TECHNIQUES DE FABRICATION

CONVENTIONNELLES ET AVANCÉES

1Ere Master Construction Mécanique

Unitéd’enseignement :UEM 1.1
Matière :Techniques de fabrication conventionnelles et avancées
VHS:45h(cours:01h30,TP:01h30)
Crédits :4
Coefficient :2 Mode d’évaluation : Contrôle Continu : 40%, Examen :60%.

Objectifs de l’enseignement:
L'objectif de cet enseignement est de faire apprendre à l'étudiant les différents procédés
d'obtention des pièces. Ouvrir à l'étudiant un autre horizon de techniques qui sont nécessaires
pour le façonnage des pièces particulières
Contenu de la matière
Partie I Partie II
1.Introduction 1.l’électroérosion
2.Fonderie 2.Le frittage.
3.Mise en forme par déformation plastique 3.L'usinage photochimique.
4.Formage des produits plats 4.L'usinage par Laser.
5.Usinage 5.Formage par explosion,
6.Formage électro hydraulique.
7.Formage électro magnétique.
 Introduction
La fabrication mécanique est une science qui s’occupe
de mettre au point un ensemble de techniques visant
l'obtention d'une pièce ou d'un objet par transformation
de matière brute.

Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation

successive de différents procédés de fabrication. Ces
procédés de fabrication font partie de la construction
mécanique.
Il existe de nombreuses techniques visant l'obtention
d'une pièce par transformation de matière brute. Obtenir
la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de
différents procédés de fabrication (obtention de la pièce
brute, puis obtention de la pièce finale).

Le choix d’un procédé d’obtention dépend de nombreux

facteurs, dont le matériau, les formes de la pièce, les états
de surface, la précision, …
On présente un descriptif des principaux procédés d’obtention des pièces
 Fonderie

Le principe de la fonderie est de couler un alliage dans un

moule. La température de coulée dépend du type d’alliage
utilisé ; à titre d’exemple les alliages de zinc sont chauffés à
400°C, les alliages d’aluminium à 700°C, les alliages
cuivreux à 1250°C et les alliages ferreux à 1550°C.

Le refroidissement génère la solidification et l’obtention de

la pièce brute ou finie.
Dans un procédé de fonderie, trois classes de
problèmes se posent :

• Fabriquer le moule
• Couler la pièce
• Extraire la pièce.

Un procédé de fonderie correspond à la résolution des

ces trois problèmes.
 Champs d’application

La fonderie permet d’obtenir des pièces creuses, des

pièces complexes avec des cavités . La précision des cotes
permet de supprimer les reprises de finition, réduisant
ainsi les coûts d’usinage comme de matières.
Ce procédé permet également de réaliser des pièces
dans des matériaux difficiles à usiner, qui ne se prêtent
pas au laminage, forgeage ou matriçage comme des pièces
à haute teneur en silicium ou en fonte.
Ce procédé permet également de réaliser des pièces
dans des matériaux difficiles à usiner, qui ne se prêtent
pas au laminage, forgeage ou matriçage comme des pièces
à haute teneur en silicium ou en fonte.
Les pièces obtenues font quelques grammes à plusieurs
centaines de tonnes de l’unitaire à la grande série et à
destination de bien des domaines
 Aéronautique Armement

MÂT
AlSi7G0,6 ST6
31,50 KG

VOLUTE CORPS DE VANNE

AlSi7Mg0,6 ST6 AlCu5NiCoZr ST6
1,10 Kg 1,80 Kg

Mobilier Divers
Urbain

BORNE VÉLO
AlSi7Mg0,3 SF CORPS
110 Kg CRYOGÉNIE
AlSi7Mg0,6 ST6
250 Kg
 Eléments fondamentaux

1.La dépouille La dépouille correspond à l’inclinaison

des parois permettant d’assurer le
démoulage de la pièce dans le cas d’un
moule permanent
Angle de Dépouille
sur le moule

Démoulage facile
et Possible
La grandeur des angles de dépouille dépend du type de
moulage ➢ 3% pour le moulage en coquille
➢ 5% pour le moulage au sable
➢ 0 % ou négative (contre-dépouille) pour le
moulage en cire perdue

