesure de dureté pour les trois échantillons utilisés. Un examen
métallographique du matériau étudié après traitement a été observé au moyen d’un
microscope optique.
 La 2eme partie de ces essais traite l’influence des paramètres de coupe sur l’état de
surface produit Ra lors de l’usinage du matériau 42CD4. Cette influence est révélée par
la détermination d’un modèle mathématique au moyen d’une analyse statistique.
III.2 Procédure expérimentale

III.2.1 Matériau utilisé 42CD4 (42CrMo4)
Le 42CD4 est un acier faiblement allié selon la norme Européenne. Il est destiné généralement
à la fabrication des pièces de transmission (arbre, vérin, vilebrequin …). Il se classe parmi les
aciers résistant aux chocs thermiques du fait de la présence du chrome, du molybdène et du
vanadium.
 Le chrome augmente la trempabilité de l’acier, diminue le grossissement du grain lors

de l’austénitisation, retarde l’adoucissement lors du revenu et contribue à la réduction
de l’oxydation à haute température.
 Le vanadium permet de générer des carbures de très haute dureté (3000 HV). De petites
additions supérieures à (0.2% en masse) sont très efficaces pour éviter le grossissement
du grain lors du traitement thermique. Sa mauvaise résistance à l’oxydation au-dessus
de 600°C est compensée par la présence de chrome.
 Le molybdène donne à l’acier une très bonne résistance à l’usure à chaud par la présence
de carbure très dur de 1500 (M6C) à 2000 HV (M2C), et ralentit l’adoucissement.
42
 Composition chimique du 42CD4 en %
C Cr Mo S Mn P Si
0.35-0.45 0.90-1.20 0.15-0.30 ≤ 0.035 0.60-0.90 ≤ 0.035 0.40 Maxi
Tableau III.1 Composition chimique.
Une analyse chimique de ce matériau au niveau de laboratoire central du complexe a été établie.
C Mn Si P S Cu Al Ti Nb Ni Cr Mo V B W Fe
0.43 0.71 0.25 0.14 0.004 0.013 0.02 0.001 0.001 0.01 0.90 / 0.001 0.0001 0.01 0.9
Tableau III.2 Analyse du matériau.
III.2.2 Préparation des échantillons

a. Découpage
Dans le but d’effectuer les traitements thermiques nécessaires à l’étude du comportement de
notre acier, des ronds du 42CD4 de diamètre 50mm et de longueur de 600 mm, ont été découpés
en 04 échantillons à l’aide d’une scie au niveau de l’atelier d’usinage à l’AMM El-Hadjar.
Figure III.1 Débitage.
b. Fraisage
Le fraisage consiste à obtenir 01 parallélépipède de 30 cm de section et 60 cm de longueur et
de 03 cubes de 20 cm d’arête chacun.
Figure III.2 Fraiseuse verticale.
43
III.2.3 Fours de TTH

Les traitements thermiques ont pour but de conférer à l’acier les propriétés mécaniques
convenable pour se mise en œuvre. Le four utilisé pour nos traitements thermiques est celui des
ateliers AMM (250°C/h – T° Max 1200°C – Poids 50Kg Max).
Figure III.3 Four électrique.
III.2.4 Traitements thermiques

Lors des premiers essais, nous avons utilisés trois échantillons de forme cubique de 20 cm
d’arête. Nous prenons un des échantillons témoin (structure et mesure de la dureté), pour les
autres on mesure leurs duretés après traitements. Les échantillons à ont subi des revenus
respectivement aux températures 200°C, 300°C et 550°C. La rugosité Ra a été mesurée pour le
troisième échantillon (Revenu à 550°C).
Nature Chauffage Temps de Refroidissement

du traitement Maintien (min) (T°c)
Temps (min) Température (°c)
Trempe 60 850 30 20° à l’eau
Revenu 60 200/300/550 180 à l’air
III.2.5 Essai de dureté

