Université M.

MAMMERI Tizi-Ouzou ; Faculté du Génie de la Construction ; Département de Génie Civil

Module : Procédés Généraux de Construction ; Section : Master 2 Professionnel (2019-2020)

Chapitre II. Préfabrication et procédés généraux de fabrication à l’usine

I. Introduction
La technologie de production est la somme de tous les procédés qui permettent, à partir d’un
certain nombre de matériaux et de moyens techniques, la production d’éléments finis ainsi que
l’assemblage de ces derniers pour arriver à un produit final.
II. Technologie de la préfabrication
La technologie de la préfabrication par parties est caractérisée par :
- la structure des procédés de préfabrication
- l’organisation de la production
II. 1. Structure des procédés de préfabrication
Pour un élément donné, nous avons :
- Procédés principaux,
- Procédés complémentaire
- Liaison entre les deux procédés
II. 2. Organisation de la production
La production des éléments préfabriqués se fait par phase de travail :
1. Approvisionnement et stockage des granulats et ciments
2. Confection des armatures
3. Production du béton
4. Transport du béton et des ferraillages
5. Préparation des coffrages et/ ou moules
6. Mise en place des armatures et coulage du béton
7. Vibration du béton
8. Durcissement de l’élément
9. Finition de l’élément
10. Stockage puis transport vers le lieu de montage
II. 3. Technologie de la production par partie
1. Transport et stockage des granulats et ciments :
- Assurer un arrivage continu des matériaux
- Assurer un moyen de transport le plus économique possible
- Le stockage se fait de trois manières différentes : silos, bunker et tas.
Le degré d’humidité des granulats pouvant passer de l’état sec à l’état carrément trempé, les
conditions de stockage ont une grande incidence sur le béton :

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Granulat Sec Humide Mouillé Trempé

Aspect Mat, un peu Brillant, légère Très humide, L’eau ruisselle
poussiéreux adhérence sur la main dépôt d’eau sur la sur les granulats
main saturés
% Sable 0à3% 4à7% 8 à 11 % 12 à 15 %
d’eau
Gravillons 1% 3% 5% 6%
2. Production du béton :
- sortir les composants du lieu de stockage
- dosage des composants
- transport des granulats dosés
- réaliser le béton dans la centrale à béton (malaxage)
3. Transport du béton :
- cheminement le plus court possible
- les stations intermédiaires sont à éviter
4. Moulage et vibration du béton :
- forme du moule à préparer
- mise en place des armatures
- mise en place du béton
- vibration du béton
- envoi vers le lieu de durcissement
5. Durcissement du béton :
- amener l’élément dans son moule vers le four
- effectuer les différentes phases de durcissement
- démoulage et finition
Le matériel étant coûteux, son amortissement nécessite la pratique du durcissement accéléré par la chaleur
ou l’étuvage. on utilise à cet effet des générateurs ,fixes ou mobiles, de production d’eau chaude ou de
vapeur. On peut dans certains cas, employer le chauffage électrique.
Les moules peuvent être disposés :
- horizontalement et le chauffage est réalisé par la partie basse du moule
- verticalement ; les parois en élévation servent de plaques chauffantes
Le chauffage électrique peut se faire par résistance (chauffage électrique directe) ou alors par
rayonnement.

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Cathode
Anode
_
+
Elément à faire durcir
Coffrage
Evacuation d’eau

Chauffage électrique directe

Elément à faire durcir

Coffrage
Chauffage par rayonnement externe Chauffage par rayonnement interne
Chauffage par la vapeur : L’élément dans son moule sera conduit au four pour le chauffage.
Pour éviter un chauffage trop rapide de la surface et donc un durcissement superficiel, il est prévu un
temps de préchauffe (P). Ce dernier dépend de la consistance du béton et de la classe de ciment utilisé
(comme valeur moyenne pour un béton normal à base de CPA dosé à 325Kg/m3, P varie entre 1h30mn et
3h).
Pour réaliser un durcissement uniforme, il est prévu d’augmenter la température d’une manière graduelle
(C). Ceci dépend de :
- la surface d’exposition
- du rapport E/C
- masse volumique du béton
- nature du moule
L’élévation de la température de chauffage C pour un élément d’épaisseur e =12cm aurait en moyenne les
valeurs suivantes :
Conditions Béton sec Béton mou
Béton normal 30 à 35°C/h 20 à 25°C/h
Béton normal dans un moule fermé 35 à 45°C/h 25 à 30°C/h
Un temps d’exposition (E) est prévu jusqu'à atteindre la rigidité voulue.
Un temps de refroidissement (R) est prévu afin d’éviter l’apparition de fissures causées par un
refroidissement trop rapide.
Le refroidissement pour un élement peu épai (≈8cm) est de 30 à 40°C/h, pour un élément épais
(>12cm),elle serait de 35 à 50°C/h.