2.Le refroidissement dans le moule

Il est nécessaire de prévoir l’évolution spatiale et
temporelle du refroidissement de la pièce. Selon les
dimensions, le refroidissement n’est pas uniforme, les
parties minces refroidissant plus rapidement que les parties
épaisses.
3. Le masselottage
La masselotte est une réserve d’alliage liquide qui ne fait
pas partie de la pièce finale. Elle alimente la pièce pour
compenser la contraction lors du refroidissement. Afin
d'être efficace, les masselottes doivent respecter deux
critères :
➢ Se solidifier après la partie à alimenter. Cela se vérifie en
imposant que le module de la masselotte est supérieur à
celui de la partie à alimenter
➢ Comporter une réserve de métal suffisante pour
compenser les retraits. On impose en général que le
volume de la masselotte doit être supérieur à 0,3 fois le
volume masselotté.
 Le moule

Le moule contient l’empreinte de la pièce à obtenir en

tenant compte de dépouilles satisfaisantes. Il contient
également l’empreinte des masselottes ainsi que les surfaces
d’appuis du ou des noyaux .
Dans le cas d’un moule permanent, cette empreinte est
usinée dans un moule métallique , dans le cas d’un moule
non permanent, elle est l’empreinte complémentaire d’un
modèle
Moule en coquille et boite à noyau ouverts
et la pièce obtenue brute de moulage
 Le modèle

Le modèle a la forme de l’empreinte à laisser dans le moule,

c’est donc le presque modèle de la pièce souhaitée. Il est
réalisé dans une plaque modèle en bois en raison de la
facilité de travail de cette matière ou encore dans une
plaque modèle métallique pour les grandes séries
Les modèles sont le métier des modeleurs différent de celui
des fondeurs. De la précision de
l’assemblage des parties du modèle entre les plaques
supérieure et inférieure dépend la qualité
de la pièce obtenue.
Plaque modèle métallique pour moulage en sable
(avec boite à noyau) et la pièce obtenue
 Le Noyau
Le noyau permet d’obtenir les formes creuses ou cavités, il
est positionné dans l’empreinte du moule après avoir été
formé dans une boite à noyau

Les noyaux sont en sable aggloméré résistant à la pression

de la coulée et cependant se désagrégeant aisément au
démoulage. En fonction de la complexité des formes
creuses, celles-ci sont réalisées par un ou plusieurs noyaux
de forme plus ou moins compliquées qui sont agencés
dans le moule
Dans l’empreinte du moule, ils sont positionnés sur des
portées de noyau de forme généralement coniques qui
doivent donc être prévus au moment de la formation de
l’empreinte. Les noyaux sont maintenus en position par les
deux parties du moule une fois refermé

Moule en coquille avec noyau positionné

Exemples de
boites à noyaux
Exemples de noyaux
Exemple d’assemblage de noyaux et pièce obtenue
 Matériaux utilisés
Les aciers
Les domaines d’utilisation des aciers moulés sont vastes :
sidérurgie (structure de laminoirs), matériel ferroviaire,
génie civil et travaux publics, construction navale (étambot,
support d’arbres, étraves, gouvernails, ancres…), pétrole,
chimie, nucléaire, mécanique, électricité, automobile…
Les fontes
Les fontes moulées sont utilisées dans nombre de
domaines : industrie automobile (tubulure d’échappement),
matériel lourd (moteurs diesel, chaudières, pompes
et compresseur), mécanique générale…
 Aluminium et alliages légers
On trouve des alliages présentant une bonne aptitude au
moulage obtenue par l’apport de silicium (Al Si 13,
Al Si 10 Mg, Al Si 5 Cu)

