Cours procédés et méthodes de production 2 AU 2019/2020

Chapitre 1
Procédés de découpage
1. Le cisaillage
1.1. Principe
Le cisaillage est le sectionnement par l'action mécanique d'une lame mobile de
cisaille sur la partie libre d'une pièce dont l'autre partie est encastrée et ceci jusqu'à la
rupture par cisaillement. Sous l'action de la contrainte imposée par la partie active
des lames, il se produit une déformation élastique, puis un glissement avec
décohésion du métal suivant deux directions formant l’angle β.

Figure 1 : cisaille guillotine à lames parallèle.

1.2. Outillages et machines utilisées

1.2.1. Cisaillage sur cisaille guillotine à lames parallèle
Cisaillage simultané sur toute la longueur ce qui nécessite un effort important.

Figure 2 : cisaille guillotine à lames parallèle.

1.2.2. Cisaillage à la cisaille guillotine à lames obliques

L'effort décroît avec l'angle α d'inclinaison des lames. Si α >15° le métal peut
se dérober et la partie découpée est fortement fléchie, donc déformée. Il est nécessaire
d'établir un compromis.

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Les cisailles munies de lames longues sont appelées cisailles guillotines, 2° 30

< α < 6° pour coupes rectilignes. Les cisailles munies de lames étroites sont utilisées
pour les coupes de formes curvilignes. L’effort de cisaillage est donné par la formule
suivante :
×
=
2 × tan
α = angle d'inclinaison des lame
e = épaisseur de la tôle
Rc = résistance au cisaillement du métal à cisailler.

Figure 3 : cisaille guillotine à lames obliques.

La résistance au cisaillement Rc dépend du matériau travaillé, on l’estime à
environ 0,8 fois la résistance maximale à la traction Rm ; on a : Rc = 0,8×Rm ; Rc est
donné par le tableau 1 pour les matériaux courants.

1.2.3. Cisaillage sur cisaille à lames circulaires (refendeuse)

Les cisailles à lames circulaires (figure 5) sont utilisées pour découper une
bobine en des petites bobines de largeur inférieure. La distance entre les lames est
réglable afin de pouvoir obtenir la largeur de bande désirée.

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Figure 4 : cisaille à lames circulaire.

2. Le découpage
Le découpage consiste à détacher un contour donné d’un produit plat (une
tôle).
2.2 Principe
L’opération se faisant sur une presse par l’intermédiaire d’un outil dont les
parties travaillantes sont les poinçons et les matrices. L’élément de tôle détaché est
appelé le flan ou la débouchure. Il existe divers types d’opérations basées sur le
même principe.

Figure 5 : principe de découpage.

2.3 Désignation des opérations

a : Poinçonnage: trous de petit diamètre, le déchet est appelé débouchure.
b : Découpage : le produit obtenu est un flan (récupéré pour emboutissage ou
pliage).
c : Crevage : découpage partiel.
d : Encochage : découpage débouchant sur un contour.

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e : Grignotage : poinçonnage partiel par déplacement progressif de la pièce ou du

poinçon.
f : Arasage : découpage en reprise (précision de côtes et d'états de surface).
g : Détourage : finition d'un contour déjà ébauché, modifié au cours d'une
déformation.
Remarque : Pour parler de métaux en feuille il faut que ces deux conditions doivent
être remplies:
≤ 10 ≤ 10 ×
Avec :
- e : épaisseur de la tôle ;
- L : longueur de la tôle.

Figure 6 : opérations de découpage.

2.4. Types d’outillages

2.4.1. Outil composé
Outils effectuant, en une seule descente du coulisseau, plusieurs opérations
telles que
découpages-poinçonnages-formages, la pièce étant produite au cours de cette seule
descente.
2.4.2. Outil transfert
Le terme désigne une succession d’outillages placés sur une même presse, où :
- la matière entre à partir de bobines, et le 1er poste découpe le flan ; sinon
le flan est déjà découpé et entre dans le 1er poste de la presse ;
- le flan passe de poste en poste par l’intermédiaire de pinces, pour subir
différents formages.
2.4.3. Outils progressifs
Ils sont également appelés outils à suivre. La bande de métal subit, au fur et à
mesure de son avance à l’intérieur de l’outil progressif, des poinçonnages,
encochages, crevées, la dernière opération étant la découpe extérieure (ou le
détourage). À chaque descente du coulisseau, les diverses opérations sont exécutées.

