Métallurgie des Poudres 2 ème Master Sciences des Matériaux

Chapitre III
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Ch III Frittage

III-1 Généralité :

La dernière étape dans la production des matériaux par métallurgie des poudres est la
consolidation par frittage, au cours de laquelle la pièce acquiert la résistance et les dimensions du
composant final. Le frittage est un traitement thermique effectué à une température au-dessous
du point de fusion du composant principal du matériau de (0.5 à 0.8) Tf (température de fusion)
qui permet la génération de liaisons fortes entre les particules par diffusion de matière. Dans la
plupart des cas, le frittage est accompagné d’un retrait (réduction des dimensions de la pièce) et
donc d’une densification (réduction de volume de la pièce). Le cycle de frittage comprend
généralement une période de chauffage à la température de frittage, ensuite une période
isotherme et finalement un refroidissement. Les vitesses de chauffage et refroidissement doivent
être contrôlées pour éviter une fissuration, surtout dans les matériaux céramiques. L’élimination
des lubrifiants et liants ajoutés à la poudre avant la mise en forme se déroule au début de la
période de chauffage.
Le palier isotherme permet la croissance des liaisons inter-particulaires et la densification
du matériau et entraîne parfois un grossissement de grains.
Le frittage peut se faire en phase solide ou en présence d’une phase liquide.
Industriellement le frittage en phase solide est le plus utilisé, surtout pour la fabrication de pièces
métalliques, car le changement de dimensions est faible. Le frittage avec phase liquide est
surtout utilisé pour la fabrication de composites de matrice métallique ou céramique. D’autres
méthodes de consolidation d’une poudre sont le frittage réactif et le frittage sous pression.
Par compression de poudre, en forme un agglomérant de particules distribue au hasard, et
ayant uniquement un contact mécanique, même les particules agissent certaine déformation
plastique, et des microsoudures au niveau du contact, l’aggloméré peut s’effrite sous l’action de
faible chauffe. La compression augmente considérablement l’énergie de système des particules.

Poudre agglomère fritte

Grains

Fig III-1 processus de frittage.

III-2 Paramètres de frittage

Lors de la mise en température du comprimé, il se produit aux basses températures (<

300°C) l’élimination du liant et du lubrifiant. Le frittage proprement dit ne débute qu’à des
températures supérieures (à partir 400°C) et se traduit par un retrait de plus en plus important
en fonction de la température croissante
Le frittage est un procédé de fabrication des pièces consistant chauffer une poudre sans

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la mener jusqu’à la fusion. Sous l’effet de la chaleur, les grains se soudent entre eux, ce qui
forme la cohésion de la pièce. Le frittage est un phénomène très complexe car les facteurs qui
interviennent sont nombreux
- Facteurs dépendant des conditions de l'opération : température, durée ; compression
- Facteurs dépendant de la nature de l'atmosphère dans laquelle est effectué le frittage : vide,
atmosphère réductrice, oxydante, ...
- Facteurs dépendant du matériau : morphologie, granulométrie, pureté ;
a) Température:
Les températures sont choisies en principe dans un intervalle limité par les deux tiers (2/3) et les
trois quart (3/4) de la température de fusion du matériau principal avec des durées assez courte
(de 15 min à 2h) afin d'éviter le grossissement exagéré des grains. Le frittage d'une poudre contenant
plusieurs constituants peut s'effectuer, soit à une température telle que l'ensemble des constituants
reste en phase solide, soit à une température telle qu'un des constituants soit en phase liquide.
Exemple :
Matériau Bronzes Ferreux Carbures
Températures de 600-800 °C 900-1300 °C 1700-1800 °C
frittage

b) Durée de frittage:
Les durées peuvent être plus courtes que la température de frittage s'approche de la
température de fusion du matériau utilisé de l'opération de frittage comprend la montée et le
maintien en température ainsi que le refroidissement.
La durée de l’opération de frittage comprend la montée et le maintien en température ainsi
que le refroidissement. La montée en température est assez lente pour permettre l’évacuation
du lubrifiant puis un maintien à la température maximale tel que la durée de parcours dans le
four est de 2 à 4 h.
La durée du processus de frittage représente le temps nécessaire pour atteindre une
densification complète du matériau. Elle dépend de plusieurs paramètres, mais elle est dominée
par la fraction volumique du liquide et de la température de frittage.
La durée de frittage est fonction du matériau et peut varier de 15 minutes pour les
coussinets poreux à plusieurs heures pour les alliages avec carbures.
c) Compression:
La densité et la dureté du produit finis sont fonction de la pression de compression. Alors, il ne
faut pas oublier qu'il y a une pression optimale pour chaque mélange et que le fait de dépasser cette
pression n'améliore pas notablement les qualités du produit fini.
d) Atmosphère de frittage:
L'atmosphère doit être neutre ou réductrice et parfaitement sèche, pour éviter toute oxydation
qui propagerait dans la masse du comprimé l'atmosphère réductrice favorise en supprimant la