Zinc et alliages de zinc

Les alliages de cuivre particulièrement adaptés à la coulée
sous pression, ex : Zamak1 - Zn Al4 Mg, Zn Al12, Zn Al Cu.
Cuivre et alliages de cuivre
Différents types d’alliages de cuivre : Laiton - Cu Zn39
Pb2 ,Bronze - Cu Sn7 , Cupro-aluminiums, Cupro-nickels
 Principaux procédés de moulage
Les moules non permanents autorisent un haut point de
fusion (alliages ferreux, de cuivre) les moules permanents
un bas point de fusion (aluminium, zinc). Les principaux
procédés sont le moulage en sable, le moulage en coquille
par gravité, le moulage en coquille sous pression, le
moulage en carapace, le moulage à cire perdue et de
façon plus rare le moulage par centrifugation.
 Moulage en sable
Le moulage en sable est réalisé avec un moule non
permanent et selon les phases principales
• Mise en place du modèle, du système d’alimentation
et du mandrin pour l’empreinte du trou de coulée
(figure a)
• Serrage au fouloir de la partie de dessus du moule 1
• Retournement de la partie du moule 1 après
extraction du mandrin figure b
• Mise en place à l’aide de broches du châssis 2 et
serrage du sable figure b
• Démoulage guidé par les broches, extraction du
modèle figure c

• Finition du moule avec entonnoir de coulée et évent

figure c

• Retournement et fermeture du moule, puis coulée et

décochage de la pièce figure d
Les étapes du moulage en sable
 Moulage en coquille par gravité
Moulage en coquille sous pression
Moulage en carapace
Moulage à la cire perdue
Moulage à modèle perdu
La fonderie permet de réaliser des pièces de formes souvent
complexes avec une économie de matières utilisées et de phases
d’usinages post-moulage pour peu que la pièce ait été bien pensée.
Dans cette optique, la simulation de fonderie est un outil indispensable
d’aide à la décision lors des phases de conception et d’industrialisation
d’un produit manufacturé ; elle permet de vérifier la bonne adéquation
entre le produit moulé et le procédé de fabrication
Moulage en coquille par gravité
dans la fonderie en
moule par gravite ou
fonderie en moules
permanents (coquilles),
on verse par gravité le
métal fondu dans un
moule en métal jusqu’à
ce qu’il se solidifie. on
ouvre alors le moule et
on en retire la pièce.
Le moule est généralement fait en fonte de fer mais
on peut également utiliser des aciers à bas taux de
carbone et des aciers pour moules. Les moules
peuvent être de construction relativement simple et
produits en deux moitiés. On peut utiliser des
noyaux en métal ou en sable pour faire les détails
internes. Les formes sont relativement simples avec
des noyaux simples et des épaisseurs de parois assez
uniformes. On peut mécaniser ce procédé
Moulage en coquille sous pression
Dans ce procédé, le métal fondu
est injecté sous haute pression
dans un moule métallique par un
système de carottes et de canaux.
La pression est maintenue jusqu'à
ce que la pièce soit solidifiée,
alors, le moule s'ouvre et la pièce
est éjectée.
Les moules sont usinés avec
précision dans des aciers
résistants à la chaleur et sont
refroidis par eau pour accroître
leur durée de vie.
 Moulage en carapace
Le métal en fusion, est coulé dans un moule composé
de deux coquilles appelées carapaces ou masques. Le
procédé est nommé moulage en carapace ou procédé
croning: il s'agit d'un moulage à modèle permanent.
Etape 1: Exécution des carapaces

• fabriquer une plaque (modèle métallique en

bronze, en aluminium, en acier ou en fonte).
• chauffer la plaque modèle à environ 200 à 300°C.
• verser sur la plaque modèle chauffée un mélange de grains
de silice (sable) et 5 à 10% de résine thermodurcissable
(indéformable à la chaleur après solidification): une partie de
ce mélange fond au contact de la plaque modèle et forme
ainsi en 15 secondes une carapace de 4 à 8mm d'épaisseur.
• retourner la plaque modèle et mettre la carapace
dans une étuve pendant 1 à 2 minutes à une
température de 300°C: la carapace devient très dure
et rigide. La surface intérieure en contact avec la
plaque modèle est parfaitement lisse, ce qui va
donner à la pièce moulée un état de surface
meilleure que celui du moulage en sable.
Etape 2: Exécution du moule
Les carapaces doivent être assemblées avec des
noyaux et collées.
 Moule à joint
Moule à joint vertical
horizontal
les moules doivent être placés dans un châssis plein de sable
ou de grenailles de fonte afin d'éviter l'ouverture des
carapaces.
Les trous d'évent ne sont pas indispensables car les carapaces
sont perméables (lors de la coulée la résine brûle en contact
avec le métal en fusion en provoquant une excellente
porosité).
 Etape 3: Coulée + ouverture du moule
+ décochage + ébarbage.