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2.5. Matériaux de l’outillage

Les parties actives de l’outil doivent satisfaire à deux groupes d’exigences.
Bonnes propriétés liées à la tenue en service :
- résistance à l’usure ;
- résistance aux chocs ;
- ténacité (capacité d’absorption de fortes charges sans rupture brutale).
Bonnes propriétés liées à la mise en œuvre :
- usinabilité ;
- absence de déformation et de tapures au traitement thermique.

2.6. Paramètre de découpage

2.6.1. Jeu entre matrice et poinçon
Le jeu correspond à la distance séparant poinçon et matrice. Nous
considérerons uniquement le jeu radial J : distance réelle d’un bord à l’autre (figure
5). Le jeu est pris sur la matrice si l’on désire obtenir un ajoure (contour du trou
découpé sur la bande) précis, sur le poinçon si le flan doit être précis.
Jeu entre matrice et poinçon :
- J = D ± d J = 0,05 e pour aciers doux, laiton, cuivre ;
- J = 0,06 e pour aciers mi-durs
- J = 0,07 e pour aciers durs ;
- J = 0,1 e pour aluminium.

2.6.2. Effort de découpage

L’effort de découpage est donné par la formule suivante :
= × ×
Avec :
- Fd : effort de découpage en (N) ;
- P : périmètre découpé en (mm) ;
- e : épaisseur de la tôle en (mm) ;
- RC : résistance au cisaillement en (N/mm²).

2.6.3. Résistance du poinçon au flambage

Le poinçon doit résister à la compression et au flambage, sa longueur libre
×
(figure 5) est vérifiée par : ≤
avec :
- L : longueur libre du poinçon en (mm) ;
- E : module d’élasticité en ( N/mm2) ;
- I : moment quadratique de la section du poinçon en (mm4) ;
- F : effort de découpage en (N)

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2.7. Mise en bande

L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces
dans la bande donnant le minimum de déchets.
La mise en bande peut être : directe ; inclinée ; imbriquée (entrelacée); ou par
retournement.

Figure 7 : mise en bande directe.

Figure 8 : mise en bande inclinée.

Figure 9 : mise en bande imbriquée.

2.7.1. Outil découvert
Ils sont guidés essentiellement par le coulisseau et se montent sur une presse.
Leurs avantages c’est qu’ils peuvent être utilisés pour le poinçonnage ou le
découpage en pleine tôle, de ce fait les références (butées) sont placées à l’extérieur
de l’outil (table de la presse par exemple).

Figure 10 : outil découvert.

2.7.2. Outil à contre plaque à engrenage
Outils à contre-plaque à engrenage : la contre-plaque sert de guide au poinçon
et décroche la bande de ce dernier. Une butée (engreneur) assure le contrôle de
l’avance à chaque coup de presse (pas). Cet outil est réservé pour tôles d’épaisseur e
= 1 mm, des pièces inscrites dans un carré de côté 250 mm et machine à un seul poste
de découpage.

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Figure 11 : outil à contre plaque à engrenage.

2.7.3. Outil à contre plaque à couteau

Dans ce type d’outil, la butée engreneur sera remplacée par un poinçon de
section rectangulaire appelé couteau dont la longueur est égale au pas de
l’entrainement de la bande. La bande à un largueur supérieur au largueur du couloir
prévue pour le passage de la bande dans le guide-bande.

Figure 12 : outil à contre plaque à couteau.

3. Procédés de découpage non conventionnels

3.1. Oxycoupage
3.1.1. Principe
Il met en œuvre l’énergie thermique générée par la combustion du fer,
associée à l’énergie cinétique du jet d’oxygène qui permet l’éjection des oxydes
produits, hors de la saignée. La combustion du fer nécessite de localiser la flamme de
préchauffage en un point appartenant au contour à découper dit point d’amorçage.
L’outillage de mise en œuvre est un chalumeau coupeur équipé d’une tête (ou buse)
de coupe, et alimenté par les sources de gaz appropriées (oxygène et gaz
combustible).

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Figure 13 : installation automatique d’oxycoupage.