On place l’échantillon sur la machine en contact avec l’outil qui est une pointe pyramidale
normalisée en diamant de base carrée et d'angle au sommet entre faces égal à 136°, puis on
applique une charge de …. Pendant 5 à 10 seconde ce qui provoque la pénétration de l’outil
dans la pièce et on relâche la charge puis on mesure grâce à une règle les deux diagonales de
l’empreinte carré laissée par l’outil, on prend la moyenne des deux diagonales et on déduit la
valeur de la dureté grâce à des abaques.
44
Figure III.4 Duromètre
Nuance Dureté avant trempe Dureté après trempe

42CD4 179HV = 17HRC 59 HRC
Tableau III.3 Dureté avant et après trempe.
Nuance 𝟏𝒆𝒓 Échantillon 𝟐é𝒎𝒆 Échantillon 𝟑é𝒎𝒆 Échantillon

42CD4 Revenu = 200°C Revenu = 300°C Revenu = 550°C
𝒅𝟏 =55.3 𝒅𝟏 =57.5 𝒅𝟏 =47.5
Dureté 𝒅𝟐 =59.4 𝒅𝟐 =56.9 𝒅𝟐 =49.00
HRC 𝒅𝟑 =61.3 𝒅𝟑 =58.3 𝒅𝟑 =49.8
𝒅𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 58.66 57.56 48.76
Tableau III.4 Duretés à différents revenus.
70
60
50
T° du Revenu
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600
Dureté HRC
Figure III.5 Evolution de la dureté en fonction de la T° de revenu.
45
On constate qu’avec l’augmentation de la température la dureté diminue pour atteindre la valeur

de 48.76 HRC. Par conséquent, nous devons déterminer la température du revenu désirée en
fonction des caractéristiques du matériau.
III.2.6 Polissage mécanique

Le polissage mécanique consiste à rendre la surface de l’échantillon plan brillant et sans rayures
dans le but de réaliser un bon polissage on a procédé comme suite un touret sous eau et des
abrasifs de plus en plus fin de granulométrie 180, 400, 600, 800, 1000, 1200, 1500, 1800, 2000
et en fin en utilisé le papier de finition.
Figure III.6 Polisseuse.
III.2.7Attaque chimique
L’attaque chimique a révélé les joints des cristaux (structure) et donne des différences de
coloration entre les différents constituants ce qui permet de les observer. Pour cela nous avons
fait appel à l’effet des réactifs qui vont donner une coloration aux surfaces polies.
Nuance Réactif 𝑪𝟔 𝑯𝟓 𝑶𝑯 Durée

Nital :
42CD4 - 5ml d’acide nitrique HNO3 3 à 5 secondes
- 100 ml d’alcool éthylique
Tableau III.5 Composition du réactif utilisé.
III.2.8 Microscope optique

La microscopie optique est une méthode physique d’observation des métaux qui consiste à
examiner par réflexion au microscope une surface polie et généralement attaquée. Elle a pour
but principale la mise en évidence de la structure de l’échantillon et des inclusions non
métalliques. L’examen microscopique a été réalisé au moyen d’un microscope optique relié a
un ordinateur.
46
Figure III.7 Microscope optique
- Observation
Après polissage et attaque chimique des échantillons, des prises de photos de la microstructure
ont été réalisées à l’aide du microscope optique.
Figure III.8 Observation microscopique du 42CD4

après un revenu à 200°C.

