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Chapitre III

chargé de cours:
M.TATA
Avec quels procédés fabrique-t-on ces pièces ?

Objectif du cours
Présentation de certains procédés de mise en forme
avec enlèvement de matière.
1) Mise en forme par enlèvement de matière

Pour l'obtention de la pièce finie , il est souvent nécessaire d'utiliser différents outils
qui permettent d’enlever de la matière à une pièce brute.

Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière


(copeaux). De manière générale on appelle usinage ces procédés. On y distingue :

MISE EN FORME
PAR ENLEVEMENT
DE MATIERE

I. Usinage II. Usinage Non


traditionnel traditionnel
I. Usinage traditionnel
I.1 Les procédés d ’usinages
Usiner c’est engendrer des surfaces par coupe du métal; Les pièces
usinées sont reconnaissables à leur état de surface et à leur précision.

Le Tournage
Le Fraisage
La Rectification
Le perçage
Le découpage par sciage :
L'oxycoupage
I.2 TOURNAGE
Le principe de tournage est d'enlever à l'aide d'une machine outil, de
la matière, de manière à donner à la pièce brute la forme voulue. Les
pièces obtenues sont d'une grande précision.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par
la conjonction de deux mouvements relatifs entre la pièce et l'outil: le
mouvement de coupe (vitesse de coupe) et le mouvement d'avance
(vitesse d'avance).
Le tournage sur réalise a l’aide d'une machine outil appelée, TOUR.

Un mandrin est entraîné en rotation par l’intermédiaire d’un moteur et d’une boîte de
vitesses . Les mors du mandrin serrent la pièce entraînée en rotation. Un outil tel qu’un
foret, un outil à charioter, un outil à plaquette carbure, en général frittée, etc. coupe la
matière lors de sa translation automatique.
I.2.1 Types de tournage Les opérations de tournage sont classées en deux types:
1- Tournage extérieur
2- Tournage intérieur

Il existe deux manières de générer la surface recherchée:

Travail de forme: c'est la forme de l'outil qui conditionne la surface finale obtenue;

Travail d'enveloppe: c'est la trace de l'arête de l'outil qui travaille (le point générateur) qui
donne la surface finale.
I.2.2 Les machines de tournage:
Le choix des machines outils se fait suivant plusieurs paramètres :

A- la nature de travail (unitaire, serie, masse);


B- la précision d’usinage;
C- la forme;
D- la puissance de coupe.

On peut classer les tours en deux catégories:

1- Tours parallèles: réservés aux travaux unitaires et en petites


séries;
2- Tours spéciaux automatiques : On les utilisera pour
des travaux en série.
• Les tours à copier
•Les tours semi-automatiques
•Les tours automatiques
•Les tours automatiques multibroches
•Les tours à commande numérique
I.2.3 Les tours parallèles à charioter et à fileter:

Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes série sur
des pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles.

permet la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une rotation de la pièce


autour d’un axe de révolution.

L’outil de coupe opère longitudinalement ou bien transversalement par rapport à la pièce


à usiner avec une vitesse d’avance déterminée.

Une certaine profondeur de coupe est de plus nécessaire pour le détachement des
copeaux.
1. Les différentes structures
I.2.3 Types de montage des pièces sur un tour

Il existe trois types de montage:


 montage en l’air
Montage mixte
Montage entre pointe

II.3.1 Montage en l’air


Utilisé pour l’usinage des pièces courtes avec
L<4D L: longueur et D: diamètre de pièce

 Dans ce type de montage la pièce est montée serrée par


le mandrin trois mors.
Toutes les opérations extérieures et ou intérieures, sont
possibles dans ce type d’installation.
I.2. 3.2 Montage entre pointe
Utilisé pour l’usinage des pièces longues est rigides avec L>4D
L: longueur et D: diamètre de pièce

 Dans ce type de montage la pièce ainsi montée entre-pointes est


entrainée via un toc d'entraînement.
les opérations effectuées suivant une grande concentricité des différentes
portées. Dans ce cas précis, la référence est l'axe de la pièce .

