SPUT2

FORMATION SPECIFIQUE
ULTRASONS
NIVEAU 2
11/10/04 1/174
SP UT2 F 020 rév 2 © NDT expert
SOMMAIRE
PRESENTATION DE LA COFREND ET DU COSAC
PRINCIPE DU CONTRÔLE PAR ULTRASONS
APPLICATIONS DES ULTRASONS EN AERONAUTIQUE
LES DIFFERENTES TECHNIQUES DE CONTROLE
LES DOCUMENTS DE CONTROLE
RAPPELS THEORIQUES SUR LES ULTRASONS
MATERIAUX ET DEFAUTS ASSOCIES
TRAVAUX PRATIQUES
BILAN DES CONNAISSANCES
11/10/04 2/174
Employer Certification Third Party certification
Iso 9712
ASNT 5 to 10 years
EFNDT
SN TC1A ACCP
3 years 5 years
EN 473
10 years
AECMA
COFRAC
NAS 410 EN 4179
5 years
Boeing COFREND DGZfP (D) PCN (GB) APC (CZEK)
BNAE
BANDT (B) CICPND (I) CERTIAEND (SP)
GE GIFAS EN 473
P&W
COSAC CIFM CCF CCPA CFCM

CCA PP 94001
5 years
Examination Centre – Outside agency
NDT expert SNECMA Pechiney Cegelec Messier Bugatti

ET, MT, PT, ET, MT, PT,
UT LT
RT, UT, IT, ST RT, UT
11/10/04 3/174
ABREVIATIONS
ICNDT EFNDT COFREND

International committee for Européan fédéral non destructif testing Confédération française des essais non
Non destructive testing destructifs
COSAC BNAE AECMA

Association européenne des
Constructeurs de matériel
COmité Sectoriel Aérospatial de Bureau de normalisation de
Certification Aéronautique et spatial
L’aéronautique et espace
CIFM CCF CCPA
Comité Industriel de Fabrication Mécanique Comité de Certification de la Fonderie Comité de Certification des Produits en Acier
CFCM ASNT
American Society for Nondestructive Testing
Comité Ferroviaire de Certification pour la
Maintenance
11/10/04 4/174
L’ INSCRIPTION AUX EXAMENS
LE CLIENT
Re
En
to
vo
ur
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de
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s
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do
os
ss
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t
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en
FEU VERT POUR EXAMEN
)
NDT Expert COSAC
Informe de la demande (AFENDA)
11/10/04 5/174
SYMBOLES DES METHODES
Méthodes Symboles
Courants de Foucault / Eddy current Testing ET
Magnétoscopie / Magnetic particul Testing MT
Ressuage / Penetrant Testing PT
Radiographie / Radiographic Testing RT
Ultasons / Ultrasonic Testing UT
Interférence de Speckel / Interferometry Speckel Testing ST
Thermographie / Infrared Testing IT
11/10/04 6/174
LES TECHNIQUES DANS LES METHODES
Courants de Mesure (épaisseur revêtement, conductivité, tri matière ) Activités principales

Foucault Détection de défaut (HF, BF…)
ELABORATION
Magnétoscopie Banc fixe
Banc mobile
Ressuage Ressuage
TRANSFORMATION
Radiologie X Radiographie
Radioscopie (sauf film argentique)
Détection de défaut par immersion
Ultrasons Détection de défaut par contact FABRICATION
Mesures ( épaisseurs, grandeurs physiques, …)
Etanchéité Gaz traceur
Variation de pression
MAINTENANCE
Interférométrie Interférométrie
Thermographie Thermographie
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LES NIVEAUX DE QUALIFICATION
APPRENTI
NIVEAU 1
NIVEAU 2
NIVEAU 3
INSTRUCTEUR
AUDITEUR
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COMPETENCES D’ UN APPRENTI
Personne, non certifiée, qui suit un programme de formation dans une méthode
Un apprenti doit :
• acquérir de l’expérience sous la conduite d’un niveau 2 ou 3
• ne pas prendre de décisions d’acceptation ou de rejet
• ne pas exécuter des contrôles sans supervision
• ne pas exécuter, sans supervision, toute autre fonction CND
• savoir interpréter et évaluer les résultats
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COMPETENCES D’ UN AGENT NIVEAU 1
Un agent niveau 1doit :
• être conseillé et supervisé par un niveau 2 ou 3
• comprendre et appliquer les instructions de contrôle
• savoir préparer les pièces avant et après le contrôle
• savoir effectuer les réglages des équipements d’après les IC
• savoir interpréter et évaluer les résultats
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Un agent niveau 2 doit :
• connaître le domaine d’application et les limites de la méthode
• connaître les codes, les normes et les autres documents contractuels
• avoir la compétence et la connaissance des équipements et des contrôles
• conseiller et superviser le niveau 1
• posséder les connaissances de base relatives aux techniques de fabrication du produit
• être capable de REDIGER une INSTRUCTION DE CONTRÔLE

(avec approbation d’un niveau 3)
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Un agent niveau 3 doit :
• approuver les instructions de contrôle rédigées par un niveau 2
• maîtriser les codes, les normes et les autres documents contractuels
• assumer la responsabilité technique des installations et du matériel
• avoir de bonnes connaissances sur les autres méthodes
• être capable de conduire les examens de certification
• exécuter des CND pour acceptation de pièces si sa certification lui permet
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NOMBRE D’HEURES DE FORMATION FORMELLE
Méthodes Niveau 1 Niveau 2 Niveau 2 Accès direct

(certifié niveau 1) (sans certification niveau 1)
PT 16 16 32
MT 16 16 32
ET 40 40 80
RT 40 40 80
UT 40 40 80
IT 40 40 80
ST 40 40 80
LT 40 80 120
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LE TEMPS D’EXPERIENCE (Heures) Niveaux 1 et 2
Méthodes Niveau 1 Niveau 2 Niveau 2
(Apprenti) (Niveau 1 certifié) (Accès direct)
PT 130 270 400

MT 130 400 530
ET 400 1200 1600
RT 400 1200 1600
UT 400 1200 1600
IT 400 1200 1600
LT 400 1200 1600
ST 400 1200 1600
►L’expérience dans plusieurs méthodes peut être acquise simultanément.
►L’expérience dans la méthode doit être au moins la moitié de ce temps quand le reste du temps
est consacré à des activités dans d’autres méthodes
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LE TEMPS D’EXPERIENCE (Années) Niveau 3
Institut ou Université Expérience niveau 2 ou

équivalent
Baccalauréat, 4 ans
Niveau Bac ou inférieur
DUT ou BTS 2 ans
Licence,
Diplôme d’ingénieur, 1 an
Maîtrise, Doctorat,
DEA ou DEST, 15/174
11/10/04 SP UT2 F 020 rév 2 © NDT expert
LES EXAMENS NIVEAU 1 et 2
TRONC COMMUN (COFREND)
1 questionnaire de 40 QCM
(2 min par question)
SPECIFIQUE (COSAC)
1 questionnaire de 30 QCM
(2 min par question)
TRAVAUX PRATIQUES
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EXAMEN PRATIQUE NIVEAU 1 et 2
Niveau 1
Contrôler 2 pièces minimum suivant une instruction écrite.

( Temps accordé par pièce : 2 heures )
Procéder au contrôle d’au moins un échantillon pour chaque

technique dans laquelle le candidat postule à la certification.
(Elaboration, Transformation, Fabrication et Maintenance)
Niveau 2
Contrôler 2 pièces minimum.

