Moulage par MOULES NON PERMANENTS :

1. Modèle Permanent : Moulage en sable

a) Principe :

Le matériau est coulé dans un moule en sable. Le moule sera détruit

après la fabrication de chaque pièce, il faut donc refaire un moule pour
chaque pièce. Le moule est fabriqué en au moins deux parties.

Chaque partie ayant une empreinte donnant la moitié des formes de la pièce.

Pour chaque partie du moule on utilise donc un modèle ( en métal,

bois ou autre matériau ) qui, enfoncé dans le sable, va laisser son
empreinte dans la partie du moule.

Le modèle est ensuite extrait du moule avant que les deux parties du moule soient assemblées.
b) Avantages du procédé :
 Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte).

 Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters de machines)

 Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à quelques milliers de pièces).

c) Inconvénients du procédé :

 Surfaces obtenues peu précises (±0,5 mm) : usinage des surfaces fonctionnelles ;

 Procédé peu rentable pour les grandes séries.

d) Etapes de moulage en sable (Manuel) : Pour mouler une pièce, il faut suivre les étapes suivantes :
 Etape 1 : Conception de la pièce,
- Déterminer le type de procédé de moulage à utiliser.

 Etape 2 : Méthode de fonderie : - Préparer tous les outillages nécessaires pour obtenir la pièce.

- Déterminer la valeur des surépaisseurs et des dépouilles.

  Etape 3: Réalisation des outillages :

Modelage : Réalisation du Modèle

Outillage de forme (en bois ou métallique) permet d’obtenir directement la cavité du moule appelé
empreinte. Il est réalisé en une ou plusieurs parties pour faciliter son démontage. Il comprend aussi les
portées qui assurent la mise en position des noyaux.

Réalisation des Noyaux

On utilise une Boite à noyaux qui sert à réaliser le noyau permettant de donner les formes intérieures de la pièce.
Constitué de sable réfractaire (résiste à haute température) avec un agglomérant qui permet son durcissement.

Réalisation des châssis

C’est un cadre métallique dans lequel on tasse le sable. Il comporte des poignets de manœuvre et
des oreilles de repérage. Deux châssis : Châssis supérieur et Châssis inférieur
  Etape 4: Réalisation du Moule :

Le moule est réalisé par serrage du sable de moulage dans les châssis métalliques guidés et assemblés par des broches qui
permettent leurs misent en position. Chaque plan séparateur des châssis est appelé joint de moulage (ou plan de joint).
Dans tous les cas les moules doivent posséder les caractéristiques suivantes :
o Résistance mécanique et thermiques (réfractaire).
o Précision dimensionnelles et géométriques.
o Dégagement de gaz (évents).

1. On place le ½ modèle à l’intérieur du ½ châssis inférieur,

2. On remplit le châssis inférieur par le sable, et on racle alors la

surface du châssis pour pouvoir retourner le tout.

3. On place le deuxième ½ modèle sur l’autre à l’aide des pions de centrage.

On met alors le châssis supérieur en y plaçant un tube qui servira de descente

de coulée. On remplit le châssis de sable comme pour le 1 er b châssis.
4. On sépare les 2 châssis et on enlève délicatement les deux ½ modèles. On creuse le canal et
les attaques de coulées à l’aide des spatules dans le châssis inférieur.

5. On réalise les évents dans les parties les plus hautes du châssis supérieur

Etape 5 : Noyautage

Mise en position des noyaux dans le moule à l’aide des portées, et qui sera détruit pour obtenir la
pièce creuse après solidification de la pièce.

Etape 6 : Remoulage
Assemblages des châssis inférieur et châssis supérieur. Le moule est fermé et crampé afin de
résister aux pressions générées par la coulée du métal en fusion dans l’empreinte.

Etape 7 : Coulée
L’alliage liquide est introduit dans l’empreinte par un système d’alimentation constitué
d’un jet de coulée avec son entonnoir.
Etape 8 : Décochage

On peut alors procéder au décochage qui consiste à extraire (séparer) la pièce du moule en le
détruisant. La pièce coulée est solidifiée de son moule. Les châssis et le sable seront réutilisés.
Etape 9 : Dessablage

Consiste à débarrasser la pièce coulée du sable qui peut y adhérer après décochage.
On obtient alors la pièce ainsi que son système d’alimentation et de Masselotage .

