Réalisé par :

DABA Hamza

AGMAR Salah Edine

ENNAJEM Housni
Rapport : EL BIRA Zaid

AYOUCHE Nacerddine
TP
BERHILI Mohammed Amine
MATERIAUX COULIBALI KARNA PIERRE Abdulkarim

DE CONSTRUCTION AIT BENITTO Abdesalam

2021 / 2022
 Sommaire :

I. Partie bibliographique :

- Bétonnage par temps chaud

- Béton bitumineux
- Le contrôle de béton

II. Partie expérimentale :

- Etude de formulation
- TP de béton de gâchage
Essai au cône d’Abrams
Essai de cylindre
- TP d’écrasement

III. Sources
I. Partie bibliographique :
-Bétonnage par temps chaud :
Les conditions climatiques lors de la mise en œuvre ont une grande
influence sur la qualité finale du béton. Il convient de se préoccuper de
cette sensibilité aux températures élevées dès la préparation du béton,
puis, pendant son transport, sa mise en œuvre, son durcissement et sa
cure jusqu’à maturité.
En règle générale, dès que la température mesurée sur chantier est
durablement supérieure à 25 °C, des dispositions sont à prendre dans
le programme de bétonnage.

Effet/ conséquences :
* L’AUGMENTATION DE LA TEMPÉRATURE DU BÉTON DIMINUE
L’AFFAISSEMENT

La température agit comme un accélérateur (catalyseur) de la réaction

d’hydratation du ciment et réduit rapidement l’affaissement du béton.

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* LES PROPRIÉTÉS PHYSICO-CHIMIQUES DU BÉTON SONT
RAPIDEMENT MODIFIÉES SELON LA TEMPÉRATURE

* EFFET DES TEMPÉRATURES ÉLEVÉES SUR LA

RÉSISTANCE À LA COMPRESSION DU BÉTON À DIFFÉRENTS
ÂGES

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 * L’AUGMENTATION DE LA TEMPÉRATURE DU BÉTON
DIMINUE LA TENEUR EN AIR ET L’EFFET EST ACCENTUÉ
POUR LES BÉTONS AVEC AFFAISSEMENT ÉLEVÉ

L’augmentation de la température peut causer :

▪ une perte de maniabilité. En effet, chaque constituant

du béton va y participer, chacun de manière
différente, en fonction de leur dosage et de leur
chaleur massique.
▪ une accélération de la prise et du durcissement ;
▪ une évaporation plus importante de l’eau de gâchage ;
▪ une accentuation des effets de retrait et donc de l’apparition
des fissures ;
▪ une augmentation de la porosité ;
▪ une chute des résistances.

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 Précaution :
AU NIVEAU DES COMPOSANTS DU BÉTON ET DE LA FORMULATION

• Les granulats doivent être propres et humides. Tout stockage au soleil doit
donc être proscrit.

• Les ciments seront de préférence à faible chaleur d’hydratation.

• Ne jamais accroître le rapport Eau/Ciment en ajoutant de l’eau au-delà de ce

qu’indique la formule du béton. Utiliser un super plastifiant si nécessaire. Ne
jamais rajouter d’eau dans le béton après malaxage

• Utiliser de l’eau fraîche et la refroidir si nécessaire avec de la glace.

• Utiliser un retardateur de prise pour compenser l’effet accélérateur de la

chaleur.

SUR CHANTIER

• Mettre en œuvre le béton dans des délais très courts après sa fabrication et aux
heures les plus fraîches de la journée.

• Ne pas exposer les coffrages au soleil.

• Protéger le béton en utilisant un produit de cure ou en maintenant la surface du

béton humide en l’aspergeant régulièrement ou en le recouvrant de « paillassons
» humides.

QUAND DEVONS-NOUS PRENDRE DES PRÉCAUTIONS

LORS DU BÉTONNAGE PAR TEMPS CHAUD ?