L'opération d'ouverture du moule se produit en

brisant les carapaces.
 Moulage à la cire perdue
Dans la fonderie à la cire perdue, on fabrique les
modèles en cire et, s'ils sont petits, on les
assemble sur un arbre avec des systèmes
d'alimentation et de seuil. On trempe l'ensemble
dans une pâte en réfractaire, on le recouvre
ensuite de plâtre réfractaire et on le met à
sécher. Cette procédure est répétée un certain
nombre de fois jusqu'à ce que l'on aie construit
environ 8 couches, créant ainsi la coquille de
céramique pour la fonderie.
 Moulage à modèle perdu
Ce procédé utilise des modèles en matière fusible qui
restent dans le moule au moment de sa confection et
qui sont éliminés par la suite, soit pendant la coulée
(polystyrène), soit avant la coulée, par chauffage du
moule (cas de la cire).
Le maintien des modèles dans le moule permet
de simplifier les opérations de moulage, de
supprimer les noyaux et de faire venir plus
facilement des formes complexes en admettant
des contres dépouilles, l’opération de
démoulage étant supprimée.
Le maintien des modèles dans le moule permet de
simplifier les opérations de moulage, de supprimer les
noyaux et de faire venir plus facilement des formes
complexes en admettant des contres dépouilles,
l’opération de démoulage étant supprimée.

Le modèle est recouvert d’un enduit qui permettra de

conserver la forme et le volume de l’empreinte. Il est
perméable pour permettre l’évacuation des gaz émis
par la destruction du polystyrène, tout en jouant le
rôle de régulateur du flux de métal au moment du
remplissage de l’empreinte.
Les grappes ou pièces, après séchage des
enduits, sont placées dans des conteneurs qui
sont ensuite remplis de sable sans liant jusqu’à
couvrir entièrement les grappes. Le compactage
est réalisé par vibration mécanique afin
d’assurer un remplissage uniforme dans toutes
les cavités du modèle.
Au moment de la coulée, le métal versé atteint
les modèles qui sont alors vaporisés par contact
direct ou par irradiation. Le métal occupe alors
l’espace libéré.
Après solidification, les pièces coulées sont
récupérées par extraction des grappes ou par
renversement du conteneur. Le sable est remis
en circuit directement après refroidissement et
dépoussiérage.
Réalisation du moule
Coulée du métal et finition
 Mise en forme par déformation plastique
Le principe de ce procédé est de déformer un
matériau à l’aide d’un outillage spécifique. Cette
déformation peut se réaliser a chaud ou a froid
sur des matériaux plastique ou métallique.
Les matériaux métalliques à mettre en forme
peuvent se présenter sous la forme de tôle ou de
lopin. Le principe du procédé est d’amener la
déformation dans le domaine plastique à l’aide de
matrice, de manière à donner à la matière la
forme souhaitée.
 Les procédés de mise en forme par déformation
nécessitent la réalisation d’un outillage onéreux,
ce qui les destine à la production en série.
1.Matriçage – Estampage
Le principe est de mettre en œuvre un matériau
ferreux (estampage) ou non ferreux(matriçage) à
l’aide de matrices par choc ou pression. L’objectif de
ce procédé n’est pas seulement de mettre en forme
le matériau mais il est de renforcer les
caractéristiques mécaniques.
La mise en forme se fait par opérations successives
sur des outillage d’ébauche, de finition et
d’ébavurage

La déformation plastique génère un fibrage qui

améliore les performances mécaniques. Ce qui
permet de réduire les dimensions, le poids, l’inertie,
les vibrations, pour les même efforts
 2. Découpage - Cambrage - Emboutissage

