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: Suivre les travaux de chantier Spécialité  : Conducteur travaux bâtiment

COURS  N° 06 : Contrôle de béton

Chapitre I  : Généralités
1-1/ Définition d’un béton :
Un béton est un matériau composite qui est constitué de particules minérales inertes cimentées par un
liant, pour former une masse dense et homogène. Dans le cas du béton de ciment, la matière minérale,
appelée granulats, est formée de pierre et de sable ; et le liant est un mélange de ciment portland et d’eau,
appelé pâte de ciment.
Grâce à l’action du ciment, le mélange ainsi obtenu, appelé "béton frais", commence à durcir après
quelques heures et acquiert progressivement ses caractères de résistance.
En bref le béton est un :
Mélange d’agrégat (sable plus granulat) et de la pâte composée : de ciment, d’eau et d’adjuvant
 pate 30 à 40%
 Ciment portland 7% à 15% par volume
 Eau 14% à 21% par volume
 Agrégats 60% à 80%
 Gros granulats 35% à 50%
 Granulats fins 25% à 30%
 Adjuvants chimiques
1-2/ Dosage du ciment :
 Le dosage en ciment doit être compris entre 280 et 450 kg/m3 de béton en œuvre. Pour les
ouvrages courants de béton armé, le dosage de ciment est généralement de 350 kg/m3
 Pour les ouvrages de béton armé, nécessitant des qualités particulières d'étanchéité et de
compacité, ainsi que pour les ouvrages en béton précontraint, ce dosage doit être d'au moins 400
kg/m3.
Les dosages minimaux en ciment des ouvrages en béton armé sont à choisir suivant les critères de
résistance donnés dans les règles de conception et de calcul de ces ouvrages et en tenant compte des
conditions d'exposition (niveau d'agressivité de l'environnement du site) et des classes granulaires du
béton (dm) tel que résumé dans le tableau ci-dessous :

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Commentaire
 Le dosage est dit « volumétrique » si ces quantités sont indiquées en volume « pondéral » si ces
quantités sont indiquées en poids, ce qui est préférable.
Le dosage de ciment le plus courant pour le béton de structures en béton armé exposées aux intempéries,
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est de 350 kg/m . Mais on peut faire varier ce dosage en se basant sur les principes suivants :

a) la résistance d'un béton est d'autant plus élevée que le dosage en ciment est important ;
b) l'augmentation du dosage en ciment augmente les risques de retrait et dl fissuration du béton, ainsi que
le dégagement de chaleur due à la prise ;
c) à résistance équivalente, le dosage en ciment peut être diminué si la dimension dM des granulats est plus
grosse : cette diminution peut être faite proportionnellement à √5 d M .

1-3/ Dosage des granulats :

Dans la plupart des cas, le choix et le dosage des granulats doivent être définis par une étude en
laboratoire, tenant compte de la nature de l'ouvrage, de ses caractères structurels, des résistances
exigées, de la nature, de la forme et de la granularité des granulats disponibles; etc, A titre indicatif, la
méthode suivante, dite «méthode du coefficient G/S» peut être employée dans les cas courants :

Plus G/S est élevé, plus le béton présentera des résistances mécaniques élevées, par contre, il est sensible
à la ségrégation et présente des difficultés de mise en œuvre par manque d'ouvrabilité ou par effet de
paroi important.
La valeur courante du rapport G/S peut, en général être prise égale à 2.0, mais on peut la faire varier entre
1,5 et 2,4 en tenant compte des principes suivants :
a) « Pour un béton très plastique », riche en mortier, de bonne ouvrabilité, donnant des parements de
bonne apparence avec mise en œuvre facile, mais ne permettant pas des résistances exceptionnelles, on
peut prendre :
1.5 ≤ G/S ≤ 1.7
b) « Pour un béton normal » de béton armé courant, de plasticité variable selon l'ouvrage en fonction du
dosage en eau, se mettant assez facilement en œuvre et donnant de bonnes résistances, on peut prendre :
1.8 ≤ G/S ≤ 2.0
c) « Pour un béton à forte compacité », de consistance« ferme» présentant des résistances élevées, mais
sujet à ségrégation et nécessitant des précautions de mise en œuvre (en particulier, une vibration
puissante), on peut prendre :
2.0 ≤ G/S ≤ 2.2 et exceptionnellement 2,4
1-4 / L’eau de gâchage :
L’eau de gâchage : L’eau utilisée pour produire un mélange de béton ne doit pas contenir aucune
substance qui pourrait avoir un effet négatif appréciable sur la qualité du béton.
Le dosage en eau doit être suffisant pour que le béton présente la plasticité compatible avec une
ouvrabilité suffisante, mais il ne doit pas être excessif car les résistances du béton diminuent quand le

