Chapitre 2

PROCÉDÉS D’OBTENTION DES PIÈCES SANS

ENLÈVEMENT DE MATIÈRE

Enseignant M. TATA
FGMGP
 Table des matières

I- PRÉSENTATION GÉNÉRALE DES PROCÉDÉS D’OBTENTION DES

PIÈCES SANS ENLÈVEMENT DE MATIÈRE

II –PROCÉDÉS DE FONDERIE (MOULAGE)

1.Forgeage,
2.Estampage,
III- PROCÉDÉS D’OBTENTION PAR DÉFORMATION
3.Laminage,
PLASTIQUE (MISE ENFORME À CHAUD ET A FROID)
4.Tréfilage,
5.Extrusion,
6.Découpage,
7.Pliage
8-emboutissage
IV- FRITTAGE ET MÉTALLURGIE DES POUDRES
I- PRÉSENTATION GÉNÉRALE DES PROCÉDÉS D’OBTENTION DES PIÈCES SANS
ENLÈVEMENT DE MATIÈRE

La fabrication des pièces métalliques désirées nécessite parfois l'utilisation successive de

différents procédés de fabrication (obtention de la pièce brute, puis obtention de la pièce finale).

Il existe de nombreuses techniques visant l'obtention

d'une pièce par transformation de matière brute.

Les procédés de fabrication sont adaptés en fonction

de nombreux facteurs, dont le matériau, les formes de
la pièce, les états de surface, la précision, …

-PROCÉDÉS PAR FUSION DU METAL

-PROCÉDÉS DÉFORMATION PLASTIQUE DU METAL
-PROCÉDÉS DE MISE ENFORME À PARTIR DES POUDRES ( FRITTAGE)
Exemples du processus d’obtention de pièces métalliques
II –PROCÉDÉS DE FONDERIE (MOULAGE) Obtention des pièces
par fusion de la matière

METAL FONDU MOULE PIECE (reproduisant le contour et

dimensions de l’empreinte du moule)

La fonderie permet d’obtenir des formes très complexe

 II.1.Principaux matériaux
de fonderie

alliages de zinc ;
alliages d’aluminium ;
alliages de cuivres ;
fontes et fontes alliées.
 II.2 MÉTHODES DE MOULAGE

• Moulage au sable
Alliages à haut point de
fusion, géométries
complexes, état de surface
rugueux

• Moulage de précision
Alliages à haut point de fusion,
géométries complexes, surfaces
de rugosité moyenne

• Moulage en coquille
Alliages à haut point de fusion,
géométries moyennement
complexes, surfaces de faible
rugosité
 Exemples de présentation de fabrication
d’une pièces par procédés de fonderie

Moulage sable rouge modèle non permanent

 Le moulage en sable consiste à réaliser une empreinte
II.3 Moule en sable dans un matériau plastique - du sable - à partir d'un
modèle aux formes de la pièce. Deux châssis
métalliques, parfaitement repérés entre eux, servent à
maintenir le sable utilisé pour prendre l'empreinte du
modèle.
II.4 TYPE DE MOULAGE
Dans les procédés de moulage, le moule peut-être permanent ou non permanent

utilisé qu'une seule fois, pour extraire la

pièce. Il faut le détruire, l'empreinte est
Le moule non permanent : obtenue par moulage du matériau
constitutif autour d'un modèle réalisé en
bois ou en métal.

Le moule permanent : peut servir un grand nombre de fois, il est

réalisé en plusieurs parties pour faciliter
l'extraction de la pièce. Il est utilisé surtout
lorsque la quantité de pièces à couler est
importante.

Le choix des procédés de moulage en dépend du métal à couler.

En général la température de fusion du métal coulé doit être
inférieure à la température de fusion du matériau constituant le
moule.
II.5 schéma des opérations de moulage en sable
Exemple de fabrication par moulage
 II.6. Le matériel Moulage en sable manuel

• Le moulage en sable manuel est utilisé surtout pour la

fabrication des pièces unitaires et des pièces de grandes
dimensions, qui ne peuvent pas être réalisées dans des
machines de moulage.