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pellicule d'oxyde qui recouvre les grains de poudre.
Le traitement se fait sous atmosphère protectrice : hydrogène, ammoniac craqué.
Par contre une atmosphère neutre (ex : azote ou argon) protège la composition d’une
corrosion à haute température durant le frittage mais les oxydes existant avant le frittage restent
dans le fritté.
e) Grosseurs des grains
La nature et la grosseur des grains influent sur les propriétés mécaniques des pièces obtenues
par frittage, telles que la déformation, la dureté Brinell et les propriétés physiques telles que la
densité, la porosité, …etc.

III-3 Mécanisme de frittage

En principe, le processus de frittage est un processus continu et non séparable, mais on le

divise en trois stades, juste pour comprendre au moins en première approximation les différents
mécanismes cinétiques. Au cours de l’opération de frittage, plusieurs mécanismes ont lieu entre les
grains de poudres agglomérés. Ces mécanismes sont habituellement étudiés en trois phases
essentielles, une phase primaire, intermédiaire et une phase finale.
a) Phase primaire « formation des ponts »:
Ce stade correspond à la formation et à la croissance des ponts, par les mécanismes évoques
plus haut au fur et à mesure que les ponts grossissent, les gradients de courbures à la surface
diminuent.
Le premier stade se termine lorsque la courbure est uniforme entre deux joints de grains voisins.
Le retrait total dans cette étape est très limite. Cette dernière a lieu quand la substance atteint le 1/4 de la
température de fusion.

Fig. III-2 : Premier stade du frittage

Au fur et à mesure que le traitement thermique continue, la zone de raccordement tend à
s'accroître selon deux hypothèses:
• Soit que les centres des sphères granulaires se rapprochent (Fig. III-3. a) créant ainsi un fluage

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du matériau (Fig. III-3.b),
• Soit qu'il ne se rapproche pas (Fig. III-3. c) et dans ce cas la matière a tendance à s'évaporer
de la calotte sphérique du granule pour aller se condenser dans la cavité formée entre les
particules (Fig.II I-3. d)

Dans les deux cas la zone de raccordement initialement formée, évolue pour donner enfin naissance à ce que l’on appelle «
pont» ou ce moment la porosité reste importante .

a) Rapprochement b) Fluage c) Sans rapprochement d) Evaporation

Fig. III-3 : Formation des ponts [8].

b) Stade intermédiaire ou phase intermédiaire (Cristallisation)

Au fur et à mesure que le frittage se produit, on peut observer une croissance des grains,
tandis que les particules commencent à perdre leur identité. Ce changement morphologique est
causé par le transport de matière à partir des joints de grains vers les pores.

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Fig. III-4 : 2ème stade du frittage [8].

Les grains de poudre, étant écrouis lors de la compression, subissent une recristallisation suite à un grossissement
de grains tant que le processus de frittage se poursuit. Cette phase est d'une importante dans le contrôle de
développement de la structure. Elle est aussi le siège du maximum de densification. A ce stade, la croissance
rapide des grains engendre une diminution importante de la porosité. Et l’agrandissement des ponts
continus. II s'agit dans ce cas d'une porosité continue ouverte.

c) Stade final
Ce stade consiste en la suppression de la porosité, les pores diffusent le long des
joints de grains vers la surface (diffusion volumique), conduisant à une densification optimale.
Le retrait dans ce stade devient beaucoup moins marque, de sorte qu'il est difficile de
déterminer avec exactitude le moment ou le processus de frittage peut être considéré comme
terminé

Fig. III-5 : 3ème Stade du frittage.

Lorsque les 80 à 90 de la densité théorique sont atteints, des pores fermes débute et
mène au stade final du frittage.

Les pores dites « fermes » parce qu’ils ont tendance à rester isolés dans la masse du produit à
cause de la croissance rapide des grains. A ce moment, la vitesse de densification subit un

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ralentissement et le retrait, qui est le phénomène macroscopique le plus frappant de la phase
précédente, devient beaucoup moins marqué.

Fig. III-6 : Evolution de la densité relative au cour des étapes de densification.

