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PROCEDES DE MOULAGES

A- HAMADELLAH
Introduction
La fonderie est l’ensemble des moyens qui
permettent de produire des pièces brutes par
coulée d’un alliage en fusion dans un moule qui
comporte une empreinte en sable, en métal ou
en céramique.

Cette industrie de mise en forme des métaux et


des alliages se situe entre la sidérurgie qui, à
partir de minerais élabore des alliages mis sous
forme de semi-produits, et les industries de
construction qui réalisent des ensembles
mécaniques dans lesquels s’intègrent des
pièces moulées.
Moulage

Moule permanent Moule non permanent


(plusieurs pièce pour un moule) (un moule = une pièce)

Moulage en coquille Modèle permanent Modèle non permanent

Moulage Moulage par Moulage à


Moulage au
par gravité pression modèle perdu
sable à vert
Modèle fondu

Aciers et Tous matériaux


Alliages de zinc
fontes métalliques
Alliages d’Aluminium
Alliages de cuivre
Alliages de Magnésium
A- MOULAGE AU SABLE

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I. Le moulage?

1. Définitions
• Procédé d'obtention de pièces complexes sans
perte de matière

• On coule du métal à l'état liquide dans une


empreinte réalisée dans un moule. Puis le métal
se solidifie.

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2. Le moulage au sable ?
• Procédé à moule non permanent

• Employé pour
– Petite et moyenne série
– Pièce de moyenne à grande envergure

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II. ETAPES DU PROCESSUS DU

MOULAGE AU SABLE

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1. Réalisation du modèle et des
noyaux

• Modèle : En bois, plâtre, résine ou métal,


sa forme est celle du brute de fonderie
avec les dépouilles, noyaux, surépaisseurs
d’usinage…

• Noyau : En sable pour obtenir les formes


intérieures et extérieures
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Exemple de Modèles

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Exemple de Noyaux

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2. Réalisation des châssis
(empreinte…)

• Empreinte : Forme réalisée par le


modèle sur le sable compressé

• Sable : matériau réfractaire en silice et


argile

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Exemple de réalisation d’un châssis

Film réalisé par Mme Orquéra à l’entreprise Feurs Metal St Etienne …/…
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Problème lors de l’enlèvement du modèle

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

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3. Assemblage des chassis

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Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente


Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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4. Coulée et refroidissement

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4. Coulée et refroidissement

Simulation réalisée par l’entreprise Feurs Metal St Etienne

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II. 4. a) Mise en évidence des
problèmes
rencontrés lors de la coulée
Creuset

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Animations réalisées par Vincent
LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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II. 4. b) Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors du refroidissement

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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Animations réalisées par Vincent
LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son
refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière

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Une solution: les masselottes
Les masselottes sont des réserves de métal,
aménagées dans les moules, destinées à céder
du métal à la pièce pendant sa solidification,
et à reporter le dernier point de fusion du métal

Animations réalisées par Vincent


LANGINIER sous la direction de
Charles RIVET du Lycée Léonce
Vieljeux Rochelle

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5. Démoulage de la pièce

Masselotte

Descente Event

Pièce brute

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Attaque de coulée

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III. 3. Les surfaces fonctionnelles
• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée


(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)

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• Limiter au maximum les surfaces à usiner
Surface Usinée: Long et coûteux
Évidement
Pièce moulée

Arbre tournant

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•Lamage bossage : préférer les
lamages aux bossages

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III. 4. Dépouilles et contre dépouilles
• En BE, on ne dessine que les formes finales de la
pièce, on ne dessinera jamais les dépouilles !

Tracé des congés, dépouilles Pièce brute


Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son
démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
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Réalisés par Vincent LANGINIER
sous la direction de Charles RIVET
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du Lycée Léonce Vieljeux
Rochelle
III. 6. Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de


