Chapitre III

Procédés de fabrication par enlèvement de matière

III.1. Introduction
Depuis toujours, c’est la performance des matériaux de coupe qui a permis aux procédés d’usinage
d’être évolués. La concurrence perpétuelle entre fabricants d’outils de coupe, métallurgistes et
constructeurs de machines-outils en est aussi la cause du développement du processus d’usinage. Ainsi, en
utilisant des matériaux de coupe plus performants ayant une dureté, une résistance mécanique, une
résistance à l’abrasion et à la température, une conductivité thermique et une densité élevées, avec des
géométries appropriées de la partie active de l’outil, des avances, des vitesses de coupe et des profondeurs
de passe élevées, on augmente le taux d’enlèvement de la matière et par conséquent on obtient des gains
de productivité très importants.

III.2. Tournage
III.2.1. Définition
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d’outils coupants sur des machines appelées tour. La
pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est également possible de
fileter, percer, aléser et défoncer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors d'un mandrin
ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil
coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de
copeaux.

III.2.2. Chaîne cinématique d’un tour

Les mouvements cités ci-dessus sont communiqués simultanément à l’outil et à la pièce à l’aide
d’une machine-outil qu’on appelle tour. Il existe plusieurs types de tours. Ils se distinguent les uns des
autres par leurs formes, dimensions, précision d’usinage, puissance et capacité de production. Néanmoins,
ils présentent sensiblement la même disposition générale d’agencement des organes mécaniques. La figure
1 montre la chaîne cinématique d’un tour.

Fig.III. 1. Chaîne cinématique d’un tour

 Fig.III. 2. Tour parallèle

III.2.3.Dispositifs de montage des pièces en tournage

• Mandrins : C’est le dispositif qui permet le positionnement et le serrage de la pièce

Fig.III.3. Mandrin à trois mors

 Fig.III.4. Mandrin à quatre mors

Fig.III.5. Mandrin à pince

III.2.4.Montage des pièces sur un tour

a) Montage en l’air :
C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une des extrémités de
la pièce est fixée sur le mandrin alors que l’autre reste libre .

Fig.III.6. Montage en l’air

 b) Montage mixte :
Il est utilisé pour des pièces relativement longues (4D < L < 8D). Une des deux extrémités est
fixée sur le mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par la poupée mobile.

Fig.III.7. Montage mixte

c) Montage entre pointe :

Pour l’usinage des pièces longues (L > 8D), on utilise le montage entre pointes. La pièce est
soutenue à ses deux extrémités par deux pointes.

Fig.III.8. Montage entre pointe

III.2.5.Opérations de base en tournage :

Fig.III.9. Opérations de base en tournage

 En tournage extérieur, les quatre opérations de base présentées dans la figure.II.9 sont les suivantes :
• chariotage ou tournage longitudinal (1) ;
• dressage (2) ;
• tournage de cônes (3) ;
• contournage (4).

➢ En chariotage, le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation rectiligne parallèle
à l’axe de révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de réduire le diamètre de la pièce.
➢ En dressage, le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil perpendiculaire à l’axe,
ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan orthogonal à l’axe.
➢ En combinant les deux types de déplacements précédents (avance de l’outil en translation rectiligne
oblique/axe), on génère des cônes de révolution.
➢ Enfin, en donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque (profil de contournage), on peut obtenir
une forme de révolution quelconque.

III.2.6.Principaux outils et travaux de tournage :

Outil coudé à charioter Outil coudé à charioter Outil couteau Outil couteau
à droite à gauche à droite à gauche

Fig.III.10 Fig.III.11

Outil à saigner Outil à charioter et Outil à fileter extérieur Outil à tronçonner

à dresser
Fig.III.12 Fig III.13

Outil à aléser normal Outil à aléser d’angle

Rrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrrr Outil à fileter intérieur Outil à chambrer

Fig.III.14 Fig.III.15
III.2.7.Opérations élémentaires :

Dans l’usinage par enlèvement de matière on distingue trois opérations élémentaires :

• Ebauche : durant laquelle on enlève le maximum de matière sans chercher ni l’état de surface
ni la qualité dimensionnelle.
• Demi-finition : Durant laquelle on enlève une épaisseur moyenne de matière et assurer les
tolérances géométriques.
• Finition : Durant laquelle on enlève le minimum de matière et on assure la qualité
dimensionnelle et l’état de surface.

III.2.8.Eléments du régime de coupe :

1) Vitesse de coupe : Désignée par ( Vc)

L e tableau II.1, nous donne le choix de la vitesse de coupe en fonction de l’opération élémentaire et
du matériau usiné.