III-4 Différents types de frittage

D’un point de vue technologique on distingue deux types de frittage : naturel qui
effectué sans contrainte mécanique (chauffage sous air ou sous atmosphère contrôlée) et
frittage sous charge effectué en appliquant une pression extérieure simultanément au
chauffage. Ce dernier est particulièrement utilisé pour les matériaux difficiles à fritter ou
pour obtenir des densités proches de la densité théorique.
D’un point de vue physico-chimique, on distingue deux types de frittage : frittage en
phase solide et frittage en phase liquide.
Si le matériau après frittage à la même composition chimique que la poudre initiale,
on parle de frittage non réactif. Dans certains cas, la poudre initiale peut être composée
d’un mélange de deux (ou plusieurs) composés chimiques ; le traitement thermique permet
de former un nouveau composé chimique et de densifier ce nouveau matériau ; on parle
alors de frittage réactif. La figure III-7 présente les different types de frittage.

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Figure III-7 : Les différents types de frittage

III-4-1 Frittage en phase solide

Si les phases du système ne diffusent pas entre elles, on obtient un retrait inférieur à
celui donné par la règle des mélange (W-C ; Fe-Ag).
Si les phases du système diffusent entre elles, on peut former des solutions solides, des
composées intermétalliques et former ainsi des alliages.
Au cours du frittage en phase solide tous les constituants restent solides. La densification est
produite par la soudure et le changement de forme des grains. Ce frittage peut être monophasé a un
constituant, ou polyphasé.
Les liaisons entre les particules se font principalement par déplacement d’atomes, on
parle de diffusion de matière à l’état solide. La force motrice de ce processus spontané, activé
par la température, est la réduction de la grande énergie de surface présente dans le matériau au
début du frittage. Cette réduction est opérée par différents mécanismes de transfert de matière,
selon le système en question. On parle de frittage actif lorsque l’atmosphère du frittage
interagit avec le matériau.
À l'intérieur de la phase solide règne une pression uniforme Pi. Si le composé est massif
ou plan, la pression Pi est égale à la pression de vapeur au-dessus d'un plan, P∞. Si le solide est
divisé en grains sphériques de rayon r, la pression à l'intérieur de la phase solide est donnée par
la relation de Laplace :
Pi = P∞ + 2γsg /r (I.1)

avec γsg : tension superficielle solide-gaz

La pression Pi dans un grain est donc supérieure à la pression qui existe sous un plan.
L'écart positif traduit l'existence de forces de compression qui agissent à la surface d'un grain
sphérique. Plus un grain est petit, plus les forces de compression auxquelles il est soumis sont
grandes.
A l’équilibre thermodynamique, le système se réduirait à une seule particule sphérique et
monocristalline, comme on le montre pour deux sphères en contact sur la figure III-8
Si γsv est indépendant de l’orientation cristalline.

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Fig III-8. Évolution schématique du frittage de deux sphères

III-4-2 Frittage en phase liquide

Dans ce cas la température de frittage est supérieure au point de la fusion d'un des
constituants du mélange. Toutefois, on signale que la proportion de la phase liquide ne peut dépasser
25 à 30 % en volume en raison de risque d'affaissement de produit.
Un grand nombre de phénomènes peuvent avoir lieu, on parle de :
• Diffusion en phase liquide,
• Moulage de la poudre solide,
• Remplissage des ports par la phase liquide,
• Frittage entre particules solides,
Cette technique est utilisée pour améliorer la densité des systèmes à base de poudre présentant des
points de fusion très élevée (tungstène, carbure de tungstène) très difficiles à fritter à des températures
raisonnables.

Lors du frittage en présence d’une phase liquide, On distingue trois étapes principales, correspondant successivement
au réarrangement, à la dissolution- précipitation et à la coalescence des grains (figure III-9).

Fig III-9: Représentation schématique des trois grandes étapes du frittage en

phase liquide
La densification durant le frittage en phase liquide se déroule en 3 étapes :
réarrangement, dissolution- reprécipitation et grossissement de grains comme on peut
l’observer sur la figure III-10.