1. Lorsque la température ambiante pendant la mise en place est

CONSTAMMENT AU-DESSUS DE 23°C. Il est conseillé
d’envisager l’utilisation de COOL TM MIX ou d’un mélange
adapté avec liant GU et cendres volantes ou ternaire.

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 2. Lorsque vos devis standards ou spécifiques limitent la
température maximale.
3. La température du béton durant la mise en place doit être aussi
basse que possible et ne peut en aucun cas être supérieure à celle
prescrite au tableau 14 de la norme CSA A23.1 (dernière édition). Une
attention particulière doit être portée à la note 1 sur les bétons haute
performance, qui limite la température du béton à maximum 25°C.

TEMPÉRATURES DE BÉTON ACCEPTABLES À LA MISE EN

PLACE

- Béton bitumineux :
Le béton bitumineux encore appelé enrobé bitumineux est composé de
sable, de gravillons, de filer et de bitume comme liant. Cet enrobé est
principalement utilisé pour les routes, mais peut être aussi utile pour
des allées de jardin ou des garages.
LES TYPES DE BETON BITUMINEUX :
Nous pouvons citer quelques types de béton bitumineux avec des
caractéristiques propres à eux :

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 • Le béton bitumineux mince (BBM) : possède une
granulométrie de 0/10 ou 0/14. Ce béton bitumineux est
facilement compactable et est très imperméable. Principalement
utilisé pour les parkings ou les trottoirs, son épaisseur varie de
2.5 à 5 cm.

• Le béton bitumineux drainant (BBM) : l’avantage principal de

ce type de béton bitumineux réside dans son excellente
adhérence, aussi bien par temps de pluie ou de forte chaleur. De
plus, il réduit le bruit de roulement. Pour une allée de jardin, il
est alors parfaitement adapté !
• Le béton bitumineux semi-grenu (BBSG) : celui-ci est
l’enrobé à chaud de référence. En effet, il répond à de nombreux
besoins (trottoir, allée…) et est très adapté pour un trafic aussi
bien moyen que lourd. Son épaisseur varie de 3 à 9 cm, suivant
la granulométrie.
• Le béton bitumineux à modules élevés (BBME) : ce béton
bitumineux fait partie des enrobés structurants. Il possède une
excellente rigidité, une durée de vie importante et une bonne
résistance à l’orniérage. Son épaisseur peut varier de 4 à 9 cm
par couche.

Remarque :
Le climat est un facteur influant sur le choix de fabrication du béton
bitumineux. En effet, en suivant les variations de température, le béton
peut se ramollir ou durcir. Par exemple lorsqu’il neige ou en cas de
pluie, le béton bitumineux peut facilement laisser apparaître du
verglas.

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 Avantages et inconvénients :
Comme tout type de béton, le béton bitumineux présente des atouts et
des inconvénients :
Avantages
- Les enrobés sont 100% recyclables ;
- Excellente adhérence ;
- Très bonne résistance ;
- Facilité de mise en œuvre ;
- Importante durée de vie.
Inconvénients
- Impossible de stocker le béton bitumineux à froid ;
- Le dosage des constituants doit être effectué précisément pour ne
pas être défectueux ;
- Prix élevé.

Comment entretenir le béton bitumineux ?

Pour l’entretient du béton bitumineux, il est fortement recommandé de
vérifier régulièrement la surface de ce dernier. De même, pour éviter
tout risque de nids de poules, l’étendu doit être plane et régulière sans
oublié aussi que la couche de roulement doit être refaite tous les 12
ans environ.

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 - Le contrôle de béton :
Béton matériau destiné à réaliser des ouvrages dans le domaines des
BTPH.
Sa fabrication sur chantier nécessite des moyens de mise en œuvre
appropriés pour s’assurer qu’il possède les performances nécessaire :
contrôle continu de béton.

