Rotomoulage

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 Rotomoulage
• Principe du rotomoulage
• Moules et machines
• Conditions du procédé
• Analyse du procédé
• Aspects microscopiques
• Avantages et inconvénients
• Applications

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 Principe du rotomoulage
• Le rotomoulage est un procédé de transformation des matières plastiques
utilisé pour réaliser des pièces creuses de petites ou grandes dimensions
ou encore des pièces à double paroi.
• On fait tourner un moule, chargé avec le matériau thermoplastique, dans
plusieurs directions de l’espace, à une vitesse faible de rotation (2 à 40
tr/min). Le moule en rotation est placé dans un four piloté par un
programme de température donné.
• Pendant que le moule tourne, la poudre se déplace et tombe sous l’effet
de la pesanteur et son mouvement est influencé par des facteurs tels que
le frottement du matériau avec la paroi du moule et les dimensions des
particules de poudre.
• Pendant que la température (à la surface interne du moule) augmente et
atteint une température proche de la température de fusion du polymère,
les particules de poudre deviennent visqueuses et adhèrent sur la surface
du moule.
• Quand la poudre a complètement fondu et que le matériau est réparti de
façon homogène, le moule est transporté dans une chambre de
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refroidissement.
Principe du rotomoulage

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Principe du rotomoulage

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 Principe du rotomoulage
• Chargement du moule
Une charge de poudre en polymère est placée
dans le moule, qui est ensuite fermé. Cette
quantité doit être prédéfinie afin d’obtenir la
forme avec l’épaisseur voulue.
Après la fermeture, le moule commence à
tourner selon deux axes orthogonaux à une
vitesse de 2 à 40 tr/min.
• Chauffage
Le moule en rotation est ensuite introduit
dans un four où il est chauffé jusqu’à la
température de fusion du polymère. Le
polymère commence à fondre et prend
progressivement la forme interne du moule.
La rotation continue jusqu’à ce que la matière
soit équitablement répartie de façon que
l’épaisseur de la pièce soit la plus constante
possible.
• Refroidissement
La rotation biaxiale continue, le moule est
transféré à un poste de refroidissement. Pour
refroidir le moule et le polymère, on utilise
l’eau, l’air, ou une combinaison des deux. Le
refroidissement continue jusqu’à ce que le
polymère soit solidifié et tienne en forme.
• Démoulage
Après refroidissement, le moule est transféré
au poste de chargement/
déchargement. Le moule est ouvert et le
produit final est retiré du moule. Une fois le
produit démoulé, le moule peut être rechargé
et le cycle peut recommencer.
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 Moules et machines
Moules coulés en aluminium
• Avantages :
Il est possible de réaliser des formes
complexes.
La conductivité thermique de l’aluminium est
élevée ce qui est favorable pour un transfert
thermique rapide.
La durée de vie est élevée.
• Inconvénients :
Le coût de la réalisation du moule est élevé.
La durée nécessaire pour la production du
premier moule est élevée.
La réalisation de moules de très grandes
dimensions est difficile.
Des porosités se forment au cours de la
fabrication du moule.
La résistance thermique de l’aluminium est
faible
Moules chaudronnés en tôle
Constitués de feuilles de métal fines, mises
en forme puis soudées les unes aux autres.
• Avantages :
La durée de production du premier moule est
courte.
Le prix du premier moule n’est pas élevé.
La résistance thermique de l’acier est élevée.
La stabilité dimensionnelle du moule est
bonne.
La réalisation de moules de grandes
dimensions est possible.
• Inconvénients :
Il est difficile de fabriquer des moules de
formes géométriques complexes.
Le moule est relativement lourd.
L’état de surface interne du moule n’est pas
très bon. 7
 Moules et machines
• Machine de rotomoulage à carrousel
La machine est constituée de plusieurs bras, ce qui
permet la fabrication de plusieurs pièces simultanément.
Ces bras sont soit fixes soit indépendants.
• Machine de rotomoulage à balancement (rock and
roll)
Utilisée pour la fabrication d’un silo.
• Machine de rotomoulage à va-et-vient
Pour la fabrication de certaines pièces industrielles, le
poste de chauffe est occupé alternativement par les
chariots 1 et 2. Ils effectuent un mouvement de va-et-
vient entre leur position « froide » et le poste de chauffe.
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 Conditions du procédé
• Zone de mise en œuvre
il faut que le polymère soit à l’état fondu avec
une viscosité faible.
état solide---état caoutchoutique---état
liquide/visqueux---dégradation
• Matériaux rotomoulables
Stabilité thermique élevée, viscosité faible à
l’état fondu (PVC, PE, PMMA…)

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Analyse du procédé

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 Analyse du procédé
• Au début, le moule et le polymère sont froids et la poudre bouge
librement. La chaleur passe directement à travers le moule pour
chauffer l’air intérieur et la poudre de polymère. La température
intérieure augmente à vitesse quasi constante.
• Au point A, proche du point de fusion (état
caoutchoutique/liquide), la première couche fondue de polymère
adhère au moule. La vitesse de montée en température diminue à
cause de l’absorption d’énergie due à la chaleur latente de fusion. À
partir de ce moment, le matériau continue de fondre et, sous l’effet
de la rotation, il se répartit sur la paroi pour couvrir la surface
interne du moule. Une fois que la première couche du polymère a
recouvert la surface du moule, la chaleur doit traverser cette
couche pour entrer à l’intérieur du moule et, comme le polymère
est thermiquement isolant, la vitesse de transfert de chaleur
diminue.