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dosage ; en eau augmenté. On ne doit jamais, à la sortie du malaxeur, rajouter de l'eau à un béton jugé
trop sec.
Pour les dosages en cimer.t C=300 à 400 kg/m3, on peut adopter un dosage en eau totale E sur granulats
secs, tels que :

0.45 ≤ E/C ≤ 0.55

1-5 / Les adjuvants :
Les adjuvants sont des substances ajoutées au béton, pour améliorer certains de ses propriétés. Même s’ils
sont en faibles dosages (en général au moins de 2% de la masse du ciment), ils peuvent changer
considérables les caractéristiques du béton plastique et durci.
D’après leur effet les adjuvants peuvent être :
 Adjuvants entraîneurs d’air
 Adjuvants réducteurs d’eau
 Adjuvants retardateur de prise
 Adjuvants accélérateur de prise
 Adjuvants accélérateur de durcissement
 Adjuvants superplastifiant
 Adjuvants hydrofuge

Chapitre II  : Mise en œuvre des bétons

2-1/Fabrication :
Le dosage des différents constituants du béton peut être effectué en poids ou en volume avec des moyens
de mesure permettant de s’assurer des quantités mise en œuvre.
Les moyens de confection du béton doivent être tels que le produit obtenu soit « homogène »et que les
granulats soient bien enrobés de liant.
2-2/ Approvisionnement du malaxeur :
Les matériaux constitutifs du béton doivent être introduits dans l'ordre suivant :
Gravier, ciment, sable. L'eau ne peut être ajoutée qu'après un premier malaxage à sec du mélange gravier
ciment sable.
Le malaxage doit être assuré de préférence dans un appareil à axe vertical. Pour un malaxeur de taille
moyenne, tournant à raison de 15 à 20 tours par minute, la durée minimale de malaxage est de 2 minutes.
2-3/ Transport du béton :
Le béton doit être transporté dans des conditions ne donnant lieu, ni à ségrégation, ni à un début de prise
avant mise en œuvre. Toutes les précautions doivent être prises pour éviter, en cours de transport, une
évaporation excessive ou une intrusion de matières étrangères. Tout ajout d'eau, après transport et avant
mise en œuvre est interdit.
2-4/ Mise en œuvre du béton :

