Coupe des métaux - 1

Chapitre 1 : Analyse de la formation du copeau

1.1 - Introduction à la coupe des métaux

La coupe des métaux et ses théories sont à la base des connaissances de l’usinage par
enlèvement de la matière, une des techniques de fabrication mécanique, très complexe, lui
valant souvent les termes « process de coupe », « procédé de coupe », « procédé
d’usinage » ou « process d’usinage ».
Le procédé d’usinage, dont l’origine est très ancienne, a connu une grande expansion avec de
nouvelles Machines-Outils et aussi avec la mécanisation de plus en plus poussée des ateliers
de fabrication. Malgré l’apparition de nouvelles techniques au cours des dernières années, elle
reste à l’heure actuelle l’un des procédés les plus largement utilisés. Pour se convaincre de
son importance économique, il suffit de considérer le volume des dépenses faites aux U.S.A.
pour l’usinage des métaux. Il représente 5 % du produit national brut (‫)المنتوج القومي الخام‬, ce
qui est énorme pour une seule technique.
La recherche d’une productivité, toujours meilleure, de la coupe des métaux est donc une
préoccupation majeure. Cette amélioration permanente repose plus ou moins directement sur
l’étude approfondie des mécanismes physiques et des lois régissant ce procédé. Celle-ci
reste donc un objectif essentiel. Son intérêt ne peut être éclipsé par le développement de
nouveaux moyens d’usinage ou de nouvelles techniques de commande et de programmation,
même si ces derniers points participent aussi au développement de la fabrication à grande
vitesse.
La mise en œuvre rationnelle de ces techniques passe en effet par une connaissance
approfondie du processus de coupe et une maîtrise des paramètres qui le contrôlent.

Lois physiques de la coupe

COUPE

DEFORMATI FROTTEMEN
ON T

ENERGIE LATENTE -
CHALEUR

PIECE COPEA OUTI

U L

1
Connaître le processus de coupe, c’est connaître :
 La Formation du Copeau
 Les Géométries d'Outils et de Coupe
 Les Matériaux de Coupe
 Le Régime de Coupe
 Les Efforts et la Puissance de Coupe
 La Température de Coupe

1.2 - Etude de la formation du copeau

L'observation d'une surface usinée et du copeau, en coupe orthogonale (arête de coupe

perpendiculaire à la direction de l'avance de coupe), peut se faire d'une manière continue en
utilisant une caméra ultra rapide. Cette technique permet donc une observation externe à la
matière et d'avoir une idée sur la stabilité du phénomène de coupe. Pour observer de manière
plus fine, c'est à dire à l'intérieur de la matière, on utilise le procédé de coupe brusquement
interrompue (Quick-Stop-Test) à un instant donné.

1.2.1- La coupe orthogonale

La coupe orthogonale, modèle très simple de coupe, est effectuée avec une arête de coupe
rectiligne, perpendiculaire au vecteur vitesse d’écoulement de la matière en chaque point, et
perpendiculaire au mouvement d’avance de l’outil. Les conditions de coupe se résument donc
à la vitesse de coupe et à l’avance par tour.
Expérimentalement, on rencontre deux cas classiques de coupe orthogonale en tournage :
l’usinage de tube en bout et l’usinage de palier comme indiqués sur la figure suivante.

Figure 1: Les cas de tournage orthogonal

Lorsque l’épaisseur du copeau reste faible devant sa largeur, la coupe orthogonale permet de
se rapporter à un problème bidimensionnel. En effet, exceptés les effets de bords, tous les
phénomènes mis en jeu dans les plans perpendiculaires à l’arête de coupe sont identiques. Le
problème se ramène donc à un cas de déformation plane.

2
 1.2.2 - Phénomènes physiques mis en jeu lors de l’usinage

 Mécanisme de formation du copeau :

Dans le cadre de la coupe orthogonale en régime stationnaire, l’interaction outil/pièce et le

processus de génération du copeau peuvent se représenter de façon simple (figure 2).
Lors de la coupe, trois zones principales de cisaillement apparaissent: la zone primaire
(cisaillement causant la formation du copeau), la zone secondaire (cisaillement dû au
frottement outil/copeau), zone tertiaire (cisaillement dû au frottement outil/pièce)

Figure 2 : Zones de cisaillement (approche Espinosa)

L’outil en avançant, appuie sur le copeau et génère un cisaillement (cisaillement primaire)

entre la pointe d’outil et la surface de la pièce. Les zones de cisaillement sont le théâtre de très
fortes déformations plastiques et très grandes vitesses de déformations. Cela engendre
localement une importante production de chaleur se dissipant dans le copeau, l’outil et la
pièce.

 Angles de cisaillement (θ) et de formation du copeau (ψ)

Figure 3 : Le plan de cisaillement du copeau et les angles(θ), (ψ).

Les trois zones de cisaillement, expliquées par l'approche ESPINOSA (figure 2), sont
étendues à quatre zones suivant l'approche Pierre BOURDET (figure 4).

3
Zone 1 : Zone de séparation du métal en deux. Cette zone entoure de manière étroite l'arête de
l'outil en se développant légèrement en amont (l'arête de l'outil exerce un effort de
compression et il existe un point singulier ou le métal est séparé en deux parties, l'une
constituera la face usinée de la pièce, l'autre le copeau).
Zone 2 : Zone de glissement plastique dite de formation du copeau. Appelée également zone
de cisaillement primaire, cette zone engendre le copeau, elle est limitée par deux lignes : une
ligne amont ou la ligne élastique est atteinte, et une ligne avale marquant la fin de la
déformation plastique au cours de l'écoulement.
Zone 3 : Frottement de glissement intense à l'interface copeau / face de coupe (d'attaque) de
l'outil.
Zone 4 : Frottement de glissement intense à l'interface surface usinée / face de dépouille de
l'outil. Ce frottement de glissement est moins énergique.

