Avantages et inconvénients de l’usinage à Grande vitesse (UGV)

1). Usinage par enlèvement la matière :

1.1 DEFINITION :
Est une technique de fabrication qui consiste à enlever de la matière d’une pièce
brute pour lui donner une forme, une taille ou une surface spécifique à l'aide d’une
machine-outil telle qu’un tour, une fraiseuse une perceuse, une rectifieuse ou une
machine à électroérosions.
Cette technique est utilisée pour produire des pièces mécaniques de haute précision
pour des application dans de nombreux domaines, y compris l’automobile,
l’aéronautique, la défense, l’électronique, l’optique et la fabrication de moules
L'usinage, peut être utiliser pour travailler une grande variété de matériaux, telle
que les métaux, les plastiques, les céramique, les composites et même certains
matériaux organiques.
Les machines-outils utilisées pour l’usinage peuvent être contrôlées manuellement ou
numériquement à l'aide d’un ordinateur, ce qui permet des opérations d’usinage plus
préciser et répétable.
Les pièces usinées peuvent être réalisées à partir de pièces brutes solides, de
barres de tubes ou de plaque de métal. Les opérations d’usinage comprennent
généralement des opérations de tournage, de fraisage, de perçage.
La sélection de l’outil d’usinage approprié, de la vitesse d’usinage et de l’avance est
essentielle pour obtenir les dimensions et les tolérances requises pour la pièce
1.2 NOTION FONDAMENTALE DE L’USINAGE PAR ENLEVEMENT DE MATIERE :
L’usinage par enlèvement de matière est effectué par des machines-outils à laide
de divers outils de coupe.
Pendent l’usinage, l’ébauche et l’outil se déplacent l’un par rapport à l’autre.
Pour réaliser la coupe, la machine-outil doit être munie de mécanise réalisant les
mouvements d’exécution, c’est-à-dire le mouvement principal v (appeler aussi
mouvement de coupe), dont la vitesse est supérieure, et le mouvement d’avance a,
dont la vitesse est inférieure à celle du mouvement principal.
Les procédés d’usinage les plus répondus sont le tournage, le perçage, le fraisage.
L’usinage par enlèvement la matière est divisée on deux variétés :
Conventionnelle est l’usinage à grand vitesse
1.3 L’USINAGE A GRANDE VITESSE/UGV :
•Définition : Est une technique d’usinage caractérisée par des condition de coupe 4 à
10 fois plus élevés que lors d’usinage conventionnel. Mais cette définition n’est pas
figée car la frontière entre UGV et usinage conventionnel reste floue.
 Avantages et inconvénients de l’usinage à Grande vitesse (UGV)

•Le principe de l usinage à grande vitesse : c est l augmentation des vitesses de

coupes. Dans l usinage à grande vitesse, la chaleur engendrée par le cisaillement n’a
pas le temps de se propager à la pièce et l’outil. C est une technologie qui nécessite
une parfaite connaissance des méthodes d usinage, outils, matières, conditions de
coupe, programmation des trajectoires d outils (FAO) sont autant de paramètres qu’il
convient de prendre en compte pour faire l investissement le mieux adapté.
•Historique : 1er essai et 1er brevet déposé en 1931 par Carl Salomon
-apparition des 1 ères broches de fraisage à 60000tr/min
-1990. 1ère machine de production UGV apparaissent dans l automobile et l
aéronautique.
Aujourd’hui l UGV devient incontournable dans la fabrication mécanique.

1.4 SPECIFICITE LIEE A L’UGV :

L'augmentation des conditions de coupe implique une spécificité de l'ensemble des
composants intervenant lors de l'usinage. On peut citer : L'augmentation de la
rigidité de la structure des machines outils.
•L'augmentation des vitesses de rotations de broches (20000 tr/min et plus).
•L'utilisation de cônes d'attache de type HSK.
• La partie commande des machines outils qui doit s'adapter aux vitesses d'avances
plus élevées.
• Le développement d'outils spécifiques qui doivent être capables d'accepter les
conditions de coupe, mais également proposer une durée de vie qui soit
économiquement locative.
• Une attention particulière doit être portée au nombre total de ports sortants.
1.5 DOMAINE D’APPLICATION DE L’UGV :
 Avantages et inconvénients de l’usinage à Grande vitesse (UGV)