( Temps accordé par pièce : 2 heures )
Rédiger une instruction de contrôle à l’attention d’un niveau 1

dans son domaine d’activité principale.
(Elaboration, Transformation, Fabrication et Maintenance)
( Temps accordé pour la rédaction : 2 heures )
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LA NOTATION NIVEAUX 1 et 2
Niveau 1 Niveau 2
Connaissance des équipements et produits 20 10
Préparation – Réglage - Exécution du contrôle

Opérations après contrôle 35 15
Questions orales éventuelles
Détection, interprétation et évaluation des indications 45 35

Rapport
Instruction écrite pour niveau 1 40
TC ≥ 70 %
Niveau 1 : N = 0,33ng + 0,33ns + 0,33np
SP ≥ 70 % Moyenne Générale ≥ 80 %
Niveau 2 : N = 0,33ng + 0,33ns + 0,33np
TP ≥ 70 %
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L’ECHO SONORE
L’écho est un phénomène de réflexion

sonore.
Le son émis par l’observateur se propage
à 340m/s dans l’air.
Il est réfléchi sur la falaise.
L’écho parvient au niveau de

l’observateur avec un retard qui dépend
de la vitesse de propagation du son (c) et
de la distance(d) entre « l’émetteur » et le
« réflecteur ». Le contrôle par ultrasons repose sur le
même principe physique
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Echo d’Emission
Echo de fond
Production d’ondes acoustiques
générées par le palpeur.
Propagation de l’onde
dans la pièce
Echo de défaut
Analyse du parcours sonore
DEMONSTRATION
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PRINCIPE DU CONTRÔLE PAR ULTRASONS L’APPAREILLAGE
Récepteur
amplificateur
Emetteur
d ’impulsions
Circuit de
synchronisation
Circuit
Circuit de
de
balayage
balayage
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L’APPAREILLAGE
Génère une onde ultrasonore sous l’action d’un Fréquence, bande passante,
signal électrique et inversement, génère un sensibilité.
TRANSDUCTEUR
signal électrique sous l’action d’une onde Diamètre/distance focale/angle.
ultrasonore.
Énergie du pulse
Génère l’impulsion électrique appliquée sur le Largeur du pulse
L’ EMETTEUR transducteur en mode émission.
PRF = fréquence de
répétition du pulse
Amplifie les signaux électriques délivrés par le Gain en Db

L’AMPLIFICATEUR transducteur en mode réception
Importantpour l’étalonnage
Bande passante.
SYNCHRONISATION
BALAYAGE Fonctions identiques à celles d’un oscilloscope Base de temps, sensibilité

verticale.
ECRAN
11/10/04 22/174
L’APPAREILLAGE
L’AMPLI : Permet d’ajuster la hauteur des échos. L’amplification se fait sur la réception.
LE RETARD à L’EMISSION (DELAY) : Permet le réglage du cadrage horizontal. Il déplace la totalité de

la base de temps vers la droite ou la gauche.
LA VITESSE ou CELERITE : Permet de réduire ou augmenter le temps entre deux échos.
L’ECHELLE : Elle est à ajuster à la profondeur nécessaire du parcours sonore.
LES ALARMES ET PORTES : Elles sont indispensables en contrôle automatisé et réglables

en hauteur, largeur, et position sur la base de temps.
11/10/04 23/174
L’APPAREILLAGE
11/10/04 24/174
L’APPAREILLAGE
11/10/04 25/174
L’APPAREILLAGE
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METHODES D’EXPLOITATION DU SIGNAL
Méthode A Scan Méthode B Scan Méthode C Scan
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REPESENTATION DE TYPE A SCAN
SIGNAL H F
SIGNAL REDRESSE
DOUBLE ALTERNANCE
SIGNAL REDRESSE
ALTERNANCE NEGATIVE
SIGNAL REDRESSE
ALTERNANCE POSITIVE
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REPESENTATION DE TYPE B SCAN
Représentation de
type B-SCAN d’une
structure composite
carbone autoraidie
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REPESENTATION DE TYPE C SCAN
Représentation de
type C-SCAN d’une
structure composite
carbone autoraidie
Représentation en
DISTANCE
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REPESENTATION DE TYPE C SCAN
Représentation de
type C-SCAN d’une
structure composite
carbone autoraidie
Représentation en
AMPLITUDE
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LE CONTRÔLE PAR ULTRASONS
DETECTION CARACTERISATION
Où est le défaut ? Nature et dimension du

défaut
Position ( X, Y, Z )
Méthode à – 6 dB
Respect de la procédure
Méthode à – 20 dB
Compétence de l’opérateur
Courbe Amplitude Distance
Pas toujours facile Comparaison avec défauts étalon
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LA DETECTABILITE
De l’orientation du défaut :
Le niveau de signal est maximum lorsque la discontinuité est perpendiculaire à la direction du faisceau ultrasonore.
L’orientation supposée du défaut recherché conditionne le choix du type d’onde utilisé.
 matériaux métalliques : les fissures peuvent avoir des orientations diverses, les OL, les OT ou les OS peuvent
être utilisées suivant la forme et la structure de la pièce à contrôler.
 matériaux composites : les discontinuités recherchées (délaminages, décollements) sont parallèles à la surface.
Ces matériaux sont généralement contrôlés en ondes longitudinales
De la taille de l’interface créée par le défaut:

Elle doit être d’une dimension égale ou supérieure au quart de celle du faisceau acoustique. L’interface doit faire
obstacle au faisceau ultrasonore.
De la profondeur à laquelle se situe le défaut:

Un défaut situé à 100 mm procurera une sensibilité inférieure à celle obtenue pour un même défaut situé à 20 mm.
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LA DETECTABILITE
De la fréquence de l’onde ultrasonore :

Plus la fréquence est élevée, plus la longueur d’onde diminue, plus la résolution s’affine et mieux les petites
discontinuités seront détectées.
Toutefois,une augmentation de la fréquence entraîne une atténuation croissante de l’onde acoustique. Un compromis
doit être trouvé.
De la taille du faisceau ultrasonore :

Plus la taille du faisceau est faible, plus la résolution s’affine. Pour réduire la dimension du faisceau, on utilise des
sondes focalisées qui concentrent l’énergie ultrasonore dans une zone donnée.
Du matériau:
L’absorption et la diffusion des ondes acoustiques,au sein de la matière, sont différentes selon la nature et la structure
du matériau .
11/10/04 34/174
AVANTAGES / INCONVENIENTS
 Détectionde
Détection detous
tousles
lesdéfauts
défautsquelques
quelquessoient
soientleur
leurposition
positiondans
danslalapièce
pièce
 Trèsutilisé
Très utilisépour
pourlelecontrôle
contrôledes
desmatériaux
matériauxcomposites
composites
 Traçabilitépossible
Traçabilité possible
L’orientationdu
L’orientation dudéfaut
défautdoit
doitêtre
êtreperpendiculaire
perpendiculaireau
aufaisceau
faisceauacoustique
acoustique

Nécessitéd’utiliser
Nécessité d’utiliserun
uncouplant
couplant

L’interprétationn’est
L’interprétation n’estpas
pastoujours
toujoursaisée
aisée

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APPLICATIONS DANS LE SECTEUR AERONAUTIQUE
CONTRÔLE APRES TRANSFORMATION
• Le contrôle s’effectue après les opérations de laminage, de forgeage et de matriçage
• Ces contrôles s’effectuent généralement en immersion
• Le dimensionnement des défauts est réalisé par comparaison

avec des défauts artificiels (trous à fond plat)
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CONTRÔLE EN FABRICATION (SANTE MATIERES)
INTERETS DE CES CONTROLES
• La conformité de l’alliage en contrôlant la vitesse des ultrasons
• L’absence de défauts dans les lingots
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CONTRÔLE EN FABRICATION (SOUDURES)
11/10/04 38/174
Le contrôle des soudures peut se faire avec une méthode manuelle ou automatique.
Le choix des ondes et de la méthode de contrôle sont conditionnés par:
- le type de défauts recherchés,

- la dimension des soudures (la longueur, l’épaisseur),
- la méthode de soudage (TIG, FE, électrodes enrobées,…),
- la forme des chanfreins (V, U, X, K,…).
Dans tous les cas, la meilleure sensibilité de détection des défauts est obtenue lorsque le faisceau
ultrasonore est perpendiculaire au défaut.
Remarque: En règle générale, on associe au contrôle UT un contrôle surfacique PT ou MT
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METHODE « DELTA »
EMETTEUR OT RECEPTEUR OL
Trajet US en ondes transversales
Trajet US en ondes longitudinales