Figure 4 : Zones de cisaillement (approche Bourdet)

 Illustrations et commentaires sur les zones (Travaux de G. Garro CAO)

Dans la zone 1, il y a une déformation intense par refoulement du métal de cette zone qui
constitue l'arête rapportée ou encore appelée zone morte ou copeau adhérent.
Dans la zone 2, les méthodes de visualisation permettent de tracer les filets d'écoulement du
métal, ils sont parallèles entre eux et à la surface libre. Plus la vitesse de coupe VC est grande,
plus les lignes frontales, délimitant la zone de cisaillement primaire, tendent à devenir
rectilignes, parallèles et plus rapprochées l'un de l'autre, et plus inclinées sur la direction de V.
Il convient de préciser qu'en pratique, les essais montrent un festonnement très fin de la
surface libre du copeau.
Dans les zones 3 et 4, la structure à fines bandes met en évidence le champ de glissement,
d'autant plus intense que l'on se rapproche de l'interface avec l'outil, comme si l'outil
s'opposait à l'écoulement du métal. Dans le cas des aciers au carbure, on décèle dans la zone 3
la plus énergique sollicitation par la présence de carbure hexagonal, ce qui montre que le
métal a été porté à haute température et a subi la transformation. Ces températures très élevées
sont confirmées par mesures de pyrométrie optique.
Le festonnage du copeau est formé par un phénomène pseudo périodique, à chaque période
correspond un élément géométrique caractérisé par une vague.

4
  Causes de la formation irrégulière du copeau

Les causes sont très nombreuses, mais les raisons à considérer le plus sont :
a) - manque de constance des éléments géométriques de la coupe : épaisseur du métal à
couper, qui n'est pas constamment égale à la profondeur de coupe théorique, variation de
l'angle d'attaque conséquente à l'usure de la face d'attaque de l'outil, émoussement de l'arête
d'outil,...etc.
b) - manque d'homogénéité du métal coupé et du métal de l'outil.
c) - manque de stabilité de la pièce, du dispositif porte-pièce, de l'outil, du dispositif porte-
outil et de la machine-outil (système machine-pièce-outil).

En changeant uniquement les conditions vibratoires du système machine-pièce-outil, par

exemple en éliminant l'influence du dynamomètre et en conservant les mêmes conditions de
coupe, on passe d'un copeau fortement festonné à un copeau très faiblement festonné.
Ces observations permettent de conclure, pour la majorité des scientifiques, que la formation
irrégulière du copeau est fonction des conditions vibratoires du système machine-pièce-outil.
L'accroissement de la rigidité du système diminue sans les supprimer l'amplitude des vagues.

En conclusion : la formation du copeau sera donc caractérisée par 4 zones. La formation

irrégulière du copeau n'est pas un phénomène intrinsèque fondamental de la formation du
copeau, mais un phénomène qui dépend du régime vibratoire du système machine-pièce-
copeau qui se compose avec le phénomène fondamental pseudo-périodique de glissement en
plan unidirectionnel (zone 2).

5
 Figure 5 : Formation du copeau par éléments suivant le déplacement de l’outil
(avance pas à pas de l'outil).

 Observations sur la formation du copeau, en fonction de la vitesse de coupe

L'étude est faite avec le même système machine-pièce-outil-dynamomètre.

Outil en acier en ARS; f = 0,4 mm/tr; a = 3 mm, coupe orthogonale à sec,  = 20°

A) - Vitesse de coupe 6 m/mn : on observe une arête rapportée qui s'enfonce comme un coin
entre la pièce et le copeau. Cette arête provoque une variation de la forme, des dimensions et
de la position de la zone de glissement plastique ainsi que la variation de la géométrie de
l'outil. Le copeau est festonné à la surface extérieure.
B) - Vitesse de coupe 10 m/mn : l'arête rapportée a une position et une configuration
différentes de la précédente (VC = 6 m/mn). Le copeau est plus faiblement festonné.
C) - Vitesse de coupe 20 m/mn : il n'y a plus d'arête rapportée, il y a formation de la couche
mince de frottement de glissement en correspondance de l'interface copeau-face de coupe de
l'outil. Le copeau est faiblement festonné.
D) - Vitesse de coupe 65 m/mn : on observe une couche mince de frottement de glissement
en correspondance de l'interface copeau-face de coupe de l'outil. Le copeau est fortement
festonné.

6
E) - Vitesse de coupe 200 m/mn : on observe une couche mince de frottement de glissement
en correspondance de l'interface copeau-face de coupe de l'outil. Le festonnage de la surface
est moins marqué que les deux cas précédents.

1.2.3 - Phénomènes thermomécaniques dans la formation du copeau

La répartition approximative de la chaleur est comme suit :
 75% dans le copeau
 13% dans l'outil
 12% dans la pièce
Origines de la chaleur
 Dans la zone de formation du copeau, on peut différencier les zones de contactes
réciproques et de déformation du métal à usiner. La chaleur, générée par presque tout le
travail mécanique, se perd dans la déformation plastique et la rupture du métal dans le
process de formation du copeau, ce qui constitue la première source de chaleur (Q1).
Le domaine de génération de chaleur s'étant sur toute la zone ou il y a la déformation
plastique c'est-à-dire la surface d'écoulement.
 Le copeau sur la surface d'attaque de l'outil se frotte avec une vitesse, ce qui est traduit par
une force de frottement, le travail mécanique de la force de frottement sur la surface
d'attaque de l'outil apparait comme une deuxième source de chaleur (Q2).
 La surface de dépouille de l'outil en contact de la matière avec la vitesse de coupe donne
une force de frottement qui constitue une troisième source de chaleur (Q3).

Figure 6 : Sources de chaleur du processus de coupe Q1, Q2 et Q3.

Q1c, Q2c : à travers le copeau.

Q2o, Q3o : à travers l'outil de coupe

Q1p, Q3p : à travers l'ébauche.

Figure 7 : Evacuation de la chaleur de la zone de coupe.

Dans le but de trouver une répartition de température dans les différentes zones de la plaquette
de coupe nous nous intéressons à la source de chaleur Qo et précisément sa situation dans les
zones de contacte puis sa température T dégagée.

7
Il existe un point chaud, situé à une distance moyenne comprise entre 0,2 et 0,25 mm de la
pointe de l’outil. Sa température est la plus élevée de tout le champ. Elle varie avec la vitesse
de coupe, l’avance, la dureté de la pièce et le matériau de l’outil.
La formulation simplifiée de T est :
T =  Tα -Tβ  1-e-kv 

ou : Tα : Température de fusion du matériau à usiner.

Tβ
: Température initiale (ambiante).
v : vitesse de coupe (m/min)
τ
k : coefficient qui dépend de la contrainte tangentielle
2.12 101
k
τ
avec
1
τ = HV
6 où HV dureté Vickers de la matière à usiner

Répartition des quantités de chaleurs générées par les sources de chaleur.