Domaine de vitesse de coupe en usinage à grande vitesse

2). Les paramètre de coupe :

2.1 LES MOUVEMENTS :
La conjugaison de 3 mouvements soit à l’outil où soit à la pièce permet la coupe. Ces
3 mouvement sont :
Le mouvement de coupe (Mc) : est un mouvement relatif principal entre l’outil et la
pièce. Il est le mouve ment principale à l’élaboration du copeau pendant la course de
la machine il est caractérisé par la vitesse de coupe Vc
Le mouvement d’avance (Ma) : ce mouvement nécessaire à la génération de la
surface de la pièce. Il peut être composé de plusieurs mouvements mais seulement
de façon à ce qu’au moins une de ses composantes soit rectiligne. Le mouvement
d’avance est caractérisé par la vitesse d’avance fz. S’exprime par le déplacement de
la pièce (en fraisage) ou de l'outil (en tournage) pour :
Une dent ; c'est l'avance par dent utilisée en fraisage,
Un tour ; c'est l'avance par tour utilisée en tournage.
Le mouvement de profondeur (Mp) : est un mouvement perpendiculaire aux
mouvements de coup d’avance. Il déterminer la pénétration de l’outil dans la pièce
(l’épaisseur du copeau à enlever).
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2.2 LES VITESSES :

•La vitesse de coupe 𝑽𝒄 [m/min] : représente l'espace parcouru (en mètres) par
l'extrémité d'une dent de l'outil en une minute.
Ce paramètre a une influence directe sur la durée de vie des outils, il varie :
Avec le type de matière à usiner et le matériau de l'outil, Selon la nature de
l'opération (ébauche ou finition), Par rapport au type d'usinage effectué (application
d'un coefficient réducteur lorsque l'usinage est délicat), Fonction des conditions de
lubrification (travail à sec ou lubrifié).
Les valeurs usuelles des vitesses de coupe, fonction de la matière à usiner et de la
matière de l'outil, sont données dans des abaques.
La vitesse de coupe étant donnée, il convient de déterminer maintenant le
paramètre fréquence de rotation N qui sera utilisée pour le mouvement de coupe

•La fréquence de rotation N [tour/min] : se calcule par la formule suivante :

𝟏𝟎𝟎𝟎∗𝑽𝒄
N=
𝝅∗𝑫
Où 𝑫 [mm] représente le diamètre de la pièce à usiner (en tournage) ou le diamètre
de la fraise/du foret (en fraisage/perçage).
A l'aide des tableaux indiquant les fréquences de rotation disponibles sur les
machines-outils, on choisit les valeurs les plus proches de celles calculées.
L'avance détermine principalement la rugosité de la surface. Elle est prise plus grande
en ébauche qu'en finition, les valeurs des avances, fonctions des états de surfaces
désirées, sont également données par des abaques.
•La vitesse d'avance [mm/min] : c'est la vitesse de translation de la pièce/outil qui
sera affichée sur la machine. Ce paramètre se calcule par la formule suivante :
𝑽𝒇 = 𝒇𝐳 ∗ 𝒁 ∗ 𝑵
Avec : 𝒁 qui représente le nombre de dents de la fraise et la fréquence de rotation
calculée à l'aide de la vitesse de coupe 𝑽𝒄 .
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2.3 OUTIL DE COUPE :

2.3.1 géométrie de l’outil :
Un outil coupant est constitué d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties
actives. La partie active est constituée d'une arête de coupe, intersection de la face de
coupe (Aγ) et de la face de dépouille (Aα).
Définition des faces de l’outil :
Aγ : face de coupe (γ : ‘gamma’) Face sur laquelle glisse le copeau.
Aα : face de dépouille (α : ‘alpha’) Face devant laquelle passe la surface qui vient d'être
usinée.
S : arête de coupe principale intersection entre Aγ et Aα

Figure 2.1 : les face de l’outil de coupe

Le sens de l'outil est défini par la position de l'arête de coupe (S). En considérant l'outil
tenu en main verticalement et le bec en bas :
•l'outil est dit à droite, si, son arête tranchante est orientée vers la droite.
•l'outil est dit à gauche, si son arête tranchante est orientée vers la gauche.
•Si la partie active de l'outil est symétrique par rapport à l'axe de l'outil, ce dernier
travaille indifféremment à droite et à gauche, l'outil est neutre.