3.1.2. Domaine d’application

L’oxycoupage est très répandu, car il permet de couper simplement et
proprement les aciers non alliés ou faiblement alliés. Les limites à l’emploi sont :
- d’ordre chimique : présence d’oxydes réfractaires qui bloquent la
combustion du fer dans les aciers inoxydables ;
- d’ordre métallurgique : formation de microfissures sur les aciers
autotrempants ; pour limiter ce dernier risque, il convient de préchauffer
les pièces à couper.
Pour le coupage des aciers alliés et inoxydables, il existe une variante du
procédé qui consiste à injecter de la poudre de fer dans le flux d’oxygène ; celle-ci en
brûlant augmente l’apport thermique et produit des oxydes de fer capables de diluer
les oxydes de chrome et de nickel particulièrement réfractaires. Cette technique dite
d’oxycoupage à la poudre de fer, est employée en sidérurgie, pour des épaisseurs de
plus de 50 mm. Elle tend à être remplacée par le coupage au plasma.

3.2. Découpage plasma

3.2.1. Principe
Le coupage plasma met en œuvre une énergie électrique concentrée sous
forme d’un jet de plasma à très haute température (15 000 à 20 000 °K) qui fond le
métal à son point d’impact (par effet thermique) et éjecte le métal fondu hors de la
saignée par son énergie cinétique. Ce jet de plasma est créé par établissement d’un
arc électrique, dans un courant de gaz, entre une électrode (cathode) interne à la
torche de coupage et la pièce à couper (anode).

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Figure 14 : installation automatique de découpage plasma.

3.2.2. Domaine d’application

Le coupage plasma, ne faisant pas intervenir de notion de combustion du
métal, mais procédant par fusion/éjection, peut intervenir sur tous les matériaux
conducteurs de l’électricité, en fait les métaux, y compris bien sûr les aciers non alliés
évoqués précédemment.

3.3. Le découpage laser

3.3.1. Principe
Le découpage laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)
met en œuvre une énergie de rayonnement sous forme d’un faisceau concentré de
lumière cohérente et monochromatique, c’est-à-dire d’une seule longueur d’onde.
L’absorption de cette énergie par la pièce à l’impact du faisceau, focalisé par lentille
ou miroir provoque une fusion (vaporisation) du matériau, les fumées et les
éléments liquéfiés étant expulsés de la saignée par l’effet cinétique d’un jet de gaz de
vitesse élevée, injecté dans l’axe du faisceau à travers une buse de faible diamètre (0,7
à 2 mm). La tête de coupage, communément appelée tête de focalisation, est
alimentée par une source laser ainsi que par une source de gaz d’assistance.

3.3.2. Domaine d’application

Le coupage laser peut intervenir aussi bien sur de nombreux métaux que sur
les substances ou matériaux non métalliques, tels que tissus, plastiques, bois (contre
plaqué), etc. Quelques métaux sont très « réfléchissants », l’aluminium, le cuivre et
l’or notamment, n’absorbant qu’une faible partie du rayonnement reçu, leur
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découpage par laser nécessite des puissances laser très importantes et donc les
épaisseurs susceptibles d’être découpées sont limitées.

Figure 15 : installation automatique de découpage laser.

3.4. Le découpage au jet d’eau

3.4.1. Principe
Il met en œuvre un jet d’eau très fin (quelques dixièmes de millimètre de diamètre),
mais animé d’une vitesse très élevée résultant de la très haute pression d’injection,
soit 3 000 à 5 000 bar. L’énergie cinétique de ce jet est alors susceptible d’exécuter de
fines saignées sur des produits très divers. Cette action cinétique de l’eau pure est
souvent renforcée pour le découpage des métaux ou alliages très durs par l’addition
de produits abrasifs dans l’eau. L’outil de mise en œuvre est constitué par une buse
en matériau très dur (en général, en saphir) alimentée par un générateur d’eau à très
haute pression.

3.4.2. Domaine d’application

Le découpage au jet d’eau peut intervenir sur tous les matériaux, comme le
découpage laser, mais les vitesses de coupe de ce procédé sont très faibles dans le cas
des métaux dès que les épaisseurs dépassent quelques millimètres. Il est surtout
employé sur des métaux nobles très durs ou particulièrement sensibles à l’oxydation
(titane) et difficilement accessibles aux autres procédés. Ne provoquant ni
carbonisation de surface ni choc thermique (la température dans la saignée ne
dépasse pas (80 °C), il est particulièrement employé dans l’industrie textile pour
couper des tissus, dans l’industrie aéronautique, dans l’industrie agroalimentaire

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mais aussi pour la découpe de céramiques, de marbres, de plastiques ; de plus, le

procédé étant insensible aux écarts de température de fusion et de conductivité
thermique des matériaux, il est particulièrement intéressant pour le découpage de
matériaux composites.

Figure 16 : installation automatique pour découpage au jet d’eau.

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