47

Après trempe la structure de l’acier est formé de la martensite en lattes en plus de l’austénite
non transformée dite résiduelle avec une dureté avoisinant la valeur de 59HRC.
Pour le revenu à basse température T=200°C, la structure représentée à la figure III.8 montre
une structure fine de martensite en aiguilles en couleur sombre en plus des plages claires
d’austénites résiduelles.
Le revenu à basse températures transforme la martensite de trempe en martensite de revenue et

la dureté diminue à 58,66 HRC suite à la relaxation des contraintes obtenues par trempe. Sur la
métallographie, on observe des particules qui peuvent êtres des précipités de carbures de
chrome à identifier par DRX.
Après revenu à moyenne température T=300°C, la structure de notre acier est d’après la
bibliographie une troostite de revenu avec une quantité de martensite. La métallographie montre
un fond clair de troostite avec des précipités en zone sombre de martensite et la dureté diminue
jusqu’ 57,56 HRC.
Enfin le revenu à haute température T=550°C donne une structure dite sorbite de revenu.
D’après la bibliographie la microstructure montre un fond en clair de sorbite connu par sa faible
dureté par rapport à la troostite en plus des précipités qui peuvent êtres des carbures de chromes,
la dureté est de l’ordre de 48 HRC [24].
48
II.2.9 Machine-outil et outillages utilisés

Les essais sont réalisés sur une fraiseuse type CNC SXB 623 (Figure III.11), cette machine est
caractérisée par une vitesse de coupe de la broche 7- 2100 (tr/min), la puissance de moteur de
la broche 14.5 KW. Les opérations de surfaçage ont été effectuées au moyen d’une fraise en
bout de ∅ = 𝟑𝟐 mm (Figure III.12) (2 plaquettes triangulaires en carbure métallique
Figure III.13).
Figure III.11 Fraiseuse type SX model 623.
Figure III.12 Fraise en bout. Figure III.13 Plaquettes en carbure.
Figure III.14 Ebauches Figure III.15 Rugosimétre Mitutoyo
49
Nuance de la plaquette GC2030 (HC) – P35

Nuance à revêtement PVD pour fraisage des aciers bas carbone ayant tendance à former des
arêtes rapportées. Très utile également pour le fraisage à 90° dans des matières diversifiées.
III.2.10 Conditions d’usinage

- (1erEssai)
La caractérisation de la qualité de la surface usinée a été limitée à un seul critère (Ra) au moyen
d’un rugosimètre Mitutoyo pour les deux essais.
 Fréquence de rotation N (tr/mn) 700 -750 - 800 - 850 - 900 - 950 - 1000 - 1050.
 L’avance f = 60 (mm/mn).
 Profondeur de passe ap = 0.6 (mm).
N° Ra (μm) à Ra (μm) à Ra (μm) à

N (tr/mn) f (mm/mn) ap (mm)
essai R 200°C R 300°C R 550°C
1 700 60 0.6 0.43 0.57 3.80
2 750 60 0.6 0.41 0.49 3.24
3 800 60 0.6 0.35 0.43 3.01
4 850 60 0.6 0.32 0.41 2.24
5 900 60 0.6 0.30 0.31 1.43
6 950 60 0.6 0.24 0.26 0.37
7 1000 60 0.6 0.23 0.24 0.34
8 1050 60 0.6 0.20 0.22 0.26
Tableau III.6 Résultats de l’état de surface (Ra) produit lors de l’usinage du 42CD4
4
3,5
3
Rugosité Ra ( µm)
2,5
2 R 200¨C
1,5 R 300¨C
1 R 550¨C
0,5
0
700 750 800 850 900 950 1000 1050
Fréquence de rotation N (tr/mn)
Figure III.16 Influence de la fréquence de

rotation N en fonction de la rugosité Ra
50
On remarque qu’avec l’augmentation de la fréquence de rotation N, la rugosité diminue et l’état

de surface s’améliore. A la vitesse N=700 tr/mn, la rugosité enregistrée au revenu à 550°C est
six fois 06 fois et sept 07 fois respectivement supérieur à celles obtenues aux températures de
300 et 200°C. Ceci s’explique par le fait que les duretés maximales sont enregistrées pour les
faibles températures de revenu. On remarque aussi une fluctuation de la rugosité Ra pendant
les vitesses de coupe supérieurs, qui est due probablement aux vibrations de la machine ou aux
défauts de mesures prises.
- (2erEssai)
Ces essais sont basés sur un plan factoriel complet d’expériences à 08 combinaisons.
 Fréquence de rotation N (tr/mn) 1000 - 2000.