Matériaux à usiner Vc (m/min) en ébauche Vc (m/min) en finition

Aciers doux 20 – 25 25 – 30

Aciers durs 10 – 16 16 – 18

Fontes 18 – 20 24 – 30

Fontes dures 09 – 12 12 – 15

Alliages d’aluminium 160 – 180 180 – 200

Bronze 18 - 24 26 – 33

Tableau. III.1
2) Avance : Désignée par ( f ) en ( mm/tr )
L’avance (f) représente le déplacement de l’outil en fonction de la fréquence de rotation de la
pièce (nombre de tours effectués par la pièce) pendant la formation du copeau. En pratique, la
vitesse d’avance est la vitesse à laquelle l’outil se déplace par rapport au bâti de la machine-outil
selon les deux axes longitudinal et transversal et en fonction de la fréquence de rotation de la
pièce.

• Vitesse d’avance : Vf = f×N en (mm/min)

3) Profondeur de passe : Désignée par (ap) en (mm).

Elle désigne la différence des rayons de la pièce avant et après usinage (profondeur de
la matière à enlever).
III.2.8.1. Critères de choix des éléments du régime de coupe :
Le choix de Vc, f, ap se fait en fonction du matériau de l’outil et la pièce et de l’opération
élémentaire.
• En ébauche : On prend de petites vitesses de coupe avec de grandes avances et de grandes
profondeurs de passe.
• En finition : On prend de grandes vitesses de coupe avec de petites avances et de petites
profondeurs de passe.

III.2.9. Géométrie de l’outil de coupe :

(Aγ)

(S)

(Aα)
Fig.III.16

a) Généralités :
Un outil coupant est constitue d'un corps d'outil comportant une ou plusieurs parties actives.
La partie active est constituée :

Aγ : Face d’attaque (γ : "gamma") _ Face sur laquelle glisse le copeau.

Aα : Face en dépouille principale (α : "alpha") _ Face devant laquelle passe la surface qui vient d'être
usinée.

S : arête tranchante principale _ intersection entre Aγ et Aα.

Le bec de l’outil est l’intersection entre l’arête tranchante principale et l’arête tranchante auxiliaire
 b) Définition des plans Pr, Pf, Ps, :

Fig.III.17

1) Pb : plan de base, surface d’appui de l’outil

2) M : point considère de l’arête de coupe.

Vc : Vecteur supposé du sens de coupe.
f : Vecteur supposé du sens d’avance.

4) Pr : plan de référence, parallèle à Pb et contenant M. Le vecteur Vc est perpendiculaire à Pr

5) Pf : plan de travail conventionnel, perpendiculaire a Pr et contenant M, et f

6) Ps : plan d’arête de l’outil, perpendiculaire à Pr et tangent à l’arête de coupe en M.

c) Angles caractérisant la partie active de l’outil :

L es angles de la partie active de l’outil sont projetés soit sur le plan Pr, soit sur Ps soit sur un plan
de coupe orthogonal Po. Dans chaque cas l’angle prend l’indice du plan de projection.
 Fig.III.18. Angles de la partie active de l’outil

• Projection sur le plan Pr

Кr : Angle de direction d'arête "Kappa r" : angle aigu mesuré dans Pr, compris entre Pf et Ps.

εr : Angle de pointe "epsilon r" : Angle mesuré dans Pr entre l'arête de coupe principale S et l'arête
de coupe secondaire S'.

• Projection sur le plan Ps

λs : Angle d'inclinaison d'arête "Lambda s": Angle aigu mesure dans Ps, compris entre Pr et la
tangente a l'arête, au point M. Il peut être positif, négatif ou nul.

• Projection sur le plan de coupe orthogonal Po

αo : Angle de dépouille orthogonal (alpha O): Angle aigu mesure dans Po, compris entre Ps et Aα.
βo : Angle de taillant orthogonal (beta O): Angle mesure dans Po, compris entre Aα et Aγ.