Q1 = Q1c + Q1p.
Q2 = Q2c + Q2o.
Q3 = Q3o + Q3p.
La quantité de chaleur dans:
 le copeau
Qc = Q1c + Q2 – Q2o.
 la pièce
Qp = Q1p + Q3 – Q3o.
 l’outil de coupe
Qo = Q2o + Q3o.

Balance thermique
Comprendre par balance, l'équation des chaleurs entre celles qui apparaissent et celles qui
s'évacuent dans un intervalle de temps
Q1 + Q2 + Q3 = q1 + q2 + q3 + q4.

Loi de variation de la balance thermique

En présence des différentes conditions de coupe, apparaissent les situations suivantes :
Premier cas : la somme des quantités de chaleurs ∑q (d'évacuation des courants q1, q2, q3,
q4) égale à la somme ∑Q (toutes les sources de chaleur Q1, Q2, Q3).
q1+q2+q3+q4 = Q1+Q2+Q3 avec q4 (chaleur résiduelle) = 0
Deuxième cas : ∑q < ∑Q dans ce cas la couche d'outil délimitée par les surfaces de contacts,
la quantité de chaleur résiduelle q4 augmente ce qui entraîne l'augmentation de la température
de l'outil.

8
Troisième cas : ∑q > ∑Q d'après les expériences le courant thermique q2 progressivement
chauffe l'outil, celui-ci est dépendant du coefficient de conductibilité thermique du matériau
d'outil.

Figure 8 : Quantités de chaleurs Q2 et Q3 réparties sur les faces d'outil.

1.2.4 - Les phénomènes thermiques résultants de la vitesse de coupe aux

modes d'usinages conventionnels et aux grandes vitesses (UGV)
L'usinage génère donc de la chaleur par auto-échauffement du matériau de la pièce (chaleur
issue du cisaillement primaire et diffusée dans la masse) et par frottement à l'interface
outil/pièce. Les phénomènes thermiques qui en résultent diffèrent entre les deux modes
d'usinage.
 En usinage conventionnel, l'énergie calorifique s'évacue dans les copeaux mais
également dans la pièce et l'outil dans des proportions non négligeables. Ainsi, le
matériau subit un traitement thermique local (trempe superficielle) qui modifie les
caractéristiques de la pièce finie.
 En UGV, les échanges thermiques entre le copeau et la pièce n'ont plus le temps
d'avoir lieu : la pièce reste pratiquement à température ambiante bien que des énergies
plus importantes soient mises en jeu, et l'énergie de la coupe s'évacue à plus de 80%
dans les copeaux.
En outre, la température du « point chaud » situé à la pointe de l'outil diffère également : elle
varie de 500°C en usinage conventionnel à 1000°C en UGV. Cette température élevée facilite
la coupe des matériaux ductiles, car ceux-ci ont tendance à se ramollir localement.

La figure 9 représente les résultats d'une simulation thermique de la coupe pour différentes
vitesses de coupe (100 m/min en haut à droite, 500 m/min en bas à droite) ; on observe bien
une augmentation de la température du point chaud avec la vitesse de coupe.

9
 Figure 9 : Carte thermique d'un outil pour différentes vitesses de coupe

 Formation du copeau par rapport à la vitesse de coupe

Une nouvelle surface métallique est engendrée en continu lors de la formation de

copeaux. Elle est soumise, au contact de l’arête de coupe, à une pression et à une température
(supérieure à 1000 °C) très élevées ce qui favorisent la diffusion et la réaction chimique.

En usinage à grande vitesse (UGV), opération d'enlèvement de matière à des vitesses de

coupe élevées, ou la vitesse de coupe est donc bien remarquable,. Ces grandes vitesses
engendrent un phénomène de coupe spécifique.

Cette technique d'usinage des pièces mécaniques, aux conditions de coupe spécifiques, utilise
de larges plages de vitesses de coupe. Selon le matériau utilisé, ces plages varient, mais il est
toujours possible de distinguer trois zones de vitesses de coupe distinctes :
 une zone de vitesses correspondant à « l'Usinage Conventionnel »,
 une zone de vitesses inexploitables, parfois surnommée « Vallée de la mort », où les
conditions de coupe sont dégradées (usure rapide de l'outil, mauvais état de surface...),
 une zone de vitesses de coupe correspondant à « l'Usinage Grande Vitesse ».

10
A titre indicatif et pour l'acier, l'usinage conventionnel correspond aux vitesses de coupe
comprises entre 30 et 200 m/min, alors que l'UGV aux vitesses de coupe comprises entre 500
et 2000 m/min.

L'UGV exige donc des conditions de coupe assez particulières, mais il offre d'excellents
résultats en qualité des surfaces usinées et en productivité. Les excellentes qualités de surfaces
obtenues s'expliquent par les phénomènes de formation du copeau.

Les copeaux en cours de formation, avec variation de la vitesse de coupe, ont été observés par
l'utilisation du « Quick Stop Test », test ou la pointe de l'outil est retirée brutalement par un
système explosif. L'étude des copeaux obtenus en cours de formation, avec des vitesses de
coupes variables, a donné les résultats donnés aux figures 10 et 11.

Figure 10 : Evolution des copeaux suivant la vitesse de coupe

(A: copeau continu B; copeau segmenté C: copeau dentelé)

Comme il a été rapporté en début de ce chapitre, pour les métaux, le processus de formation
du copeau est principalement basé sur des déformations plastiques (permanentes) de
cisaillement.
Aux faibles vitesses de coupe, le copeau est continu et ces déformations sont quasi-
stationnaires (figures 10A et 11).

Figure 11 : Formation du copeau en usinage conventionnel

11
Aux hautes vitesses de coupe, le copeau est dentelé et formé d'éléments séparés (figure 10C),
ce qui semble être généré par une rupture du matériau plus que par un cisaillement.
En UGV, des fragments de copeaux se détachent par la propagation de fissures, comme
l'illustrent les figures 12 et 13.

