MATERIAUX

NIVEAU 1 ET 2
 CURRICULUM D’UNE PIÈCE

MATERIAU DE Rivetage
BASE
Boulonnage

Collage
METALLURGIE
D’ÉLABORATION Soudage

Élaboration de l’acier

LES ETAPES DE
Les structures cristallines FABRICATION
Mise en forme

Les diagrammes
Les facteurs
d’équilibre d’endommagement
fer carbone
Les usinages
METHODES
La fatigue D’ASSEMBLAGES
La structure des pièces
Le fluage
Les traitements thermiques
La corrosion
LES PIECES EN
Les protections de surface FONCTIONNEMENT
LES DIFFERENTES ETAPES
LINGOT

FORGEAGE LAMINAGE

DEMI PRODUIT
TRAITEMENTS
THERMIQUES
USINAGE TRAITEMENTS DE
SURFACE

PIECES FINIES

ASSEMBLAGES

PIECES EN FONCTIONNEMENT
CHOIX DES MATÉRIAUX

Dans l’aéronautique le choix des matériaux est conditionné par des

soucis de performances et d’économie.

Les matériaux utilisés sont donc sélectionnés en fonction de leur

caractéristiques de façon à apporter:

Un gain de masse,
Une bonne tenue à la fatigue,
Une bonne tenue à la corrosion.
UTILISATION DES MATÉRIAUX:

PIÈCES DE STRUCTURES:

Alliage
d'aluminium
6% 3% Composites
13% organiques
Aciers

20% 58%
Alliage de titane

Divers
PIÈCES MOTEURS

17%
Alliage de titane
43% Nickel
M53 17% Aciers
Cobalt
23%

Alliage de titane

14% 23% Nickel

9%
Aciers
M88 4%
Cobalt
50%
Composites
céramiques
 L’ATOME

CONSTITUTION
LES LIASONS INTER-ATOMIQUES

La matière est constituée par un empilement d’atomes

Les atomes

Le noyau
Le proton

L’électron
Le neutron
ATOME

Couche des électrons

représentée par les
lettres K,L,M,N,O,P,Q
K L M N O

Masse Équivalent Charge

MeV
9,108.10- 0,511 -
Électron 30
1,672.10- 938,256 +
Proton 27
1,675.10- 939,550 0
Neutron 27
LIAISON IONIQUE:

Les forces de liaison résultent de l’attraction électrostatique entre les

ions(atome ayant gagné ou perdu un électrons) .

+ - +
- + -
+ - +
LIAISON COVALENTE:

Les atomes mettent en commun des électrons.

Fluor,H2o
LIAISON MÉTALLIQUE:

Le métal peut être considéré comme un empilement d’ions

positifs entourés par un nuage d’électrons.
Les électrons sont libres, ce qui explique la conductivité
électrique et thermique.
LES STRUCTURES CRISTALLINES

Au cours de la solidification, les atomes constituant le métal se

répartissent régulièrement dans l’espace.
Ils définissent un réseau cristallin.
On dit que le métal est constitué de cristaux encore appelés grains.

CUBIQUE CENTRÉ ( fer , titane )

Vanadium,
Lithium,
Tantale,
Tungstène,
Fer.
CUBIQUE À FACE CENTRÉ ( fer , aluminium)

Fer,
Argent,
Austénite,
Nickel,
Aluminium.
HEXAGONAL COMPACT (magnésium, titane )

Titane,
Béryllium,
Zinc,
Cobalt.
LES STRUCTURES CRISTALLINES DES ALLIAGES:

Alliages: plus de 5% d’éléments d’addition

Les éléments d’addition se glissent dans les interstices situés entre les
atomes de base, ou se substituent à ceux-ci.

Solution d’insertion Solution de substitution

 METALLURGIE

PRINCIPE D’ÉLABORATION
PRINCIPE D’ÉLABORATION DE L’ACIER
 Usine
d’agglomération
Haut fourneau
Charbon Matière
Minerai
Haut fourneau première:
fer
Cokerie Ferrailles
sélectionnées

2000°
Fonte liquide
1400°

Évacuation laitier

Convertisseur L’aciérie
à l’oxygène Four
électrique

Station
d’affinage

Coulée
continue

Brame

Four 800 à
1200°

Laminoir à
chaud
PRINCIPE D’ÉLABORATION DE L’ACIER

Fonte C%>2

Affinage Descendre le %de C

Addition éléments Modifier les

d’alliage caractéristiques

Lingot d’acier
C%<2
LES ACIERS ALLIÉS

LES PRINCIPAUX ÉLÉMENTS D’ADDITION:

Le chrome et le nickel dans le cas des aciers

inoxydables et réfractaires

La teneur en chrome est toujours supérieure à 12%

pour les aciers inoxydables

D’autres éléments comme:

Le cobalt,
Le manganèse,
Le molybdène,
Le titane,
L’aluminium,
Le vanadium.
DIAGRAMME D’ÉQUILIBRE FER- CARBONE:

En fonction de la température et des éléments d’addition les matériaux

change de structure cristalline.

Température(°C)

910°C Austénite pure A3

A3
Ferrite  Austénite +
pure  Ferrite + Cémentite
austénite
A1 A1
720°C

Perlite + Perlite +
Ferrite Cémentite Cémentite Fe3C
(6,67%)

0,8%
% carbone
PROPRIÉTÉS MAGNÉTIQUES DES ACIERS:

Nous avons vu que les aciers sont classés dans diverses catégories en
fonction de leur structure , c’est-à-dire des traitements thermiques qu’ils
ont suivis.

On distingue:
- Les aciers ferritiques qui sont magnétiques,
- Les aciers martensitiques qui sont magnétiques,
- Les aciers austénitiques qui sont amagnétiques.
LE LINGOT

LA STRUCTURE,
LES DEFAUTS.
STRUCTURES DES LINGOTS ET DES PIÈCES COULÉES

On distingue trois zones de cristallisation différentes liées aux variations

de gradient thermique entre les zones lors du refroidissement

1 2 3

Paroi

Zone 1: Cristallisation fine (refroidissement très rapide)

Zone 2: Cristallisation basaltique(dendrites orientées)

Zone 3: Cristallisation équiaxe (gradient de température faible)

DÉFAUTS D’ÉLABORATION DES LINGOTS ET DES PIÈCES
COULÉES:

LA RETASSURE:

Retrait du métal au cours de la solidification, lié à la variation de

volume enter l’état liquide et l’état solide.
Défaut de forme volumique (cavité)
Dans la zone de la pièce se solidifiant en dernier (cœur).
RETASSURE
SOUFFLURE ET POROSITÉ:

Gaz emprisonné dans le métal ( CO, CO2, O2, N2, H2 )

Souvent de forme sphérique (bulle)

Souvent dans la zone basaltique (lingot)

SOUFFLURE
POROSITE
INCLUSION:

Matière étrangère présente dans le métal liquide ou due aux réactions

chimiques entre les bains, le laitier et les éléments d’addition (oxyde, grains
de brique réfractaire….)
Défaut volumique de densité différente du métal de base.

GOUTTE FROIDE

Gouttelette de métal qui au cours de la coulée a été projetée contre la

paroi du moule, s’est solidifiée rapidement, et n’est soudé
qu’imparfaitement à la surface de la pièce.
Défaut volumique (gouttelette).
Sur la surface des pièces coulées.
INCLUSION
GOUTTE FROIDE
GOUTTE FROIDE
CRIQUE:

Déchirure du métal en surface créée par des contraintes dues aux

variations volumiques en début de refroidissement.
Défaut plan.
En surface.
CRIQUE
TAPURE THERMIQUE:

Déchirure interne du métal créée par des contraintes dues aux variations
volumiques brutales en cas de refroidissement rapide.
Défaut plan.
Interne.
TAPURE THERMIQUE
SÉGRÉGATION:

Les aciers et les alliages métalliques sont des dissolutions d’éléments en

faibles concentrations ( par exemple:carbone dans le cas des aciers,
cuivre dans le cas des alliages Al-Cu) dans un réseau cristallin
correspondant à celui du métal de base. Au cours du refroidissement des
séparations se produisent. En particulier les atomes en minorité ont
tendance à rester dans le métal liquide et à émigrer vers les parties de la
pièce se solidifiant en dernier.
Défaut interne.
SEGREGATION
SEGREGATION
RIDE DE PEAU:

Défaut lié à l’écoulement du métal.