Etape 10 : Ebarbage

Débarrasser la pièce coulée de tous les excédents de métal formés par les bavures, les jets de coulée, évents, masselottes, etc.

Etape 11 : Parachèvement

Ces opérations sont très variées :

• Sablage
• Grenaillage (Nettoyer la pièce coulée au moyen d'un jet de grenaille métallique
• (billes métalliques) projetée à grande vitesse par la force centrifuge d'une turbine)
• Traitements thermiques éventuels (trempe ; revenu ; recuit) …
2. Modèle Non Permanent : Moulage à la cire perdue

a) Principe :

Ce type de moulage consiste à réaliser un modèle en cire. Ce dernier sera recouvert

avec un enduit réfractaire. La cire sera perdue suite au chauffage laissant une
empreinte pour accueillir la coulée. C’est un procédé de précision qui permet de
réaliser des pièces d’une grande précision.

b) Avantages du procédé :

o Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier, fonte).
o Excellente précision des surfaces obtenue (±0,05 mm).

c) Inconvénients du procédé :

o Procédé couteux.
d) Etapes de moulage à la cire perdue :

Etape 1 : Réalisation du Moule

On réalise des modèles en cire. Plusieurs modèles sont attachés ensembles de façon à former une grappe
 La grappe de modèles est recouverte d’une fine couche de matériau réfractaire

Le moule est retourné puis chauffé afin d’évacuer par gravité la cire fondue

Le moule complet est formé de plusieurs couches afin d’obtenir un moule rigide

Etape 2 : Coulée

Le moule est préchauffé à haute température ce qui permets d’évacuer toutes les impuretés. Cela facilite
également le remplissage dans détails du moule. Le métal est coulé et la pièce se solidifie

Le moule est cassé et les pièces sont séparées de la grappe

 Moulage par MOULES PERMANENTS :
Les moules sont métalliques (en fonte ou en aciers spéciaux réfractaires), permettent de couler un grand nombre de pièces.
On distingue les procédés suivants :

o Le moulage en coquille par gravité

o Le moulage sous pression
o Le moulage par centrifugation
1. Moulage en coquille par Gravité :
a) Principe

La pièce est obtenue à partir d’un moule métallique appelé coquille. L’introduction de l’alliage dans la coquille est assurée
par la seule action de la pesanteur, ce qui lui fait donner le nom de moulage en coquille par gravité à ce procédé. Le moule
comprend :

o L’empreinte, les noyaux et les broches qui permettent d’évider la pièce,

o Le système d’alimentation, coulée, masselottes, évents…
o Les organes de manutention, de fermeture, d’éjection…
b) Avantages du procédé :

o Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.

o Précision meilleure que pour le moulage en sable ( ± 0,3 mm ) . Cependant cela
nécessite quand même un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.

c) Inconvénients du procédé :

o Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C (alliages
de cuivre d’aluminium ou de zinc, etc…)
o Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries.
d) Etapes de moulage :

Etape 1: Préparation du Moule

Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage, qui forme un dépôt

protecteur permettant :
• Un meilleur contrôle de la chaleur
• De mieux diriger la solidification de la pièce

Etape 2: Fermeture du Moule

Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le moule qui est ensuite fermé.

Etape 3 : Coulée

Le métal fondu est versé dans le moule.

Après Refroidissement : on extrait les broches et les tiroirs, on ouvre le moule et on éjecte la pièce.
2. Moulage sous pression :

a) Principe :

Le métal liquide est injecté sous forte pression peut aller jusqu'à 1200 bar et à
grande vitesse d'injection dans un moule (jusqu'à 50 m/s) fixé sur les plateaux de la
machine : Machine à chambre chaude ou Machine à chambre froide.

b) Avantages

o Économique pour les grandes séries,

o Bonnes précisions dimensionnelles et bons états de surface,
o Des sections fines sont réalisables,
o Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui augmente les propriétés mécaniques des pièces moulées.

c) Inconvénients :

o Généralement limité aux métaux à faible température de fusion,

o La géométrie des pièces doit permettre le démoulage.
d) Moulage en coquille sous pression en chambre chaude :