Procédure de contrôle :
I. Phase avant fabrication :
*Essai d’étude de composition :
- Nature de l’ouvrage
- Classe d’exposition
- Résistance caractéristiques
- Dimension maximale des granulats
- Durée de transport
- Consistance de béton
*Epreuve de convenance :
- Essai ayant pour but de vérifier qu’avec les moyens du chantier,
on peut réalisée composition de béton réalisée lors de l’essai
d’étude.
- Il a également pour but de vérifier que les quantités des
constituants prévus correspondent bien à un mètre cube de béton
mis en œuvre.

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 *Essai de contrôle :
-Vérifier la régularité de la fabrication et si les caractéristiques
exigées sont bien respectées sur le chantier.
- A fin de parvenir à assurer un contrôle efficace, il est recommandé
de mettre en place une procédure de contrôle qui s’avère très pratique
sur le chantier notamment lorsque les quantités de bétons fabriquées
sont importantes en volume.

II. Phase en cours de fabrication :

*Vérifications des constituants :
- Ciment : NA 442
- Eau : NA 1966
- Granulats : NA 5113
- Adjuvant : NA 774
- Additions : NA 16002
*Contrôle du béton frais et durci :
- Consistance
- Résistance
- Masse volumique
III. Phase en cours de mise en œuvre :
- Contrôle de la résistance en compression et critère de conformité.
- Contrôle de production.

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II. Partie expérimentale :
-Etude de formulation :
Etape 0 :
- SD : 0/0,315
- SC : 0/4
- G0 : 4/10
- G1 : 8/16
Donc Dmax= 16
Etape 1 :
Ecorrigé= Eeff * 1,05
= 210*1,05
Ecorrigé =220,5 L
Etape 2 :
𝐶
Fc28 j= Fciment kb [𝐸+𝑎 – 0,5]

C= 405,94 Kg/m3
Etape 3 :
O= (0,080 ; 0)
𝐷
A= ( 2 ; 50 − √𝐷 ) = (8 ; 46%)

B= (16 ; 100%) (Voir courbe)

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 12

SD + SC = 40%
Go = 51% - 40% = 11%
G1 = 100 – 51% = 49%
Etape 4 :
1000 l = Vsable + Vgravillon+ Vciment + a +Ecorrigé
V= 602,06 L
* S= 602,06*0,40*2,69 = 647,82 kg
* Go = 602,06*0,11*2,67 = 176 ,83kg
* G1=602,06*2,67*0,49 = 787,67 kg

Etape 5 :
1m3 :
C = 405,95 kg
E = 220,05 L
S = 647,82 kg
G = 964,5 kg
∆théorique = 2238,32 kg/m3
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- TP de béton de gâchage / TP d’écrasement :

En premier, on a essayé de se rappeler des étapes de la formulation de
béton en précisant à chaque étape ce qu’on a besoin
Par la suite, on a pris un exemple sur lequel on a travaillé le TP et il se
présente comme suit :
1m3 :
C = 350 kg
E = 190 L
SD1 = 380 kg
SCL2 = 510 kg
Go = 290 kg
G1 = 775 kg
∆théorique = 2495 kg/m3
Passant à la pratique, on devait en premier faire la gâché en se basent
sur deux choses très importantes, faut que :
Le volume de la gâché = 2/3 du volume de malaxeur
en prend en considération le nombre de cylindre qu’on veut
obtenir
Pour cela on a décidé de prendre une gâché de 100kg et par la relation
de 3 on trouvé le dosage convenable de chaque éléments :