Manque de fusion en racine après conversion de mode
METHODE « TANDEM »
EMETTEUR OT Fissure transversale
Un outillage est indispensable pour maintenir

RECEPTEUR OT la position des palpeurs.
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METHODE « TANDEM PAR TRANSMISSION »
Un outillage est indispensable pour maintenir la position des palpeurs.
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CONTRÔLE EN FABRICATION (COMPOSITES)
• Les porosités
• Les délaminages
DEFAUTS RECHERCHES
• Les inclusions (corps étrangers)
• Les oublis de séparateurs
• Uniquement avec les ondes longitudinales
• Technique par contact

METHODES UTILISEES
• Immersion totale ou partielle (jets d’eau)
• Technique par transmission
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EVALUATION DU TAUX DE POROSITE SUR COMPOSITES
P
ATTENUATION : A dB   20 log
Po
Po: amplitude de l’écho de fond en zone saine
P: amplitude de l’écho de fond en zone poreuse

ZONE SAINE ZONE POREUSE
N : nombre de plis
 S 
A dB   40 N  1 log1  
 So 
A  dB 
S
TAUX SURFACIQUE
DE POROSITE REPARTIE  %   1  10 40  N 1
11/10/04
So 43/174
1 2 3 4
1 2 3 4
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CONTRÔLE EN FABRICATION (COLLAGE)
EAU CARBONE COLLE CARBONE

Z1 = 1,5 Z2 = 4,5 Z3 = 3 Z2 = 4,5
+0,5
+0,15
BIEN COLLE
-0,15
-0,69
+0,5
MAL COLLE
-0,75
+0,5
MAL COLLE
-0,15
-0,72 INVERSION DE PHASE
11/10/04 45/174
EAU CARBONE COLLE TITANE

Z1 = 1,5 Z2 = 4,5 Z3 = 3 Z4 = 27
+0,58
+0,5
BIEN COLLE
-0,15
-0,26
+0,5
MAL COLLE
-0,75
+0,5
MAL COLLE
-0,15
11/10/04 46/174
EAU CARBONE COLLE TITANE

Z1 = 1,5 Z2 = 4,5 Z3 = 3 Z4 = 27
+0,58
+0,5
BIEN COLLE
-0,15 -0,26
Atténuation des échos
multiples dans le titane
+0,5
MAL COLLE
-0,75
+0,5
MAL COLLE
-0,15
11/10/04 47/174
EAU TITANE COLLE CARBONE
Z1 = 1,5 Z4 = 27 Z3 = 3 Z2 = 4,5
+0,89
+0,01
BIEN COLLE
-0,15
-0,06
+0,89
MAL COLLE
-0,19
+0,89
MAL COLLE
-0,15
-0,07
11/10/04 48/174
EAU TITANE COLLE TITANE
Z1 = 1,5 Z4 = 27 Z3 = 3 Z4 = 27
+0,89
+0,05
BIEN COLLE
-0,15
-0,02
+0,89
MAL COLLE
-0,19
+0,89
MAL COLLE
-0,15
-0,07
11/10/04 49/174
CONTRÔLE EN FABRICATION (TUBES)
Dans l’aéronautique, les tubes utilisés sont de faible épaisseur, les défauts à rechercher sont
de manière générale débouchants. Les contrôles sont réalisés en immersion (système de boite
à eau se déplaçant le long du tube), en ondes transversales pour la recherche de défauts et
en ondes longitudinales pour les mesures d’épaisseur.
RECHERCHE DE DEFAUTS RECHERCHE DE DEFAUTS

LONGITUDINAUX TRANSVERSAUX
11/10/04 50/174
RECHERCHE DE DEFAUTS MESURE D’EPAISSEUR

CIRCONFERENTIELS
11/10/04 51/174
Rr
sin  
A 2R
r
0
Veau
sin   sin  
R
Vt mat

11/10/04 52/174
CONTRÔLE EN MAINTENANCE (criques de fatigue)
Ces différentes configurations sont très courantes dans ce type de contrôle.
Exemple : NTM A340 – 51-10-15 et 51-10-13 p401. Recherche de fissures dans les assemblages rivetés. Contrôle en
contact en ondes transverses (70° dans l’acier), 6MHz.
On relève la position, la longueur et la direction de la fissure.
11/10/04 53/174
CONTRÔLE EN MAINTENANCE (mesures d’épaisseur)
Il est possible d’effectuer des mesures de revêtements telles que des peintures, sachant que l’épaisseur des sous couches
peut être aussi déterminée.
En maintenance, la connaissance de l’épaisseur précise d’un produit est utile : épaisseur d’aubes de turbine, épaisseur pièce
après réagraillage, etc…
Revêtements Pièces
L’utilisation de palpeurs adaptés est bien

sur nécessaire (fréquence de l’ordre de 20
à 50 MHz, pour les revêtements fins).
Exemple : NTM A340 – 51-10-04 p401 : Mesure d’épaisseur restante après enlèvement de la corrosion.
Mesure en contact, fréquence = 5MHz, épaisseur minimale = 0.6 mm, précision de la mesure = 0.1 mm.
11/10/04 54/174
CONTRÔLE EN MAINTENANCE (mesures d’épaisseur)
Domaine de
Traducteurs Précision
Mode Signal Ultrasonore mesure
utilisables approximative
approximatif
0,5 mm à
1 Contact direct
plusieurs mètres
+/- 0,02 mm
Ligne à retard +/- 0,02 mm

2 Immersion
1 mm à 10 cm
Ligne à retard +/- 0,005 mm

3 Immersion
0,1 mm à 4 cm
t
11/10/04 55/174
CONTRÔLE EN MAINTENANCE (composites)
La détection et le dimensionnement d’un délaminage se font sans problème majeur.

Rappelons qu’il est possible de détecter cette anomalie par un «tap test ».
Plusieurs techniques permettent de quantifier ce défaut, selon que les faces soient parallèles ou non.
Exemple : NTM A340 – 51-10-06 p401 :

Détection de délaminages et de fissures dans les structures composites en fibres de carbone.
Contrôle en contact, en onde longitudinale de fréquence 2.5MHz.
11/10/04 56/174
DIFFERENTES TECHNIQUES DE CONTROLE
GENERALITES
Les contrôles peuvent s’effectuer par: CONTACT

IMMERSION
RESONANCE
PHASED ARRAY
TOFD
Les deux premières méthodes nécessitent au moins un outillage spécifique et se font de

manière générale en « contrôle automatique ».
La réflexion peut se faire en méthode manuelle ou automatique avec ou sans outillage

spécifique.
Les critères de choix dépendent de: - La forme des pièces et de l’accessibilité des
faces de contrôle,
- La structure à contrôler,
- Du type et de la taille des défauts recherchés,
- Des conditions économiques de production
ou de maintenance.
11/10/04 57/174
CONTRÔLE PAR CONTACT (REFLEXION)
SIGNAL TEMPOREL
MATERIAU SAIN 50
0 P 10
PRESENCE D’UN
DEFAUT ED
50 EF
P1
P Analyse sur l’apparition de
l’écho de défaut ED et la disparition
de l’écho de fond EF
P1
0 P 10
11/10/04 58/174
11/10/04 59/174
vitesse OL plexi
H  E
vitesse OL matériau
TEMPS DE PARCOURS DANS LE RELAIS

H: hauteur
du relais
E : EPAISSEUR
DU MATERIAU
11/10/04 60/174
ECHO DE
FIN DE PIECE
D
D
SI R  2   pas d' écho sur le rayon

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CONTRÔLE PAR CONTACT (TRANSMISSION)
L’alignement des deux palpeurs est primordial

11/10/04 62/174
L’utilisation d’un outillage est obligatoire pour maintenir la position des deux palpeurs « D »
11/10/04 63/174
EMETTEUR
Quelque soit la méthode de