Figure 12 : Représentation schématique de la formation d'une lamelle de copeau

Figure 13 : Détail de la formation du copeau en UGV

Principaux types de copeaux :

 Copeau continu (figure 10A) : ce copeau est obtenu lors de l’usinage des métaux
ductiles à grande vitesse de coupe. Il a la forme d’une bande spirale ou hélicoïdale.
 Copeau cisaillé (figure 10C) : est produit en coupe de l’acier à vitesse moyenne, la
face du copeau en contacte avec la surface d’attaque lisse et brillante, alors que sa
surface extérieure porte des entailles.
 Copeau discontinu, fragmenté (figure 10B) : il apparaît en usinage des matériaux
durs (fonte, Bronze,…), ce type de copeau peut être obtenu également en usinage à des
vitesses de coupe faibles et d’avance grandes.

12
 Figure 14 : Différents types de copeaux

 Formation du copeau par rapport aux autres paramètres de coupe f et ap

Figure 15 : Relations entre les paramètres de coupe et la formation de copeaux

 Paramètres d'évaluation et de mesures des copeaux

 Section : e * l (e = profondeur de passe en mm; l = pas de la vitesse d'avance en mm);

 Longueurs : initiale L0 et finale L1;
 Poids : initial P0 et final P1;
 Rétrécissement : r = L1/ L0

13
Chapitre 2 : Géométrie des outils de coupe

2.1 - Faces d'outils et Plans

Usuellement dans les modèles de coupe, la partie active de l’outil est définie par trois plans
(voir figure ci-dessus) sans raccordement. En réalité, la zone de coupe de l’outil est constituée
de 3 plans raccordés par deux rayons (voir aussi la figure ci-dessus) : le rayon de bec rε et le
rayon d’acuité R de l’arête de coupe, qui est souvent négligée dans un grand nombre de
modèles.

Figure 16 : Faces d'outil

L’orientation, dans la configuration outil en main, de l’arête de l’outil de coupe, de la face de

coupe et de la face de dépouille (figure ci-dessous) est définie par l’expression de différents
angles caractéristiques.

Figure 17 : Plans Référentiels définissant les angles d'outil

14
Pour définir ces angles, des plans de références sont introduits [Barlier et al, 1999] :

 Le plan de référence de l’outil Pr passe par un point M de l’arête de coupe et est

parallèle au plan de base servant de face d’appui au corps de l’outil.

 Le plan d’arête de l’outil Ps est tangent à l’arête de coupe au point M et perpendiculaire au

plan de référence Pr.

 Le plan orthogonal de l’outil P0 est perpendiculaire au plan de référence Pr et au plan

d’arête de l’outil Ps au point M.

2.2 - Angles d'outil et de coupe

 L’angle de direction d’arête de l’outil Kr

C’est l’angle, projeté dans le plan Pr, entre l’arête de coupe et la direction d’avance, défini par
la direction de la vitesse d’avance.

Figure 18 : Angle de direction de l'avance

 L’angle d’inclinaison d’arête de l’outil λs

C’est l’angle dans le plan Ps entre l’arête de coupe et le plan de référence Pr de l’outil.

Figure 19 : Angle d'inclinaison d'arête

15
Les caractéristiques géométriques de la partie active de l’outil de coupe sont définies dans le
plan P0 par trois angles :
 L’angle entre la face de coupe et le plan de référence Pr dénommé γ o, l’angle de coupe.
 L’angle entre la face de coupe et la face de dépouille dénommé β o, l’angle de taillant.
 L’angle entre la face de dépouille et le plan perpendiculaire au plan de référence Pr
dénommé αo, l’angle de dépouille principal.
Les faces de coupe et de dépouille sont reliées par le rayon d’acuité R

Figure 20 : Angles d'outil et rayon R d'acuité de l'arête

 Formation du copeau et angles de coupe

Figure 21 : Formation du copeau et angles de coupe

La formation du copeau se fait suivant un plan de cisaillement dont la position (angle Φ) peut
être déterminée comme il suit :
f 
  f  cos  
sin  e cos      f   sin  
sin   tan  
e   .cos     

f cos 
tan  
e  f sin 

16
Chapitre 3 : Usure des outils de coupe
Ainsi, pour apprécier un outil de coupe, il faut déterminer soit sa durée de vie, soit son
usure. L'un ou l'autre paramètre nous donne une idée sur sa performance.

La théorie de coupe montre que lorsque l'outil s'engage dans la matière pour la couper, des
efforts apparaissent sur ses différentes surfaces et font que le bec soit sollicité par un
ensemble de contraintes causant ainsi l'élévation de la température dans toute la zone de
coupe, l'accroissement de la pression, un frottement énorme surtout au niveau de l'interface
surface d'attaque - copeau. Tous ces éléments réunis aboutissent à l'usure de l'outil.

Le frottement copeau - outil et la chaleur générée par le travail d'enlèvement de la matière

provoquent une température très élevée au niveau du bec, elle peut atteindre 1200°C, voire
même le point de fusion du matériau usiné.

3.1 - Les paramètres et les éléments de coupe ayant une influence sur l'usure
 La vitesse de coupe (++) : La température étant croissante avec la vitesse de coupe,
l'outil devient fragile et l'usure est rapide.
 L'avance (+).
 La profondeur de passe (-).
 Le matériau usiné (++).
 Le matériau de l'outil (++).
 La lubrification (+).

 Qualité du travail d'un outil de coupe dans le processus d'usinage

La qualité de travail d'un outil dépend entre autre de son degré d'usure et cette usure a une
influence sur :
 la qualité de la surface obtenue ;
 la tenue au travail de l'outil dans le temps ;
 la force et la puissance nécessaires à la coupe.

3.2 - Phénomènes d'usure d'outil de coupe

Selon leurs natures, les phénomènes d'usure intervenant dans le processus de coupe sont les
suivants :

 L'abrasion : C'est l'arrachement des particules d'outil par des constituants durs de la
matière usinée, il est du aux frottements entre la surface d'attaque et le copeau d'une part,
et d'autre part entre la surface en dépouille et la pièce. Ce genre d'usure est limité par
l'emploi d'outils en carbures.
 L'adhésion : Cette usure est également due à un arrachement des particules de l'outil par
copeau, mais après formation de microsoudures. Ces dernières sont dues à des pressions
très importantes dans la zone de contact, entraînant ainsi des déformations et une élévation
de température. Ce type d'usure diminue lorsque la vitesse de coupe augmente jusqu'à une
vitesse critique, au-delà de laquelle se produit une usure par diffusion.