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Température

Temps
P C E R

Figure2 : Diagramme de chauffage

Le chauffage par vapeur peut separ
fairevapeur
de différentes façons :
- les silos enterrés
- chambre de chauffage
- chauffage dans le tunnel.
6. démoulage, finition et complément
Ces phases de travail transforment l’élément produit en élément producteur.
Pour le démoulage, il existe deux techniques : le levage (basculement de la table coffrante) et le tirage
(démontage du moule)
Une fois les éléments démoulés, ils doivent être contrôlés :
- Finition de surface
- Eclatement de béton
- Présence de fissures
- Soulèvement local du béton
II. 3. Compositions des bétons
Plusieurs études ont été réalisées afin de déterminer les dosages des constituants de manière à obtenir un
béton qui réponde à la qualité exigée. Pour ce, il est possible de faire varier :
- Le choix des granulats et des classes granulaires ;
- La qualité du liant ;
- L’utilisation ou non d’adjuvants.
La méthode mise au point par George Dreux est une méthode simple d’utilisation. Elle permet à partir
d’abaques de définir la composition du béton en partant de plusieurs hypothèses, qui sont :
- La granulométrie ;
- La consistance du béton ;

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- La résistance mécanique à 28 jours ;

- La classe du ciment ;
- Le degré d’humidité des granulats ;
- L’utilisation ou non d’adjuvants.
II. 4. Les bétons prêts à l’emploi (BPE).
Concernant les bétons prêts à l’emploi, il faut distinguer les bétons aux caractères normalisés (BCN)
des bétons aux caractères spécifiés (BCS).
- Les bétons aux caractères normalisés sont des bétons pour lesquels le fabriquant garantit les
caractères qui se rapportent à la nature et classe du liant, consistance ; résistance à la compression
à 28 jours en MPa et la granularité désignée par la dimension D du plus gros grain des granulats
utilisé.
- Les bétons aux caractères spécifiés sont des bétons définis à la commande par leur composition,
en particulier le dosage et la classe du ciment. Dans ce cas, le fabriquant ne garantit ni la
résistance ni la consistance.
II. 5. La mise en œuvre.
Suivant les ouvrages à réaliser, la mise en œuvre du béton est effectué sur ou dans des coffrages
ou des moules. Le béton est fabriqué sur place ou livré prêt à l’emploi depuis une centrale fixe. La mise
en œuvre peut également se faire par projection.
II. 5. 1. Le coffrage.
Le coffrage est constitué par des éléments provisoires ou définitifs qui détermine la forme de
l’ouvrage et l’aspect du béton ; en assurant la stabilité du béton frais jusqu’à son durcissement. Il joue un
rôle primordial lorsque le béton doit rester apparent, et peut prendre des formes plus en moins complexes.
En contact avec le béton, la peau détermine l’aspect de ce dernier. La qualité de la peau, le soin apporté
dans sa pose et les joints entre panneaux se rapportent sur le parement du béton. Elle est en bois, en
contre-plaqués, en acier, en matières plastiques ou en carton. Imperméables, elle favorise le bullage.
La peau demande un nettoyage et des soins après chaque utilisation. Sa détérioration limite le nombre de
réemplois et exige de nombreux ragréages.
II. 5. 2. Le malaxage
Le malaxage est une phase importante de la fabrication du béton parce qu’il conditionne son degré
d’homogénéité. La capacité de production du matériel de malaxage, bétonnière ou malaxeur, doit être
adaptée à l’importance du chantier. La qualité du malaxage tient compte de plusieurs paramètres :
 L’ordre d’introduction des composants ;
 La vitesse de rotation de la cuve ;
 Le temps de malaxage.
II. 5. 3. Transport du béton.
Quand il est fabriqué sur chantier, le béton est transporté par une benne jusqu’à son lieu
d’utilisation où il est déversé directement sur ou dans le coffrage. La hauteur de déversement ne doit pas
excéder 1 à 1.50m. Le temps écoulé entre la fabrication d’un béton sur chantier et sa mise en œuvre ne
doit pas être supérieur à 30 mn. Le béton peut être également transporté depuis à l’aide d’une pompe à
béton. Ainsi, il est possible de desservir tous les points du chantier, même difficile d’accès, jusqu’à une
distance de l’ordre de 300m et une hauteur de 100m. Pour faciliter le transit, le béton doit présenter une
bonne cohésion, être plastique et ne pas comporter de granulats d’une dimension supérieure à 25mm.
L’emploi d’un plastifiant est conseillé.
Ce système est fréquemment associé avec livraison de béton prêt à l’emploi.
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II. 5. 4. Le serrage du béton