I.2. 3.3 Montage mixte


Utilisé pour l’usinage des pièces de grosses pièces et longues
d’un seul coté.
 Le montage mixte nécessite un point de centre.
 Dans ce type de montage la pièce est montée serrée par le mandrin
trois mors et maintenue à l’autre extrémité par la contre-pointe.
 L’utilisation d’une butée de broche empêche la pièce de glisser dans
les mors sous l’action de la coupe, ce qui rendrait la pointe inactive.
la contre pointe devient obligatoire, sous peine de flexion de
la pièce
I.2.4 Paramètres d’usinage

Pour créer une surface de révolution sur un tour parallèle, il


faut appliquer à la pièce et à l’outil 2 mouvements conjugués :

 A la pièce : un mouvement circulaire, continu et rapide,


appelé mouvement de coupe ( Mc )

 A l’outil : un mouvement généralement rectiligne uniforme


(longitudinal ou transversal) et lent, appelé mouvement
d’avance ( Ma )

Pour que l’outil produise une surface


par enlèvement de copeau, un réglage de
position est nécessaire ( prise de passe ).
Ce troisième mouvement est appelé :
mouvement de pénétration ( Mp )
 I.2.4.1 Mouvement de coupe : C’est la vitesse à laquelle tourne la
broche (porte pièce) donc, de la pièce . Cette vitesse est appelée vitesse de coupe Vc.
Calcul du Vc est la plus grande valeur des vitesses de tous les points de la surface de la
pièce en contact avec l’outil. Avec :
•N : nombre de tours de la pièce par
minute (tour/min) ;
• Vc : vitesse de coupe (m/min) ;
•D : diamètre de la pièce (mm).

 I.2..4.2 Mouvement d’avance:


C’est la vitesse à laquelle l'outil avance parallèlement ou verticalement a l’axe de pièce
pendant son rotation. Cette vitesse constante est définie par l’avance a.
L'avance peut être exprimée de deux façons:
Avance par tour at (mm/tr) : avancement de l’outil a chaque tour de la pièce à usiner.
Avance par tour am (mm/min) : am = at . N

N : nombre de tours de la pièce par minute (tour/min) ;


 I.2.4.3 Mouvement de pénétration Mp :
Il permet a l’outil d’enlever successivement les divers couches du métal par
plusieurs passes sur chaque surface usinée pour passer de l’ébauche à la finition.

Profondeur de passe P :
*C’est la quantité de matière (couche) que l’on retire lors d’un passage de l’outil en mm.
*Généralement égale ou inférieure au diamètre de l’outil.

Surépaisseurs d’usinage h : C’est l’épaisseur de matière (couche) a


enlever au rayon après le passage de l’outil en mm.
h = (D-d)/2
D : diamètre de la pièce avant usinage (mm).
D : diamètre de la pièce après usinage (mm).

Nombre de passes i : c’est le rapport de la Surépaisseurs d’usinage


h sur la Profondeur de passe P. i= h/P (passes)
I.2.5. Calcul du temps de coupe Tc
I.2.6. Outils de coupe
Ce sont des outils normalisés, à corps prismatique
(section carrée ou rectangulaire) et partie active en
acier rapide ou en carbure

La partie la plus importante de l'outil est l'arête de


coupe, (intersection d'une face de coupe d'une face
en dépouille), i.e. partie active, dont la dureté doit
être plus grande que celle du métal à travailler. Sur
tous les outils il est nécessaire de dépouiller certaines
surfaces pour éviter leur frottement avec les surfaces
engendrées.
I.2.6. 1 Matériaux des outils de coupe actuels :

Les matériaux utilisés doivent répondre aux exigences suivantes:

•Résistance élevée aux sollicitations de traction et compression


•Bonne rugosité des faces de coupes et de dépouilles
•Conservation de la dureté à des températures élevées (500 à 900°C)

Acier rapide ou High Speed Steel;


Carbures;
 Plaquette de céramique.
Diamant
A- Outils en en acier rapide ce sont des aciers à fort pourcentage de carbone avec des
Hss (High Speed Steel) : additions d'alliage dont le but est d'augmenter la dureté et la
résistance à l'usure.
• Peu cher;
• Principalement utilisé pour les
métaux
•faciles à usiner;
• Plus vieux Procédé.
B- Outils en Carbure:
Ce sont des alliages frittés a base de carbures (Ti, W, Ta, Nb, ….) lies par
des liant généralement du Co

• Plus résistant que le HSS;


• Plus Cher que le HSS;
• Vitesse d’avance plus grande;
• des avantages lorsqu’ils sont utilisés sous forme des Pastilles.