Définition des plans de l’outil : L’outil tenu en main, on a :

Pr (Plan de référence) : C'est un plan perpendiculaire au vecteur Vc (vitesse de coupe)
et passant par le point considéré A de l'arête de coupe. Pour un outil rotatif, Pr passe
aussi par l'axe de rotation.
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Pf (Plan de travail conventionnel) : C'est le plan perpendiculaire au plan de référence

Pr, qui contient le vecteur Vf (vitesse d’avance) et passant par le point considéré A de
l'arête de coupe.
Ps (Plan d'arête) : C’est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr, qui contient
la tangente à l'arête de coupe, au point considéré A.
Po (Plan orthogonal) : C'est le plan perpendiculaire au plan de référence Pr et au plan
d'arête Ps, passant par le point considéré A de l'arête de coupe.

Figure 2.2 : les plans d’outil de coupe

Repérage des plans de l'outil :

1) Pb : plan de base, surface d’appui de l’outil
2) M : point considéré de l’arête de coupe.
(V) : Vecteur supposé du sens de coupe.
(f) : Vecteur supposé du sens d’avance.
3) Pr : plan de référence, parallèle à Pb et contenant M et f.
4) Pf : plan de travail conventionnel, perpendiculaire à Pr et contenant M, V et f
5) Ps : plan d’arête de l’outil, perpendiculaire à Pr et tangent à l’arête de coupe en M.
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Figure2.3 : les différents plans de l’outil

Définition des angles caractéristiques :

•λs = Angle d'inclinaison d'arête "Lambda s” :
Angle aigu mesuré dans Ps, compris entre Pr et la tangente à l'arête, au point A. Il
peut être positif ou négatif.
•Кr = Angle de direction d'arête "Kappa r" : angle aigu mesuré dans Pr, compris
entre Pf et Ps.
•εr = Angle de pointe "epsilon r" :
Angle mesuré dans Pr entre l'arête de coupe principale S et l'arête de coupe
secondaire S'.
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Figure2.3 : Les angles d’arêtes de l'outil

•αo = Angle de dépouille orthogonal (alpha O) : Angle aigu mesuré dans Po, compris
entre Ps et Aα. βo = Angle de taillant orthogonal (béta O) : Angle mesuré dans Po,
compris entre Aα et Aγ.
•γo = Angle de coupe orthogonal (gamma O) : Angle aigu mesuré dans Po, compris
entre Pr et Aγ.
Remarque : αo + βo + γo = 90°

Figure 2.3 : les angles des faces de l’outil

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2.3.2 Les matériaux de l’outille de coupe :