BUSE contrôle utilisée en transmission,
l’analyse se fait sur l’amplitude
de l’écho transmis
JETS D’EAU MATERIAU
BUSE
RECEPTEUR
11/10/04 64/174
CONTRÔLE PAR IMMERSION
H: HAUREUR D’EAU
EF
PALPEUR
H: HAUTEUR E
E: EPAISSEUR D’EAU
MATERIAU
Analyse sur l’apparition de

l’écho de défaut et la disparition
de l’écho de fond EF
11/10/04 65/174
CONTRÔLE PAR IMMERSION (Double transmission)
EAU ZONE SAINE
MATERIAU REFLECTEUR ZONE POREUSE

VERRE
L’analyse se fait simultanément sur

l’écho de fond matériau et
réflecteur.
11/10/04 66/174
PARAMETRES A DEFINIR
• Choix du palpeur ( Focalisé ou non, dimensions, simples ou multiéléments )
• Calcul de la hauteur minimale de la colonne d’eau ( h = ép . Veau / Vmat )
• Détermination du pas de balayage du palpeur ( fonction du pas d’acquisition )
• Calcul de la vitesse maximale de balayage ( v = Pas x F de récurrence )
• Définir le type de résultats souhaités ( profondeur ou amplitude )
11/10/04 67/174
Affichage
du AScan
Fenêtre de
réglage et
de contrôle
de la
mécanique
Fenêtre de
réglage des
paramètres
de mesures
physiques
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CONTRÔLE PAR IMMERSION Amplitude exprimée en %
Mesures du curseur et
amplitude relevée par les
portes
Porte de synchronisation
Porte 1
Porte 2
Temps de vol pouvant être

exprimé en µs ou en mm
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CONTRÔLE PAR RESONANCE
Le phénomène de résonance est utilisé en ultrasons pour la mesure d’épaisseur

(recherche de corrosion) ou pour le contrôle des assemblages collés (FBT).
Dans le cas de la mesure d’épaisseur, on utilise un palpeur fortement amorti

(large bande). Les fréquences de résonance fondamentales et harmoniques de la
plaque à mesurer sont reliées par la relation:
FREQUENCE DE RESONANCE
VL  VL
e  F
2F 2 2e
5930.10 3
EXEMPLE: sur une tôle en acier XC 38 d’épaisseur 1,5cm F  0,197 MHz
quelle sera la fréquence de résonance ? 2  15
V = 5930 m/s
11/10/04 70/174
CONTRÔLE PAR RESONANCE (FBT)
Cette méthode consiste à créer des vibrations dans les assemblages à contrôler au moyen d’une sonde
et comparer les variation locales de résonance à des étalons de référence pour l’évaluation des
différents défauts de collage.
Après l’analyse des signaux reçus du traducteur, l’appareil nous donne deux résultats à
interpréter, l’un correspondant à la fréquence de résonance de la zone testée et l’autre une
mesure de l’amplitude du signal.
Ces informations interprétées nous indiquent la qualité du collage. La présence de bulles dans
la colle nous donne sensiblement la même indication que l’absence de colle.
Cette méthode a ces limites, elle ne peut être utilisée sur les assemblages collés avec nid
d’abeille, les manques d’adhésion sont plus difficiles à détecter que les manques de colle.
11/10/04 71/174
CONTRÔLE PHASED ARRAY
• Utilisé depuis 1970 dans l’imagerie médicale
• C’est la même technologie qui est utilisée en CND
• Permet de modifier considérablement le faisceau acoustique
11/10/04 72/174
PHASED ARRAY
Production conventionnelle d’un faisceau
Retard
Impulsion
électrique
Cristal
Sabot
A B C
Materiau
A B C
Position
Front d’onde
Retard
Signal de réception
Cristal
Sabot
A B C
Materiau
A B C
Position
11/10/04 73/174
PHASED ARRAY
Production du faisceau avec les multiéléments
Retard
Time
Focal law
Front d’onde
Element
11/10/04 74/174
PHASED ARRAY
Focalisation conventionnelle du faisceau
Impulsion
électrique Cristal
Retard
Lentille Position
A B C
Materiau A B C
Front d’onde
Point de
focalisatin
11/10/04 75/174
PHASED ARRAY
Focalisation du faisceau avec les multiéléments
11/10/04 76/174
PHASED ARRAY
Balayage électronique linéaire
11/10/04 77/174
PHASED ARRAY
Balayage électronique sectoriel
Sectorial scanning
11/10/04 78/174
Focalisation dynamique en profondeur
Focalisation Focalisation
standard dynamique
11/10/04 79/174
PHASED ARRAY
Possibilités offertes par les multiéléments:
• Réglage du faisceau pour avoir la distance focale désirée dans le matériau
• Réglage de l’angle du faisceau (ondes longitudinales ou transversales)

afin d’obtenir la meilleure réponse du défaut
• Contrôle de la pièce en utilisant simultanément des angles différents

(avec un même palpeur)
• Contrôle de zones importantes sans déplacement du palpeur (balayage linéaire)
11/10/04 80/174
PHASED ARRAY
Avantages des multiéléments
• Contrôle par contact possible
• Contrôle relativement facile et rapide sur des pièces complexes ou peu accessibles
• Réduction du temps d’immobilisation
• Traçabilité des contrôles
11/10/04 81/174
PHASED ARRAY
Domaines d’applications
• Contrôle en tandem (soudure)
11/10/04 82/174
PHASED ARRAY
Domaines d’applications
• Dimensionnement d’une fissure (balayage angulaire)
11/10/04 83/174
PHASED ARRAY
Représentation des signaux
11/10/04 84/174
PHASED ARRAY
Applications des multiéléments en maintenance
• Plus grande flexibilité (angle de réfraction variable et focalisation adaptée)
• Vitesse d’inspection plus rapide
• Plus facile et plus rapide pour évaluer la forme et la taille des défauts
• Plus facile pour interpréter des échos dûs à la géométrie de la pièce
• Traçabilités des résultats
• Palpeurs beaucoup plus gros que les palpeurs monoéléments

(problème d’accessibilité)
• Zone contrôlée plus large donc sensibilité de détection plus faible
11/10/04 85/174
CONTRÔLE TOFD ( Time Of Flight Diffraction)
Cette technique est basée sur l’énergie des ondes qui se diffractent sur les bords du défaut
Ces ondes difractées se propagent de manière sphérique
11/10/04 86/174
CONTRÔLE TOFD ( Principe )
Utilisation de deux palpeurs, un émetteur et un récepteur
L’onde émise se diffracte sur les deux extémités du défaut
Le temps de vol des deux ondes diffractées permet de localiser et de dimensionner le défaut
E Onde R
longitudinale
Energie Echo de fond

diffractée
défaut
11/10/04 87/174
CONTRÔLE TOFD ( Matériels )
11/10/04 88/174
CONTRÔLE TOFD ( localisation )
p : Profondeur de la diffraction par rapport à la surface

2S
X : Déplacement de l’onde centrale quand déplacement
S X p des palpeurs
M L
S : Moitié de la distance entre les deux palpeurs
L2  p 2   S  X  M 2  p2   S  X 
2 2
Temps de vol sur le haut du défaut cT  p²   S  X  ²  p²   S  X  ²
Le temps minimum est obtenu quand X=0 cT  2 * p ²  S ²
La profondeur de l’indication est déterminée par rapport au temps de vol de l’onde longitudinale
11/10/04 89/174
CONTRÔLE TOFD ( Principe )
• Le faisceau acoustique doit être aussi large que possible
• On privilégiera des fréquences hautes
• La distance entre les palpeurs est fonction de l’épaiseur de la pièce
• L’interprétation est possible par imagerie