• Facilité à remplacer la partie coupante;


• Remplace la partie coupante sans démonter l’outil;
• Meilleur rendement niveau coûts;
• Même propriété que les outils en carbure plein.
C- les outils en Céramique (pastilles) et leurs Avantages : elles sont constituées par
de l'oxyde d'aluminium aggloméré par un liant et mis en forme. Mêmes avantages que
les pastilles au carbure;
• Conçu pour usiner des matériaux très durs;
• Meilleure résistance à la chaleur;
• Meilleure résistance à l’usure;
• Vitesse plus élevée.
I.2.7. Définitions des opérations de tournage:

III.7.1 Surfaces usinées sur un tour

surfaces cylindriques
surfaces tronconiques
surfaces coniques

surfaces
surfaces quelconques
hélicoïdales
I.2.7.2 Noms et formes des outils de tournage
I.2.7.3 Exemple opérations de tournage

OUTILS EN ACIER RAPIDE


OUTILS À PLAQUETTE CARBURE
I.3 FRAISAGE
Définition
I.3. 2 Différents types de fraiseuses

Les divers types de fraises sont caractérisées par :


- possibilité d’orientation de l’axe de la broche;
- la façon dont les mouvements d’avances sont appliqués aux organes porte-pièce et porte-outil

•Fraiseuse horizontale : la fraiseuse horizontale utilise des fraises montées sur un arbre porte-
fraise horizontal.

•Fraiseuse horizontale transformable : la fraiseuse horizontale peut se transformer


occasionnellement en fraiseuse verticale grâce à l’utilisation d’une tête verticale rapportée.

•Fraiseuse universelle : la broche ou arbre porte-fraise peut occuper toutes les inclinaisons
possibles par rapport à la table porte-pièce de la machine.

•Fraiseuse vertical : la broche est perpendiculaire à la surface de la table. Il en existe de différents


types :
à tête porte-broche fixe.
à tête porte-broche inclinable dans le plan vertical parallèle à l’axe de la table.

•Fraiseuse spetiale: les machines les plus courantes est les machines à commande numérique. Ces
machines nécessite donc une programmation pour être mise en oeuvre, mais la programmation devient de plus en
plus transparente grâce aux logiciels de FAO (fabrication assistée par ordinateur) qui génèrent le programme à partir
du fichier CAO de la pièce, ou grâce à une nouvelle génération de machine dites « par apprentissage ».
X

Y
Z

Figure : Fraiseuse verticale


Figure : Fraiseuse a commandes numériques
I.3.3 position de la pièce par rapport à l’outil de la fraiseuse verticale

Dans le cas du fraisage :L'outil, une fraise, est fixé dans la broche et est animé d'un
mouvement de rotation (mouvement de coupe Mc). La pièce fixée sur une table qui
peut se déplacer en translation suivant trois directions.
L’outil tourne, la pièce se déplace par rapport à l’outil. Cela permet de réaliser des
formes planes, des moules…

Usinage en roulant Usinage en bout Usinage mixte


I.3.4 Les différents mouvements

•Mouvement de rotation de la fraise (MC) : obtenue par le mouvement de rotation de l’arbre porte-fraise .Cette rotation
produite par un moteur électrique.

•Mouvement d’avance (Ma) : ce mouvement peut être communiqué à la table.

Manuellement par la vis de la table actionnée par la fraiseuse qui agit sur la manivelle ou le volant.
Automatiquement par la vis de la table qui est commandée par la boite des avances.
C’est l’avance par dent qui détermine l’épaisseur du copeau.