17
 La déformation plastique : Elle se manifeste par un affaissement plastique de la pointe
de l'outil sous l'action des températures élevées et des pressions énormes. Elle n'apparait
qu'aux vitesses de coupe très élevées de l'ordre de 600-1080 m/min dans le cas de
l'usinage de l'acier avec des carbures métalliques. Plusieurs recherches ont abouti à l'idée
que la déformation plastique de la matière de l'outil s'annule lorsque sa dureté dans la zone
de contact, est de 1.3 à 1.4 fois plus grande que celle du copeau. Ce type de déformation
n'a pas lieu en dessous de 200 m/min.
 La diffusion : Favorisée par la température au niveau du bec, des fines particules de
l'outil sont extraites par le copeau, d'autres provenant de ce dernier s'insèrent et les
remplacent comme des éléments d'addition superficiels. L'outil s'affaiblit donc par des
constituants durs et par conséquent, sa résistance superficielle diminue.

De ces points de vue métallurgique, l'usure de l'outil de coupe a un facteur commun qui est la
chaleur produite dans le processus de coupe. Celle-ci augmente avec surtout l'augmentation
de la vitesse de coupe, affectant énormément la durée de vie des outils.

Figure 22 : Types d'usures d'outils et paramètres de coupe influents.

a) Evolution de l'usure par rapport à la température de coupe.
b) Evolution de l'usure par rapport aux paramètres de coupe

3.3 - Formes d'usure de l'outil

Les phénomènes physiques qui provoquent la dégradation progressive du tranchant et par là,
les qualités géométriques et mécaniques de la surface usinée, se traduisent par certaines
modifications d'aspect visibles à l'œil nu ou à l'aide d'une loupe de forte puissance (ou
microscope). Ces manifestations macroscopiques permettent d'apprécier objectivement
l'évolution de l'usure en fonction des divers paramètres géométriques mesurables. Suivant la
nature de l'outil et le régime de coupe, cela peut être :

18
 Ebréchure d'arête : Elle est caractérisée par des arrachements de matière sur l'arête de
coupe qui sont dus à la grande fragilité du tranchant, à des fissurations par suite de chocs
thermiques ou mécaniques répétés causés par la rencontre de zones très écrouies ou par
l'homogénéité de la composition chimique de la pièce.

Figure 23 : Arête de coupe ébréchée.

 Emoussement d'arête : C’est la forme d'usure la plus régulière et la plus progressive.

Figure 24 : Arête de coupe émoussée.

 Usure en dépouille : On l'appelle aussi usure frontale. Elle se présente sous forme d'une
bande plus ou moins large, sa hauteur moyenne est "VB" ou « hz ». Elle est due au
frottement de la pièce sur la face en "dépouille", elle détermine la vie de l'outil, elle influe
sur la précision d'usinage et sur les efforts de coupe.

Figure 25 : Usure en surface de dépouille.

 Cratérisation de la face de coupe : Une forme de cuvette apparaît sur la surface

d'attaque de l'outil, elle est dite cratère. Cette usure est due au frottement à l'interface outil
- copeau, en présence de températures élevées provoquant d'importantes diffusions. Le
cratère est défini par sa profondeur "KT".

19
 Figure 26 : Usure en surface d'attaque (cratérisation).

 Effondrement du bec : C'est un phénomène causé par le dépassement de la limite de

résistance de l'outil par effet thermique. Il se produit surtout en usinage avec l'acier rapide
et ne permet pas de travailler correctement, des efforts énormes annoncés par de grandes
vibrations de la machine et un état de surface de la pièce usiné médiocre.

Figure 27 : Bec d'outil effondré.

3.4 - Evolution de l'usure : Koren et Lenz ont bien expliqué l'évolution des usures.

Figure 28 : Evolution de l'usure totale d'un outil de coupe.

En superposant les courbes du mécanisme d'abrasion et de celui de la diffusion, on remarque

que la courbe résultante est toujours croissante.

La courbe d'usure totale peut comporter trois phases :

 Phase I/ rodage : caractérisée par une usure plus ou moins rapide;
 Phase II/ stabilité : caractérisée par une usure plus ou moins stable;
 Phase III/ catastrophe : caractérisée par une usure très rapide, catastrophique.

20
3.5 - Critères d'usure

La détermination d'une durée de coupe maximale du tranchant doit être faite

expérimentalement à l'aide d'essais d'usures effectués dans des conditions d'usinage bien
déterminées. Ces essais se réfèrent à la durée d'usinage correspondant à une altération du
tranchant qui n'est pas tolérable. Ce seuil est apprécié à partir de plusieurs critères d'usure. Les
différents critères actuellement proposés se rangent en deux catégories.

Usure en cratère

Usure en dépouille

Figure 29 : Principales usures d'outil de coupe

 Critère d'usure de la face de dépouille : Ce critère est caractérisé par une largeur limite
[VB] de la bande d'usure sur la face en dépouille de l'outil. La valeur de [VB] dépend de la
nature du matériau à usiner et la forme que prend l'usure. Avec des plaquettes, celle-ci peut
varier de 0.3 à 1mm. Pour plus de précision on admet les valeurs suivantes :

 [VB] = 0.3 mm lorsqu'elle est uniforme.

 [VB] = 0.5 mm lorsqu'elle est irrégulière.

Figure 30 : Critères de mesures VB et VBmax de l'usure en surface de dépouille.

 Critère d'usure en cratère : Dans le cas ou l'usure frontale c'est-à-dire en dépouille est
peu importante, il est préférable de faire appel à un autre critère pris cette fois sur la surface
d'attaque.

Figure 31 : Critères de mesures KT et KM de l'usure en surface d'attaque.

21
On mesure donc la profondeur du cratère KT, la distance de son axe à l'arête de coupe avant
usure KM et on détermine le rapport entre les deux. Généralement la norme ISO admet une
usure en cratère admissible :

 Soit [KT] = 0.1 + 0.3s ou s : avance en mm/tour.

Exemple : pour s = 0.15 mm/tour ; [KT] = 0.145 mm

Important : un outil est déclaré usé quand le critère d'usure est atteint.

3.6 - La durée de vie d'un outil de coupe

Ce paramètre, symbolisé par T, est déterminé par le temps de travail d'un outil coupant entre :
 Deux affûtages successifs d'un outil monobloc ou à plaquette brasée.
 Deux remplacements successifs d'arêtes d'un outil à plaquette amovible, suite à la
détérioration des critères d'usinage établis.
Cette caractérisation est étroitement liée à l'usure.