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100 Kg :
C = 14 kg
E = 7.6 L
SD1 = 15.2 kg
SCL2 = 20.4 kg
Go = 11.6 kg
G1 = 31 kg
L’étape suivante était de peser les éléments :
On a commencé par le ciment, la gravette G0 et la gravette G1. Mais
y’avait une exception c’est qu’on devait faire quelque calcule avant de
peser les sables car c’est l’élément qui retient plus d’eau. On a dû
alors en premier calculer la teneur en eau: c’est pour cela on a pris un
échantillon du sable SD1 on pèse la masse humide puis on le fait passe
en micro-ondes pendant 10min et on pèse la masse sèche, et par le
rapport suivant on a pu déduire la teneur en eau: W1=Mk1-Ms1/Ms1 et
de la même façon pour le deuxième sable on a déduit W2.
Cette teneur calcule nous a aidé de savoir le dosage des sables qu’on
devait prendre, en utilisant ces relations :
Mh1=Ms1+W1Ms1-abs1 Ms1
Mh1=Ms1+W1Ms1-abs1 Ms1
 Sachant que : - abs1=1%
- abs=1.4%

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Et par cette absorption d’eau on devait aussi modifie le dosage de

l’eau par la relation suivant :

Eff= Erajoute + Eapportee – Eabsorbe

Erajoute= E – Eapp + Eabs
Apres avoir trouvé tout les dosages on a tout mélangé au malaxeur,
après on a passé l’essai au cône d’Abrams en suivant ces étapes :

• On a fixé le moule conique sur la surface d’appui.

• On a placé l’entonnoir sur le sommet du cône.
• A l’acide de l’écope on a rempli le cône par la première couche
puis on la pique25 fois a l’aide de la tige de piquage, et on a
répète cette opération jusqu’à ce que le cône était plein (3
couches).
• Puis on a arase a l’aide de la tige le sommet du cône.
• Apres on a soulevé le moule avec délicatesse et on a attendu
jusqu’à ce que le béton s’affaisse.
• Finalement, à l’aide de la règle de mesure on a calculé
l’affaissement en mm qui est la hauteur entre le haut du cône et
le point le plus haut de béton affaisse.
En premier temps on a trouvé un affaissement de 20mm (béton
ferme), c’est pour cela on a ajouté 60ml d’adjuvant pour avoir par la
suite un affaissement de 150mm (S4).
Apres avoir fini par le cône d’Abrams, on a passe au cylindre :
Cette fois-ci le remplissage est contrairement que celui du cône, dans
cet essai on rempli en deux parties, moitié par moitie comme suit : on
a essayé de remplir la moitié du cylindre et puisqu’on a la classe de
béton S on devait juste le pique 20 fois par la tige de piquage puis on a
rempli par l’autre moitié.
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NB: en cas de classe de béton S1 et S2 on devait vibrer

Et finalement, après avoir rempli les quatre cylindre on ait les laisse
durcir.
Après 21 jrs on a récupéré les quartes cylindres et on les a bien
nettoyé et arasé la surface pour que ca soit plat, ensuite on a mesuré
leur diamètre et hauteur puis leur masse et grâce à la machine on a pu
calculer leur résistance à 21jrs, tout se présente comme suit :
Diamètre Hauteur Masse Résistance à
21 jrs
1 16 32,5 15,25 23.07

2 16 32.1 15.45 18.51

3 16 32 15 23.4

4 16 32 15,15 26.95

Rmoyenne = (23.07+18.51+23.4+26.95)/4 = 22.98 MPa

Remarque :
On constate une différence entre les résistances à cause d’un
mauvais remplissage des cylindres en plus des conditions de
conservation non respecté au niveau du laboratoire de l’EMSI.
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III. Sources :

https://www.4geniecivil.com/2019/07/les-essais-de-controle-de-beton-
pdf.html
http://www.cotita.fr/IMG/pdf_08_essais_beton-2.pdf
https://www.infociments.fr/betons/betonnage-par-temps-chaud
http://www.planete-
tp.com/IMG/pdf/Betonnage_par_temps_chaud_cle28bde6.pdf
https://www.eqiom.com/betons/bonnes-pratiques/preparation-de-
chantier/quelles-sont-les-precautions-prendre-pour-betonner-par
http://www.guidebeton.com/beton-bitumineux
https://www.editions-eyrolles.com/Dico-BTP/definition.html?id=1061
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