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Figure III-10. Étapes classiques durant le frittage en phase liquide du mélange de

poudres

 Réarrangement des particules

La première étape du frittage en phase liquide est caractérisée par une augmentation très
rapide de la densité apparente du matériau. Ce phénomène est lié à l’apparition de la phase
liquide qui, jouant le rôle de lubrifiant, permet le glissement des particules les unes sur les
autres sous l’effet des différentes contraintes existant au sein de l’empilement.
 Dissolution-précipitation
A la fin du réarrangement, les particules forment un empilement de grains liés entre eux
par un film de fluide. Le système ainsi formé ne peut évoluer par simple réarrangement. La
densification se fait alors par les phénomènes de dissolution- précipitation. Les forces de
pression créées par la capillarité augmentent la contrainte au sein des particules. Les parties en
contact sont dissoutes, diffusent dans le liquide et précipitent sur les surfaces libres.
 Grossissement des grains (coalescence)
Cette étape appelée aussi ″ évolution microstructurale″ est plus lente que les deux
précédentes étapes, elle est caractérisée par :
La formation de grains plus gros : Le rapprochement des grains au niveau des interfaces
conduit à la naissance de gros grains.
La Croissance des grains par dissolution-précipitation : Les petites particules dissoutes
précipitent sur les grandes particules et contribuent à leur grossissement.
L’élimination de la porosité restante par diffusion vers la surface.
Les applications industrielles de cette technique de frittage sont les alliages lourds (W-Ni,
W-Ni-Cu), les carbures cémentés (WC-Co, notamment), les alliages Fe-Cu et Cu–Sn, les
amalgames dentaires Ag-Sn-Hg, et de nombreuses céramiques.

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III-4-3 Frittage réactif

On appelle frittage réactif, un frittage qui se développe avec une réaction, tels que
le produit fritté diffère des composés initiaux. Il se produit dans un mélange porté à une
température convenable à l’enclenchement d’une réaction chimique qui donnera par la
suite un ou plusieurs composés chimiques différents au niveau de la structure et la
nature chimique. Le changement intervient à des températures voisines des points de
changement de phase de l’un des constituants (Fe-Al, Fe-Si). En outre, la microstructure
des produits présente une hétérogénéité due à la différence entre les propriétés et les
interfaces entre les éléments entrants en réaction. La réaction de synthèse auto-propagée
à haute température.

 L’effet Kirckendall

L’effet Kirckendall est un effet néfaste qui surgit lors du frittage, d’un mélange composé
de constituants A et B ayant des grands écarts au niveau des coefficients d’hétéro-diffusion ou
de solubilités de ces constituants. On le rencontre généralement dans un mélange de poudres à
températures de fusions très différentes. Haiyan Gao et al ont étudié cet effet dans le cas du
composé FeAl élaboré par frittage réactif de poudres élémentaires de fer et d’aluminium. Cet
effet se manifeste par un gonflement des particules, une formation de lacunes dans les
particules, qui conduisent à l’apparition de porosité.
Afin de pallier cet effet néfaste, l’élaboration des matériaux se fait généralement par l’utilisation
de poudre très fine ayant une grande homogénéité, qui sera frittée à de très hautes températures
avec des temps suffisamment importants.

III-4-4 Frittage sous compression à chaud

Le frittage sous contraintes est effectué quand on veut obtenir une densification plus complète ou
utiliser une température plus basse. Pour appliquer la pression on peut mettre en œuvre la
compaction en matrice ou la compaction isostatique. Les contraintes appliquées activent la
diffusion aux contacts particulaires à des températures relativement basses par rapport au frittage
conventionnel et peuvent, pour les métaux, entraîner une déformation plastique. Les dislocations
ainsi créées accélèrent encore les phénomènes de diffusion.
Les procédés de compression à chaud sont évidemment multiples. On les distingue selon le mode
d'application de la contrainte. Notons que certains procédés peuvent se placer à différentes étapes du
processus d'élaboration et de mise en forme. Ainsi, la compression isostatique à chaud peut
transformer, en une seule opération, la poudre en une pièce de forme, éventuellement aux côtes
finales ou bien être utilisée comme l’étape finale du processus, permettant de parachever la
densification et d'ajuster la forme et la microstructure de la pièce.

III-4-5 Frittage extrusion

Cette technique s’applique en particulier au cas des composites, constitués d’une matrice dans
laquelle se trouve une phase dispersés (composés de Al – Al2O3).

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III-4-6 L’infiltration

La porosité résiduelle peut être comblée en infiltrant un élément ou alliage à point de fusion
inférieur [70 Pb-30Sn (200 °C), 95 Pb-5 Fe (400 °C), 50 Cu-50 Ni (1275 °C), en ayant eu la
précaution de réaliser par frittage un squelette à réseau de pores interconnectés. Cette technique
s’applique aux squelettes de fer infiltrés avec un alliage Cu-3 %, ou bien aux squelettes de
tungstène infiltrés par le cuivre ou l’argent.

III-5 La normalisation et applications des Pièces Mécaniques Frittées

II-5-1 – Principes généraux

Les règles de désignation adoptées dérivent de celles utilisées pour la désignation des
nuances de produits sidérurgiques ( NF A 02-005 ) et de certains métaux et alliages non ferreux
( NF A 02-0004 ).