 Avances f = 60 et 160 (mm/mn).
 Profondeurs de passe ap = 0.6 et 1.5 (mm).
N° essai N (tr/mn) f (mm/mn) ap (mm) Ra (μm)

01 1000 60 0.6 1.02
02 2000 60 0.6 0.79
03 1000 160 0.6 0.47
04 2000 160 0.6 0.26
05 1000 60 1.5 1.11
06 2000 60 1.5 1.09
07 1000 160 1.5 0.57
08 2000 160 1.5 0.54
Tableau III.7 Résultats de l’état de surface (Ra) produit pour les différentes
combinaisons du plan d’expériences lors de l’usinage du 42CD4
L’analyse statistique de ces résultats établie au moyen du logiciel « STATICGRAPHICS »,

nous a permis de déterminer l’influence des paramètres de coupe sur l’état de surface produit.
L’analyse de la variance ANOVA (Tableau III.8) et le diagramme de Pareto (Figure. III.17)
nous renseignent sur les facteurs et les interactions les plus significatifs. Ces résultats montrent
que le principal facteur qui affecte la rugosité Ra est l'avance f (P value = 0,0344 < 5%) suivie
de la fréquence de rotation N (vitesse de coupe Vc), et du produit de la profondeur de passe ap
par la fréquence de rotation N [25].
Par ailleurs l’analyse de ces résultats nous a permis de dégager le modèle mathématique suivant:
Ra = 1,63025 - 0,0003555*N tr/mn - 0,00544167*f mm/mn - 0,105*ap mm + 5,E-8*N

tr/mn*f mm/mn + 0,000216667*N tr/mn*ap mm - 0,0000555556*f mm/mn*ap mm (1)
51
La mesure de la qualité du model (Equation1) établie pour la rugosité Ra à travers les

coefficients de corrélation R2 et R2 ajusté signifient que les réponses sont très bien expliquées
par le model proposé.
Source Sum of Squares Df Mean Square F-Ratio P-Value

A:N tr/mn 0,022399 1 0,022399 199,10 0,0450
B:f mm/mn 0,0383461 1 0,0383461 340,85 0,0344
C:ap mm 0,00120354 1 0,00120354 10,70 0,1889
AB 0,0000125 1 0,0000125 0,11 0,7952
AC 0,0190125 1 0,0190125 169,00 0,0489
BC 0,0000125 1 0,0000125 0,11 0,7952
Total error 0,0001125 1 0,0001125
Total (corr.) 0,711888 7
Tableau III.8 Analyse de la variance pour la Rugosité Ra.
R2 = 99.9842 %
R2adjusted for d.f) = 99.8894 %
Standardized Pareto Chart for Ra
B:f mm/mn +
-
A:N tr/mn
AC
C:ap mm
BC
AB
0 4 8 12 16 20
Standardized effect
Figure III.17 Diagramme de Pareto
52
CONCLUSION GENERALE
L’étude expérimentale menée sur l’acier 42CD4 (AISI 4140), nous a permis d’étudier
l’influence des paramètres de coupe sur la qualité de surface usinée (Ra) lors du fraisage de cet
acier. Le traitement thermique appliqué à différentes températures de revenu a permis aussi la
modification structurale du matériau tout en améliorant ses propriétés mécaniques.
L’aboutissement de cet objectif, a nécessité l’utilisation ou l’emploi de plusieurs techniques sur

divers matériels et appareillages tels que le duromètre, la polisseuse, le microscope optique et
la mesure au moyen du rugosimetre. Par ailleurs ce travail nous a permis aussi de tirer les
principales conclusions suivantes :
 La rugosité Ra diminue et l’état de surface s’améliore avec l’augmentation de la vitesse