• La figure représente le matériel nécessaire pour le moulage

en sable manuel :
- Châssis.
- Sable de moulage.
- Métal liquide.
- Aiguille (pour la confection de trous d'air).
- Truelle ( pour rendre lisse la face de joint du
moule).
- Pillette et fouloir (pour le compactage du
sable).
- Spatule (pour rendre lisse les différentes
surfaces du moule après démoulage.
- Mandrin de coulée (pour la confection du
trou de coulée).
- Marbre (sur lequel s'effectue la préparation
du moule).
 II.7 Le modèle

Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de l'objet à
fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable. Il est exécuté en bois ou en
métal d'après le dessin de fabrication.

Un modèle doit posséder :

- Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.

- Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du sable, gaz etc.).
- Une bonne résistance contre les contraintes thermiques (échauffement du modèle dans les
différents procédés de moulage).
- Une précision de la forme et des dimensions.
- Bas prix de revient.
 I
I.8 CONCEPTION DES MODELES

A-Le retrait :
C’est un phénomène physique de contraction du métal (ou alliage). : car lors du
refroidissement, le métal se contracte, le retrait est la valeur de cette
contraction. Donc on majore les dimensions du modèle de 1 % pour la fonte et de
2 % pour l'acier.

RL= (Dm-Dp).100/Dp
 B- Les surépaisseurs d’usinages :

Dans le cas, ou la pièce brute doit être usinée, les dimensions du modèle doivent
être augmentées de 2 à 3 mm. Les surépaisseurs qui seront enlevées durant
l'opération d'usinage.

C- La dépouille :

Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans dégradation
du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle,
c'est la dépouille (pente de 2 %). La dépouille est absolument nécessaire.
II.8 Noyau et boite à noyau

Pour obtenir le contour intérieur de la pièce, on emploie les noyaux, qui sont
placés dans le moule. Le moulage avec noyau s'impose lorsque les pièces
présentent des évidements

Le noyau est confectionné en sable auto-siccatif, dans un moule appelé boite à

noyau. La boite en bois ou métallique, et se compose de deux parties assemblées par
des groupes de repérage.

Les dimensions du noyau sont établies comme celles du modèle, en

tenant compte des surépaisseurs d'usinage, du retrait et de la dépouille
éventuellement.

RLn= (Dn-Dm).100/Dn
 - Les portées de noyau :

Parties rapportées au positif sur les

modèles avec noyau pour maintenir,
soutenir et positionner ces derniers.
 II.10 LES SABLES DE FONDERIE

Les sables utilisés en fonderie doivent répondre à un certain nombre d’impératifs :

• Reproduire fidèlement la pièce modèle.

• Avoir une surface aussi fine que possible.
• Ne pas ce désagréger lors de l’extraction du modèle.
• Résister à la température de coulée élevée du métal.
• Résister à l’érosion par le métal liquide, lors de la coulée.
• Etre suffisamment perméable pour permettre le passage des gaz produits pendant
la coulée.
• Permettre un décochage aisé.

Composition des sables de fonderie :

Elle est généralement de :
• 70 à 80% de silice => support
• 5 à 15% d’argile => agglutinant
• 7 à 10% d’eau
• 3 à 5% d’impuretés (oxyde de fer, matières organiques, etc.)
 II.11 Sable à noyaux :

Les sables à noyaux doivent être plus compressibles, réfractaires et

perméables que les sables de moulage car autour du noyau se trouve le
métal liquide, c'est pourquoi pour le noyautage, on utilise des matériaux
plus réfractaires la proportion en sable quartzeux est élevée).

Donc l'élément de base d'un noyau est le sable siliceux avec addition
1 à 5 % des agglutinants (L'argile naturel) et agglomérant.