OL
OD
EF
11/10/04 90/174
CONTRÔLE TOFD
Avantages
• Détecter les défauts quelques soient leurs orientations ( criques, inclusions, etc…)
• Pouvoir dimensionner le défaut avec précision (prise en compte de ses extrémités)
• Les phénomènes d’atténuation ne sont plus un élément déterminant pour la caractérisation du défaut
• La détection et le dimensionnement du défaut se réalisent avec un seul balayage de la pièce
• La précision obtenue est de l’ordre de quelques dizièmes (5/10)
• Traçabilité du contrôle
11/10/04 91/174
CONTRÔLE TOFD
Limitations
• Difficile de détecter de petits défauts car ils se confondent avec le bruit de fond (gain important)
• L’énergie diffractée peut ne pas être suffisante pour permettre un bon dimensionnement du défaut
• Les défauts trop proches de la surface de la pièce ne sont pas décelables (minimum 2 mm)
11/10/04 92/174
CONTRÔLE TOFD ( Applications )
Contrôle des soudures OL OD
11/10/04 93/174
Contrôle des soudures
Crique détectée et située à 3,8 mm de profondeur
11/10/04 94/174
Inclusion détectée et située à 3,6 mm de profondeur
11/10/04 95/174
Manque de fusion de 0,8 à 4 mm de profondeur
11/10/04 96/174
• Mesure d’épaisseur
Inspection de revêtement • Détection de crique
• Détection de délaminage
Surface
Fond de pièce
Alésages
Délaminage
Cale étalon de 170 mm d’ épaisseur
11/10/04 97/174
LES NORMES
LES DOCUMENTS DE CONTROLES
11/10/04 98/174
LES NORMES
11/10/04 99/174
LES NORMES
11/10/04 100/174
L’INSTRUCTION DE CONTRÔLE
1 Objet du contrôle
2 Dommages possibles
3 Qualification du personnel
4 Documents de référence
5 Matériels et équipements nécessaires
6 Préparation avant contrôle
7 Phase de calibration
8 Mode opératoire
9 Relevé des indications
10 Critères d ’acceptation
11 Opérations finales
11/10/04 101/174
PAGE DE GARDE
Nom de la INSTRUCTION DE CONTRÔLE N° Numéro

société de page
Titre du contrôle
Sommaire
Rédacteur Approbation Modification Nbre de page

Nbre d’annexes
Dates
11/10/04 102/174
ORGANISATION DE L’ INSTRUCTION DE CONTRÔLE
1 OBJET DU CONTRÔLE
Désignation de la pièce à contrôler Nombre de pièces à contrôler
La référence de la pièce à contrôler Méthode utilisée
La matière de la pièce à contrôler
Le mode d ’élaboration de la pièce à contrôler
Le stade de contrôle
Voir schéma en annexe n°…
11/10/04 103/174
2 DOMMAGES POSSIBLES
Définissent le type de défaut recherché en fonction du stade de contrôle

ainsi que la zone à contrôler
Des criques de fatigue peuvent s’ amorcer …….
Voir schéma en annexe….
11/10/04 104/174
3 QUALIFICATION DU PERSONNEL
Le personnel devra être qualifié COFREND-COSAC niveau 1(minimum) dans la

méthode et dans la technique et posséder une bonne acuité visuelle (visite
annuelle à jour et certification en cours de validité).
4 DOCUMENTS DE RÉFÉRENCE
La procédure de contrôle utilisée pour la rédaction de l’instruction

de contrôle.
CCAPP 94-001
EN 12668
11/10/04 105/174
5 MATÉRIELS ET ÉQUIPEMENTS NÉCESSAIRES
5-1 Matériels et équipements
Faire l ’état de tout le matériel nécessaire au contrôle:

Appareil
Sonde
Avec les nomenclatures
Câble de connexion
Boîtier d ’alimentation
Cale étalon
Manuel d’utilisation des appareils
11/10/04 106/174
5-2 Ingrédients
Faire l ’état de tout les ingrédients nécessaires au contrôle:

Couplant
Réglet
Crayon
Etc..
11/10/04 107/174
6 PRÉCAUTIONS AVANT CONTRÔLE
Vérifier les numéros de pièce à contrôler.
Préparer le poste de travail en respectant les consignes de sécurité.
Vérifier la date d ’étalonnage et la conformité des appareils.
Nettoyer les surfaces à contrôler.
Effectuer une inspection visuelle détaillée de la pièce et reporter

toutes anomalies sur le procès verbal de contrôle.
11/10/04 108/174
7 PHASE DE CALIBRATION
7-1 Réglage de l ’appareil en distance
Donner au niveau 1 la distance d’étalonnage US.

Les paramètres donnés sont à titre indicatif et seront ajustés au moment de la
phase d’étalonnage en distance
Exemple : Etalonner l’appareil sur une distance de 100 mm pleine échelle

en ondes transversales.
Ajuster les préréglages à la configuration de l’étalonnage
ECHELLE VITESSE FRÉQUENCE ALTERNANCE
100 mm 3200 m/s 5 Mhz 2

Alternances
RETARD RETARD PAL.

3,5 mm 19 micro.S
11/10/04 109/174
7-1 Réglage de l’appareil en sensibilité
L ’étalonnage s ’effectue à l ’aide de la cale étalon n°…..
Détailler toutes les opérations nécessaires pour effectuer la calibration en

sensibilité. FAIRE DES CROQUIS
Dimensions du défaut étalon ,

Position du défaut étalon ,
Position du traducteur/face de sondage, parcours sonore,
Dessiner l’oscillogramme ,
Etc..
Donner les explications claires et précises.
11/10/04 110/174
8 MODE OPERATOIRE
Donner toutes les explications nécessaires à la bonne exécution du mode

opératoire : - Déterminer la zone de sondage (position du traducteur).
- Effectuer le contrôle sur toute la zone….(CROQUIS).
- Respecter un pas maximum de x mm par passage.
- Respecter une vitesse de sondage maxi de 150mm/s.
- Donner une amplification pour la recherche des indications.
8-1 Oscillogrammes correspondants
Les signaux pouvant apparaître sont définis ci-dessous ( faire un schéma) .
En cas de doute faire intervenir un personnel certifié COFREND-

COSAC niveau 2 ou 3 dans la méthode UT
11/10/04 111/174
EXEMPLES
REPERER L’AXE DE
L’ALESAGE
POSITION DU PALPEUR
AMENER L’ECHO DE
LA CRIQUE A 80%
POSITION ALESAGE
POSITION CRIQUE
11/10/04 112/174
EXEMPLES
POSITION 1
D1
PS 1
POSITION 2
D2
ETABLIR LES POSITIONS DES PALPEURS ET LES PS 2

PARCOURS SONORES
11/10/04 113/174
9 RELEVES DES INDICATIONS
- Relever l’amplitude du signal par rapport à une courbe, un défaut étalon

ou l’écho de fond sur une zone saine.
- Déterminer la position de l’indication, sa profondeur….
- Déterminer le diamètre, la longueur et/ou largeur du défaut par la ou les

méthodes suivantes : la méthode à – 6 dB.
la méthode à – 20 dB. EXPLIQUER LA METHODE
FAIRE DES CROQUIS
la comparaison à la courbe.
Reporter sur le procès verbal de contrôle (annexe 1) toutes les indications ayant une
amplitude supérieure à ….. .
Noter la longueur , la profondeur , l’orientation du défaut , etc.
11/10/04 114/174
10 CRITERES D’ACCEPTATION
DONNES DANS LE SUJET D ’EXAMEN

Les retranscrire sous forme exploitable par un niveau 1
11 OPERATIONS FINALES
Renseigner le procès verbal de contrôle en annexe ……

Reconditionner les pièces (conforme et non conforme)
Rebuter les pièces hors services, les séparer du lot.
En cas de pièces douteuses , les séparer du lot, l’étiquetage de la pièce
comporte : La date du contrôle ,
Le nom du contrôleur,
La mention « DOUTEUSE ».
11/10/04 115/174
RAPPELS THEORIQUES LES ULTRASONS
Ondes mécaniques
Elles se propagent dans les supports :
- SOLIDES
- LIQUIDES
- GAZEUX
Domaine d’utilisation: 0,5 à 50MHz
Elles se propagent en utilisant les liaisons élastiques des milieux
ENERGIE ELECTRIQUE
ENERGIE
PIEZOELECTRIQUE ACOUSTIQUE
11/10/04 116/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES LONGITUDINALES
Nature de ces ondes:ONDES DE COMPRESSION
Caractéristiques: le mouvements des particules est parallèle à la direction de propagation
FORCES DE LIAISON LONGUEUR D’ONDE
VIBRATION DES PARTICULES
DIRECTION DE PROPAGATION
11/10/04 117/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES LONGITUDINALES
VITESSE DE PROPAGATION
MODULE DE YOUNG
E 1
VT  
 21   
MASSE SPECIFIQUE
COEFFICIENT DE POISSON
La vitesse de propagation des ultrasons dans les matériaux (ou célérité) est directement liée aux
caractéristiques du matériau
11/10/04 118/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES TRANSVERSALES
Nature de ces ondes: ONDES DE CISAILLEMENT