Il facilite l’organisation des grains, la mise en place du béton, le remplissage du coffrage et
l’enrobage des armatures.
Par l’évacuation de l’air enfermé dans le béton, il confère une meilleure compacité et améliore les
caractéristiques mécaniques et l’étanchéité relative ainsi que l’aspect du parement.
Un bon serrage des bétons plastiques ou fermes est obtenu par vibration appliquée au béton frais dès sa
mise en œuvre. La vibration est effectuée de trois manières différentes :
 La vibration interne, pervibration, est réalisée à l’aide d’aiguilles vibrantes électriques ou
pneumatiques dont le diamètre courant va de 40 à 100mm.
 La vibration externe, agissant sur le coffrage, est employée dans les usines de préfabrication.
 La vibration externe par règle vibrante, est utilisée pour les dalles, assurant le serrage du béton
depuis la surface.
II. 5. 5. Le décoffrage.
Il ne peut être effectué que lorsque la résistance mécanique du béton est capable de répondre aux
sollicitations immédiates imposées à l’ouvrage. Le délai de décoffrage est influencé par plusieurs
paramètres :
 Les caractéristiques de l’ouvrage
 Les propriétés du béton mis en place
 La nature du coffrage
 Les conditions atmosphériques ambiantes
Selon qu’il est fait vertical ou horizontal, le décoffrage est obtenu :
 En jouant sur les vérins de manière à faire basculer l’ossature des banches et à les décoller des
faces du voile, puis en les déplaçant à l’aide de grues.
 En jouant sur les étais ou sur les pieds de la table coffrant de manière à décoller le coffrage du
béton puis, à l’aide d’une grue en la faisant rouler pour la faire sortir par la façade.

II. 5. 6. Les produits de démoulage.

En durcissant le béton adhère plus en moins à la peau du coffrage, suivant le matériau utilisé. Pour
faciliter le décoffrage ou le démoulage, il fait empêcher la laitance du béton de coller à la surface de la
peau en utilisant des matières sur lesquelles elle ne peut adhérer comme le verre ou certaines résines
plastiques. L’emploi de produits de démoulage facilite également le décoffrage des ouvrages en béton.
Ces produits, huile minérale ou de synthèse, forment une pellicule qui s’oppose aux réactions de liaison à
l’interface coffrage-béton. En outre, ces produits ont des rôles complémentaires. En effet, ils protègent la
surface coffrant, facilitent l’entretien de la peau de coffrage, imperméabilisent les panneaux en bois,
évitent la corrosion des coffrages métalliques.
Le décoffrage de certains ouvrages ou parties d’ouvrages est amélioré en donnant un léger fruit ou en
utilisant des coffrages rétractables.

II. 5. 7. Le parement du béton

L’aspect du béton est très important quand il reste brut de décoffrage. Il fait intervenir quatre
paramètres : la planéité, l’aspect de surface, la teinte, le traitement de surface.
II. 5. 7. 1. La planéité.
Elle est caractérisée soit sur un ensemble, par la flèche maximale rapportée à la règle de 2m, soit
localement, par la flèche rapportée à un réglet de 0.20m.
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II. 5. 7. 2. L’aspect de surface

La surface du béton peut laisser apparaitre un bullage correspondant aux bulles d’air qui viennent
au contact du coffrage. Elles sont plus ou moins réparties en surface. Il en est de même de certains
défauts, comme les balèvres, les zones sableuses ou caillouteuses. Il est alors nécessaire de procéder à un
ragréage partiel ou total de la face avant la mise en peinture.
II. 5. 7. 3. La teinte du béton
La teinte du béton est généralement d’un gris plus ou moins soutenu selon la qualité du ciment et la
provenance des granulats. Le béton peut être teinté dans sa masse par ajout de colorants : ce sont des
pigments minéraux ou des pigments de synthèse. Ils doivent être compatibles avec les composants du
béton pour éviter des teintes dénaturées ou irrégulières et avoir une bonne tenue dans le temps.
II. 5. 7. 4. Le traitement de surface.
Il donne à la surface du béton un aspect lisse, rugueux ou en relief et peut s’effectuer soit avant
coulage du béton, soit après décoffrage. Dans le premier cas, le relief est obtenu à l’aide de matrices
placées dans le coffrage ou dans le moule. Dans le second cas, le traitement est effectué soit sur le béton
frais soit sur le béton plus ou moins durci par une action mécanique telles que :
o Le bouchardage : Après durcissement du béton, le parement est traité à la boucharde, dans le but
d’éliminer la couche de laitance superficielle pour mettre en valeur les granulats de surface.
o Lavage : La surface d’un béton fraichement décoffré ou d’un béton désactivé est lavé par
projection d’eau, en conséquence la laitance sera éliminée pour faire apparaitre les gros granulats.
o Sablage : Le parement durci est attaqué par un jet de sable ; suivant la durée et la pression de
projection, le décapage est plus ou moins accentué ; les granulats eux-mêmes peuvent être
déformés.
o Polissage : Le parement durci est humidifié et travaillé à l’aide de meules dont le grain est de plus
en plus fin afin d’obtenir une surface lisse et polie.
Le traitement peut être également chimique (lavage à l’acide) ; il peut être effectué sur toute la surface de
la pièce ou localisé.