Le métal est fondu dans un conteneur et un piston l’injecte liquide sous pression dans l’empreinte

o Cadence de production élevée - 500 pièces par heure ne sont

pas rares
o Application aux alliages à faible température de fusion
afin de ne pas endommager le piston et les autres composants
o Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…

e) Moulage en coquille sous pression en chambre froide :

Le métal est coulé dans une chambre non chauffée et un piston injecte le métal dans les coquilles sous pression

o Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à

cause de la phase de remplissage de la chambre
o Métaux moulés : alliages d’aluminium, de
magnésium…
o Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute
température de fusion qu’en chambre chaude
III. Défauts de Moulage :
Les défauts des pièces moulées sont souvent internes et donc non visibles. Des contrôles seront réalisés par radiographie
ou ultrasons. On distingue principalement :

1. Les criques :
La pièce se « déchire » durant la solidification. Pour éviter ce phénomène on
préférera des raccordements de paroi sans angle vif, qui facilite l’écoulement de la
matière et confère une meilleure élasticité à la pièce.

2. Les retassures :
La pièce présente des cavités, souvent invisibles, dans les parties les plus massives.

• Le dessin de la pièce devra favoriser des épaisseurs uniformes.

• L’outillage devra connaître des masselottes d’alimentations qui permettront
d’absorber les défauts, en les détournant hors du volume utile de la pièce.

• Prévoir dans le moule l’évacuation des gaz dus à sa brusque élévation de

température lors de la coulée, sinon la pièce présentera des soufflures sorte
de petites bulles nuisibles à sa rigidité
IV. Dessin du brut capable

1. Les Contraintes de conception d’une pièce moulée

Pour toutes les méthodes de moulage, les contraintes de conception d’une pièce moulée peuvent se résumer comme suit :

− La pièce doit démouler facilement (notion de dépouille)

− L’épaisseur doit être régulière

− Il faut éviter ou réduire autant que possible les masses isolées

− Le retrait doit être facilité

− Les formes et raccordements à angles vifs sont à proscrire (remplacement par des congés ou des arrondis)

− Les formes doivent être ajustées et simplifiées pour faciliter la fabrication (moulage, noyautage, remmoulage, ébarbage,
usinage, …)
2. Constituants de dessin du brut capable

Le dessin du brut capable est réalisé à partir du dessin de définition sur lequel ont été tracées :

− Le plan de joint
− Les dépouilles
− Les noyaux
− Les surépaisseurs d’usinage
− Les arrondis et les congés

Les noyaux :

Le noyau doit être convenablement assujetti dans le moule. Ses

assises, ou portées, demandent beaucoup de précision. Il faut
prévoir formes pour portées de noyau.
Les surépaisseurs d’usinage :

Ajout de matière dans les zones devant être usinées après moulage.
Comprise entre 2 et 7 mm (selon dimensions pièce)

Les arrondis et les congés :

Afin d’éviter la création de zones de concentration de contraintes. Il est indispensable
de remplacer les angles vifs par :
• Des congés (rayons internes de raccordement de parois)

• Des arrondis (rayons externes de raccordement de parois)

I. Obtention de brut par déformation :
1. Forgeage libre :

Principe :
La matière est déformée, manuellement, suivant une direction et se déplace librement selon
les deux autres, les formes obtenues seront donc simples. La qualité de la pièce repose sur la
qualification de la main d’œuvre.

Opérations élémentaires de forgeage :

La Gamme d’estampage balaye les principales opérations de forgeage dont :

PH10 Cisaillage du lopin de départ

PH20 Chauffage à 1200°C :
PH30 Etirage :
L’étirage est une opération qui consiste à augmenter
la longueur pour réduire la section.

Lopin cisaillé de S = 25x25 et L = 96.5

PH40 Roulage :
Dans cette opération on transforme le lopin de section parallélépipédique en section circulaire.

PH50 Cambrage : dans cette opération en plis le lopin

PH60 Estampage Ebauche : premier coup

PH70 Estampage Finition : coup final (obtention de brut proche de la pièce voulue)

Avantages et inconvénients :
 Matériaux forgeables :
➢ Les aciers
➢ Les alliages légers (alliage d’aluminium)
2. Estampage et Matriçage :

Estampage :

L’estampage est une opération de forgeage en trois coups (ébauche, finition et ébavurage). Cette opération consiste à former,
après chauffage, des pièces brutes par pression entre deux outillages nommés matrices, que l’on vient fixer sur des presses
(hydrauliques, mécaniques…).