En surface.
RIDE DE PEAU
GERCE:

Métal ayant pénétré dans une fissure du moule.

En surface.
MALVENUE ET REPRISE DE COULÉE.

Mauvaise ou absence de cohésion entre deux flots de métal qui se sont

rejoints dans le moule.
Défaut interne ou débouchant.
MALVENUE OU REPRISE DE COULEE
 LA FABRICATION

DU LINGOT AU DEMI PRODUIT,

LES DEFAUTS DE
FABRICATION
LES ÉTAPES DE FABRICATION DU LINGOT AU DEMI PRODUIT:

MÉTAL ÉCROUI (ÉCROUISSAGE)

Métal travaillé et déformé plastiquement à froid.

Une structure à grains équiaxes est transformée en une structure à grains
allongés.

MÉTAL CORROYÉ ( CORROYAGE)

Métal déformé plastiquement à chaud.

La température choisie est telle que le métal puisse recristalliser dés que
cesse la déformation , ou pendant celle-ci si elle est pratiquée lentement .
REMARQUE SUR L’EFFET D’UN ÉCROUISSAGE IMPORTANT:

Précisons que les aciers austénitiques qui sont amagnétiques dans

leur état de livraison(état hyper trempé),peuvent devenir magnétiques à
la suite d’un écrouissage important. En effet un tel écrouissage conduit
à la transformation de la structure austénitique en structure
martensitique.
LE FORGEAGE
LAMINAGE:

Le laminage à froid conduit à une structure orientée et écrouie

MATRIÇAGE :

Le matriçage conduit à la formation d’un fibrage qui donne à la pièce une

résistance plus grande que si elle était obtenue par moulage.
FILAGE:
EMBOUTISSAGE
FLUOTOURNAGE
FORMAGE SUPERPLASTIQUE:
SUPER PLASTIQUE FORMING
DÉFAUTS LIÉS AUX TRAITEMENTS DE MISE EN FORME

La plupart des défauts d’élaboration du lingot vont s’orienter dans le

sens de la déformation.
La forme des défauts est donc modifiée.
Si les défauts préexistants sont très fins et présentent des parois non
oxydées, un corroyage important peut éventuellement ressouder ces
petits défauts.
Certains défauts préexistants peuvent être à l’origine de nouveaux
défauts.
CRIQUE DE FORGE OU DE LAMINAGE:

Déchirure du métal en surface pendant la déformation créée par:

- Un défaut préexistant se comportant comme amorce à la rupture.
- Une déformation à température trop basse.
- Une surchauffe locale (entraînant une décohésion inter granulaire).
Défaut de surface.
Dans le cas de pièces matricées, les zones risquant le plus de présenter des
criques sont celles ou les déformations sont les plus importantes, en
particulier là ou il y a le plus de variations géométriques.
REPLIURE:

Replis du métal en surface.

REPLIURE DE LAMINAGE
REPLIURE:

PRESSION

Replis de
matriçage
INCRUSTATION OU PAILLE:

Pellicule de métal oxydé se détachant du métal et formant une écaille

(paille).
Par écrasement successifs,elle peuvent se retrouver noyer dans la masse du
métal (incrustation).
En surface ou proche de la surface.
INCRUSTATION OU PAILLE
OXYDATION SUPERFICIELLE ( corrosion):

Combinaison du métal et de l’oxygène de l’air.

En surface.
OXYDATION
CONTAMINATION:

Combinaison du métal avec un autre gaz que l’oxygène.

En surface ou en profondeur.
DÉDOUBLURE:

Déchirure interne du métal liée à une réduction trop importante de section ou

à la présence d’un défaut d’élaboration.
Position interne.
STRIES DE SURFACE:

Empreintes de laminoirs.
En surface.
SURCHAUFFES OU BRÛLURES:

Chauffage trop important (altération des joints de grains).

En surface et interne.
DU DEMI PRODUIT A LA
PIECE FINIE

USINAGE,
TRAITEMENTS DE SURFACE,
LES DEFAUTS.
LES DIFFÉRENTS PROCÉDÉS D’USINAGE:

LES USINAGES MÉCANIQUES (par enlèvement de copeaux):

Sciage,
Fraisage,
Tournage,
Brochage,
Perçage,
Trépanage,
Forage,
Alésage,
Chambrage,
Taraudage,
Filetage,
Rectification.
USINAGE CHIMIQUE:

Ce procédé consiste à usiner les pièces par attaque chimique.

Ce type d’usinage tient actuellement une place prépondérante en aéronautique
pour la réalisation de panneaux de formes complexes, dont l’allègement doit
être porté au maximum,tout en conservant les caractéristiques mécaniques
voulues.
Ce procédé est surtout appliqué sur les alliages légers(aluminium),pour
lesquels le bain d’attaque est une solution de soude.
USINAGE CHIMIQUE

APPLICATION DU MASQUE
USINAGE CHIMIQUE

DECOUPE DES MASQUES

USINAGE CHIMIQUE
USINAGE CHIMIQUE

PASSAGE EN BAIN DE SOUDE

USINAGE CHIMIQUE

PASSAGE EN BAIN DE SOUDE

USINAGE ÉLECTROLYTIQUE:

L’ÉLECTROLYSE:
USINAGE ÉLECTROLYTIQUE:

Électrode reliée à la
cathode

Dissolution anodique

Pièce à usiner reliée à l’anode

Application d’une différence de potentiel entre la pièce et l’électrode

USINAGE PAR ÉLECTRO-ÉROSION:

L’usinage par électro-érosion se produit en plongeant une électrode et

la pièce dans un fluide diélectrique, c’est-à-dire à haute résistance
électrique.
La création d’une étincelle entre l’électrode et la pièce génère une bulle
par vaporisation du fluide diélectrique, et entraîne une fusion localisée
de la pièce.
Au moment de l’interruption du courant, l’implosion de la bulle à pour
effet d’arracher la matière fondue de la pièce.
Ce procédé est surtout utilisé pour l’usinage de métaux fragiles (pas de
sollicitation mécanique ),de matériaux très durs,et des aciers après
traitements thermiques (pas de risque de déformation ou de fissuration
des pièces).
Il présente également l’avantage de reproduire automatiquement dans la
pièce les formes complexes données à l’électrode.
Le fluide diélectrique utilisé est généralement de l’huile minérale ou du
pétrole.
USINAGE PAR ÉLECTRO-ÉROSION:

Fluide
diélectrique

Particules érodées
USINAGE ELECTRO-EROSION

  
                                                                                                    
                                                                                                   
DÉCOUPAGE PAR JET DE FLUIDE:

OXYCOUPAGE(chalumeau coupeur):

Ce procédé est applicable uniquement aux aciers non alliers uu

faiblement alliés.
COUPAGE PLASMA:

Un jet de plasma (gaz ionisé) est généré par un arc électrique qui s’établit
entre l’électrode,interne à la torche de coupage,et la pièce.
Le jet de plasma à très haute température(15000 0 2000°C) entraîne la fusion
du métal à son point d’impact et éjecte le métal fondu.
COUPAGE PLASMA
COUPAGE LASER(light amplification stimulation emitted radiation) :

L’utilisation d’un rayonnement lumineux très énergétique(laser CO2) permet

d’obtenir la fusion du métal au point d’impact(< à 1mm2).
L’éjection du métal liquéfié est assuré par soufflage d’un gaz (O2,CO2ou
argon).
PERCAGE LASER
COUPAGE À L’EAU :

L’outil de coupage comprend une buse de sortie,raccordé à une arrivé

d’eau sous pression,et un dispositif d’injection d’abrasif en poudre.
DÉFAUTS LIÉS AUX USINAGES:

Les défauts liés aux usinages sont essentiellement des défauts de surface.
Ils correspondent:
- soit à des défauts internes antérieurs « mis à jour » par l’usinage,
- Soit à des nouveaux défauts générés par l’usinage.