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Le bétonnage ne doit pas se faire à partir d'une hauteur supérieure à 3.00 m et être vibré par couches
successives d'épaisseur maximum de 50 cm.
Pour des hauteurs supérieures, il y a lieu de ménager soit des fenêtres bétonnage intermédiaires soit
d'utiliser des tubes plongeurs.
Dans le cas des éléments horizontaux de grande surfaces (planchers, radier…) il est recommandé à ce que
la hauteur de chute ne dépasse pas 80 cm.
2-5/ Vibration du béton :
La vibration est une opération absolument nécessaire. En effet, la vibration donne au béton sa compacité
maximale par élimination des vides d'air et remplissage parfait des moules.
2-6/ Cure de béton :
La cure a pour objet de maintenir le béton dans l'état d'humidification nécessaire à un durcissement
satisfaisant ; elle est indispensable par temps sec et chaud.
La cure doit commencer dès le début de la prise du béton car un retard, de quelques heures peut diminuer
sensiblement son efficacité ; elle doit être poursuivie pendant une semaine dans les cas normaux et
pendant dix jours en cas de temps très sec et chaud. La cure peut être effectuée, soit par humidification
soit par enduit temporaire imperméable.
A cet effet et afin de protéger le béton par temps chaud et assurée par conséquent son durcissement
normal, sans départ prématuré de l’eau de gâchage, l’entreprise est tenue de prendre les précautions
suivantes :
 Pour les surfaces horizontales « planchers » :
- couche de sable, toiles, paillassons humide ou sacs mouillés à étaler sur toute la surface concernée dès le
début de prise du béton.
- arrosage suffisant de la surface couverte 3 fois par jours (de préférence avant levé et après couché du
soleil).
 Pour les surfaces verticales « poteaux, voiles » :
- arrosage suffisant de toute la surface de l’élément avant et après décoffrage (03 fois par jours) dès le
début de prise du béton.
- après décoffrage, l’élément concerné doit être couvert par un film en plastique ou une toile constamment
humide.
N.B : L’arrosage suffisant des surfaces du béton doit être effectué avant levé et après couché du soleil.
A cet effet, l’arrosage du béton des surfaces exposées au soleil est strictement interdit (en raison du
risque de choc thermique).
2-7/ Bétonnage par temps chaud :
La méconnaissance des effets d'un temps chaud (ambiance supérieure à 30°C) et sec (ambiance inférieure
à 55%humidité) peut entrainer de graves conséquences quant aux propriétés du béton frais (prise plus
rapide, ouvrabilité diminuée, fissuration avant prise) et du béton durci (perte de résistance mécanique,
hétérogénéité, augmentation de la porosité...).
On s'efforcera par tous les moyens d'obtenir un béton frais dont la température soit uniforme et ne dépasse
pas 30°C.

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2-8/ Bétonnage par temps froid :

Dans le cas courant d'emploi de ciment portland sans adjuvant, pour le bétonnage par temps froid
(ambiance < 5C°) on doit tenir compte des principales recommandations suivantes :
Choisir un ciment à durcissement rapide (Ciment de classe 42.5 R ou 52.5).
 Maintenir un rapport eau/ciment aussi faible que possible (E/C < 0.50).
 Préchauffer l'eau de gâchage sans dépasser 70°C.
 Employer un adjuvant (ou des adjuvants composés) permettant d'accélérer la prise et le
durcissement.
 Pour des températures atteignant -5°C, il est prudent d'arrêter tout bétonnage.

Chapitre III  : Contrôle du béton

Le contrôle sur béton comprend plusieurs étapes :
3-1/ Etude de formulation :
Cette étape est assurée par un laboratoire agréé, où il doit assurer :
 Analyse et caractérisation des constituants du béton (granulat, ciment, adjuvant, eau, …) ;
 Etude théorique de formulation (Méthode de Bolomey, de Faury, d’Abrams, Dreux, …) ;
 Fabrication en laboratoire d’un béton d’étude ;
 Caractérisation du béton frais et du béton durci.
3-2/ Épreuve de convenance :
Ces essais dont le but essentiel est de vérifier qu’avec les moyens de chantier et la nature réelle
(disponible avec correction) des agrégats, on peut réaliser avec un minimum d’aléas, un béton de
résistance moyenne exigé par les normes en vigueur et la note de calcul, doivent être de préférence
effectués avant le coulage du béton pour éléments de structure pour permettre une éventuelle correction.
3-3/ Épreuve d’information :
Ces essais sont destinés à apprécier les résistances effectivement atteintes dans les ouvrages en fonction
du temps et à permettre de juger des possibilités de décoffrages.
3-4/ Essai sur béton frais :
 Affaissement au cône d’Abrams :
Le but de l’essai est de déterminer la consistance ou l’ouvrabilité du béton qui conditionne la facilité de
mise en œuvre du béton dans le coffrage.
Matériel nécessaire  :

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Exécution :
• L’essai doit être réalisé sur une surface horizontale
• L’essai complet doit être exécuté sans interruption en moins de deux minutes et demie
• Démouler verticalement (sans mouvement de torsion) en 5 à 10 secondes
• Mesurer l’affaissement du béton à 10 mm près.

Les bétons sont classés comme suit en ce qui concerne ce critère de consistance :
Affaissement Af (cm) Classification Désignation simplifiée
De 0 à 4 Ferme F
De 5 à 9 Plastique P
De 10 à 15 Très plastique TP
>= 16 Fluide FL

3-5/ Essai sur béton durci :

3-5-1/ Essai de compression du béton sur éprouvettes  :
Le but de ces essais est la détermination de la résistance à la compression exigé par les normes en
vigueur.
 Les moules  :
Les moules peuvent être prismatiques ou cylindriques, ils sont généralement métalliques ou en plastique.
Les parois latérales et le fond doivent être en matière imperméable, non absorbant, et non réactive au
liant.