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 Analyse du procédé
• Au point B, toute la poudre est fondue. Après le point B, la
température augmente plus rapidement, tandis que le matériau
fondu s’homogénéise. La température maximale (point C) est
choisie pour donner un temps et une fluidité suffisants au polymère
pour une répartition homogène. Le choix de cette température est
très important car il faut faire attention à la dégradation du
polymère. Entre B et C, l’homogénéisation du polymère fondu a
lieu.
• Quelques minutes avant le point C, on arrête le chauffage. Le
moule est sorti du four et est placé dans la chambre de
refroidissement. À partir de ce point, la température commence à
diminuer. Cette diminution, tant que le polymère est à l’état fondu,
sera relativement linéaire.

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 Analyse du procédé
• Près du point D, le matériau commence à solidifier. Dans le
cas des polymères semi-cristallins, ce point est proche du
point de cristallisation. À partir de ce point, la vitesse de la
chute de température diminue sous l’effet exothermique de
la cristallisation et on constate un palier sur le
thermogramme.
• Près du E, la pièce est complètement solidifiée (cristallisée)
et se décolle du moule. À cause de ce phénomène, une
couche mince d’air se forme entre la paroi interne du
moule et la surface externe de la pièce. En conséquence le
régime de transfert thermique change ce qui engendre un
changement au niveau de la courbe de variation de
température. Au point F, on peut démouler la pièce.

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Aspects microscopiques

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 Aspects microscopiques
• Étape 1
la température de chauffe est inférieure à la température de
fusion du polymère. Les particules de poudre sont en contact les
unes avec les autres.
• Étape 2
la température de chauffe atteint le point de fusion, c’est alors le
début du phénomène de coalescence. Ce phénomène physique
est gouverné par le poids et la tension superficielle.
• Étape 3
la densification commence à avoir pour effet la diminution des
pores existant entre les grains de poudre.
• Étape 4
tous les pores sont bouchés et les poches d’air sont closes. 15
 Avantages
1. Les moules sont de conception relativement simple et peu coûteux par rapport à d’autres
procédés. Le rotomoulage ne met pas en œuvre de hautes pressions, le moule ne nécessite
donc pas une haute résistance.
2. En l’absence de pression, les contraintes résiduelles d’origine mécanique dans la pièce sont
inexistantes.
3. Pas de perte du matériau.
4. Le procédé de rotomoulage est simple et économique (trois fois moins cher qu’une machine
d’injection).
5. Les articles de formes compliquées peuvent être rotomoulés. Ce procédé est bien adapté
pour les grosses pièces de forte épaisseur et aussi, des pièces techniques telles que les
multicouches.
6. Le temps de cycle étant élevé, ce procédé peut être très bien adapté pour effectuer la mise
en œuvre de pièces en parallèle avec certaines modifications chimiques (rotomoulage
réactif).
7. Des inserts en plastique (ou métalliques) peuvent être facilement fixés sur le moule et
rotomoulés.
8. Les pièces ont une épaisseur uniforme.
9. Des détails de surface assez fins peuvent être obtenus.

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 inconvénients
• Le temps de cycle est important en comparaison avec les
autres procédés (15 à 40 min par cycle), d’où une faible
cadence de production.
• Le nombre de matériaux qui conviennent à ce procédé est
limité (90% en PE).
• Le prix des matériaux est relativement élevé car il faut les
moudre afin d’obtenir de la poudre.
• Des variations brusques d’épaisseur sont difficiles à obtenir.
• Pour les matériaux de température de fusion (ou
température de transition état caoutchoutique/état
liquide) très élevée, le risque de dégradation n’est pas
négligeable.

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 Applications
• Sous-traitance industrielle: les cuves de stockage, les conteneurs, les silos, les
citernes, les fosses, les bacs à graisse, les systèmes d’épuration, les regards, les
carters de machines...
• Sports et loisirs: les canoës-kayaks, bateaux, barques, pédalos, planches à voile,
escaliers pour piscines...
• Transports: les réservoirs (eau, carburant...), les coffres à outils, les sièges pour
bébé, les pare-chocs, les accoudoirs, les carrosseries d’automobile électrique...
• Mobilier urbain: les conteneurs d’ordures ménagères ou de tri sélectif
• Signalisation: les bornes et balises de signalisation routière, les bouées, les
statuettes
• Ameublement: les chaises, fauteuils et tables
• Horticulture: les bacs à fleurs et jardinières
• Jeux et jouets: les bacs à sable, les balles et ballons...
• Agriculture: les abreuvoirs, distributeurs d’aliments, éléments de chariots
agricoles, systèmes d’épandage...
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