de coupe et que les meilleurs états de surface sont enregistrés à la fréquence de rotation
N de 1050 tr/mn pour les différentes T° de revenu.
 A la vitesse N = 700 tr/mn, la rugosité Ra enregistrée à la T° de revenu 550°C est six
fois 06 fois et sept 07 fois respectivement supérieur à celles obtenues aux températures
de 300 et 200°C.
 La dureté du matériau diminue avec l’augmentation de la température du revenu.
 L’analyse de la variance ANOVA et le diagramme de Pareto ont montré que l’avance f
est le facteur le plus significatif suivie de la fréquence de rotation N.
 Le coefficient de corrélation R2 déterminé de la rugosité Ra par l’ANOVA est très
satisfaisant et témoigne de la bonne adéquation du modèle proposé.
En termes de perspectives, cette modeste contribution pourrait être étendus à :

- L’analyse des résultats enregistrées de la rugosité Ra pour les deux températures de
revenu restantes (200 et 300°C) ;
- D’autres matériaux importants et plus particulièrement aux aciers fortement alliés et en
faire une comparaison.
53
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE
[1] Polycopié - Coupe des Métaux1- MasterI, Fabrication Mécanique et Productique

Université Badji Mokhtar 2018.
[2] BEDRIN C., Généralités sur la coupe des métaux, Lyon, Conférences CAST,
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[3] Cours de « Fabrication mécanique », 3𝑒𝑚𝑒 année ingénieur, Génie Mécanique.
[4] RAYNALD LAHEURTE, « Application de la théorie de seconde gradient a la
coupe des matériaux », thèse de doctorat, Université Bordeaux I, France, 2004.
[5] Technique ingénieur 2001.
[6] R. MAYER « Evolution des outils de coupe, acier rapide et Métaux durs » Aciers
spéciaux n°43, 1978.
[7] F. BAGUR. Matériaux pour outils de coupe, Techniques de l'ingénieur, Traité de
Génie Mécanique. BM 7080, 1990.
[8] JEAN-PIERRE CORDEBOIS ET COLL, « Fabrication Par Usinage »,
DUNOD, Paris 2003
[9] ALAIN PASSERON, «Tournage», Techniques de L’Ingénieur, BM7086, 1997
[10] https://www.univ-usto.dz/images/coursenligne/CM_bennegadi.pdf
[11] SOUHIR. GARA, Procédés d’usinage ingénieur de l’ENI de Tunis.
[12] http://hssforum.com/Francais/5-FRAISAGE.pdf
[13] BOUGOFFA RMEZ. MOHAMEDLAMINE, L’influence des paramètres de
coupe sur l’état de surface lors de l’usinage de l’acier XC48, Master Fab. M 2018.
[14] REMILI FETHI, L’effet d’usinage par tournage sur un acier XC 48. Doctorat
en Sciences Mécanique Oct 2016.
[15] S.BENSAADA Coupe des métaux 2001.
[16] http://www.enst.dz/Tronc_Commun/fraisage.pdf
[17] Gilles Prod’Homme, ‹‹Commande Numérique des Machines-Outils››, Technique
de l’Ingénieur, Traité Génie Mécanique, B 7130, pp.3, 1997.
[18] Cours Procédés de fabrication 2010 Master I.
[19]http://www.univbejaia.dz/dspace/bitstream/handle/123456789/112/Memoire%20f
inal.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[20] http://www.ats-ffa.org/fiches/downloads/traitements_thermiques.pdf
[21] LOURI LAKHTINE, Métallographie et traitement thermique des métaux.
Edition MIR, Moscou 1977
[22] BENSAADA.SAID, Cours Traitement thermique, Classification et désignation
des aciers et fontes pdf 2001..
[23] RENE CAZAUD, Collection aide-mémoire, métallurgie : Mise en forme et
traitement 96𝑒𝑚𝑒 Edition.
[24] M.GOGIC, L. KOSEC, P. MATKOVIC, The effect of tempering temperature
on mechanical properties and microstructure of low alloy Cr and CrMo steel, Journal
of Materials Science. 33 (1998) 395-403.
[25] NIZAM SADIQ S., RAGURAMAN T R., THRESH KUMAR D,
RAJASEKARAN R., KANNAN T T M, 2014. Optimization of milling parameters
of ohns Steel using TіALN coated cutter by design of experiment technique,
Mechanical Engineering and Robotics Research, Vol.3, (1), 2278 – 0149.