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NB  :
Les éprouvettes cylindriques sont les plus utilisées dans le domaine du bâtiment.

 Dimensions des moules cylindriques  :

Diamètre
Diamètre de maximal
Type Nature
fabrication des
Format de moule de l’essai granulats

Dm Hm Dg ( mm)
(mm) (mm)
Cylindre Métallique
Moule Compression 112,8 220 25
de 11
ou plastique
Cylindre Métallique
Compression 159,6 320 40
de 16
ou plastique
Cylindre Métallique
Compression 252,5 500 63
de 25
ou plastique

 Confection des éprouvettes  :

Les prélèvements destinés aux essais doivent être effectués au moment et au lieu d’utilisation du béton, en
présence du chef de chantier, du bétonnier et en particulier le technicien du laboratoire (le Maître d’œuvre
ou le C.T.C., le cas échéant).
Chaque prélèvement est issu d’une seule gâchée ; chaque gâchée ne donne lieu qu’à un seul prélèvement
et sera choisie dans l’ensemble des gâchées constituant le lot.
Neuf éprouvettes pour essais de compression seront prélevées chaque jour pendant lequel le béton est
coulé. Si plus de 100 m3 de béton sont coulés dans la journée, six éprouvettes supplémentaires seront
prélevées par fraction de 100 m3 supplémentaires.
Dans chaque série de neuf éprouvettes, trois éprouvettes seront essayées à 7 jours, trois à 28 jours et les
trois autres seront gardées en réserve.
L’ingénieur pourra modifier le nombre de prélèvement du béton s’il s’avère nécessaire pour un contrôle
meilleur de la qualité du béton.
 Mise en place par aiguille vibrante ( 3 < AF < 9 )  :
Lorsque le béton est ferme, on utilise une aiguille vibrante de 25 ou 37 mm de diamètre selon la
dimension des éprouvettes.

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 Mise en place par piquage : (Af  10 cm)

La mise en place par piquage (avec une tige d’acier de 16 mm de diamètre et de 60 cm) est appliquée
lorsque le béton est mou (affaissement  10 cm).
Le remplissage des éprouvettes se fait en deux couches dans les cylindres de 11 et de 16 et en trois
couches dans les cylindres de 25. Chaque couche donne lieu à un piquage dans toute l’épaisseur de la
couche de béton. Le nombre de coups par couches est de dix par décimètre carré de surface.
• CYLINDRE DE 11 : .......................................................................... 10 COUPS PAR COUCHE
• CYLINDRE DE 16 : ........................................................................... 20 COUPS PAR COUCHE
• CYLINDRE DE 25 : ........................................................................... 50 COUPS PAR COUCHE
 Conservation des éprouvettes  :
La conservation en particulier est réalisée à 20 °C ± 2 °C dans l'eau ou en chambre humide d'humidité
relative supérieure ou égale à 95 %.
 Démoulage  :
Les éprouvettes sont démoulées au bout de 24 h ou 48 h.
 Transport au laboratoire  :
Il doit être effectué la veille du jour de l’essai.
Les éprouvettes doivent être mises à l’abri des chocs pendant le transport.
3-5-2/ Essais non destructifs  :
Le contrôle par essais destructifs nécessite la confection d’éprouvettes prélevées représentant un
échantillon, ces échantillons prélevé n’est pas toujours représentatif du béton de la structure réelle. Ainsi,
pour répondre à ces problèmes, on a développé une gamme d’essais in situ appelés « essais non
destructifs » venant compléter les essais destructifs.
A/ Essai au scléromètre  :
L’essai au scléromètre consiste à projeter une masse sur la surface du béton avec une énergie initiale
constante. Suite au choc, une partie de l’énergie est absorbée par le béton, l’autre partie provoque le
rebondissement de la masse.
La mesure de la dureté au choc permet d’évaluer la résistance d’un béton de manière non destructive.
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A-1/Mode Opératoire :
 Préparation de la surface :
Les mesures doivent être effectuées sur des surfaces nettes ne présentant pas de nids de gravier, des
écaillages, de texture grossière, de porosité élevée ou des armatures affleurantes. La préparation de la
surface consiste à éliminer tout enduit ou peinture adhérant ou poncer. Toute trace d’eau sur la surface
doit être essuyée.
 Points de mesures  :
La surface de mesure doit être divisée en zones de 400 cm² au moins, et structurée en une grille de points
de mesure ayant pour espacement d = 30÷50 mm.