La durée de vie représente un facteur très important qui limite la production. Il est donc
nécessaire, dans la recherche des conditions de coupe optimales, de connaître les lois d'usure
des outils de coupe.

 Lois d'usure, modèle mathématique

Pour un outil donné, à partir des résultats des essais expérimentaux, on peut représenter la
durée de vie en fonction de la vitesse de coupe.
Sa représentation graphique est une droite dans un système à coordonnées logarithmiques.

Figure 32 : Evolution de la durée de vie par rapport à la vitesse de coupe.

Les principales zones caractéristiques sont :

 zone AB : faibles vitesses de coupe, non utilisée

 zone BC : zone où la durée de vie est indépendante de la vitesse de coupe ;
 zone CD : l'usure croît quasiment linéairement en fonction de la vitesse de coupe, c'est le
domaine d'emploi courant. On peut y associer un modèle mathématique exprimant la
relation entre la durée de vie et la vitesse de coupe :

22
 T = Cv*Vcn (modèle de Taylor)
ou Cv - Constante caractérisant le matériau usiné;
Vc - Vitesse de coupe donnée en m/min;
n - Coefficient directeur ou pente de la droite caractérisant le matériau de l'outil
(voir transformation en droite ci-après). Valeurs admises : - 10 < n < - 1

Figure 33 : Résultats d'essais normalisés d'usures avec variation de la vitesse de coupe

(matériau donné et conditions d'usinage stables)

Figure 34 : Transformation en droite, à l'échelle logarithmique.

23
Nous obtenons une droite à partir des couples (Vi et Ti). Ces couples de points sont obtenus
pour un critère d'usure choisi et pour une limite admissible du critère choisi. Ils seront
reportés sur un papier log-log. Il restera à ajuster une droite représentative de ces couples de
points (figures ci-dessus) en particulier de deux manières : par ajustement a l’œil ou par
méthode statistique.

En 1950, Gilbert a proposé la généralisation du modèle de Taylor en introduisant l'influence

de la vitesse d'avance et de la profondeur de passe, en remplaçant la constante C par C p y ax .

(modèle de Gilbert)

Où C : dépend de la nuance de l'outil et du matériau usiné,

a : Profondeur de passe en mm,
f : Avance en mm /tr,
x, y : Exposants dépendant de la nuance de l'outil.

24
Chapitre 4 : Actions mécaniques de la coupe (Forces de coupe, Puissances)
4.1 - Etude expérimentale et Composantes de l'Effort de coupe

Afin de simplifier l'étude de la coupe, on considère la coupe dite "orthogonale" dont les plans
d'étude sont définis par les directions de coupe et d'avance.

Les trois directions d'actions (mouvements) retenues sont celle du mouvement de coupe, du
mouvement d'avance et du mouvement de profondeur de passe (pénétration) formant un
trièdre trirectangle. Le léger fléchissement de l'outil en porte à faux, qui peut être mesuré, est
la preuve d'une existence d'un effort. Plus la flèche est mesurée sera grande, plus l'effort sera
grand.

Mise en évidence des efforts provoqués par la coupe du métal :

Figure 35 : Les composantes de l'effort de coupe et leurs mouvements correspondants.

L’expérience met en évidence les trois actions de la matière sur l’outil :

Figure 36 : Composantes et effort de coupe résultant.

 Composante axiale Fa ; de même direction que le mouvement d’avance (Fx), elle est
égale à la résistance du métal à usiner dans la direction de l’avance et des forces de
frottement, sa détermination est nécessaire dans le calcul de la rigidité de l’appui du
mandrin et du mécanisme des avances de la machine-outil.

 Composante radiale Fr ; de même direction que le mouvement de profondeur (Fy),

elle est la cause du fléchissement de l’ébauche sur le plan horizontal, diminue la
pression d’usinage des ébauches longues et provoque les vibrations, non souhaitées.

25
  Composante tangentielle Ft ou (Fc) ; même direction que le mouvement de coupe
(Fz), elle est la principale et la plus importante. Elle est la somme des actions des
forces de résistance du métal : rupture, déformation du copeau, frottement… etc.

La force résultante Fr est :

F  F F F
2 2 2
r Z Y X

Autres intérêts des composantes de l’effort de coupe :

1) Fz : sert à dimensionner les éléments de la machine (boite des vitesses et ses composantes,
broches,…), déterminer la puissance de coupe qui est nécessaire pour calculer la puissance de
la machine (Pm = Pc / η).
2) Fx : sert à déterminer les éléments de la boite d’avance (chariot, vis mère,…).
3) Fy : sert à calculer les éléments du bâti de la machine, notamment les glissières.

4.2 - Facteurs influents sur les composantes de la force de coupe

 Propriétés mécaniques de la matière à usiner : plus la résistance à la rupture du

métal à couper est grande, plus la force de coupe devient importante

Figure 37 : Influence de la résistance à la rupture sur la force de coupe.

 Influence de la vitesse de coupe sur les efforts :

Figure 38 : Influence de la vitesse de coupe sur les composantes de la force de coupe.

26
 Figure 39 : Apparition de l'arête rapportée et de l'usure aux variations de Vc, HB0 et γ0.
(HB1=3 à 4 HB0; γ1>> γ0)

a) formation arête rapportée : déformation plastique, HB1 augmentation importante, adhésion

sur S1, angle d’attaque γ augmente (zone1).

b) vitesse de coupe Vc augmente => la température T° de coupe augmente, B 1 diminue

disparition de l’arête rapportée et T° (zone 2) augmente.

Vc augmente => T° augmente, le copeau de forme pâteuse facilite le glissement sur l’outil et
dans la zone de contact (forme de liquide) après le glissement du copeau, il provoque une
usure sur la surface d’attaque qui change l’angle d’attaque (augmentation) qui facile
l’arrachement du copeau, l’augmentation de la profondeur de coupe entraîne l’accroissement
de la force de coupe.

 Influence de la géométrie de l’outil

L’augmentation de l’angle du tranchant  rend difficile l’engagement de l’outil dans

la matière ce qui rend la déformation plastique et élastique plus difficile, cette augmentation
entraîne l’accroissement de la force de coupe, surtout ses composantes Fx et Fy.
L‘augmentation de l’angle γ diminue l’effort de coupe. D’autre par, avec l’augmentation de
l’angle de direction principale χr (KHI) ou Kr (kappa), Fy diminue, Fx augmente et Fz
diminue dans l’intervalle (30 à 60°), par la suite, Fz augmente dans l’intervalle (60 à 90°).