Pour la fabrication des pièces in alliages non ferreux, on utilise du sable argileux.

Dans le cas des sables spéciaux qui contiennent 95 à 97 % de sable quartzeux, 3 à 5

% d'argile, 5 à 7 % de verre soluble ou de sable auto-durcissable. Le sable soumis à
l'action du gaz carbonique (CO2) pendant 3 à 5 min, il durcisse instantanément.

• durcissement en dehors de l'outillage

• durcissement en contact de l'outillage
étapes du moulage de pièce
 Système d’attaque
Pièce avec ses accessoires de coulée à la sortie du moule
 Domaine d’application

• Pas de limitation ni de taille ni de poids (de 30g à 12000kg)

• La plupart des métaux et alliages peuvent être moulés en sable

(fontes aciers alliages d’aluminium de cuivre de zinc…)

• Procédé d’obtention économique adapté à des fabrications unitaires.

• Rugosité R de 12.5μ à 25μ

II. Mise en forme par déformation
Plastique
Le traitement des métaux par Déformation
Plastique est une opération de modification de
la forme du métal sous l’action d’une pression
qui peut être réalisée à chaud ou à froid

Les différents procédés sont basés sur les

propriétés plastiques du métal ( malléabilité –
ductilité)

Exemple : Forgeage, Estampage, Laminage,

Tréfilage, Extrusion
Les principales opérations de la mise en forme étudiées à
sont les suivantes :

1.Forgeage,
2.Estampage,
3.Laminage,
4.Tréfilage,
5.Extrusion,
6.Découpage,
7.Pliage
8-emboutissage
 1. Forgeage
QU’EST – CE QUE LA FORGE ?

Définition : Production de pièces de formes et de matériaux divers, à partir

d’un lopin par déformation plastique par chocs ou pression, à froid ou à
chaud (alliage d’Aluminium 480 °, Acier 1250°).

Intérêt : La déformation plastique génère un fibrage qui

améliore les performances mécaniques.
a- Le forgeage manuel :

Appelé également le travail du forgeron, le forgeage

manuel et la forme de forgeage la plus simple. Le métal à
forger est tout d’abord chauffé au rouge, puis mise en
forme à coups de marteau ou de marteau pilon sur une
enclume.
 b- Le forgeage mécanique La principale différence entre le forgeage
manuel et le forgeage mécanique est :
Divers marteaux et presses mécaniques sont utilisés à la place des marteaux manuels.

Ces machines permettent à l’opérateur de donner des

coups puissants et rapidement répétés.

Les pièces forgées de grandes tailles et de grandes

précisions sont produites a grande vitesse.

Grâce à ces coups de marteaux lourds et puissants, la structure

métallique est de meilleure qualité.
2-Estampage / Matriçage :

Formage à chaud par pression

ou par chocs de pièces en série,
entre deux matrices (outillage
spécifique) portant en creux la
forme de la pièce.

La précision dimensionnelle est plus grande

qu’en forge libre
 3-La forge par extrusion

À la température ambiante, on contraint le

matériau à remplir complètement la forme
Ce procédé plus récent, repose sur le même en creux d'une matrice grâce à une très
principe que l'estampage, mais elle est conduite à forte pression exercée sur un poinçon.
froid.

Ce procédé donne des pièces de

l'ordre d'un kilogramme aux
formes encore plus précises que
celles qui sont réalisées avec les
deux premiers procédés et
présentant des états de surface
excellents, ce qui permet souvent
Applications : Le filage par extrusion permet
de les utiliser sans usinage d’obtenir des barres de sections très variées
complémentaire. et des tubes.
 L’étirage, est une méthode de transformation d’un
4-Etirage à froid produit en un autre de section plus réduite, de même
forme, ou de forme différente, avec allongement.