CRIQUE,

REPLIURE,

RAYURE,
BRÛLURE, SURCHAUFFE:

En raison de l’échauffement provoqué par le frottement de l’outil sur la

pièce(usinage mécanique), ou au passage de courant trop intense
localement(usinage électrolytique ou électro-érosion).
CORROSION:

Précisons par ailleurs que les usinages peuvent altérer l’intégrité

superficielle de la surface de la pièce, par un écrouissage en surface,
et générer des contraintes résiduelles liées à l’écrouissage lui-même
et aux différences de température( gradient) importantes lors de
l’usinage.
LES TRAITEMENTS THERMIQUES:

Un traitement thermique est une opération au cours de laquelle un produit

est soumis à l’état solide,à un ou plusieurs cycles thermiques.
Il a pour but de modifier la structure du métal,et par voie de
conséquence,ses propriétés mécaniques.

Les principaux facteurs a considérer sont:

- L’état initial de l’alliage,
- La température de chauffage,
- Le temps de maintient en température,
- La vitesse de refroidissement.
TRAITEMENTS THERMIQUES CAS DES ACIERS:

LA TREMPE :

La trempe consiste à chauffer l’acier pour « l’austénitiser » (T°C

>A3),puis de le refroidir très rapidement.
Elle a pour effet d’augmenter la dureté,la limite élastique,la
ténacité(résistance à la rupture par déformation progressive).
Elle provoque une diminution de l’allongement et de la résilience
(résistance aux chocs).
INFLUENCE DE LA VITESSE DE REFROIDISSEMENT:

AUSTENITE

Très rapide(1000°/s) rapide(100°/s) moyen(100°/min)

lent
HYPERTREMPE TREMPE VIVE TREMPE DOUCE
AIR CALME
AIR LIQUIDE EAU A 20°C HUILE MINERALE

AUSTENITE MARTENSITE TROOSITE FERRITE

+ (solution sursaturée +
de C dans Fer ) (perlite ultra fine) PERLITE
MARTENSITE
LE REVENU:

Le revenue consiste à faire évoluer un acier trempé vers un état plus

proche de l’état d’équilibre,à une température relativement basse(T°C<A1).
Il a pour effet de diminuer la fragilité de l’acier trempé,tout en conservant
sa dureté,par élimination des contrainte internes.
LE RECUIT:

Au cours de son histoire, un acier peut se trouver dans des états hors-
équilibre provoqués par les traitements thermiques ou mécaniques
antérieurs:
- Ségrégation au cours du processus de solidification,
- Écrouissage par déformation à froid,
-Contraintes internes, liées à un traitement thermique, à une opération
de soudage..
On distingue principalement:

Le recuit d’homogénéisation(ou de diffusion):

Pratiqué par exemple sur un acier brut de coulé ou sur un acier
moulé pour éliminer ou réduire le phénomène de ségrégation.

Les recuits de recristallisation et de restauration:

Pratiqué sur des structures écrouies (par laminage par exemple)pour
supprimer l’écrouissage .

Le recuit de détensionnement:
Permettant le relâchement des contraintes résiduelles internes .
Le recuit d’adoucissement:
Ayant pour but d’améliorer l’usinabilité ou l’aptitude à la déformation à
froid du matériau .Il permet d’obtenir un état « adouci »,aussi exempt de
contraintes que possible.

Le recuit de régénération(ou affinage structural):

Permettant d’affiner les grains d’une structure surchauffée.
TRAITEMENTS THERMIQUE CAS DES ALLIAGES D’ALUMINIUM:

On peut distinguer les traitements thermiques des alliages

d’aluminium en trois types:

Les traitements d’homogénéisation:

Ils sont généralement appliqués à des produits bruts de fonderie ou corroyés
dans le but d’en faciliter la déformation(filage,étirage) et de réaliser une
homogénéisation de la composition de la solution solide.
Ils consistent en des maintiens de 6 à 48 heures à des températures de 450 à
610°C

Les traitements d’adoucissement:

Ce sont des recuits de restauration ou de recristallisation(comparables à ceux
décrits pour les aciers) appliqués sur un alliage durci par écrouissage ou par
trempe structurale.
Le traitement de restauration est effectué à 200-300°C pendant 1 à 8 heures.
Le traitement de recristallisation est effectué à 300-400°c pendant 0,5 à 3
heures.
Les traitements de trempe structurale:

Le traitement de trempe structurale pratiqué sur certains alliages

d’aluminium est totalement différent du traitement de de trempe
martensitique des aciers.
Il conduit à un durcissement de l’alliage par formation de précipités.
Ce traitement comprend:
- une mise en solution solide,
- un refroidissement suffisamment rapide pour maintenir à
température ambiante la solution solide,
- Un traitement de revenu ultérieur pratiqué à température ou à
l’ambiante(MATURATION).
DÉFAUTS LIÉS AUX TRAITEMENTS THERMIQUES:

CRIQUE,TAPURE

BRÛLURE, SURCHAUFFE:

Les surchauffes sont généralement à l’origine de structure à gros grains.

Les brûlures entraînent la fusion du métal aux joints de grains ,et risquent
de conduire par la suite à une décohésion inter granulaire.
Précisons par ailleurs que dans le cas des alliages d’aluminium, les
traitements thermiques influent sur la dureté et la conductivité du
matériau.Le contrôle des traitements thermiques et la recherche de
surchauffes locales pourra alors être assuré par la mesure de
conductivité.
CORROSION ,CONTAMINATION:

HÉTÉROGÉNÉITÉ DE STRUCTURE:
Ceci est particulièrement vrai suite à des traitements de trempe , ou l’effet
prédominant de la trempe est en surface.

FRAGILISATION, DÉFORMATION(CINTRAGE,VRILLAGE):
Principalement en raison des hétérogénéités de structure et des contraintes
internes apportés par les traitements thermiques .
Les contraintes résiduelles (internes) risquent de provoquer la rupture de la
pièce lors d’une exposition en milieu agressif.
TRAITEMENTS ET PROTECTIONS DE SURFACE:

Les traitement et protections de surface appliqués sur les métaux sont

principalement mis en en œuvre pour lutter contre la corrosion,ou pour
améliorer leur résistance à l’usure(cas de pièces en frottement) ou leur tenue à
la fatigue.
En plus des traitements et des protections exposés ci-après,n’oublions pas que
la protection des métaux contre la corrosion est également assurée grâce aux
mastics et peintures.

Un système de peinture comprend deux éléments essentiels:

- La ou les peintures primaires(primaire réactif appelé wash primaire
et primaire anticorrosif) qui assurent deux fonctions:
- accrochage sur le métal,
- protection anti-corrosion.
- La peinture de finition ayant également deux rôles:
-résistance à l’abrasion,
-effet de décoration.
TRAITEMENTS ET PROTECTIONS DE SURFACE:CAS DES ACIERS

LES TRAITEMENTS MÉCANIQUES:

De type grenaillage,sablage,polissage,galetage,ils ont pour but
d’améliorer l’état de surface et les caractéristiques mécaniques
superficielles du matériau,et donc par voie de conséquence la tenue
à la fatigue des pièces.
LES TRAITEMENTS SUPERFICIELS:

Ayant souvent pour but l’obtention d’une dureté élevée en surface tout en
conservant une ductilité importante au cœur.
Il peut s’agir:
- d’une trempe localisée,
- de traitement thermochimique de diffusion,suivie ou non d’un traitement
thermique.Citons en particulier:
-La nitruration(diffusion d’azote),
-La sulfonitruration(diffusion d’azote et de souffre),
-La chromisation(diffusion de chrome),
-La boruration(diffusion de bore),
-La shérardisation(diffusion de zinc),
-La cémentation(diffusion de carbone suivi d’une trempe),
- la carbonitruration(diffusion d’azote et de carbone suivie d’une
trempe).
LES TRAITEMENTS PAR CONVERSION:

Permettant la formation d’un composé nouveau en surface par voie chimique

ou électrolytique.
Les traitements les plus utilisés dans l’aéronautique sont:
- la phosphatation:
-Réaliser par immersion dans une solution aqueuse de phosphate de
zinc(bondérite:accrochage revêtement anti-corrosion) ou de
manganèse(parcolubrite:surface en frottement),
- les dépôts:
-Réaliser dans des bains électrolytiques,sous vide,par projection ou
par IVD(ion vapeur déposition):
- Cadmiage:résistance à la corrosion,
-Chromage:résistance à l’usure,
-Zingage,
-Aluminage….
TRAITEMENTS ET PROTECTIONS DE SURFACE:CAS DES ALLIAGES
D’ALUMINIUM

L’aluminium possède une affinité élevé avec l’oxygène. Cette affinité

entraîne le recouvrement permanent du métal d’une couche naturelle
d’oxyde (alumine).Ce film est de très faible épaisseur,et son pouvoir
protecteur est très limité.Il est donc nécessaire de prévoir des
traitements de surface appropriés.
Les principales protections utilisées en aéronautique sont:

Les traitements par conversion:

-par chromatation: (Alodine 1200,Irridite14-2,Protagal G4),
-par phosphatation (Alodine1000),
Les traitements d’anodisation:

- Oxydation anodique chromique(OAC): Bengough ,BF4,

- Oxydation anodique sulfurique(OAS):Eloxal,
- Anodisation dure,
- Anodisation phosphorique(très peu utilisée).
 PRINCIPE DE L’ANODISATION

-
+
Couche d’oxyde non colmatée

OAC ou OAS

Pièce d’aluminium reliée au pole + (anode)

TRAITEMENTS ET PROTECTIONS DE SURFACE:CAS DES AUTRES
MATÉRIAUX

CAS DU TITANE ET DE SES ALLIAGES:

Citons les principaux traitements:

- Le sablage,
- Conversions chimiques(bi fluorure de sodium ou d’ammonium),
- Anodisation sulfurique et chromique.

CAS DU MAGNÉSIUM ET DE SES ALLIAGES:

Un des inconvénient majeur du magnésium est sa grande sensibilité à

l’oxydation.
Les principaux traitements sont:
-Le mordançage,
-les anodisations.
DÉFAUTS LIÉS AUX PROTECTIONS ET TRAITEMENTS DE SURFACE

Les traitements et protections de surface ne conduisent généralement pas

directement à la formation de défauts.

Les défauts qui peuvent apparaître sont souvent liés aux opérations qui
suivent les traitements de surface.
Par exemple,une rectification d’un dépôt de chrome sur un acier à très haute
résistance est susceptible de générer non seulement une crique dans la
couche de chrome,mais se propageant également dans le métal support.
LES METHODES
D’ASSEMBLAGE

DE LA PIECE FINIE AU
FONCTIONNEMENT
LA SOUDURE ET SES
DEFAUTS
METHODE D’ASSEMBLAGE

PRINCIPALE MÉTHODES :
rivetage / collage / soudage .
Les deux premiers types d’assemblage ne génère pas de défauts
particuliers nous ne citerons que ceux concerné par la méthode de
soudage.

6% 5%
8% TIG
FE
11%
SP
LASER
70% AUTRES
TUNGSTEN INERT GAS

SOURCE D’ÉNERGIE
(Générateur de courant)

Métal d’apport

PROTECTION
(gaz neutre)
La fusion est obtenue grâce à
Source thermique un arc électrique formé entre
(arc électrique) la pièce et l’électrode.

Soudage sous gaz protecteur argon , hélium ou mélange des deux qui assure
la protection du bain de fusion ( atmosphère inerte).
FAISCEAU ELECTRONS

PROTECTION
VIDE (enceinte +pompe)

Source d’énergie
(canon à électrons)

Utilise la transformation de
l’énergie cinétique des
électrons en énergie thermique
L’émission des électrons est
assuré par un canon à
électrons.
Wehnelt
SOURCE Anode
THERMIQUE cathode
(Flux d’ électrons)

Alim cathode

Le soudage est réalisé sous vide et

nécessite une protection contre l’émission
Ug Ua
des rayonnements X.Sans apport de matière +
+ -
SOUDAGE PAR POINT

Courant de
soudage

Électrode
mobile
Générateur de
puissance
Soudage sans métal d’apport,le
chauffage est obtenue par passage
de courant et la fusion est crée par
Point effet joule

f F
f
Électrode fixe

Soudage Forgeage
Accostage

F
Utilisé préférentiellement pour f f I

l’assemblage de tôles .La pression des

électrode doit être suffisantes pour le
soudage mais pas trop importante pour
éviter les déformations
LASER

Miroir

LASER
Faisceau
Soudage sans
Lentille métal d’apport

Gaz d’assistance

Buse

Source thermique
Flux de photons

Un faisceau de lumière cohérente émis par un

laser ( Gaz CO2 ou solide YAG )chauffe le métal et
provoque sa fusion
 JET DE PLASMA

Gaz
plasmagène
-
+
Source d’énergie
Générateur de courant Gaz de
protection
Comparable au TIG , le jet de gaz à
base d’argon est ionisé qui forme le
plasma .cet ensemble est protégé par
un gaz inerte qui assure aussi la
protection du bain de fusion.
Source thermique
Arc électrique continu

Arc électrique de haute densité énergétique

Pénétration importante ,vitesse plus grande
Réduit les zones fondues et affectée
thermiquement ( ZAT)
DIFFUSION

SOURCE D’ ÉNERGIE
Chauffage + pression

Avec ou sans métal

d’apport.il s’agit d’un
soudage en phase solide
MODE DE LIAISON
DIFFUSION
Générateur HF
PROTECTION SOUS
VIDE

Métaux chauffés à un température inférieure au point de fusion.Il y a diffusion

des atomes d’une pièce dans l’autre.
Nécessite des états de surface rigoureusement propre,procédé qui entraîne le
moins de déformation superficielle au niveau du joint
FRICTION

Zone de frottement protection

inutile

Rotation Phase
échauffement

Source d’énergie Action

Métal d’apport mécanique
néant

Phase forgeage

Métal de Zone écrouie

base
L’énergie mécanique crée par le frottement des
deux pièces est transformée en énergie thermique,
les pièces s’échauffent , un effort de forgeage est
rajouté pour permettre le soudage et l’apparition Bourrelet ZAT
d’un bourrelet
FRICTION

T°C de fusion non atteinte

Pas de métal d’apport
Pas de protection
 DEFAUTS DE SOUDAGE
La classification des défauts de soudage a été établies dans les normes
française : NF A 89 230 et NF A 89 240 classification effectuée en fonction
du mode de soudage.

NF A 89 230 (fusion) NF A 89 240

Groupe 1: Fissures. Groupe 1: Fissures.

Groupe 2: Cavités.
Groupe 3: Inclusions solides.
Groupe 4: Manque de fusion.
Groupe 5: Défauts de forme.
Groupe 6: Défauts divers.
Groupe 2: Cavités.
Groupe 3: Inclusions solides.
Groupe 4: Défauts de forme
Groupe 5: Défauts divers.
 LA SOUDURE
Métal de base ZAT zone affectée thermiquement

Zone de liaison

Racine de la
Préparation soudure
Cordon
 FISSURES
Fissure longitudinale à la racine
Fissure longitudinale
Fissure transversale
Les principales longitudinales et
transversale se rencontrent dans:
*Le métal fondu.
*La zone de liaison.
*La ZAT.
*Le métal de base.
Fissure de cratère: longitudinale
transversale ou en étoile elle est souvent
associé à la fin de la passe
Réseau de fissures marbrées :ensemble
de fissures groupées d’orientation
quelconque rencontrées en maintenance
 EXEMPLES FISSURES
Fissure de réchauffage

Fissuration à chaud lors du bain de

fusion et toujours longitudinale au
cordon.
A l’opposé la fissure à froid se
produit après pour des T°C < à 200°
et parfois quelques jours après le
soudage
 CAVITES
Soufflure: Poche de gaz dans le cordon formée au
moment de la fusion,défauts principalement interne.
Lié au refroidissement de la matière qui emprisonner le
gaz ou le laisser partir
Soufflure
Soufflures sphéroïdale: sensiblement sphérique
Nid de soufflures : groupe de soufflures
Soufflures alignées ou en chapelet: soufflure
distribuées suivant une ligne parallèle à l’axe de la
soudure.
Nid de soufflures
Soufflures allongée: Soufflures non sphéroïdale
importante dont la dimension principale est
approximativement parallèle à l’axe de la soudure.
Soufflures vermiculaire: En forme de galerie de vers
dans le métal fondu résultant du cheminement du gaz
Soufflures alignées
 CAVITES

Retassure : Cavité due au retrait du métal au

moment de la solidification.
Retassure à la racine

Micro retassure : retassure visible seulement au

microscope.
Retassure de cratère : Cavité ou dépression
dans une reprise non éliminée avant ou pendant
l’exécution de la passe suivante.
Retassure de cratère ou de
fin de passe Retassure inter dendritique: Cavité de forme
allongée qui se produit entre les dendrites au
cour du refroidissement et dans laquelle se
trouve emprisonné du gaz.
 INCLUSIONS
Inclusion : Corps étrangers emprisonnés dans la
masse de métal fondu.