Les symboles comportent, après un préfixe rappelant qu’il s’agit de produits frittés, l’indication
de la composition nominale, puis repère lié à la masse volumique minimale de la nuance.

III-5-2 Symbolisation des nuances

Le symbole d’une nuance apparaît de la façon suivante :

La signification des divers symboles est la suivante :

Méthode de fabrication : Pour les produits comprimés, puis frittés éventuellement

recomprimés et refrittés et calibrés, le symbole est la lettre F.

Dans le cas particulier d’alliages infiltrés, obtenus par infiltration d’une pièce poreuse par
un métal plus fusible que le métal de base, le repère est FJ.

Carbone : La lettre C, placée après le signe F ou FJ, n’est présente dans le symbole que pour les
aciers non alliés au carbone. Dans les aciers alliers et les alliages non ferreux contenant du
carbone, la lettre C est supprimée.

Le carbone, sous forme de graphite ou de carbone libre, figure avec le signe Cg, assimilé
à un élément d’addition, donc placé après le signe du métal de base.
Le nombre xy qui suit la lettre C indique la teneur moyenne en carbone exprimé en 0,01%.

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Elément de base : Le signe correspondant au fer n’est pas porté pour les alliages ferreux. Our
tous les autres alliages, un tiret sépare les métaux d’addition du métal de base.

Eléments d’addition : Chaque élément A, B … est indiqué dans la suite des additions au métal
de base dans l’ordre décroissant des teneurs. Le nombre m, n qui suit chaque élément correspond
à sa teneur moyenne en pourcentage, arrondie à l’entier le plus proche, sauf cas particulier
lorsqu’il est nécessaire de distinguer les nuances où les teneurs en cet élément diffèrent de moins
de 1% entre elles. Il n’y a, en aucun cas, de facteur multiplicateur.

Dans les cas où il y a plusieurs éléments d’addition, il n’est pas imposé d’indiquer tous
les composants secondaires, sauf si leur mention est indispensable pour la bonne identification
de la nuance.

Masse volumique : La classe de masse volumique du matériel est représentée par un nombre
égal de 10 fois la valeur minimum de masse volumique de la nuance exprimée en g/cm3.

III-5-3 – Représentation des éléments et exemple

Carbone C (après F et FJ) Chrome C ou Cr

Cuivre U ou Cu Etain E
Manganèse M Molybdène D
Plomb Pb Zinc Z ou Zn

Exemples :

Acier fritté à 0,6% de carbone de masse volumique minimal 6,0 g/cm3 FC80-60
Alliage fer-carbone infiltré de cuivre à 0,4% de carbone et de 15% de cuivre, de masse
volumique minimale 7,2 g/cm3. FJ40-U15-72

III-5-4 application
Les applications des métaux frittés sont très diverses et très nombreuses. Signalons simplement
que la norme distingue :
Les pièces mécaniques : fers, aciers au carbone, Fer –cuivre, fer-cuivre-carbone (NF A 95-721
à 716), aciers infiltrés ( NF A 95-725), bronze(NF A 95-731), laiton (NF A 95-732)
Les coussinets imprégnés de lubrifiant (NF A 95-771)
Les carbures métalliques pour outils coupants (NF E 66- 304 à 317), pour filières, mandrins et
matrices (NF E 66-700 à 732)

Rérérences

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[1] R. Cazaud « Métallurgie, mise en forme et traitement », Ed. Dunod, Paris 1974, pp75-88
[2] M. Eudier « Métallurgie des poudres », Technique de l’Ingénieur ; M866.
[3] R. Cazaud, et R. Leroux « Métallurgie, mise en forme et traitement », Ed. Dunod,
Paris 1951
[4] C. Chaussin et G. Hilly « Technologie et métallurgie C/T/Science et génie des
matériaux », Ed. Dunod, Paris 1974.
[5] M. Eudier « Métallurgie des poudres, généralités », Technique de l’Ingénieur, M860
[6] J. Curé, « Métallurgie appliquée »,1970
[7] M. Eudier « Métallurgie des poudres, fabrication des produits frittés », Technique de
l’Ingénieur, M864, M866
[8] R. kiffer et W. Hold «Fer et aciers frittés », Ed, Dunod, Paris 1951
[9] M. Pleney «Matériaux et Techniques » Métallurgie des poudres, P400, N°10-11-
[10] J. Barralis ; G. Maeder « Précis de Métallurgie Elaboration - Structures – Propriétés –
Normalisation » 1992

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