Caractéristiques: le mouvements des particules est perpendiculaire à la direction de propagation
FORCES DE LIAISON
LONGUEUR D’ONDE
VIBRATION
DES
PARTICULES
DIRECTION DE PROPAGATION
11/10/04 119/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES TRANSVERSALES
MODULE DE YOUNG
E 1
VT  
 21   
MASSE SPECIFIQUE
COEFFICIENT DE POISSON
11/10/04 120/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES DE SURFACE
Nature des ondes:C’est une combinaison d’une onde longitudinale et transversale se

propageant toutes les deux à la même vitesse. Le mouvement
vibratoire des particules est elliptique.
Caractéristiques:Elles se propagent à la surface des solides sur une profondeur

de l’ordre de la longueur d’onde: λ
VIBRATION DES PARTICULES
λ
DIRECTION DE
PROPAGATION
11/10/04 121/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES DE SURFACE
MODULE DE YOUNG
E 0,87  1,12
VS  
 1     21   
MASSE SPECIFIQUE COEFFICIENT DE POISSON
VS = 0,9 x VT
11/10/04 122/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES DE PLAQUES
Nature des ondes: C’est une combinaison de deux ondes longitudinales et transversales
qui se propageant parallèlement aux faces de la plaque.
Caractéristiques: La vitesse de propagation est fonction de l’épaisseur de la tôle et de la
fréquence utilisée. Il existe deux types d’ondes de Lamb:
λ
λ
Les symétriques Les antisymétriques
11/10/04 123/174
RAPPELS THEORIQUES LES ONDES DE PLAQUES
PROPAGATION DES ONDES ULTRASONORES
E
Les vitesses de propagation V   F   

Remarque:
De manière générale lorsque la température du produit augmente, la vitesse des ultrasons
augmente aussi.
11/10/04 124/174
RAPPELS THEORIQUES LA LONGUEUR D’ONDE
VITESSE
EN METRE/SECONDE
C

LONGUEUR D’ONDE
EN METRE
F FREQUENCE EN HERTZ
ATTENTION AUX UNITES
11/10/04 125/174
RAPPELS THEORIQUES L’IMPEDANCE ACOUSTIQUE
Z   V
VITESSE EN
L’IMPEDANCE ACOUSTIQUE EN m/s
Kg/m2.s x 106
MASSE VOLUMIQUE EN
Kg/dm3
11/10/04 126/174
RAPPELS THEORIQUES TABLEAU RECAPITULATIF
VITESSE OL VITESSE OT MASSE VOL. IMPEDANCE

MATERIAUX
m/s m/s Kg/m3.103 Kg/s.m2.106
AIR 330 NA 10-6 3,3.10-4
EAU 1480 NA 1 1,5

Rapport 5930 3250 7,8 44,8
ACIER
= 4
ALLIAGE ALU. 6400 3150 2,7 17,3
ALLIAGE TI. 5990 2980 4,5 27
MAGNESIUM 5740 2900 1,7 9,8
TUNGSTENE 4800 2400 19,1 91,7
PLEXIGLASS 2690 1350 1,5 4
« ARALDITE » 3000 NA 1,1 3,3
VERRE 5700 2800 2,7 15,4
COMPOSITE 3000 NA 1,5 4,5
11/10/04 127/174
RAPPELS THEORIQUES LES PHENOMENES D’INTERFACE
EN INCIDENCE NORMALE
COEFFICIENT CALCULE EN ENERGIE
US COEFFICIENT DE REFLECTION : R
ONDE US ONDE IE
CH
INCIDENT
E REFLE
2
 Z 2  Z1 
R
 Z1  Z 2 

 
MILIEU 1 (Z 1)
COEFFICIENT DE TRANSMISSION : T
MILIEU 2 (Z 2)
4 Z 1.Z 2
ONDE US
T 
 Z1  Z 2 
REFRACTE 2
11/10/04 128/174
QUELQUES REMARQUES:
-Si Z1=Z2, les ultrasons sont entièrement transmis.

Les deux milieux se comportent comme un milieu unique.
- Si Z1>>Z2 ou Z2>>Z1, toutes l’énergie ultrasonore est réfléchie.
INTERFACES IMPEDANCE R T
Acier/Air Z1>>Z2 -1* 0
Composite/air Z1>Z2 -0,9998 0,0002
Composite/Titane Z2>Z1 0,71 0,29
Composite/Colle Z1 Z2 -0,2* 0,8
*Les signes – (négatif) des coefficients de réflexion indiquent l’opposition de phase

entre l’onde incidente et l’onde réfléchie.
11/10/04 129/174
incidente
 1 OL
OT réfléchie
OL
EN INCIDENCE OBLIQUE
1
Loi de SNELL
MILIEU 1
MILIEU 2
OL réfractée
2 OT
2
sin  sin  1 sin  2 sin  1 sin  2

     CST
Vol 1 Vol 1 Vol 2 Vot 1 Vot 2
11/10/04 130/174
EN INCIDENCE OBLIQUE
Dans le cas d’une incidence oblique le calcul des énergies transmises et réfléchies est plus complexe
(équations de Knock), on utilise les diagrammes
On remarque quelques angles remarquables
1 ANGLE REMARQUABLE
OL
 
OT
OL
0,5
ALU
1
VIDE

11/10/04
50 90 131/174
LES TRADUCTEURS
 P=0 ouverture maxi
k = 1,22
Ouverture à – 6 dB
k = 0,51
N
CHAMP ELOIGNE
Intensité
ultrasonore
profondeur
2
D λ
N ou Yo  sinα  1,22 
4λ Demi angle D
11/10/04 132/174
LES TRADUCTEURS
EN RESUME:
LE CHAMP PROCHE OU LA ZONE DE FRESNEL AUGMENTE SI

- La fréquence augmente
- Le diamètre du palpeur augmente
- La vitesse des ondes dans le matériau diminue
LA DIVERGENCE DU PALPEUR DIMINUE SI

- La fréquence augmente
- Le diamètre du palpeur augmente
- La vitesse des ondes dans le matériau diminue
11/10/04 133/174
LES TRADUCTEURS LA FOCALISATION
L

Intensité
ultrasonore
Z1 Z2
Profondeur
Fac Dimension de la tache focale
Fac
g  Facteur de focalisation
Yo
g
  D = Diamètre de la tache focale (D= diamètre du palpeur)
4
L  1,75  g 2  Yo =Longueur de la tache focale
Z 2  Yo   g  g 2 
1  4g  1
Début et fin de la tache focale Z1  Yo 
2
11/10/04 134/174
LES TRADUCTEURS LA FOCALISATION
FOCALISATION DANS LA PIECE
V eau
e   Fac - d  
Lentille de forme concave
V pièce
d
EAU
PIECE
11/10/04 135/174
LES TRADUCTEURS
LA FOCALISATION
Attention aux barres qui sont des surfaces défocalisantes
Différents types de focalisation
FOCALISATION FOCALISATION
PONCTUELLE LINEAIRE
11/10/04 136/174
LES TRADUCTEURS
prise de raccordement
boîtier
amortisseur Ondes Longitudinales
transducteur
protection en face avant
Palpeur ondes « L »
Sabot ondes « T »

Ondes Transversales
11/10/04 137/174
LES TRADUCTEURS LES ELEMENTS ACTIFS
CARACTERISTIQUES
QUARTZ SULFATE DE TITANATE DE ZIRCONATE