Cette méthode emprunte différents moyens :

-L’étirage par percussion (marteau, presses) : produits forgés.
-L’étirage par traction simple : pratiquement utilisé.
-L’étirage par laminage : produits laminés.
-L’étirage par filage à la presse : produits filés.
-L’étirage à travers une filière : produits étirés.

L’étirage a froid , consiste à

exercer une contrainte de
traction sur une barre ou fil-
machine, pour l’obliger à
travers une filière, fixe. A la sortie de la filière, le produit
présente une section conforme à
l’orifice de celle-ci.

Il existe également le tréfilage qui est une branche de l’étirage car il fait appel au même mode de déformation plastique des métaux. La seule
différence porte sur les dimensions :
- étirage de produits rectilignes (barres) de longueur 4 à 6m ; - tréfilage de produits longs (fils) généralement bobinés.
La forge par extrusion
5-laminage
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. On obtient donc
cette déformation par compression du métal par le passage entre deux rouleaux
tournant dans des sens opposés. La machine qui permet d'obtenir les tôles s'appelle
1- DEFINITION laminoir.

Pendant le laminage, la barre entraînée entre deux cylindres, est soumise à un

allongement, une réduction et aussi à un élargissement qui sont la conséquence de
l’écrasement réalisé entre les cylindres;

Le laminage s'effectue à partir

de billettes (blooms, brames
ou larget), il permet
d'obtenir des produits finis de
formes marchandes.

Exemples de profils laminés

2- SCHEMA DE PRINCIPE D’ELABORATION PAR LAMINAGE
types de laminage
Il existe deux types de laminage : le laminage à chaud et le laminage à froid.

Laminage à chaud : pour avantage d'améliorer les caractéristiques mécaniques dans

le sens de l'étirement (sens de laminage)
Lors du laminage à froid, les caractéristiques du métal
Laminage à froid :
provoquent un écrouissage local, en augmentant la zone de
déformation plastique.
 Etude de laminage
La figure illustre le procédé de laminage où une tôle est engagée entre les deux cylindres tournant en
sens inverse. La tôle d’épaisseur H doit pouvoir s’engager entre les cylindres où elle sera déformée en
compression pour ressortir à une épaisseur h correspondant à l’ajustement du jeu entre les cylindres.

--Pendant le contact de la tôle avec les cylindres deux forces sont générées
• la force de frottement T tangentielle au cylindre
•la force de contact N ( normale) est la force de pression
du cylindre sur la surface de la tôle.

- L’angle α : représente l’angle d’entrainement

- la différence H-h s’appelle réduction absolue

H-h = D (1-cosα)

- la réduction relative

%= (H-h)/H 100
 Q=Tcos(α )

Avec P=Nsin(α)

Q, P: les forces disposées horizontalement sur la même droite

provoquent le déplacement de la barre

S, S’: les forces disposées verticalement sur la même droite

agissent sur la déformation de la barre

P Q

S’
S
•Pour que la tôle puisse être « avalée », il faut que la composante selon l’axe des x de la
force de frottement Tx soit supérieure à la composante x de la force de contact N
perpendiculaire à la surface du cylindre:
Q >P
Fr. Ncos(α ) >Nsin(α)

Tcos(α ) >Nsin(α) Avec T= fr.N Fr >tan(α)

Fr =tan(β)
Avec fr : coefficient de frottement tan(β) >tan(α)
y
-(β): angle de frottement formé entre R(N,T) et N
α

Nx=P α
Donc, pour réaliser le laminage il faut que l’angle Tx=Q
d’entrainement soit inferieur a l’angle de frottement; x
(β) > (α)
N
T
Cas : (β) = (α) entrainement au limites Ty=S’
Ny=S
β R
Paramètres essentiels de laminage:
Sens de la déformation Déformation totale ( mm) Taux de déformation relative Coefficient de
(%) déformation