Principe :
Un lopin est chauffé, à une température convenable, puis écrasé entre deux blocs matrice en portant les empreintes de la
pièce à obtenir.
Comme dans le procédé moulage, il faut déterminer le brut capable tout en définissant :

➢ Le plan de joint.
➢ Les dépouilles, les arrondis et les surépaisseurs d’usinage.

Ebavurage : les ébauches retirées des matrices, que ce soit pour le matriçage ou pour
l’estampage, sont entourées dans le plan de joint d’une bavure qu’il est nécessaire d’éliminer.

Matriçage :

Le matriçage, réservé ………………………. Dans ce cas la presse hydraulique lente se substitue au marteau-pilon et la
pièce est insérée par force dans un outillage (matrice) démontable.
 Avantages inconvénient :

Avantages: Inconvénients :
• Amélioration des caractéristiques mécaniques Procédé Lent, couteux
de la pièce. (Orientation des fibres)

3. Technologie des Machines de Forgeage :

Il existe deux types de machines : les engins de frappe (Moutons et pilons) et les engins de pression (presse).
Les Moutons : L’énergie est entièrement apportée par la chute libre d’une masse qui est guidée par des glissières on
distingue les moutons à planches et les moutons à courroie (chaînes).
Les moutons a planches

Les moutons à courroie

Les Marteaux pilons :

La montée de la masse frappante est obtenue par l’action d’une force

pressante transmise par un fluide qui s’exerce sur un piston.
La valeur de la masse frappante est de 100 à 30 000 kg et la hauteur de
chute de 1 à 3 m.

Les Presses :

Le marteau est entraîné vers le bas par un vilebrequin. Celui-ci est animé par
un moteur hydraulique. Pour donner une énergie importante, on fixe sur
l’arbre moteur un volant d’inertie. Force développée : 6000 à 120 000 KN.
 4. Déformation plastique des métaux en feuille :
La mise en forme des produits plats, s’effectue par déformation progressive et sans modification notable d’épaisseur de la tôle
plane.

Pliage :
Principe :

Le pliage est une opération de conformation à froid qui consiste à déformer une
tôle plane en changeant la direction de ses fibres de façon brusque suivant un
angle. Ci-dessous un poinçon applique une force F sur une tôle qui va s’enfoncer
dans une matrice appelée Vé.

Techniques de pliage :

Il existe plusieurs techniques pour plier une pièce : pliage en l’air dans une
presse-plieuse, pliage en frappe, pliage sur plieuse à sommier ou universelle…
Outillages :

Le pliage s'effectue à l'aide d'une presse plieuse :

Caractéristiques de pliages :

• Epaisseur : e
• Longueur Développée : LD
• Longueur à plier : L
• Rayon de pliage : R
• Angle de pliage : Â
 Emboutissage :

Son principe Consiste à obtenir des pièces de forme creuse à partir d’ébauches appelées flans, par
l’action d’un poinçon et d’une matrice de formes complémentaires.

Phase1: le poinçon et le serre flan sont relevés :la tôle est posée sur la matrice.

Phase2: le serre -flan descend et vient serrer le pourtour de la tôle sur la matrice.

Phase3: la tôle étant maintenue (avec glissement possible entre la matrice et le serre-flan le poinçon est abaissé et vient
plaquer la tôle en la déformant contre le fond de la matrice.

Phase4: on relève le poinçon et le serre- flan: la pièce reste formée au fond de la matrice il ne reste qu'à la sortir et la
découper posée sur la matrice.
Frittage :
Principe : Une poudre métallique est comprimée dans un moule afin de lui donner une
forme : c’est la compression. La pièce ayant alors une cohésion suffisante pour être
manipulée, elle est chauffée sous vide ou sous atmosphère contrôlée.

Avantages :
+ Des tolérances semblables à celle des pièces usinées,
+ La réalisation de formes et de profils irréalisables industriellement par d’autres méthodes,
+ Une très bonne résistance à l’usure, un faible coefficient de frottement, un bon état de surface.
Inconvénients :
- Manque d’homogénéité dans les caractéristiques mécaniques, due aux frottements des particules lors de la compression.