•Mouvement de pénétration (Mp): il est obtenu par le déplacement vertical de la console sur une fraiseuse horizontale
ou par un déplacement latéral de la table sur une fraiseuse verticale c’est ce mouvement de positionnement qui permet
de régler la profondeur de passe.
I.3.5 Les fraises et leurs caractéristiques

La fraise est un outil multiple, formé par plusieurs taillants disposés radialement sur une
circonférence. La forme géométrique des taillants d’une fraise est soumise à trois angles
fondamentaux sont :

• angle de dépouille, α (alpha)


• angle de coupe, γ (gamma)
• angle de matière, β (beta)
La taille : Correspondant nombre d'arêtes tranchantes par dents

Fraises à une taille


Frais à deux tailles
Frais à trois tailles

La forme :

•Fraises coniques, biconiques


•Fraise cloche
•Fraises de forme
•Fraises cylindriques
Fraises à lames ou à outils rapportés
I.3.6 Les principales opérations de fraisage

En fraisage les outils comportent plusieurs arêtes tranchantes. Par rapport au tournage le
déplacement selon les axes principales de la machine (trois directions de travail) n'est plus réalisé
par l'outil mais par la pièce qui est fixée dans un porte-pièce appelé étau. Le mouvement de coupe
Mc est réalisé par la outil.

Sur la figure suivante sont reproduites les diverses opérations d'usinage pouvant être mises en place
sur les machines outils de type fraiseuses.
I.3.7 Les principes généraux de fraisage

Les fraises peuvent présenter des arêtes tranchantes soit sur leur surface
latérale, soit en bout, soit latéralement et en bout simultanément les fraises
peuvent donc produire :

1)Des surfaces planes parallèles à leur axe.


2)Des surfaces planes obliques à l’axe de rotation.
3)Des surfaces perpendiculaires à l’axe de la fraise.
4)Des surfaces quelconques de forme indifféremment positionnées par rapport à l’axe.

Ces différentes possibilités font apparaître 2 grands types de principes de fraisage :

Fraisage de face ou fraisage en bout


L'axe de rotation de l'outil est perpendiculaire au plan fraisé.

Fraisage de profil ou fraisages en roulant


L'axe de rotation de la fraise est parallèle à la surface usinée.
Une fraise peut travailler respectivement :
A -Fraisage de profil (également appelé fraisage en roulant)
- en roulant, on appelle cette catégorie d'opérations fraisage de profil, la surface à
réaliser est parallèle à l'axe de la fraise. On travaille soit en opposition soit en avalant
(concordance).

- (traces laissées
par les dents de la
fraise sur la pièce).
Série d'ondulations

-État de surface moins bon.

- Chaque dent de la
fraise taille un
copeau d'épaisseur
soit croissant, soit
a) travail en opposition. décroissant. b) travail en avalant
B -Fraisage de face (également appelé fraisage en bout)
- en bout, on appelle cette catégorie d'opérations fraisage de face. Pour ce type d'usinage
la surface à réaliser est perpendiculaire à l'axe de la fraise. Comme pour le fraisage en
roulant, le fraisage en bout peut être réalisé en opposition ou en avalant.

- Intervalle compris entre deux


cycloïdes représente
l'épaisseur du copeau.
- Bonnes conditions de coupe
(état de surface bon).

(traces laissées par les dents


de la fraise sur la pièce).
Série de courbes séquences
appelées cycloïde

.a) travail en opposition. b) travail en avalant


REMARQUE:

Les deux modes de fraisage peuvent se trouver en application


au cours d'une même opération, c'est le cas des fraises 2 tailles,
3 tailles, travaillant simultanément de face et de profil
I.3. 8 LES MATÉRIAUX DES FRAISES

a- LES FRAISES ACIER RAPIDE (ARS)


Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à
partir d’un acier faiblement allié subissant un traitement
thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils
comme les forets, ou les outils nécessitant un angle de
tranchant très faible.
Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée.
b- LES FRAISES A PLAQUETTES CARBURE

Le outils carbures sont les plus utilisés


actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type
d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une
plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil. Le
remplacement de la plaquette est donc très rapide.
Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On
obtient ainsi une plaquette dont le noyau est
tenace et dont la surface extérieure est très dure.

I.3.9 Conditions de coupe

.1. Les paramètres de coupe


A- La vitesse de coupe (Vc en m/min) La fraise tourne a une vitesse uniforme qui est la vitesse de coupe.
Indique pour sa part la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille
la surface de la pièce. C’est un important paramètre de l’outil, qui
fait partie intégrante des conditions de coupe.