Le découpage permet à partir d’un flan métallique

(tôle), d’effectuer des découpes à l’aide d’un poinçon
et d’une matrice. Ce procédé est utilisé en fabrication
série car la réalisation de l’outillage a un coût élevé.
Les poinçons et matrices de l’outillage doivent être
d’une grande dureté, afin de limiter l’usure, on utilise
généralement des aciers traités. La mise en forme de
ces éléments se fait par électroérosion à fil, puis ils
sont assemblés dans une carcasse standard.
 Deux autres procédés sont complémentaires du
découpage :
• Le cambrage est une opération consistant à
effectuer sur la tôle un pli rectiligne.
• L’emboutissage permet de déformer la matière
entre un poinçon et une matrice, ce qui entraîne une
variation d’épaisseur de la bande.
Ces trois procédés peuvent se retrouver sur le même
outillage, ce qui permet sur une même opération,
d’obtenir une pièce très complexe.
Ce procédé nécessite l’utilisation d’une presse et d’un
outillage spécifique.
 3. Thermoformage
On peut mettre en forme de grandes feuilles
thermoplastiques de manière économique par
thermoformage. Dans le thermoformage par le vide,
une feuille thermoplastique, chauffée jusqu'à son point
de ramollissement, est aspirée par le vide sur les
contours du moule prenant ainsi sa forme; elle est
ensuite refroidie, se solidifiant au contact du moule.
Le thermoformage sous pression utilise une pression
de plusieurs atmosphères pour forcer la feuille de
polymère chaude dans le moule.
Des moules mâles ou femelles sont possibles et (
pour le thermoformage par le vide ) peuvent être
usinés en bois, en mousse de polymère ou en
aluminium(pour les plus grandes séries).

Lors du choix d’un procédé, il est souvent nécessaire

de comparer les coûts de fabrication en fonctions du
nombre de pièces à fabriquer et de déterminer le
seuil de rentabilité.
ESTAMPAGE série de procédés de
formage de feuilles faits
avec des matrices et une
presse.
Ces procédés incluent la
fabrication des flans, la
découpe à la cisaille,
l’étirage, le pliage, le
formage.
Seuls les matériaux
disponibles sous forme de
feuilles peuvent être
estampés
EMBOUTISSAGE
 Le poinçonnage est un cisaillage de
POINÇONNAGE forme fermée. Le débouchage du trou
est exécuté à l’aide d’un poinçon et
d’une matrice, deux outils comparables
aux lames de cisaille
Dans l’industrie, l’opération de
poinçonnage est réalisée `a l’aide de
presses hydrauliques ou mécaniques.
La tôle est mise et maintenue en
position entre la matrice et le serre-flan.
Animé d’un mouvement de translation,
le poinçon vient en contact avec la tôle
sur laquelle il exerce un effort en appui
sur la matrice. Conventionnellement, la
matrice constitue la partie fixe de
l’outillage
PLIAGE Le pliage est une
déformation obtenue
grâce à une force
appliquée sur la
longueur de la pièce.
Celle-ci sera en appui
sur 2 lignes d’appuis et
s’apparente à la flexion.
Il faudra dépasser la
limite élastique pour
obtenir l’angle voulu.
 (a) cambrage en V
(b) Cambrage en L
(c) Cambrage rotatif
LE THERMOFORMAGE

On peut mettre en
forme de grandes
feuilles
thermoplastiques
de manière
économique par
thermoformage.
 LE THERMOFORMAGE
Dans le thermoformage par le vide, une feuille
thermoplastique, chauffée jusqu'à son point de
ramollissement, est aspirée par le vide sur les
contours du moule prenant ainsi sa forme; elle
est ensuite refroidie, se solidifiant au contact du
moule
 LE THERMOFORMAGE
Le thermoformage par drapage est basé en partie
sur le vide et en partie sur l'affaissement naturel
du polymère chaud pour donner la forme.
 LE THERMOFORMAGE
Le thermoformage assisté par piston augmente
l'effet de l'aspiration par le vide avec un piston de
compression
 LE THERMOFORMAGE
Le thermoformage sous pression utilise une
pression de plusieurs atmosphères pour forcer la
feuille de polymère chaude dans le moule.
Des moules mâles ou femelles sont possibles