Inclusion de tungstène : Éclat de l’électrode

Inclusions de laitier tombée dans le bain de fusion lors du soudage
TIG uniquement.
Inclusion de laitier:Plus léger que le bain de fusion
il doit être à la surface quelques fois il peut ce
mélanger dans le cordon.
Inclusion d’oxyde: oxyde emprisonné dans le
Inclusions de tungstène métal en cours de solidification

Lignes d’inclusions
 MANQUE DE FUSION
Manque de fusion: Manque de liaison
entre le métal déposé et le métal de base
ou entre deux couches contiguës de
métal déposé.On le rencontre:

Manque de fusion entre passes *Latéral qui intéresse les bord à souder.
*Entre passe.
*A la racine de la soudure.

Manque de fusion latéral

Manque de fusion sur bord

 MANQUE /EXCES
PENETRATION

Manque de pénétration: Absence partielle de

fusion des bords à souder , laissant subsister
Excès pénétration racine un interstice entre ces bords.

Manque pénétration racine

 DEFAUTS DE FORMES
Caniveau:Manque de métal en forme de sillon
s’étendant sur une certaine longueur des bords de la
soudure.
Caniveau racine : Insuffisance de métal sur les
bords latéraux de la racine,provoquée par
Caniveau racine contraction du métal de la soudure

Caniveau

Effondrement:Affaissement du métal déposé du à

une fusion excessive conduisant par gravité à un
Dépression/ excès et ou un manque de métal.
effondrement
 DOIGT DE GANT
Dans le cas d’une soudure par faisceau d’électrons,lors de la décroissance ou
d’un évanouissement intempestif du faisceau d’électrons,certains défauts
peuvent apparaître.Ces défauts sont des défauts de solidification appelés doigt
de gant et se présentent sous forme de cavités.
 LA PIECE EN
FONCTIONNEMENT

LES FACTEURS
D’ENDOMMAGEMENT
LES DEFAUTS DE
FONCTIONNEMENT
LES PIÈCES EN FONCTIONNEMENT:

LES FACTEURS D’ENDOMMAGEMENT:

L’USURE:(pour les pièces en frottement),

LE FEU:(INCENDIE ACCIDENTEL),

LE FOUDROIEMENT,

LES CHOCS:
Pouvant se produire en fonctionnement (projectiles,grêle…)ou lors d’une
opération de maintenance(chute d’outils….)
LA CORROSION,

LA SURCHARGE STATIQUE,

Correspond à un dépassement momentané de la charge de rupture

de la pièce.
La charge de rupture d’une pièce est prévisible par le calcul.
Un tel endommagement est donc relativement rare.
Il peut être lié à une anomalie de conception(rare), à une anomalies
de réalisation de montage,ainsi qu’à une anomalie de
fonctionnement(sur-sollicitation).
LA FATIGUE,

Qui correspond à une sollicitation généralement de faible amplitude mais

répétée de très nombreuse fois(par exemple des variations de pressurisation
du fuselage d’un avion lors des cycles de décollage et d’atterrissage).
Il peut s’agir également d’un phénomène vibratoire lié au mode de sollicitation
et aux formes géométrique de la pièce.
On peut également parler de fatigue thermique dans le cas de pièces soumises
à des cycles de température répétés dans le temps.

LE FLUAGE,

Correspondant à une déformation plastique de la pièce sous l’effet d’une

contrainte de faible amplitude mais appliquée en permanence.
DÉFAUTS LIÉS AU FONCTIONNEMENT:

DÉCOLLEMENT:

SURCHAUFFE-BRÛLURE:
Rappelons que les surchauffes risquent de conduire à une modification de la
structure métallographique du matériau(généralement un grossissement du
grains).
Dans le cas des alliages d’aluminium,des surchauffes liées à des incendies
accidentels s’accompagnent souvent d’une variation de dureté ou de
conductivité électrique.
Les brûlures risquent de provoquer une décohésion du matériau au niveau des
joints de grains.
LA CORROSION:( EFFET PILE)

Différence de potentiel entre deux

surfaces A

Anode Cathode

Un électrolyte: (nature du milieu,température,pression,teneur en

oxygène,humidité,présence d’inhibiteurs)
LA CORROSION GÉNÉRALISÉE:

S’accompagne d’une perte de poids.

LA CORROSION PAR PIQÛRES:
LA CORROSION PAR CREVASSES:

Ou caverneuse,susceptible de se produire au niveau de joints ou de

replis,profonds.
LA CORROSION INTER GRANULAIRE:

Cas par exemple des aciers inoxydables ayant été maintenus en

température (500 à 600°C), ce qui à pour effet d’appauvrir le matériau en
chrome par précipitation de carbure Cr23C5 aux joints de grains,
LA CORROSION PAR EXFOLIATION:

Désagrégation du métal sous forme de feuille.

LA CORROSION PAR COUPLE GALVANIQUE:

Liée à la mise à proximité de deux matériaux de potentiels électrochimiques

différents(noblesse) dans un environnement susceptible de transporter des
charges électriques.Cet effet est comparable au phénomène de pile.
COUPLE GALVANIQUE
LA CRIQUE DE CORROSION SOUS TENSION:

C’est une corrosion rapide provoquée par des tensions mécaniques

internes (suite à des traitements mécaniques ou thermiques,à des
soudages…..)ou externes(sollicitation de la pièce),en présence d’agents
chimiques.
La rupture peut être inter-granulaire ou trans-granulaire.
CRIQUE DE FLUAGE:

La rupture par fluage est souvent une rupture inter-granulaire par déformation
lente de la pièce.
Si la déformation se poursuit,elle conduit à la rupture brutale de la pièce.
CRIQUE DE FATIGUE:

L’origine de la crique de fatigue se situe souvent sur un défaut existant situé

dans une zone fortement sollicitée(autour d’un alésage,changement de
forme ou de section…).
Ce type de rupture,généralement trans-granulaire,comprend trois stades:
-un stade d’amorçage ou d’initiation,
-un stade de propagation lente,
-un stade de rupture final et brutale.
L’examen de la zone de fissuration permet d’observer « des lignes d’arrêt »
correspondant à des arrêts ou variations du mode de sollicitation.
Une observation détaillée au microscope électronique révèle des  stries de
fatigue associées à chaque cycle de fatigue.
 CRIQUE DE FATIGUE

Ligne d’arrêt
Amorce

Zone de
propagation lente Zone de rupture
finale
CRIQUE DE FATIGUE
 LES MATERIAUX
COMPOSITES

PROCEDE DE FABRICATION
LES DEFAUTS
STRUCTURE A380

Délamination
contrôlée
Aluminium

Résine
époxy

Fibres
incassables
LES MATÉRIAUX COMPOSITES:

On appelle matériau composite un arrangement de FIBRES d’un matériau

résistant, continues ou non, noyées dans une MATRICE de résistance
mécanique beaucoup plus faible
L’arrangement de fibres est encore appelé RENFORT.