Domaine d’application :
 Découpage
1. Le cisaillage :
Le cisaillage permet la séparation, la coupure totale ou partielle
d’un élément métallique à l’aide d’une lame fixe et d’une lame
mobile. Ainsi, dans cette perspective,

2. Oxycoupage :
Principe :
L'oxycoupage est un procédé de découpage des métaux, par oxydation
localisée mais continue, à l'aide d'un jet d'oxygène pur. Il est nécessaire, pour
cela, de porter à une température d'environ 1 300 °C, dite température
d'amorçage (ou d'ignition), le point de la pièce où l'on va commencer la
coupe, qui peut être manuelle ou automatisée selon un gabarit de coupage.

Avantages Inconvénients
• La chauffe importante peut affecter les éventuels traitements
• Possibilité de découper des pièces très épaisses. thermiques ou une déformation locale des pièces minces.
• Coût du matériel peu élevé. • Dégagement important de fumées toxiques.
 3. Découpage par faisceau Laser.
Principe :

Cette méthode utilise la capacité de focalisation des lasers de concentrer une

grande quantité d’énergie sur une faible surface. Cela permet de chauffer la matière
jusqu’à vaporisation une zone très réduite de matière autour de la découpe

Avantages
• Grande vitesse de découpe : 5 m/min pour tôle acier ép. 3 mm
• Zone affectée thermiquement (ZAT) de faible largeur, de 0,5 à 0,6 mm pour une tôle d’acier

Inconvénients

• Certaines matières ne pourront être découpées en raison de la réflexion (cuivre et alu par exemple) ou en raison de leur
transparence (verre).
• Gaz toxiques dégagés durant le coupage des matières synthétiques (aspiration et filtrage nécessaire)
 4. Découpage par jet de fluide "eau à très haute pression" :

Principe :

La découpe par jet d'eau utilise l'énergie cinétique de particules d'eau (le plus souvent
chargée de particules abrasives) projetées à grande vitesse de l'ordre de 800 à 100 m/s
sur le matériau à découper. Dans ce but, on applique une pression d'environ 3800 bars
avec un débit d'eau allant de 0,5 à 10 litres/minute.

Avantages
- Découpe de presque tous les types de matériaux avec un seul outil ;
- Aucun contact outil/pièce, d'où un bridage souvent inutile ;
- Découpe à froid, pas de zone affectée thermiquement ;
- Découpe efficace d'épaisseur jusqu'à 150 mm et plus ;
- Précision des pièces découpées pouvant aller jusqu'à + ou - 0,04 mm.

Inconvénient :
la découpe par jet d'eau pose des problèmes de nuisances sonores
5. Le poinçonnage :
Principe :

On appelle poinçonnage, le cisaillage sur un contour fermé, effectué

par un poinçon agissant sur une matrice. Le principe reste le même
que pour le cisaillage. La rupture s’effectue donc après un effort de
traction. Généralement utilisé en tôlerie pour réaliser des trous et
découper des flans de formes complexes parfois non rectangulaires,
donc difficiles ou impossibles à réaliser par cisaillage.

Démarche :
1- Descend de l’ensemble (poinçon + guide poinçon + dévêtisseur)
jusqu’au contact avec le matériau (Tôle)

2- Le poinçon continue de pousser la tôle vers le bas.

3- Les poinçons continus sont descendus ce qui entraine la coupe

de la surface du matériau selon le profil du trou de poinçonnage
4- Pour garantir que le flan ne revient pas avec le poinçon, le poinçon se déplacera
plus que l'épaisseur du matériau.
5- Le poinçon revient au même niveau du guide de poinçon.

6- L’ensemble (poinçon + guide poinçon + dévêtisseur) revient à l’état initial

Avantages

- Extrêmement économique (gain de temps, usure moindre des outils, affutage peu fréquent)
- Il donne la possibilité d’utiliser toute sortes de formes pour les trous.