γo = Angle de coupe orthogonal (gamma O) : Angle aigu mesure dans Po, compris entre Pr et Aγ.
Il peut être positif, négatif ou nul

. Angle de dépouille : L’angle de dépouille (α) intervient dans le frottement entre la pièce et la surface de
dépouille de l’outil. C’est pour cette raison qu’il est toujours positif. Sa valeur est de 60.
Angle d’attaque : Lorsque l'angle d'attaque (γ) est négatif, l'effort tangentiel de coupe est important et
l'angle de coupe (δ) devient grand. Ce qui assure à l'outil une résistance. Au fur et à mesure que (γ)
augmente, l'effort de coupe diminue. La croissance de cet angle est limitée par la résistance à la rupture de
l’arête de coupe. L’angle d’attaque (γ) joue un rôle déterminant dans la formation du copeau. Selon le
matériau à usiner, il passe d’une valeur positive à une valeur négative. Dans l’usinage des aciers durcis, et
pour rendre l’outil plus résistant mécaniquement, cet angle doit être négatif.
Angle de direction principal : La valeur de l'angle de direction principal (χ) varie de 0 à 90°. Plus cet
angle est faible, plus la tenue de l'outil (résistance à l'usure) est meilleure. Dans ce cas l'effort de coupe
augmente mais on obtient un bon état de surface (travaux de finition). Si la quantité de métal à enlever est
importante, on doit augmenter χ (travaux de dégrossissage). L’angle de direction principal (χ) a une
influence sur la direction et l’intensité des efforts de coupe, sur la direction d’évacuation et la largeur du
copeau, sur l’usure de l’outil et sur la température dans la zone de coupe.
Rayon de bec de l’outil : Le rayon de bec de l’outil (rε) est essentiel dans le choix de l’outil de coupe
puisqu’il conditionne la rugosité de la surface usinée et détermine la résistance du bec de l’outil (plus le
rayon de bec est grand, plus l’outil résiste aux efforts de coupe dans les limites admises par la géométrie).

III.2.10. Efforts de coupe :

Les efforts de coupe sont à la base de l’évaluation de la puissance nécessaire à la coupe (choix du
moteur électrique). Ils servent au dimensionnement des organes de la machine-outil (boite des vitesses et
des avances, bâti) et du corps de l’outil. Ils influent sur la déformation de la pièce usinée, sur la formation
du copeau, sur la précision d’usinage, sur l’usure de l’outil et sur la stabilité du système usinant. Durant
l’usinage, la pièce agit sur l’outil avec une certaine force « Frés » dont la décomposition dans trois
directions privilégiées peut servir de base à la définition des efforts de coupe (figure.II.19). La résultante
de coupe « Frés » est la somme de 3 composantes suivantes :
- Ft ou Fz : composante dans le sens de la vitesse de coupe, appelée effort tangentiel ou effort principal de
coupe.
- Fa ou Fx : composante dans le sens de l’avance, appelée effort d’avance ou effort axial, en tournage,
cette composante joue un rôle fondamental dans le processus de coupe.
- Fr ou Fy : composante dans le sens perpendiculaire aux deux autres, appelée effort de refoulement ou
effort radial (effort de pénétration), n’a qu’une importance et disparaît dans le cas de la coupe orthogonale.
La résultante de coupe est une diagonale de parallélépipède. Elle est donnée par :
Frés = FX2 + FY2 + FZ2

Fig. III.19. Composantes de l’effort de coupe

III.2.11. temps d’usinage (temps machine) :
Le temps d’usinage (temps machine) est donné par la formule suivante :
𝐿
𝑡𝑚 = 𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑎

𝐿 : Longueur de la pièce à usiner, mm.

𝑉𝑎 : vitesse d’avance de l’outil, mm/min.
𝑉𝑎 = 𝑁. 𝑓
𝑁 : Fréquence de rotation de la pièce, tr/min.
𝑓 : Avance de l’outil, mm/tr.

III.2.12. Puissance de coupe en tournage :

La puissance nécessaire à la coupe s’écrit :

. .
Pc = Fc Vc + Ff Vf + Fa Va .
Du fait qu’il n’y a pas de mouvement relatif outil/pièce suivant la direction de prise de passe on a :

Va = 0 et généralement Vf est négligeable devant Vc d’où :

.
Pc = Fc Vc
Pc en (watt)
Fc en (N)
Vc en (m/s)

Avec l’effort de coupe : Fc = Sc Kc.

Sc = f×ap

Sc : en (mm2) est la section du copeau

Kc : en (N/mm2) effort spécifique de coupe (effort nécessaire pour séparer de la pièce un

copeau de 1mm2 de section)

L’effort spécifique de coupe dépend essentiellement de trois facteurs :

- La matière de l’outil
- La géométrie de l’outil en particulier l’angle de coupe.
- L’épaisseur du copeau h= f×sinKr
Tableau. III.2 : Valeurs de Kc (effort spécifique de coupe en tournage)
En fonction du matériau de la pièce et de l’épaisseur (h) du copeau
Calcul de la fréquence de rotation pour différentes opérations de tournage
Calcul du temps de coupe en tournage :