Figure 40 : Influence de direction principale χr sur les composantes de la force de coupe.

27
  Liquide de lubrification et de refroidissement

Son utilisation en processus de coupe permet de diminuer le coefficient de frottement,

d’évacuer les chaleurs, d’empêcher la formation d’arête rapportée et d’améliorer les états de
surface. Toutes ces raisons font que la force diminue considérablement sous l’action des
lubrifiants (jusqu’à 25%).

Approximations des efforts d'avance Ff et de profondeur de passe Fa

En première approximation et selon des données expérimentales spécifiques à l’usinage de

l’acier et de la fonte, avec des angles χ (ou K) = 90° et χ (ou K) = 45°, les efforts d'avance Ff
et de profondeur de passe Fa peuvent être déterminés, à leur tour, selon les relations du
tableau suivant.

Type d'outil Matériau usiné Ff Fa

χ = 90° Aciers 2/3 Fc 1/10 Fc
Fontes 2/3 Fc 1/10 Fc
χ = 45° Aciers 2/5 Fc 2/5 Fc
fontes 1/3 Fc 1/3 Fc

4.3 - Notion de Pression spécifique de coupe ou coefficient spécifique de coupe

La pression ou (coefficient) spécifique de coupe, symbolisé par kC , représente la force de

coupe par unité de surface, il ou elle est donnée en N/mm2 ou en daN/mm2.

Elle est fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du matériau usiné.

Ci-après, quelques valeurs de kc en fonction de la matière usinée et l'avance par tour f :

Avance f Effort spécifique kC (daN/mm2)
(mm/tr) Acier fonte
0,1 320 à 660 190 à 240
0,2 260 à 480 136 à 230
0,4 170 à 350 100 à 170
0,8 124 à 252 72 à 120

Remarque :
Pour obtenir Fc, Ff et Fa en N, il faut exprimer f en mm/tr, ap en mm, kc en N/mm2.

Buts essentiels de calcul des efforts de coupe :

L'étude et l'évaluation des forces de coupe présente un intérêt en usinage principalement :

 pour dimensionner les outils et les éléments de machine outils ;
 pour maitriser l'apparition des vibrations (broutage) ;
 pour évaluer la puissance de coupe et permettre ainsi le choix rationnel d'une machine
outil.
Cette puissance de coupe absorbée par la broche, se détermine a l'aide d'une formule qui tient
compte :

28
 des paramètres de coupe en fonction de la matière a usiner,
 des forces de coupe de l'outil sur la pièce au travers d'une variable kc appelée "Pression
spécifique de coupe"

4.3 Détermination des Efforts de coupe

L’étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour principalement choisir
les outils et dimensionner le porte pièce; leurs directions permettent de déterminer le sens de
déplacement des outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.

A - Cas du tournage :

Figure 41 : Composantes de l'effort de coupe et Section du copeau en tournage.

L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes :

 Fc : effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe.

 Ft : effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance.
 Fa : effort radial dû à la profondeur de passe.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :

Fc = kc . a . f
ou Fc - effort tangentiel en daN
kc - pression (ou coefficient) spécifique de coupe. Elle est fonction de
l’épaisseur du copeau (h) et du matériau usiné, elle représente donc une
force de coupe par unité de surface et est donnée en daN/mm2.

29
 Remarque : Il existe des banques de données qui permettent de
déterminer à l'aide d'un tableau, la valeur de kc à prendre, en fonction
de la matière à usiner, de sa résistance à la traction (dureté Brinell) et de
l'épaisseur du copeau.
a - valeur de la profondeur de passe, en mm.
f - valeur de l’avance, en mm/tr.

B - Cas du fraisage

L’effort tangentiel par dent, dû à Vc, est donné par la même formule qu’en tournage.
Seule la démarche de recherche de la valeur du coefficient (pression) spécifique de coupe kc
change. L’épaisseur du copeau varie, donc il faut déterminer hm.

Figure 42 : Vitesses de coupe, d'avance et Section du copeau en fraisage.

Et la démarche suivante est à suivre :

Etape 1 : déterminer kc par rapport à la matière à usiner
Etape 2 : corriger cette valeur en fonction de l'angle  utilisé
Etape 3 : déterminer la valeur de l'épaisseur moyenne du copeau
Etape 4 : rechercher la valeur du facteur de correction fh en fonction de hm
avec fh et kc (provisoire) de l'étape 2 (kc corrigé) connus,
Etape 5 : calculer la valeur du coefficient spécifique de coupe pour l'opération
considérée en appliquant la formule : kc = kc(provisoire) x fh

30
4.4 - Détermination de la Puissance de coupe

On distingue deux puissances :

 La puissance de coupe (Pc) : puissance de coupe absorbée par la broche, elle dépend des
paramètres de coupe en fonction de la matière à usiner (principalement la vitesse de coupe
Vc) et de l'effort tangentiel de coupe (Fc) de l'outil sur la pièce à travers " la pression
spécifique ou coefficient de coupe" kc appelée.
ou kc = Fc / AD
avec kc : pression spécifique de coupe en N/mm2
Fc : Force de coupe en N
AD : Section du copeau en mm2

La puissance de coupe, en kiloWatt (kW), est donnée par la formule :

avec Vc, la vitesse de coupe en m/min

 La puissance au moteur (Pm) : elle est fonction du rendement de la chaîne cinématique

Pm = Pc / 

 Evaluation de la section du copeau en Tournage

En considérant la section du copeau Pour un outil donné

P
a
Kr

Figure 43 : Forme de la section du copeau en tournage avec un angle de direction d'arête.

La section du copeau pour 1 tour peut s'écrire : AD = f x a

avec f : Avance en mm/tr
a : Profondeur de passe en mm

Puissance de coupe en Tournage (formule générale donnée ci haut).

31
  Evaluation de la section du copeau et Puissance de coupe en Fraisage

hm

Figure 44 : Forme de la section du copeau en fraisage.

Selon l'illustration d'une dent en prise, schéma ci-dessus, la section du copeau moyen peut
s'écrire :

ADm = hm . bD

Sections développées des Copeaux

(tenant compte des angles de direction d'arête Kr et de l'angle de prises de dents α)

Figure 45 : Forme de la section du copeau en fraisage.