LES FIBRES:

Les fibres sont constituées d’une multitude de filaments de diamètre

compris entre 5 et 15 microns.
On distingue:
-Les fibres courtes, de quelques millimètres à quelques centimètres de
longueur,
-Les fibres longues,coupées au moment de la fabrication du matériau
composite.
Elles peuvent être de nature diverse:

-Verre,

-Aramide(ou kevlar),présentant l’avantage d’être plus légères,

-Carbone,utilisées pour leur module d’élasticité élevé,

-Bore,

-Carbure de silicium(SIC),utilisées pour leur tenue en température.

FIBRE DE KEVLAR
LE RENFORT:

L’arrangement des fibres longues dans l’espace peut être réalisé suivant
une ou plusieurs dimensions.
On parle alors de renfort:

Unidirectionnel (ou nappe),pour lequel les fibres sont toutes orientées

dans la même direction,
Bidimensionnel:

Correspondant souvent à des fibres tissées(tissus).

Tridimensionnel:

Les fibres étant tissées de façon à constituer un volume en trois dimensions.

LA MATRICE:

On distingue:
LES MATRICES ORGANIQUES:
-De type thermoplastique:
Caractérisées par la structure de leur réseau moléculaire généralement
linéaire. Elles sont sensibles à la chaleur et à certains solvants(température
d’utilisation <100 à 200°C).
Exemple: Polyamides
-De type thermodurcissable:
Caractérisées par leur réseau tridimensionnel ou réticulé, et résistant mieux en
température(température d’utilisation <150 à 300°C).
Citons en particulier,les résines:
-Époxy
-Phénoliques.
LES MATRICES MINÉRALES:

Permettent d’atteindre des hautes températures.

-Carbure de silicium,
-Carbone.

LES MATRICES MÉTALLIQUES:

-Alliages d’aluminium,….
STRUCTURE MONOLITHIQUE STRATIFIÉE:

LES ÉTAPES DE FABRICATION:

DECOUPE DES PLIS

DRAPAGE COMPACTAGE

FORMAGE-
PREPOLYMERISATION(PIECES
ELEMENTAIRE

ASSEMBLAGE

POLYMERISATION

DEMOULAGE

USINAGES
LE DRAPAGE:

Consiste à disposer les plis(nappe ou tissus) prédécoupés et pré imprégnés

sur un outil de drapage en forme ou à plat,en respectant les angles
d’orientation de chaque couche.Le choix des l’orientations des différentes
couches permet d’attribuer à la pièce des propriétés mécanique isotropes ou
anisotropes,en fonction des efforts qu’elle devra supporter.
Les orientations des fibres (cas des nappes )les plus fréquentes
correspondent à des angles de 0°,45°,90°,135°.

135° 90°

45°

0°

Symétrie miroir
REMARQUE:

De plus, les plaques planes comportent généralement une symétrie miroir de

façon à éviter des dissymétries de contraintes internes d’origine
thermique(polymérisation)et donc d’éviter des déformations de
pièce(voilement,gauchissement…)
Lors du drapage,chaque découpe est appliquée avec sa protection séparatrice.
Avant déposition du plis suivant,il est nécessaire de retirer le séparateur.
LE COMPACTAGE SOUS VIDE:

Est réalisé après drapage et permet d’éliminer les poches d’air entre les
couches.

LE FORMAGE DES PRÉ DRAPÉS:

Dans certain cas,il est nécessaire de réaliser des pièces en formes qui
seront ensuite polymérisées avec d’autres pièces pour former un ensemble.
Le formage consiste donc à déformer à chaud un pré drapé (qui a été
obtenu comme décrit précédemment par drapage à plat.
LE FORMAGE DES PRÉ DRAPÉS:

Film séparateur
Pré drapé
Drainage

Outil de formage

Marbre

Prise de vide

Outil de formage

Marbre

Prise de vide
LA PRÉ POLYMÉRISATION:

Elle est réalisée après formage pour donner aux pièces une géométrie
stable pendant le stockage ou pendant les phases d’assemblage et de
polymérisation.
La pré polymérisation ne doit pas affecter les cycles de polymérisation
ultérieurs.
En effet,des pièces en produit frais et des pièces en produit pré polymériser
peuvent être assemblées par la suite dans le même moule.
Exemple: structures autoraidies .
Produit frais

Produit pré polymérisé

LA POLYMÉRISATION:

Après assemblage des différents produits,on procède à la polymérisation

finale.
Au cours de la polymérisation divers objectifs doivent être atteints:
-Respect du cycle de température permettant une polymérisation
correcte,
-Compactage suffisant des couches (strates),
-Drainage des gaz(solvants et sous produits de polymérisation…),
-Évacuation de l’excédent de résine.
LES PRINCIPAUX TYPES D’OUTILLAGES DE POLYMÉRISATION
SONT:

-La presse chauffante,facile de mise en œuvre mais ne permettant pas

d’obtenir des pressions parfaitement homogènes,
-La technique des vessies gonflables,ou la pression est amenée par des
vessies internes gonflées par une pression de gaz,
-La technique de l’autoclave,qui est la technique la plus utilisée et la plus
performante.
L’AUTOCLAVE:
PRINCIPE DE L’AUTOCLAVE:

Vessie d’étanchéité
Drainage air (tissus)
Film étanche
Produit d’absorption de résine
Film démoulant perforé
Tissus à délaminer
Valve de vide
Démoulant
d’outillage

Mastic
d’étanchéité

Le tissu à délaminer est en contact avec le pré drapé.Il a pour but de faciliter le
drainage des gaz et des solvants emprisonnés dans le pré imprégné vers les
canaux d’aspiration.
Le tissu de pompage est utilisé pour absorber l’excédent de résine.
Le tissu de drainage assurent l’évacuation de l’air vers les canaux d’aspiration.
CYCLE DE POLYMÉRISATION TEMPÉRATURE/PRESSION(FIBRE DE
CARBONE/RÉSINE ÉPOXY):

200°C 180°C/2h

135°C/1h +2°C/min -2°C/min

100°C +2°C/min
80°C

60°C
50°C

25°C
7 bars

0
Temps en minutes
Vide =0,8 bar
USINAGES ET PRÉPARATION DE SURFACE DES COMPOSITES:

LE DÉTOURAGE:

-Pour supprimer des défauts éventuels après polymérisation(surplus de

résine),
-Pour réaliser des rainurages,décrochement…..
LE PERÇAGE:

Généralement les pièces sont destinées à être assemblées à l’aide de

fixations mécaniques.Les opérations d’usinage suivant sont alors
réalisées:
-Perçage,
-Alésage(si tolérance serré de diamètre),
-Fraisage…..

ÉBAVURAGE,CASSAGE D’ANGLE:

Après polymérisation,les pièces étant manipulées,il est nécessaire de

supprimer les éventuelles bordures coupantes(voiles fins de résine).
LES PRÉPARATIONS DE SURFACE:

Consistent à effacer les empreintes provoquées par les produits

d’environnement (tissus à délaminer principalement).Un écrêtage sur
une profondeur de 0,03 mm environ permet de supprimer les
empreintes sans risque d’attaquer les fibres.
Les moyens utilisés sont:
-l’abrasion,souvent manuellement à l’aide d’une texture scotch-
brite,
-Le sablage,pour les pièces qui seront assemblées par collage,
-Le masticage,pour les pièces qui seront peintes simplement.
STRUCTURES AUTORAIDIES :

Ce type de structure est réservée aux pièces fortement chargées:caisson de

dérive,d’empennage,ou de voilure.
Les panneaux autoraidis sont constitués de peaux en composite stratifiées
sur lesquelles sont assemblées des raidisseurs en forme de I,U et .
L’assemblage est réalisé par co-polymérisation,collage ou éventuellement
fixation métallique(rivetage).
STRUCTURES AUTORAIDIES :

Autoraidi en U

Autoraidi en I
STRUCTURES SANDWICH :

Les structures sandwiches sont formées d’une âme constituée d’un

matériau léger (mousse ou nid d’abeilles),placée entre deux peaux.
L’ensemble présente ainsi de bonnes caractéristiques de rigidité.
Les peaux sont généralement de faible épaisseur(0,3 à quelques
millimètres),et peuvent être constituées de tôles métalliques ou de
structures composites stratifiées.
Les structures nid d’abeilles peuvent être métalliques,en papier polyamide
ou en nomex.
La hauteur de l’âme est habituellement de 5 à 25 mm,mais peut atteindre
150mm et même parfois 300mm(cas des gouvernes par exemple).
Les dimensions normales des cellules vont de 3 à 10 mm,et leur épaisseur
varie de 10 à 150 microns.
Les structures NIDA sont fabriquées par formage,ou plus généralement par
expansion.
PROCÉDÉ DE FORMAGE :(FORMAGE ET EXPANSION)
ASSEMBLAGE

Âme

Adhésif
ENROULEMENT FILAMENTAIRE:

Ce procédé de fabrication permet de réaliser des pièces de révolution.