Effectuer au moins 10
mesures successives dans la même zone. La surface de cette zone est équivalente à celle d’un carré
d’environ 25 cm de côté.
A-2/ Méthodes de mesure de l’Indice de rebondissement  :
La mesure de l’indice de rebondissement est enregistrée sur une échelle graduée fixe par rapport au bâti
de l’appareil de scléromètre, cette mesure est fonction de l’angle d’inclination de l’appareil par rapport à
l’horizontal.

A-3/ Interprétation des résultats de contrôle du béton au scléromètre  :

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On utilise alors une courbe de transformation unique figurant sur l’appareil fourni par le fabricant.

B-/ Essai d’auscultation

dynamique :
Connu sous le nom d’essai aux ultrasons, cet essai permet de déterminer la vitesse de propagation d’ondes
longitudinales à travers un élément en béton. Le principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis
par une onde à parcourir une distance donnée.

Les essais consistant à mesurer la vitesse de

propagation des impulsions peuvent être effectués sur des éprouvettes de laboratoire comme sur des
ouvrages en béton terminés.
Certains facteurs influent toutefois sur la prise de mesures :
1- Les ondes sonores se déplacent plus vite à travers un vide rempli d’eau qu’à travers un vide rempli
d’air. Par conséquent les conditions d’humidité du béton influencent la vitesse des ondes sonores.
2- La surface sur laquelle l'essai est effectué doit épouser parfaitement la forme de l'appareil qui lui est
appliqué, il est recommandé d’employer un matériau intermédiaire entre le béton et les transducteurs tels
que la vaseline de commerce ou un savon. Lorsque la surface de béton est très rugueuse, il est nécessaire
de poncer et d’égaliser la partie de la surface ou le transducteur sera fixé.
3- Il est souhaitable choisir des parcours d'impulsions qui ne sont pas influencés par la présence d'acier ou
d'effectuer des corrections si de l'acier se trouve sur le parcours de l'impulsion.
B-1/ Mode opératoire  :

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 Poncer et égaliser la partie de la surface de l’élément à ausculter où le transducteur sera fixé ;

 Employer un matériau intermédiaire entre les transducteurs et l’élément comme la vaseline ;

 les points de mesures sont situés aux intersections d’un quadrillage d’une maille de 0.5m.

B-2/ Manières de mesure :

Mesures en transparence (directe) Mesures en surface Mesures semi directe

B-3/ Interprétation des résultats de mesure aux ultrasons  :
• Classements qualitatifs :
 2500 m/s ≤ V < 3200 m/s béton de faible résistance,
 3200 m/s ≤ V < 3700 m/s béton de moyenne résistance,
 3700 m/s ≤ V < 4200 m/s béton à haute résistance,
 V ≥ 4200 m/s béton à très haute résistance.
• Estimation de la résistance du béton selon RILEM :

3-5-3/ Essais par carottage  :

Il s’agit de prélèvement d’échantillons de béton durci par carottage sur une partie d’ouvrage, en vue de
réaliser de simples observations ou des essais mécaniques, physiques ou chimiques.

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Principe  :
Le carottage se déroule selon les opérations suivantes :
- repérer préalablement les armatures métalliques internes au béton pour implanter le carottage et éviter
les armatures.
- fixer la carotteuse sur la partie d’ouvrage à partir de laquelle la carotte doit être extraite.
- carotter à l’aide d’un carottier de diamètre adapté pour l’examen ou l’essai à réaliser.
- extraire la carotte et la conditionner en fonction de l’essai à réaliser.
- reboucher à l’aide d’un produit adapté (béton ou mortier sans retrait).

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