Céramique blanche :
Plutôt réservé au tournage de la fonte, sans chocs ; également utilisable pour des
aciers faiblement alliés ; travail exclusivement à sec, machine rigide sans vibration
indispensable.
Céramique mixte :
Plutôt réservé au tournage et fraisage des fontes dures et des aciers trempés ; travail
à sec de préférence, mais aussi avec arrosage
Nitrure de silicium :
Particulièrement apte au dégrossissage des fontes non alliées. Aussi intéressante pour
l usinage des aluminiums à forte teneur en silicium. Inapte au travail des aciers et
fontes fortement alliées ; travail à sec ou sous arrosage.
CBN : Plus le matériau à usiner est dur, plus ses qualités sont mises en évidence pour
les ferreux il faut au moins 45 HRC. Résiste très bien aux très hautes températures,
par conséquent aux grandes vitesses de coupe dans les aciers trempés et les
réfractaires.
PCD(PKD) : le diamant poly cristallin est très dur, mais ne résiste pas bien à des
températures supérieures à 850 C. On ne pourra pas l utiliser pour des métaux ferreux.
Idéal pour l usinage des aluminiums, laitons, bronzes, graphite et polymères. Il est
dédié à la finition.
Il est également très important que les outils soient bien équilibrés à ces vitesses
élevées comme par exemple les roues d une voiture, car les vibrations ne font que s
amplifier. Le choix des outils se fera donc en fonction du travail, de la matière, de l
opération Il est recommandé d utilisé des fraises 20 à 25% plus grand que la largeur
usinée et d adapter les longueurs d outils à chaque plage de profondeurs lors d
évidement de matière, pour éviter le phénomène de porte-à-faux qui pourrait
entraîner des vibrations supplémentaires.
2.4 LES COPEAUX :
. En usinage à grande vitesse, la formation des copeaux est affectée par des instabilités
qui apparaissent avec l’augmentation de la vitesse lors de la coupe. Les sources
d’instabilité peuvent être de diverse nature [Kanuri 1982-A] :
• les caractéristiques métallurgiques et thermoplastiques du matériau usiné,
• les conditions de coupe,
• les variations du cisaillement dans la zone de cisaillement primaire,
• l’usure de l’outil qui entraîne des variations des conditions de frottement dans la
zone de cisaillement secondaire,
• les interactions entre les zones de cisaillement primaire et secondaire,
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• la réponse de la structure de la machine et ses interactions avec le procédé de coupe.

Le résultat de ces instabilités est la formation de copeaux discontinus. Ces types de
copeaux peuvent être obtenus avec des conditions de coupe et des matériaux
différents. Komanduri propose un classement des copeaux discontinus, illustré par la
figure I.8 [Komanduri 1982-A] :
Copeau segmenté périodique : c’est un copeau qui présente une variation périodique
mais asymétrique de l’épaisseur. Il ne se présente que pour des intervalles de vitesses
particuliers qui dépendent du matériau à usiner et du dispositif expérimental.
Copeau avec cisaillement localisé (ou dentelé) : ce type de copeau est dû
principalement à une instabilité de la déformation plastique localisée dans la zone de
cisaillement primaire.
Copeau fragmenté : il est similaire au copeau segmenté périodique mais avec une
séparation complète des segments. C’est le résultat de la rupture périodique du
copeau dans la zone de cisaillement primaire. Ce type de copeau se présente
principalement dans l’usinage de matériaux fragiles.
La chaleur dégagée

2.5 LUBRIFICATION :
La formation d’un copeau s'accompagne d'un important dégagement de chaleur
d'au frottement du copeau glissant sur la face de la coupe et au frottement de la
tarte sur la face de la dépouille de l'outil.
L'échauffement de la partie active est fonction de la vitesse de coupe. Lors de
l'usinage, cette partie active de l'outil doit être réduite pour ne pas entraîner sa perte
de dureté
Aussi, les conséquences de l'augmentation de température sur la pièce provoquent
une dilatation de la pièce et des contraintes résiduelles en surface. En effet, dans la
zone de formation du copeau, la température tend à augmenter la plasticité du métal
et par consistance, elle permet une diminution notable des efforts de coupe.
Ils agissent :
• En diminuant le coefficient de frottement copeau - outil et outil - pièce, c'est l'effet
•En refroidissant l'outil et la pièce pour évacuer la chaleur produite, c'est l'effet
réfrigèrent.
En pratique, le débit doit être abondant et fonction de la puissance absorbée. La
pression doit être suffisante pour évacuer les débris métalliques et pénétrer entre la
face de coupe et le copeau. C'est essentiellement la partie active de l'outil qui doit
être refroidie.
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Un fluide de coupe convenablement choisi à une influence sur :