Les tableaux donnant la pression spécifique de coupe donnent kc en fonction de hm (épaisseur

moyenne du copeau).

et

32
Copeau du fraisage centré

Figure 46 : Forme de la section du copeau en fraisage centré

On a donc

Finalement (angles en degrés)

Copeau du fraisage décalé

Figure 47 : Forme de la section du copeau en fraisage décalé.

On a donc

Finalement : (angles en degrés)

33
Puissance de coupe , dans le cas du fraisage (formule générale)

avec Z' : nombre de dents en prise

Puissances de coupes développées dans le cas du fraisage centré :

Par analogie avec le tournage, on a pour une dent :

Section moyenne du copeau pour un tour :

Calcul du nombre de dents en prises : Z'

La fraise a Z dents au total donc sur une portion d'angle α de la fraise, on a :

Formules finales des Puissances

 en fonction de la Vitesse de coupe (VC) :

 en fonction de la Vitesse d'avance (Vf ) :

Puissances de coupes développées dans le cas du fraisage décalé

Comme en fraisage centré, on a pour une dent :

Section moyenne du copeau pour un tour :

Remarque : la section moyenne du copeau est la même que pour le fraisage centré.

34
On retrouve donc les mêmes formules finales que pour le fraisage centré :

 en fonction de la Vitesse de coupe (VC) :

 en fonction de la Vitesse d'avance (Vf ) :

Puissance de coupe à la broche (arbre creux porte fraise)

avec a0 - profondeur de passe (en mm) [voir schéma ci-dessus]

ar - largeur d'une prise de dent ou largeur de pièce < Φ de fraise
(en mm) [voir schéma ci-dessus]
fz - vitesse d'avance (en mm/tr/dent)
Z' - nombre de dents de la fraise
kc - pression spécifique de coupe ou coefficient de coupe (en N/mm 2)
Vc - vitesse de coupe (en m/min)
D - diamètre de la fraise (en mm)

IMPORTANT : A l'aide des abaques de calcul de puissance en tournage comme en

fraisage, il est possible de déterminer Pc en fonction des données pour un usinage
(paramètres de coupe, outil utilisé, matière usinée, machine).

35
Chapitre 5 : Choix des conditions de coupe

5.1 - Données techniques et financières

5.1.1 Données géométriques relatives à la pièce :
La géométrie à réaliser et principalement les plus petits rayons de raccordement.
Les différents états de surface à obtenir.
Surépaisseur de métal à enlever, déformation de la pièce sous les efforts de coupe.
En tournage les différents diamètres à usiner avec la même vitesse de rotation.
5.1.2 Données relatives au couple outil-matière (COM) :
Géométrie et nuance de l'outil : celles-ci sont fonction du type d'usinage (super finition,
finition, semi-finition, ébauche légère, ébauche lourde) de la matière à usiner, de la forme à
réaliser, des états de surface et des surépaisseurs à enlever.
Effort spécifique de coupe Kc (en N/mm2) : il est donné en fonction de l'outil choisi, de la
matière usinée et de sa dureté Brinell.
Diagramme brise copeau : en tournage et perçage, il correspond pour le couple outil-matière
en une plage de fonctionnement dépendante de l'avance f et de la profondeur de passe a.
5.1.3 Données relatives à la machine et au porte-pièce :
Puissance admissible sur la machine.
Gamme de vitesses et d'avances.
Type de porte-pièce et caractéristiques des efforts transmissibles par le "bridage".
5.1.4 Données relatives aux temps et aux coûts :
Différents coûts dans l'Entreprise : coût horaire de la main-d'œuvre, coût horaire d'utilisation
des machines, coût des outils, des arêtes de coupe, etc...
Différents "temps machines" et "temps outil" élémentaires.

5.2 - Définition de l'optimisation en usinage

Optimiser c'est choisir les conditions de coupe (Vc, f, a) nécessaires à l'obtention d'une pièce
conforme, et de satisfaire au mieux un "critère d'optimisation" compte tenu de contraintes
technologiques et économiques imposées.
L'un des trois critères d'optimisation suivants est généralement utilisé :
- Coût minimal
- Production maximale
- Coût minimal pour un taux de production fixé.
Ces critères sont basés sur une disponibilité immédiate et un taux d'utilisation maximal des
moyens de production. L'optimisation réalisée est locale et ne prend pas en compte les
facteurs plus généraux de l'Entreprise liés au système de gestion des ressources.

5.3 - Démarche de choix des conditions de coupe en ébauche en tournage

C'est une démarche itérative qui comprend quatre étapes :
1ère étape : A partir du couple outil-matière "COM", de la géométrie de la surface à réaliser,
de la surépaisseur d'usinage, choisir la nuance et la géométrie de l'outil. Cette étape permet de
rassembler toutes les données relatives au couple outil-matière : désignation de l'outil,
pression spécifique de coupe et critère d'usure d'outil (exemple VB = 0,4).

36
2ème étape : Calculer la durée de vie économique Te de l'outil. Pour cela, il est nécessaire de
connaître le coefficient ou paramètre 1/3 (ou n) de la loi de Taylor, les différents coûts
relatifs à l'outil, au moyen de production (taux horaire) et aux frais généraux.
3ème étape : Choisir la profondeur de passe maxi compatible avec les contraintes liées à la
surépaisseur et à la longueur de l'arête effective de coupe.
4ème étape : Choisir l'avance maxi compatible avec le diagramme brise copeau de l'outil, les
déformations de la pièce sous les efforts de coupe le maintien de la pièce dans son montage
d'usinage, la puissance disponible. Le calcul de la puissance nécessite de calculer la vitesse de
coupe économique qui elle-même nécessite de connaître l'avance que l'on cherche à
déterminer.
K
Vé = ------------------
f1 a2 Te3
De manière générale, le coefficient K correspond au couple outil-matière et Te est de 15 mn
pour une usure frontale VB de 0,4 mm.

La démarche de choix des conditions de coupe en ébauche en fraisage est similaire à

celle proposée en tournage. Elle comprend quatre étapes aussi "itératives".

5.4 - Conditions de coupe en finition

Si en ébauche le débit copeau est contraint par la puissance absorbée par la coupe et par le
"diagramme brise copeau" de la plaquette, en finition le facteur limitant le choix des
conditions de coupe sera essentiellement l'état de surface et la déformation de la pièce.

37