TITHIUM BARYUM DE PLOMB
COEFFICIENT 2 16 140 260
D’EMISSION
COEFFICIENT 50 175 15 25
DE RECEPTION
Les dimensions du transducteur
La fréquence
11/10/04 138/174
LES TRADUCTEURS LA BANDE PASSANTE
LA BANDE PASSANTE
- 6 dB
Amortissement ou facteur qualité
F0
FREQUENCE
F
On appelle un palpeur « large bande » les palpeurs fortement amortis qui ont une bonne
résolution temporelle (bon pouvoir de résolution).
Un palpeur fortement amorti est un capteur « large bande »
Un palpeur faiblement amorti est un capteur « bande étroite »
11/10/04 139/174
Capteur large
0 bande
-1
0,5 1 1,5 2,0 2 6 10 14 18
microsecondes MHz
Capteur
bande
0
étroite
-1
11/10/04
2 6 10 14 18 140/174
LES TRADUCTEURS LA ZONE MORTE
LA ZONE MORTE OU ZONE DE SILENCE
On appelle la zone morte, l’épaisseur de matériau proche de la surface (D) où la détection des
défauts est incertaine.
11/10/04 141/174
LA ZONE MORTE OU ZONE DE SILENCE
RELAIS
La zone morte dépend de: l’état de surface,l’épaisseur du couplant, l’amplification du poste US,
l’amortissement du capteur.
REDUIRE LA ZONE DE SILENCE PAR: L’utilisation d’un relais,
L’utilisation d’un palpeur fortement amorti,
L’utilisation d’un palpeur bi-éléments,
Choisir une fréquence palpeur plus élevée.
11/10/04 142/174
L’ATTENUATION DES ONDES ULTRASONORES
Dans les matériaux, les ultrasons subissent une atténuation qui est la somme de plusieurs
phénomènes: - l’absorption,
- la diffusion,
- la divergence du faisceau.
L’ABSORPTION : Elle augmente avec la fréquence (diminution de la longueur

d’onde) elle est due aux frottements internes, une partie de l’énergie est transformée en
chaleur.
LA DIFFUSION : Elle augmente avec la fréquence (diminution de la longueur

d’onde) et la grosseur des grains. Les molécules renvoient les ondes ultrasonores dans
toutes les directions.
LA DIVERGENCE DU FAISCEAU : L’énergie ultrasonore se disperse dans un

volume plus important.
11/10/04 143/174
L’ATTENUATION DES ONDES ULTRASONORES
PI
EAU 2Z
Pr1
Pt1  Pi
Z  Ze
Pt1
MAT 4 ZeZ
Pt 2  2 Pi
Pr2  Z  Ze 
EAU
Pt2
4 Ze Z
Ai  dB   20 log
 Z  Ze 2
Les ultrasons subissent aussi une atténuation liée aux variations des « Z » aux interfaces.
11/10/04 144/174
REMARQUES
La sensibilité de détection dépend: de l’état de surface du matériau à contrôler.
des caractéristiques métallurgiques du matériau.
des performances du traducteur.
L’amplitude de l’écho de défaut dépend: des dimensions et caractéristique du traducteur.

de la masse volumique du matériau et celle du
défaut (Z).
des dimensions et de l’orientation du défaut.
de l’amplification.
Les possibilités de détection d’un défaut :la détection en profondeur augmente si la

fréquence diminue.
Le plus petit défaut détectable = 
2
Le choix du couplant est important: fonction de la rugosité de la pièce, de la nature du

matériau. Il joue sur l’amplitude du signal donc
utiliser le même couplant pendant les phases de
calibrations et de contrôles.
11/10/04 145/174
LES ETALONNAGES
LES PHASES DE REGLAGES, D’ETALONNAGES, DE CALIBRATIONS SONT
INDISPENSABLES AVANT TOUTES INSPECTIONS DE CONTRÔLE
LES PHASES DE REGLAGES : Elles consistent à mettre l’équipement de contrôle dans la

meilleure configuration d’utilisation par réglage de:
- la fréquence de travail.
- la forme du signal.
- l’impédance.
- le seuil.
- ….
LA CALIBRATION OU L’ETALONNAGE EN DISTANCE :Le but est de matérialiser à l’écran

une distance représentant l’épaisseur de la zone à inspecter avec
la plus grande précision possible.On agira sur:
- l’échelle.
- la « vitesse ».
- le « retard » décalage de la base de temps ou le retard palpeur
dans le cas d’utilisation d’un relais.
- le calculateur, dans le cas d’utilisation des portes.
La précision de la mesure des positions de défaut est directement liée à la nature du bloc de
référence utilisé, dans le meilleur cas un bloc du même matériau que la pièce à contrôler sera
utilisé.
11/10/04 146/174
LES ETALONNAGES
LA CALIBRATION OU L’ETALONNAGE EN SENSIBILITE :
Le contrôle par ultrasons reste une méthode comparative, il nous faut une référence. Le réglage se
fera sur des défauts représentatifs (réels ou non) sur un bloc lui aussi dans certains cas représentatifs
de la pièce ou zone à contrôler.
Dans les matériaux métalliques, on utilise : - des trous à fond plat,

- des génératrices (perçages),
- des entailles (traits de scie, entailles électroérosion).
Dans les matériaux composites, on utilise : - des trous à fond plat,
- des inclusions de téflon (formes et dimensions en
rapport avec les critères d’acceptation),
- dans les assemblages collés, des manques de colle,
ou l’utilisation de produit empêchant l’adhésion
de la colle sur l’une des pièces de l’assemblage.
Défauts artificiels ou défauts réels ?

Les premiers présentent l’avantage d’être facilement reproduits (positionnement, orientation, dimensions)
par contre, ils ne reflètent pas la représentation fidèle d’un défaut réel.
11/10/04 147/174
LES ETALONNAGES
EXEMPLES DE BLOCS DE REFERENCES POUR LA CALIBRATION EN DISTANCE
BLOC TYPE A ou B
AFNOR
CALE à GRADINS
CALES D’EPAISSEUR
EN CARBONE
11/10/04 148/174
LES ETALONNAGES
EXEMPLES DE BLOCS DE REFERENCES POUR LA CALIBRATION EN SENSIBILITE
GENERATRICES TROUS à FOND PLAT
TRAIT DE SCIE
TROUS à FOND PLAT ENTAILLE
11/10/04 149/174
L’EVALUATION DE LA TAILLE DES DEFAUTS
DANS LE CAS OU LA TAILLE
DU DEFAUT EST INFERIEURE
A LA TAILLE DU FAISCEAU
ACOUSTIQUE DU PALPEUR,
LA METHODE DITE A – 6 dB
NE PEUT ETRE UTILISEE
D LA DISTANCE « D1 » RELEVEE

D1
NE REPRESENTE PAS LA TAILLE
DU DEFAUT MAIS LA LARGEUR DU

80%
FAISCEAU DU PALPEUR A LA
40%
PROFONDEUR DU DEFAUT
11/10/04 150/174
COMPARAISON AVEC UN DEFAUT REFERENCE
BLOCS A TROUS A FOND PLAT
Pr Pr
D TROUS à FOND PLAT

LA DIMENSION DU DEFAUT EST PAR
CONVENTION LE DIAMETRE DU
TROU DU BLOC DONNNANT UNE
80% INDICATION D’AMPLITUDE EGALE 80%
(OU PROCHE) A CELLE DONNEE PAR
LE DEFAUT A LA MEME PROFONDEUR
REMARQUE : LA VERITABLE DIMENSION DU DEFAUT EST EN REALITE SUPERIEURE