Beddiar Manel

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

- ‫ عنابة‬-‫جامعة باجي مختار‬

Influence des paramètres de coupe sur l’état de

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

Année universitaire : 2018/2019

Je remercie très vivement Mme Remdane Noura, Maître de Conférences à département

Je n’oublie pas de remercier l'ensemble du personnel du bureau technique surtout

Ma chère mère qui m’a permis d’être qui je suis.

Mon cher frère Hamza.

Mes sœurs bien-aimées Hanane et Chaima.

Meilleurs amis sur mon cœur Grid Asma et Boukhtouta

Tous mais amis Afef el Amina, Imane, Hazem.

A toute personne m’ayant encouragé ou aidé au long

Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière ………………………………………………………………... 3

Figure II.1 Cycle d’un traitement thermique …………………………………………………………………... 28

Figure III.1 Débitage ….……………...……………………………………………………………………………...……... 43

Tableau III.1 Composition chimique……………………………………………………………………………….. 43

I.4.3 Différents types des fraiseuses ……………………………………………………………………………… 14

Mots clés : Acier42CD4 - ANOVA - Rugosité - P35.

 On retrouve au premier chapitre, une recherche bibliographique sur les bases

 Le troisième chapitre est consacré à la présentation de la partie expérimentale

Lois physiques de la coupe

Connaître le processus de coupe, c’est connaître :

I.2 Définition de la coupe des métaux

Figure I.1 Usinage par enlèvement de matière. [2]

І.3 Généralité sur l’usinage

І.3.2 Les procédés d’usinage

 La date de leurs apparitions ; les procédés traditionnels et les non traditionnels.

І.3.3 But de l’usinage

 Surface de contact avec une autre pièce ;

 Les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;

I.3.4 Les paramètres de coupe

Figure I.2 Phénomène de la coupe

a. La vitesse de coupe Vc [m/mn]

b. La fréquence de rotation N [tour/min]

Avec Z le nombre de dents de la fraise et N la fréquence de rotation.

e. Le paramètre profondeur de passe a

І.3.5 Evolution des matériaux des outils de coupe

Figure I.3 Augmentation de la productivité [7]

І.3.6 Choix du matériau de l’outil de coupe

І.3.7 Nature des matériaux des outils de coupe

Figure.I.5 Disposition des matériaux à outils selon la ténacité et la dureté. [10]

.Nitrure de bore cubique NBC

Figure I.6 Différents opérations en fraisage. [12]

Figure.I.7 Opérations d’usinages en fraisage [13]

1. Surfaçage de face 4. Rainurage 3 tailles

I.4.2 Principe de fraisage

Un ensemble de chariots se déplaçant suivant trois axes orthogonaux, permet d’animer la

Figure I.8 Mouvements de coupe et d’avance. [12]

I.4.3 Différents types des fraiseuses

Figure I.9 Fraiseuse universelle. [14]

 Fraiseuses de production (à programme, commande numérique)

Figure I.10 Fraiseuse à C.N. à banc fixe. [14]

 Fraiseuses spéciales (à reproduire, multibroches, etc.)

Figure I.11 Fraiseuse à reproduire à pantographe. [14]

I.4.4 Différentes parties de l'outil

Figure I.12 L’outil de fraisage. [15]

I.4.5 Caractéristiques des fraises

 Mode de fixation : à trou lisse ou taraudé, à queue cylindrique ou conique. [16]

I.4.6 Procédés de fraisage

 Le fraisage de face ou en bout

 Le fraisage de profil ou en roulant