Remarque :
Df : diamètre de l’outil de fraisage (mm), Dans le fraisage en bout, le chois du diamètre Df de la
N : vitesse de broche (tr/min),
Vc : vitesse de coupe (m/min).
fraise est fonction de la largeur de fraisage lf de la pièce
on prend; r=lf/Df = (0,1 à 0,6)

B- Mouvement d’avance Ma
L’avance par dent représente aussi la distance couverte entre la pénétration de
deux dents successives dans la pièce. Elle peut donc être exprimée en fonction du
nombre d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance
par tour
-avance par dent az : représente l’avance de la pièce par une dent de la fraise az :mm/dent).
-

az = emax Fraisage de face (en bout) Df : diamètre de l’outil de fraisage (mm)


p : profondeur de passe (mm),

az = 0,5. emax (Df/p) Fraisage de profil (en roulant) emax : épaisseur max du coupeau
Avance par tour at : la grandeur de l’avance de la pièce par un tour de la fraise :
at = az . Z :mm/tour). Avec Z: nombre de dent de la fraise

Avance par minute am


: am = at . N (mm/min) N: nombre de tour de la broche

C- Mouvement de pénétration Mp
Il permet a la fraise d’enlever divers couches du métal

* Surépaisseur d’usinage h : L : longueur de la cote brute (mm)


h=L–l l : longueur de la cote finie (mm)

p : profondeur de passe (mm),


* Nombre de passe i : i=h/p

D- temps de coupe

l1 : longueur d’engagement (mm)


l : longueur de travail (mm)
l2: longueur de dégagement (mm)
I.3.10 Optimisation des conditions de coupe
L’optimisation des conditions de coupe peut se faire suivant
différents critères :
• Coût
• Temps d’usinage
• Usure minimale
• Qualité maximale…

1. Optimisation pour avoir un coût de l’usinage d’une pièce minimum


Une première approche permet de calculer le coût d’une pièce faisant partie d’une série.
Notations :
• Pa = coût montage et réglage pour une pièce
• tc = temps d’usinage pour une pièce
• Pm = coût machine plus opérateur par minutes
• Po = coût d’une arête de coupe et de changement
d’outil
• T = durée de vie de l’outil

2. Optimisation pour avoir un temps de production minimum


avec
Tt : temps de production par pièce
Tr : temps de montage démontage par pièce
Tvb : temps de changement de plaquette
Tu : temps d’usinage
I.4. Rectification

Opération ayant pour objet le parachèvement à


la meule d'une surface usinée. C'est un procédé
de finition qui s'applique à des surfaces planes
ou cylindriques, ainsi qu'à des filetages, profils
particuliers, cames, engrenages, etc., et qui
permet de respecter des tolérances très serrées
(de 0,01 à 0,001 mm).
I.4.1 Mode d’action de l’outil meule :

La rectification d’une surface s’opère comme suit :


La meule M constituée d’une multitude de grains d’abrasifs G, reliés ensemble par un
matériau dit agglomérant A, est animée d’un mouvement de rotation et placée en
contact avec la pièce à usiner.
Ces petits grains enlèvent la matière sous forme de minuscules copeaux (T).

La rectification est souvent utilisée dans le but de préparer des surfaces frottantes, par
exemple la portée d'un arbre qui tournera dans un palier lisse ou dans un joint
d'étanchéité. Elle peut également être utilisée pour donner un profil particulier à la pièce
lorsque la meule a été au préalable usinée au profil complémentaire.
I.4.2
I.5. PERSAGE
Variante : le perçage
Le perçage est un procédé d'usinage réalisable par perceuse mais
également sur des machines-outils tel que des tours, fraiseuses ou
centre d'usinage, au moyen d'outil tournants appelé foret.
Ce procédé permet de réaliser des trous, cylindriques
en pleine matière débouchant ou borgnes.
I.5.1 outils de perçage
Le perçage est une forme de fraisage avec une caractéristique
particulière : l’outil doit plonger dans la matière. Il faut donc qu’il
soit capable de couper au centre (zone ou la vitesse de coupe est
nulle).
Le foret le plus courant est en ARS, il peut être revêtu d’une couche
de carbure (couleur or), mais il existe des fraises à percer, l’arête de
coupe étant formée de deux plaquette se chevauchant au centre,
afin de pouvoir couper le centre du trou.