Epaisseur h Réduction totale Taux de réduction Coefficient de réduction

∆h=h0 - h1
Ɛh (%) = ( ∆h / h0 ) 100 γ = h1/h0
Longueur L Allongement total Taux d’allongement Coefficient
d’allongement
∆L=L1 - L0 ƐL (%) = ( ∆L / L0 ) 100
μ = L1 / L0 = S0/S1

Largeur b Elargissement total Taux d’élargissement

Coefficient
∆b=b1 - b0 d’élergissement
Ɛb (%) = ( ∆b / b0 ) 100
λ = b1 / b0

- Principe de conservation de volume V0 = V1

-h0 xb0xl0 = h1xb1xl1 ou bien S0xl0 = S1xl1

• Relation entre les coefficients de déformation

Pour une passe : γ.μ.λ = 1 (h1 /h0 ). (b1 / b0) . (L0 / L1) = 1

• Angle d’entrainement cosα = 1 - (∆h/Dc)

 6-découpage a la cisaille

Sciage planes Sciage circulaire

(cisaille guillotine ) (cisaille a molettes ou galets)
Coupes longues rectilignes
Coupes rectilignes
Ou
Pour les courbes de grand rayon
 Découpage
F = L.e.Rc
F : force qu’il faut appliquer à la
lame mobile pour découper la tôle

L : longueur de découpage en mm

e : épaisseur de la tôle en mm

Rc : résistance à la rupture par

cisaillement daN/mm²
 7-Pliage
But : Pour plier la tôle suivant un angle
bien déterminé

Tôle avant et après pliage

Pliage sur plieuse universelle Pliage sur plieuse presse

Calcul de la longueur développée totale de la tole :

Ltot = A+L + B
23

° La longueur de la partie cambrée L23 est la

longueur de la fibre moyenne est :
 Pliage
pliage manuel Pliage par presse
 7-Emboutissage
But : Pour réaliser de pièces d’épaisseurs
constantes, présentant des creux par
déformation plastiques du métal à l’aide de
poinçons et matrices.
Exemple : Déterminer le diamètre (D ) de l’ébauche de l’embouti ?
 EMBOUTISSAGE

(2)
(1)

(3) (4)
EMBOUTISSAGE
 IV- FRITTAGE
Procédé d’obtention d’une pièce frittée

Une pièce frittée est obtenue grâce à une matière

première sous forme de poudre qui est comprimée,
frittée puis traitée en utilisant les procédés de
métallurgie des poudres

La formation d’un compose fritté commence par la

densification de la poudre métallique dans une matrice
rigide ayant la forme de la pièce. Dans cette opération, de
hautes pressions sont exercées sur la poudre dans la
cavité de la matrice, simultanément par le dessous et le
dessus, via plusieurs poinçons de compression se
déplaçant verticalement.

La pression permet aux surfaces des particules de poudre

de s’interpénétrer opérant ainsi une sorte de soudure à froid
entre les surfaces. Après l’éjection, les pièces sont
suffisamment solides pour permettre une manipulation
ultérieure.
Figure présente des exemples de pièces d’acier élaborées par métallurgie des poudres ainsi que leurs
caractéristiques. Les quatre pièces présentées sont des pièces utilisées dans la fabrication de l’automobile.
Le terme de frittage regroupe quatre phénomènes différents :

- la consolidation : développement de ponts qui soudent les particules entre elles.

- la densification : réduction de la porosité, donc contraction d’ensemble de la pièce.

- le grossissement granulaire : grossissement des particules de grains.

- réactions physico-chimiques au sein du matériau en cours de consolidation.

Opérations industrielles de métallurgie classique des poudres.
 Applications de cette nouvelle technologie
au différents matériaux

Cette technique est surtout utilisées pour réaliser des pièces au propriétés spécifiques
exemples :

- résistance mécanique à l’abrasion et au frottement

- résistance à la corrosion pour des pièces destinées à des environnements agressifs

- résistance thermique importante

FRITTAGE