L'usure de l'outil (réduction),
Le choix de la vitesse de coupe,
La rugosité de la surface usinée.
Parmi les produits lubrifiants, on peut citer
• Les huiles minérales, elles sont issues de la distillation du pétrole,
• Les huiles solubles, ce sont des mélanges d'huiles minérales, d'émulateurs et
d'inhibiteurs de corrosion ajoutés à de l’eau
•Les fluides synthétiques pour travaux spéciaux
3) LES PROCEDES D’USINAGE (MACHINES-OUTILS) dans UGV :
3.1 Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à
l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur
des machines appelées tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un
mandrin, ou entre pointes.
Il est également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction
première. Tour conventionnel En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par
rotation de la pièce serrée entre les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique,
tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil coupant.
La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme
de copeaux. Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution
même si certaines machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de
décolletage). Ces pièces peuvent être :
• métalliques ou en plastique (tour mécanique) ;
• en bois (tour à bois) ;
• en terre (tour vertical de potier). Les tours à bois et mécaniques conventionnels
laissent aujourd'hui de plus en plus la place à des tours à commande numérique,
entièrement automatisés. Ces derniers peuvent aisément réaliser des opérations
complexes de type fraisage, polygonale, perçages radiaux, etc. La programmation de
commande numérique est effectuée par des instructions. Dans l'industrie les ouvriers
tourneurs sont souvent aussi chargés du fraisage. On les appelle alors les tourneurs-
fraiseurs.
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Figure 3.1 : organe d’un tour parallèle

Les différents types d'opérations
Tournage extérieur
• Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un diamètre ;
• tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
• tournage par profilage ou contournage, réalisé par copiage ou utilisation d'une
commande numérique ;
• tournage de gorges, dégagements ;
• filetage, réalisation d'un pas de vis ;
• tronçonnage.

Figure 3.2 : Usinage externe sur tour

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Tournage intérieur
• Alésage ; dressage ;
• tournage intérieur par contournage ;
• tournage de dégagement, gorges ;
• taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
• chambrage.

Figure 3.3 : Usinage interne sur tour

Tournage de pièces métalliques
Le chariotage d'une pièce métallique brute en tournage conventionnel se fait
typiquement en cinq opérations :
1. Écroûtage du brut : on enlève la couche extérieure, qui a un mauvais état de surface
et contient de nombreux défauts (calamine, corrosion, fissures, inclusions, écrouissage
important, …) ; il s'agit d'une passe d'environ 0.5 à 1 mm
2. Contrôle du diamètre obtenu (au pied à coulisse voire au micromètre), ce qui permet
de déterminer combien il faut enlever de matière pour arriver à la cote visée.
3. Passes d'ébauche d'une profondeur de plusieurs mm, pour enlever la matière.
4. Contrôle du diamètre avant finition.
5. Passe de finition, d'une profondeur inférieure à 0.5 mm mais supérieure au copeau
minimum, afin d'avoir une bonne tolérance dimensionnelle et un bon état de surface.
Si l'on doit réaliser un épaulement, on chariote en laissant une surépaisseur de 0.5 mm
; celle-ci est enlevée en dégageant l'outil lors de la passe de finition. On assure ainsi la
planéité et la perpendicularité de la surface par rapport à l'axe, puisque la surface
finale est réalisée en une seule passe.
Matériaux utilisés pour les outils
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• L'acier rapide (HSS - High Speed Steel), qui est un acier fortement allié, est très
employé pour la production d'outils de coupe. Les caractéristiques qui le rendent
intéressant sont sa dureté d'environ 65 HRc et sa ténacité qui lui confère une bonne
longévité.
• les carbures métalliques. Rentrent dans cette catégorie les alliages composés de
tungstène (60-90%), titane et tantale (1-35%) et de cobalt ou nickel (5-15%), ainsi que
d'autre matières en plus faibles quantités comme le molybdène ou le vanadium. La
fabrication du métal dur est réalisée par frittage, on en fait généralement des
plaquettes que l'on fixe sur le corps de l'outil par brasage, avec une vis ou aussi par
bridage. Certains outils de petites dimensions sont fabriqués entièrement en métal
dur.
3.2 LE FRAISAGE est, dans son principe, un procédé de fabrication mécanique
par coupe (enlèvement de matière) faisant intervenir, en coordination, le
mouvement de rotation d’un outil à plusieurs arêtes (mouvement de coupe)
et l’avance rectiligne d’une pièce (dit mouvement d’avance). Aujourd’hui,
toutefois, on a également un déplacement de l’outil par rapport à la pièce,
lequel peut s’effectuer pratiquement dans n’importe quelle direction. L’outil
de fraisage, la fraise, comporte plusieurs arêtes de coupe dont chacune
enlève une certaine quantité de métal sous forme de copeaux. Les avantages
du fraisage sont un rendement élevé, un bon fini de surface et une haute
précision, ainsi qu’une grande souplesse au niveau de la génération de
différentes formes. Le plus souvent, le fraisage est utilisé pour produire des
surfaces planes, des épaulements et des gorges, mais son efficacité en
contournage va croissante grâce à l’utilisation des techniques CNC
(Computerized Numerical Control).
Le fraisage est en passe de devenir une méthode d’usinage de plus en plus
universelle, disposant d’une gamme toujours plus étendue de machines, de
systèmes de commande et d’outils de coupe. Par exemple, les centres
d’usinage utilisent largement le fraisage et ont donc besoin, dans ce domaine,
d’une grande diversité d’outils. Le fraisage s’effectue donc sur différents
types de machines, allant des fraiseuses conventionnelles dont la conception
date du début du siècle jusqu’aux machines CNC sophistiquées à axes
multiples.
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Les définitions des principales opérations de fraisage (planes et profilées)