la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

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B- MOULAGE PERMANENT
Le procédés de moulage en coquille
On utilise un moule permanent constitué de deux
parties conçues pour permettre une fermeture et
une
ouverture précise
• Les moules utilisés pour mouler des alliages à
basse
température de fusion on utilise généralement de
l’acier
• Les moules utilisés pour mouler de l’acier
doivent
être réalisés dans un matériau réfractaire du fait
de la
température de fusion très élevée.
Figure 11.10 - Etapes du moulage en coquille :
(1) Le moule est préchauffé et recouvert de
poteyage
Figure 11.10 - Etapes du moulage en coquille :
(2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans
le
moule qui est ensuite fermé
Figure 11.10 - Etapes du moulage en coquille :
(3) Le métal fondu est versé dans le moule
Avantages et inconvénients du moulage
en coquilles
• Avantages :
– Bon control des dimensions et de la qualité des surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique. On obtient des
grains plus fins ce qui améliore les caractéristiques mécaniques des
pièces moulées
• Limitations :
– Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule
doit être ouvert
– Coût élevé du moule
Application du moulage en coquille
• Du fait du coût élevé du moule, le procédé
est mieux
adapté aux grandes séries et peut être
automatisé.
• Pièces typiques : pistons de moteurs
thermiques,
corps de pompe, pièces d’avion et de missiles
• Métaux couramment moulés : aluminium,
magnésium, alliages de cuivre…
Moulage en coquille sous pression
Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le moule
• La pression est maintenue pendant la solidification, ensuite
le
moule est ouvert et la pièce injectée.
• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce
procédé
des autres procédés à moule permanent
Les machines de moulage en
coquille sous pression
• Conçues pour ouvrir et fermer les moules,
pour
maintenir les deux parties du moule lorsque le
métal
est injecté dans l’empreinte.
• Deux types de machines :
1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
Moulage en coquille sous pression
en chambre chaude
Le métal est fondu dans un conteneur et un
piston l’injecte
liquide sous pression dans l’empreinte
• Cadence de production élevée - 500 pièces
par heure ne
sont pas rares
• Application aux alliages à faible température
de fusion afin
de ne pas endommager le piston et les autres
composants
• Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…
Figure 11.13 - Cycle du moulage en chambre
chaude :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le
piston
est remonté le métal liquide rempli la chambre
Figure 11.13 - Cycle du moulage en chambre
chaude :
(2) Le vérin force le métal à remplir les
coquilles et maintien
la pression durant le refroidissement et la
solidification
Moulage en coquille sous pression
en chambre froide
Le métal est coulé dans une chambre non
chauffée et un piston
injecte le métal dans les coquilles sous
pression
• Cadence élevée mais moins qu’en chambre
chaude à cause de
la phase de remplissage de la chambre
• Métaux moulés : alliages d’aluminium, de
magnésium…
• Technologie mieux adaptée aux alliages à
plus haute
température de fusion qu’en chambre chaude
Figure 11.14 - Cycle de moulage en chambre
froide :
(1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal
est
coulé dans la chambre
Figure 11.14 - Cycle de moulage en chambre
froide :
(2) Le piston force le métal dans l’empreinte et
maintien la pression durant le refroidissement
et la
solidification
Les moules pour le moulage en
coquille
• Habituellement réalisés en acier
• En tungstène et en molybdène (bonne
propriétés
réfractaires) pour mouler de l’acier
• Des éjecteurs sont nécessaires pour extraire
la pièce
• Il faut lubrifier les coquilles pour prévenir le
collage
Avantages et inconvénients du moulage
en coquille
• Avantage :
– Économique pour les grandes séries
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons
états de surface
– Des section fines sont réalisables
– Le refroidissement rapide diminue la taille
des grains ce qui
augmente les propriétés mécaniques des
pièces moulées
• Inconvénients :
– Généralement limité aux métaux à faible
température de
fusion
– La géométrie des pièces doit permettre le
démoulage
Moulage par centrifugation
Ensemble des procédés pour lesquels le moule
est
entraîné en rotation à grande vitesse. Les
forces
d’inertie distribuent le métal liquide dans
l’empreinte
• On peut citer :
– La centrifugation à axe horizontal
– A axe oblique
– A axe vertical
Moulage par centrifugation
Le métal liquide est coulé dans un moule
rotatif pour
produire des tubes
• Dans certaines opérations la rotation du
moule
commence après que le métal soit versé
• Pièces : tuyaux anneaux…
• La forme extérieur peut être cylindrique,
octogonal,
hexagonal… mais la forme intérieur est
théoriquement parfaitement cylindrique du
fait de l’axi
symétrie de révolution
Figure 11.15 - Mise en oeuvre du moulage par
centrifugation
Qualité des pièces moulées
Les défauts peuvent être classés de la façon
suivante :
– Défauts communs à tous les procédés
– Défauts propres au moulage en sable