En perçage l'outil appelé foret comporte 3 arrêtes dont les 2 lèvres frontales
provoquent la formation du copeau. Le déplacement de l'outil est réalisé selon l'axe
longitudinal de la machine si on travaille sur un tour, et selon l'axe vertical si on
utilise une perceuse à colonne. L'outil exercera respectivement le mouvement
d'avance (tournage) et de coupe, Mc , dans le cas classique du travailsur des
machines spécifiques.
I.5.2 Autres opérations , autres outils
I.5. Oxycoupage

L’oxycoupage à la flamme est un procédé de découpage du


métal dans lequel on chauffe la surface à découper avec
une flamme produite par la combustion d’un gaz à une
température suffisante pour enclencher l’oxydation
exothermique du métal; oxydation qui est elle-même
soutenue par un flux d’oxygène injecté au centre de la
flamme. On peut découper des tôles épaisses par ce
procédé.
I.6. Sciage

Découpe à la scie circulaire : une lame coupante rotative attaque de manière


horizontale, verticale ou suivant un angle la pièce à découper. La rigidité de la machine
permet d’obtenir une précision élevée et peut produire des surfaces sans bavures.
Les scies à rubans utilisent des lames flexibles qui tournent dans une direction
autour de roues d’entrainement. La lame doit être suffisamment fine pour se plier
autour de ces roues. On peut découper des contours incurvés, mais le rayon de
courbure minimum dépend de l’épaisseur de la lame. On utilise des fluides de
coupe pour la lubrification et le refroidissement lorsque l’on découpe des métaux.
II. Usinage non-traditionnel
II.1. Découpe au laser ou gravure au laser Le découpage laser est un procédé de fabrication qui utilise un
laser pour découper la matière (métal, bois) grâce à la grande
quantité d'énergie concentrée sur une très faible surface.
Ce procédé permet une découpe précise, nette et rapide de
nombreux matériaux jusqu'à 25 mm. La découpe se fait sans
effort sur la pièce et la zone affectée thermiquement est assez
faible (de l'ordre de 0,5 mm sur les métaux) ce qui permet
d'avoir des pièces très peu déformées.
II.2. Découpe au jet d'eau

L'eau, ou plus exactement le fluide, peut contenir des additifs, notamment pour faciliter la coupe du
matériau. La découpe au jet d'eau additionnée d'abrasif permet la découpe de métaux, pierres,
marbres, verre dans des épaisseurs allant jusqu'à 600 millimètres.
L'eau sous très haute pression (jusqu'à 6150 bars et une vitesse de 1200m/s) sort de la buse de
découpe avec un diamètre de jet compris entre 0,08 mm et 1.2 mm selon la technique utilisée.
Les machines numériques permettent de compenser le seul point faible du jet d'eau : la dépouille.
II.3. Electroérosion

L'électroérosion est un procédé d'usinage qui consiste à


enlever de la matière dans une pièce en utilisant des
décharges électriques comme moyen d'usinage. Cette
technique se caractérise par son aptitude à usiner tous les
matériaux conducteurs de l'électricité (métaux, alliages,
carbures, graphites, etc.) quelle que soit leur dureté
L’électroérosion est incontournable pour réaliser des formes
complexes dans des matériaux à hautes caractéristiques
mécaniques. Sa très grande qualité est la précision, qui peut
être meilleure que 0,01 mm, à condition de maîtriser l’usure
de l’outil
Enfonçage :
Reproduction de l’empreinte dans la pièce Découpe au fil:
Le parcours du fil (en cuivre stratifié) décrit la forme
de la pièce. Diamètre du fil entre 0.02 et 0.33 mm.
Avantages :
 La vitesse d’usinage est pratiquement indépendante de la dureté du
matériau travaillé ;
 L’électrode outil n’exerce aucun effort mécanique sur la pièce usinée
donc pas de déformation de celle-ci ;
 L’usinage s’effectue sans que la pièce façonnée soit soumise à des
chocs thermiques ;
 L’usinage est automatique ;
 L’état de surface obtenu est excellent ;
L’électrode outil est réalisée en matériaux facilement usinables (cuivre,
laiton, graphite, etc.).

Inconvénient :
 Usure progressive de l’électrode (nécessite la fabrication de
plusieurs électrodes),
 Procédé est relativement lent.