Il s’agit en particulier de citernes,réservoirs,tuyaux ou des pales.
Le renfort et la résine sont disposés à l’extérieur d’un moule mis en
rotation.Le renfort est disposé soit perpendiculairement à l’axe du
mandrin(enroulement circonférentiel),soit en faisant un certain angle avec
cet axe (hélicoïdal).
La polymérisation s’effectue en étuve,la pièce étant en rotation pendant
toute la durée de l’opération.
ENROULEMENT FILAMENTAIRE:

Mandrin coulissant
Roving en fibres
sèches

Résine
DEFAUTS DE FABRICATION

Porosité:
Origine : Gaz (air ) emprisonnée entre deux couches lors du drapage , ou
dégagé lors des réactions de polymérisation.
Forme : Défauts volumiques souvent sphériques, bulle
Position : localisée entre deux couches ( porosité) concentrée) ou repartie
uniformément dans la pièce.
DELAMINAGE

Délaminage .
Origine : Décohésion entre deux couches de stratifié.
Forme : Défauts plan , parallèle aux couches.
Position: Aléatoire

Les délaminages peuvent apparaître dans les structures monolithiques

stratifiés, dans la peau des structures sandwich ou encore au sein de
structures autoraidies
TETE DE CLOU

Délaminage suite à un
usinage Délaminage dans un
rayon de courbure

Tête de clou

Délaminage dans la tête de clou

dans le cas d’une structure
autoraidie en U
OUBLI DE SEPARATEUR

Origine : Non retrait du film protecteur lors du drapage des couches

Forme : Défaut plan , parallèle aux strates.
Position : Aléatoire.

séparateur
Attention : les séparateurs en papier silicone
conduisent généralement à des délaminages
francs , par contre les séparateurs
polyéthylènes sont souvent difficile à
détecter car ils peuvent fondre et se mélanger
à la résine lors de la polymérisation

Renfort carbone
INCLUSIONS

Origine : Matériaux étrangers au fibres et à la résine .

Position: Aléatoire .
Forme : Aléatoire.
Il peut s’agir par exemple d’inclusions métalliques ( morceaux de broche)
dans le cas du tissage tridimensionnel.
CRIQUES

Origine : Rupture ( fissuration ) de la matrice.

Forme : Défaut plan
Parallèle aux couches: crique interlaminaire
A l’intérieur d’une couche : crique intralaminaire
Traverser une ou plusieurs couches : crique translaminaire
Renfort
Interlaminaire

Matrice

Intralaminaire

Translaminaire
ECART DE MECHE

Origine : espacement entre fibres ou entre deux découpes placés bord à

bord sur un même couche.
Position : Aléatoire
Un écart de mèche s’accompagne généralement d’un amas de résine ,
comblant l’espace libre entre découpes

Écart de mèche lors du

drapage espace libéré
remplacé par de la résine
VARIATION D’ÉPAISSEUR

Défaut dimensionnel.
Origine :- erreur sur le nombre de plis ( ou de nappe ) au moment de
drapage
- Replis de certains plis
- Mauvaise application de la pression lors de la polymérisation
( pression inadéquate ou hétérogène)
RUPTURE DES FIBRES

La rupture des fibres risque d’entraîner une chute des caractéristiques

mécaniques du matériaux.
C’est le renfort qui est atteint.
DECOLLEMENT

Origine : Dans les assemblages de pièces collées que se soit des

assemblages composite / composite , des assemblages composite / métal
ou des structures sandwich.
Dans les structures sandwich les problèmes d’accostage et d’usinage du
nid d’abeilles peuvent être à l’origine des décollements.

-Décollement à l’interface des pièces .

-Décollement dus au nid d’abeille et problèmes d’accostage.
-Décollement problèmes du joint de colle.
INTERFACE PIECES

Pièce 1
Joint de colle

Absence de
colle

Nid d’abeille
Pièce 2

Décollement interface
Décollement interface

Collage composite / composite Structure sandwich

DECOLLEMENT NIDA

Peau

Colle

Zone d ’accostage difficile Mauvais usinage du NIDA

Épaisseur NIDA trop faible

En règle générale un bon collage entre la peau et un pain de NIDA est

caractérisé par la présence de ménisque de colle.
ADHESION / COHESION

En plus des problèmes d’adhésion entre film de colle et pièce il peut exister
des problèmes de cohésion du film de colle , lié à la qualité du film de colle.
Exemple : Porosité dans le joint de colle du à des difficultés rencontrées lors
de la polymérisation.

Pièce 1 Pièce 1

Pièce 2 Pièce 2

Rupture par manque d’adhésion Rupture par manque de cohésion

DEFAUTS DE FONCTIONNEMENT

Les facteurs d’endommagement en service sont très divers , comparés

aux matériaux métalliques les matériaux composite présentent
l’avantage d’être peu sensible aux phénomènes de fatigue et de
corrosion.
Les principaux facteurs d’endommagement sont le feu , la foudre , et les
chocs.
L’origine des chocs peut aussi bien intervenir pendant les opérations de
maintenance ou d’exploitation .
-Projection de pierre au décollage
-Rencontre de projectile au décollage ( oiseaux, grêle ..)
-Impact accidentels pendant les opérations de chargement.
RISQUE DES CHOCS

Un endommagement par choc risque de générer les défauts suivants:

-Défauts d’ordre esthétiques
-enfoncement
-Rupture de fibres
-Rupture de nid d’abeille
-Criques
-Décollement
-Délaminages
-Bombement
-Infiltration de liquides
DELAMINAGE

Générés par l’impact ils concernent

souvent plusieurs couches voire
même l’épaisseur totale de la pièce
avec rupture sur la face opposée au
choc.
Des impacts même de faible énergie
et ne laissant aucune trace sur les
pièce peuvent générés des
délaminage
ENFONCEMENT / BOMBEMENT

Enfoncement
Enfoncement

Enfoncement
Sur structure monolithique stratifiée
ou sur des structures sandwich.
Dus à des chocs extérieur peuvent
provoquer des délaminages.

Enfoncement
RAYURES / ENTAILLES

Entaille Rayure

Sur les structures monolithiques

stratifiées .Les composites sont très
Entaille susceptibles aux rayures qui peuvent
générer des rupture de fibres
ABRASION / ARRACHEMENT

Abrasion

Contrôlable en visuel nécessite des

réparation l’endommagement
risque de ce propager en
profondeur

Arrachement
RUPTURE NIDA / INFILTRATION

Rupture du nid d’abeilles

Rupture du nid d’abeille qui

intervient directement sur
les caractéristiques
mécanique de la pièce.

Infiltration de liquides ( eau ou kérosène ) dans les structures sandwich .

Ces infiltrations peuvent être liées à un taux de porosité important au
sein du sandwich, à la présence de délaminage générés par un impact
ou à des décollements.
 LES CND

PRINCIPES DE BASE
LEURS UTILISATIONS
PRINCIPALES METHODES DE CND

En fonction du domaine d’application , défauts recherchés et de la

matière nous appliquerons différentes méthode de contrôle non
destructifs
-Le contrôle ressuage fluorescent
-Le contrôle magnétoscopique
-Le contrôle par courant de foucault.
-Le contrôle par radiographie.
-Le contrôle par ultrasons.
RESSUAGE

1° Préparation.