Inconvénients

- Limité dans les épaisseurs

- Section minimale du poinçon limitée.
 Les technique de Soudage

Introduction :

Le soudage des métaux est une technique d'assemblage permanent qui établit la continuité métallique entre les pièces
soudées. On distingue plusieurs techniques de soudage
 1. Le Soudage Au gaz ( au chalumeau ou OA)

Principe :
Le soudage Oxyacéthylénique est un procédé de soudure à la flamme.
Le soudage est réalisé à partir de la chaleur d'une flamme née de la combustion
d'un gaz combustible l'acétylène (C2H2) avec un gaz comburant d'oxygène (O2). La
température de la flamme peut atteindre les 3200 ° Celsius, lorsque le mélange
C2H2 et O2 est correctement équilibré dans le chalumeau.
Démarche :
Le métal d'apport (baguette de fil dressé de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement dans le bain de fusion. On peut
souder « en bord à bord ».L'énergie calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport pour
constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure.
Avantages Inconvénients

- Procédé permettant de réaliser des soudures étanches sur tôles fines ou

sur des tubulures de petits diamètres. - Procédé très onéreux et lent, provoquant

- Le poste de soudage est autonome. (Avantage sur les chantiers) des déformations importantes.
 2. Le Soudage à l’Électrodes Enrobées
Principe :

Le SMAW (Shielded metal arc welding) ou SAEE (Soudage

à arc à l'électrode enrobée), couramment appelé soudage
à la baguette. Un courant électrique fait fusionner le
métal d'apport aux pièces à souder.

Avantages : Inconvénients

- S’exécute dans toutes les positions - La chaleur au centre de l’arc est plus intense et cela peut causer une
- Équipement requis est peu dispendieux. déformation angulaire.
- Il peut atteindre une bonne pénétration. - Il faut que la tension à vide soit assez élevée, généralement d’une
- Il est peu affecté par les courants d'air valeur minimum de 70 V.
3. Le Soudage TIG

Principe :

Le GTAW (Gas tungsten arc welding) communément appelé TIG (Tungsten Inert
Gasest) un procédé de soudage où un fort courant passant par une électrode de
tungstène forme un bain de fusion.
L'opération est protégée par un gaz et le soudeur applique manuellement le métal
d'apport au bain de fusion.

Avantages : Inconvénients :

- Réservée aux métaux difficilement soudables par d’autres - Elle nécessite beaucoup de précautions (sensible à
méthodes (titane, acier inoxydable, aluminium, nickel, cuivre) l’oxydation due à l’air)
- Son coût de revient est élevé.
- Permet au soudeur une grande précision.
 4. Soudage MIG-MAG

Principe :

Le soudage MIG-MAG ou encore GMAW selon les normes

américaines, est un procédé de soudage semi-automatique.
La fusion des métaux est obtenue par l’énergie calorifique
dégagée par un arc électrique qui éclate dans une
atmosphère de protection entre un fil électrode fusible et les
pièces à assembler.

Les acronymes MIG et MAG signifient respectivement Métal inert gas et Métal active gas. La différence entre les deux procédés
tient à la composition du gaz.

Le procédé MIG utilise un gaz neutre qui ne réagit pas avec le métal fondu (argon ou argon + hélium), contrairement au procédé
MAG (mélange d'argon et de l'hydrogène en proportions variables selon les métaux à souder).

Le gaz est injecté en continu sur l'arc afin d'isoler complètement le métal en fusion de l'air ambiant.
Avantages
Inconvénients
- Il offre une grande rapidité d’exécution. Il n’exige pas de - Le vent peut modifier l’atmosphère inerte et risque
changement d’électrode, ce qui permet de souder de d’oxyder la soudure.
- plus longues distances d’un seul coup.
- Nécessite bouteille de gaz de soudage
- Le nettoyage post-soudage des pièces est simple
puisque le procédé n’utilise pas de laitier.
 5. Le soudage par point

Principe :

La soudure par point est une méthode de soudage utilisant le principe de la soudure par résistance à
électrode non fusible où l'élévation de température pour obtenir le point de fusion du métal s'ajoute
à une forte pression mécanique.

Deux électrodes de cuivre non fusibles compriment les pièces de métal à souder l'une contre l'autre puis les font traverser par
un courant de très forte intensité (quelques milliers à quelques dizaines de milliers d'ampères).

Le court-circuit électrique au point de contact des deux pièces métalliques créé la fusion du métal en une à deux secondes pour
un temps de passage du courant électrique de quelques dixièmes de seconde seulement.
 Avantages Inconvénients

- Rapide (5ms à 3 secondes), efficace, peu polluant - Épaisseur limitée aux capacités machines
- Autogène, ne nécessite pas de produits d’apports - Difficulté de contrôle de qualité des points soudés