Le surfaçage est l'opération qui consiste à

usiner une surface plane.

Figure 3.4 : Le surfaçage

L'épaulement est une opération qui consiste

à usiner deux surfaces Planes
perpendiculaires associées.

Figure 3.5 : Réalisation d'un épaulement

Remarque :
L'utilisation d'un train de fraises permet de réaliser des surfaces planes adjacentes.
Les trains de fraises sont constitués par deux (plusieurs) fraises séparées par des
bagues d'espacement.

Figure 3.6 : Fraisage des surfaces planes adjacentes

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Le profilage concerne l'ensemble des travaux de fraisage dit de profil pour lesquels la
surface réalisée est obtenue par le travail de forme de la denture latérale de la fraise.
Suivant leur forme, on distingue :
•profil composé de lignes droites,
•profil composé de lignes courbes,
•profils particuliers (fraises spéciales).

Figure 3.7: Le fraisage de profil : ligne droites (gauche) et lignes courbes (droite)

Figure 3.8 : Le fraisage des profils particuliers

Le rainurage est une opération de fraisage qui consiste à usiner trois surfaces
orthogonales entre elles.
Cette opération peut se faire avec une fraise 2T ou 3T
(ARS ou carbure) suivant la définition de la rainure.
 Avantages et inconvénients de l’usinage à Grande vitesse (UGV)

Les rainures peuvent être droites, de forme

(Ex : rainures à té, rainures en vé) et/ou pour clavettes.
L'usinage de poches : Une poche est délimitée par des surfaces verticales ou avec
dépouilles (cylindriques et planes) quelconques.

5). Avantages et Inconvénients de l’usinage à grand vitesse :

Du fait de l’augmentation de la vitesse de coupe, il en découle l’augmentation de la
vitesse d’avance. Les avantages de l’UGV sont par conséquent les suivants :
•augment de la productivité : directement lié à l’augmentation des vitesses de coupe
et d’avance.
•amélioration de l’état de surface
•conservation de l’intégrité matière : la chaleur transmise à la pièce étant plus faible,
il y moins de modification de sa structure.
•amélioration de la précision
•usinage à sec : l’essentiel de la chaleur étant évacuée avec le copeau, une lubrification
de refroidissement n’est plus forcément indispensable.
•possibilité d’usiner des voiles minces : les forces de coupe tangentielles diminue
quand la vitesse de coupe augmente, il devient par conséquent envisageable d’usiner
des parois minces.
•possibilité d’usiner des aciers traités thermiquement (trempe, cémentation) sans
pour tout autant que le traitement ne soit abimé par la chaleur
Avantages et inconvénients de l’usinage à Grande vitesse (UGV)