 2° Application du pénétrant

3° Élimination de l’excédent

4° Séchage

5° Application révélateur

6° Interprétation

7° Reconditionnement
MAGNETOSCOPIE

1) Démagnétisation / préparation 2)Aimantation + application

révélateur


4)
3) Inspection
Démagnétisation
5) Nettoyage
6) Protection de
stockage
COURANTS DE FOUCAULT

COURANT ALTERNATIF

CONTACT AVEC UNE

PIECE ELECTRIQUEMENT
CREATION D’UN CONDUCTRICE
CHAMP
MAGNETIQUE CREATION DE COURANTS
INDUCTEUR DE FOUCAULT
ALTERNATIF
LES COURANTS DE
FOUCAULT GENERENT UN
CHAMP MAGNETIQUE
INDUIT

ON MESURE L’IMPEDANCE AUX BORNES DE LA BOBINE

RADIOGRAPHIE
ULTRASONS

Le contrôle par ultrasons utilise la propagation d’une onde acoustique dans

les matériaux.
Une partie du faisceau est interceptée par le défaut et renvoyée vers un
palpeur récepteur qui
convertit la vibration en signal électrique.
Le palpeur récepteur peut être le même que l’émetteur.
Ce type de contrôle détecte précisément la position des défauts dans le
volume de la pièce.

Echo d’émission Echo de défaut

Echo de
fond

ep P

ep

Pièce sans défaut Pièce avec défaut

© NDT expert 23
COMPARAISONS
COMPARAISONS

Méthode Défauts Matériaux Orientation Avantage Inconvénient

recherchés contrôlables préférentielle

PT Débouchant Sauf poreux Sans Méthode Retrait

globale revêtement

MT Débouchant ferromagnétique Perpendiculaire Méthode Retrait

Sous jacent Au champ globale revêtement

RX Débouchant Tous Parallèle au Dimension Sécurité

interne Faisceau RX défaut

CF Débouchant Conducteur Perpendiculaire Dimension Méthode

Sous jacent électrique Au CF défaut ponctuelle

UT Débouchant Tous Perpendiculaire Dimension Méthode

interne Au US défaut ponctuelle
UTILISATION DES CND EN ELABORATION

Contrôle effectués:

-Pièces coulées RT / PT / MT
-Pièces forgées matricées PT / MT / UT / ET
-Tôles épaisses UT / ET
-Tubes UT / ET
UTILISATION DES CND EN FABRICATION

Contrôle en fabrication:

-Formage , usinage. PT / MT
-Traitement thermique. ET
-Soudage. RT / PT / MT / UT
-Collage. UT
-Composite monolithique. UT
-Structure sandwich. UT / RT
UTILISATION DES CND EN MAINTENANCE

Contrôles en maintenance:

-Essais de fatigue. PT / MT / RT / ET / UT
-Contrôles sur aéronefs. PT / MT / RT / ET / UT
DESIGNATION DES
MATERIAUX

LES ACIERS
L’ALUMINIUM
LE TITANE
DESIGNATION DES ACIERS

Définition:
Acier au carbone non allié de construction:ne
Une lettre S ou E suivi d’une valeur Rm ou Re en mégapascals , leur teneur
en carbone se situe entre 0,05 et 1,5 %.
Aciers fins au carbone pour traitement thermique:
Teneur en Mn < 1 % Désignés par 1 lettre: C suivi d’une valeur qui indique
le % de carbone x 100.
Acier faiblement alliés:
Fer + % de carbone + métaux d’addition dont le % de chacun de ces
éléments est < 5%.
Acier fortement alliés :
Fer + % carbone + métaux addition dont le % de chacun peut être > 5%.
Élaboration sous vide:
Acier faiblement ou fortement alliés.Par fusion d’électrode consommable
sous vide d’air ( VAR) ou four à induction (VIM)
LES ACIERS

Densité environ 7,8

Rôle de carbone dans l’acier :
Il augmente la dureté et la trempabilité à un pourcentage élevé il gène
considérablement la soudabilité.
Les éléments pouvant fragiliser l’acier : le phosphore et le soufre.

Chrome Molybdène

% de chrome x 4 soit
6/4 = 1,5 %
15 Cr Mo V 6
Règle applicable sur Cr ,
Co , Mn , Ni , Si , W les
% de carbone x 100 autres éléments X 10
(0,15% de carbone)
Sauf NPS X 100
Exemple faiblement allié
ACIERS NON ALLIES AU CARBONE

-De construction mécanique.

-sans traitement thermique.
-Non utilisés en aéronautique.

E 295

Résistance élastique
minimum en mégapascals.
Symbole de classe :
Acier de construction mécanique 1
ou 2 lettres suivant utilisation.
ACIERS FINS NON ALLIES AU CARBONE

- Pour traitements thermiques.

- - Utilisés en aéronautique dans le domaine de l’outillage.

C 30 % de carbone x 100

Symbole de classe
Acier normalisé avec un % de Mn < 1%
ACIERS FAIBLEMENTS ALLIES

Chaque éléments d’addition doit être < 5 %

- Martensitiques
- - Pour traitement thermique.
- - Utilisés en aéronautique.

Chrome Vanadium

15 Cr Mo V 6

Molybdène Pourcentage de chrome

% de carbone x100 6/4 = 1,5 %
ACIERS FORTEMENT ALLIES AUSTENITIQUES

- Excellente soudabilité .
- Amagnétiques
- utilisés en construction aéronautique.
- Inoxydable .
- La teneur de chaque élément d’addition doit être > 5 %

Acier fortement allié Chrome Titane

X 10 Cr Ni Ti 18 . 11
Nickel
% réel de Cr et Ni dans l’ordre
% de carbone x 100 des composants
ACIER FORTEMENT ALLIES MARTENSITIQUES A DURCISSEMENT
STRUCTURAL

- Acier à très haute résistance mécanique élaborés sous vide.

- Ébauches forgées
- Inoxydable.
- Magnétiques.
Molybdène

Fortement alliés Nickel

X 1 Cr Ni Mo Ti 12 . 9
% réel d’éléments
Chrome d’additions dans
l’ordre des
Titane
composants
% de carbone X 100
LES ALLIAGES D’ALUMINIUM

Densité 2,7.
Ce sont des alliages légers contenant au moins 50 % d’aluminium, très
utilisé pour des pièces cellules avions .L’aluminium de titre utilisé pour ces
alliages sera d’une pureté minimale de 99 %

Les principales séries d’alliages sont basées sur la prédominance d’un ou

plusieurs éléments d’addition:
- Aluminium de titre série 1000
- Le cuivre série 2000
- Le manganèse série 3000
- Le silicium série 4000
- Le magnésium série 5000
- Le magnésium et le silicium série 6000
- Le zinc série 7000
- Autres série 8000
DESIGNATION ALUMINIUM

Groupe d’appartenance de l’aluminium.

1 alu de teneur au moins égale à 99,00 % 2 0 14
2 alu – cuivre
3 alu – manganèse.
4 alu – silicium
5 alu – magnésium.
Dans le groupe 0 si
6 alu – magnésium – silicium. impuretés non
7 alu – zinc. contrôlées
8 autres alliages alu. Dans le groupe 1 teneur
contrôlées
Dans le groupe 2 à 8
modifications
Dans le groupe 1: % d’alu au delà de successive de l’alliage
99,00%.
Dans le groupe 2 à 8: identification de
l’alliage.
 EXEMPLE DESIGNATION

Al + Cu Identification de
Aluminium de titre sans l’alliage seulement
éléments d’addition dans les série 2000 à
7000

1 0 50 2 0 24

Contrôle des
impuretés de 0 à 9
uniquement dans la Modifications successives
série 1000 de l’alliage dans ce cas
aucune modification
% de pureté au dessus de 99% soit seulement dans les séries
99,5 % 2000 à 7000.
 LES TITANES

Densité 4,5

Alliage de Titane
Titane de titre

T 40 T A 6 V

Vanadium = 4 %
40 DaN ( Rm )

Aluminium 6 %