A CELLE DETERMINEE (dépend de la nature et de l’orientation du défaut)
11/10/04 151/174
DIRECTEMENT AVEC LA COURBE AMPLITUDE/ DISTANCE
MISE EN PLACE DE LA COURBE :
1: Calculer les 2/3 du champ proche avec les caractéristiques du palpeur et la vitesse des US dans
le matériau à contrôler.
2: A partir du résultat calculé, venir avec le palpeur sur le trou se rapprochant de la valeur calculée.
3: Vérifier sur les profondeurs inférieures et supérieures l’amplitude des échos de défaut.
4: Ajuster l’amplification de manière à amener l’écho du trou à 80% ou 100% de la hauteur de

l’écran (amplitude de référence).
5: Sans changer l’amplification « de référence », relever sur la courbe l’amplitude des échos aux
différentes profondeurs utilisées (à minima l’épaisseur de la pièce à contrôler).
6: Si l’amplitude de l’écho du trou de référence est inférieure à 10% de la hauteur de l’écran

fractionner la courbe (ajuster l’amplification pour amener cet écho à 80% ou 100% , relever
la nouvelle amplification de référence).
11/10/04 152/174
LA COURBE AMPLITUDE/ DISTANCE
  2mm   1,2mm
100
80
60
40
20
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160
11/10/04 153/174
LA METHODE A - 6 dB ondes L
RELEVER LES POSITIONS DU TRADUCTEUR
80%
40% 40%
11/10/04 154/174
LA METHODE A - 20 dB ondes L EN L’ABSENCE D’ECHO DE FOND
80%
AJUSTER LE DERNIER ECHO DE DELAMINAGE A 80% , DEPLACER LE PALPEUR VERS

L’EXTERIEUR DU DELAMINAGE ET REPERER LA POSITION DU PALPEUR LORSQUE
LA HAUTEUR DE L’ECHO ARRIVE A 8% (RAPPORT 10)
8%
11/10/04 155/174
UNE METHODE A - 6 dB ondes T autour d’un alésage
REPERER L’AXE DE
L’ALESAGE
POSITION DU PALPEUR
AMENER L’ECHO DE
LA CRIQUE A 80%
EFFECTUER LA
CHUTE A – 6 dB
ET REPERER LA
POSITION DE LA FIN
DE CRIQUE.
A LA DISTANCE « D »
RETRANCHER LE
D RAYON DE L’ALESAGE
11/10/04 156/174
LA PREPARATION ET LE REGLAGE
- CONTRÔLE D’UN BLOC ET EVALUATION DES DEFAUTS AVEC

LA C.A.D.
- CONTRÔLE D’UN PANNEAU COMPOSITE RECHERCHE

DE DELAMINAGES.
- CONTRÔLE D’UNE LIGNE D’ASSEMBLAGE PAR RIVETS

RECHERCHE DE CRIQUES DE FATIGUE.
11/10/04 157/174
Préparation
- Vérification des dimensions de la pièce à contrôler,

- Vérification de l’état de surface (compatible avec le déplacement du palpeur),
- Vérification du N° de série par rapport au dossier de contrôle,
- Effectuer un examen visuel,
- Choisir les défauts « étalon » en fonction des critères d’acceptation,
- Choisir les blocs d’étalonnage en distance en fonction des dimensions et du matériau de la pièce.
Choix du matériel de contrôle et réglages

- Vérifier que l’appareil utilisé soit compatible aux exigences du contrôle (gamme d’échelle,
l’amplification (dB), les choix de visualisations, la vérification annuelle),
- Les caractéristiques du traducteur: La fréquence, le diamètre, l’amortissement, la zone
morte, le champ proche, l’utilisation d’un relais et sa hauteur,
- Les réglages : L’étalonnage en distance/parcours sonore et l’épaisseur du produit, en
sensibilité, les positions du palpeur, les direction de sondages.
11/10/04 158/174
CONTRÔLE D’UN BLOC ET EVALUATION DES DEFAUTS AVEC LA C.A.D.
Mise en place du contrôle:
Choisir l’appareil, s’assurer de la validité de la vérification annuelle.

Choisir le palpeur, la fréquence, le diamètre, l’amortissement, en fonction
des défauts à déceler, de l’épaisseur du bloc, de la dimension de la zone à
contrôler.
Calculer le champ proche « N », déterminer la hauteur de la zone morte.
Choisir le couplant, il sera « le même » pour les calibrations et le contrôle.
Déterminer la distance d’étalonnage.
Tracer la ou les courbes C.A.D., en fonction des critères et de l’épaisseur de
la pièce à contrôler.
Définir un plan de sondage origine X et Y, un pas de recouvrement, la
vitesse de sondage.
Déterminer une limite de prise en compte des indications.
Noter les indications sur le PV en indiquant: la profondeur, la position en X,
Y, l’amplitude, le diamètre équivalent par rapport à la courbe.
Etablir la sanction en fonction des critères et JUSTIFIER LA SANCTION.
11/10/04 159/174
CONTRÔLE D’UN PANNEAU COMPOSITE
RECHERCHE DE DELAMINAGES SOUS IMPACTS

des défauts à déceler, de l’épaisseur du matériau, de la dimension de la zone
à contrôler.
Déterminer la hauteur du relais ( en fonction de l’épaisseur de la pièce)
Choisir le couplant, il sera « le même » pour les calibrations et le contrôle.
Déterminer la distance d’étalonnage.
Définir une zone saine de même épaisseur que la zone à contrôler pour la
calibration en sensibilité (écho de fond à 80 % de la hauteur de l’écran).
Définir une zone de contrôle autour de l’impact, un plan de sondage origine
X et Y, un pas de recouvrement, la vitesse de sondage.
Définir la méthode de cotation des indications (méthode à – 6 dB; à – 20 dB).
Noter les indications de délaminages sur le PV en indiquant les surfaces, les
positions.
11/10/04 160/174
RECHERCHE DE CRIQUES DE FATIGUE DANS UN ASSEMBLAGE RIVETE

des défauts à déceler, de l’épaisseur du matériau, de la dimension de la zone
à contrôler.
Déterminer l’angle du relais en fonction de l’épaisseur de la pièce et de
l’accessibilité de la zone. Exemple:
1 2
Vérifier l’angle réfracté dans le matériau.
11/10/04 161/174
RECHERCHE DE CRIQUES DE FATIGUE DANS UN ASSEMBLAGE RIVETE
d D 2
X
1
30 
70
100
35
1 Détermination du point d’émergence/face avant du palpeur: d  100  D
2 Détermination de l’angle réfracté: tg 

 X  35   d
30
11/10/04 162/174
Déterminer la distance d’étalonnage en fonction de la configuration du contrôle

(bond et/ou rebond), par calcul ou croquis à l’échelle.
1 2

ép.mat.
PS 1 = PS 2 = PS 1 x 2
cos 
Prendre l’amplification de référence sur le défaut étalon (bond et rebond)
Définir la méthode de cotation des indications (méthode à – 6 dB).
Noter les indications de criques sur le PV en indiquant les longueurs, les
positions,les amplitudes.
11/10/04 163/174

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FORMATION SPECIFIQUE

PRESENTATION DE LA COFREND ET DU COSAC

PRINCIPE DU CONTRÔLE PAR ULTRASONS

APPLICATIONS DES ULTRASONS EN AERONAUTIQUE

LES DIFFERENTES TECHNIQUES DE CONTROLE

LES DOCUMENTS DE CONTROLE

RAPPELS THEORIQUES SUR LES ULTRASONS

MATERIAUX ET DEFAUTS ASSOCIES

BILAN DES CONNAISSANCES

COSAC CIFM CCF CCPA CFCM

Examination Centre – Outside agency

NDT expert SNECMA Pechiney Cegelec Messier Bugatti

ICNDT EFNDT COFREND

COSAC BNAE AECMA

CIFM CCF CCPA

Magnétoscopie / Magnetic particul Testing MT

Ressuage / Penetrant Testing PT

Radiographie / Radiographic Testing RT

Ultasons / Ultrasonic Testing UT

Interférence de Speckel / Interferometry Speckel Testing ST

Thermographie / Infrared Testing IT

Courants de Mesure (épaisseur revêtement, conductivité, tri matière ) Activités principales

• acquérir de l’expérience sous la conduite d’un niveau 2 ou 3

• ne pas prendre de décisions d’acceptation ou de rejet

• ne pas exécuter des contrôles sans supervision

• ne pas exécuter, sans supervision, toute autre fonction CND

• savoir interpréter et évaluer les résultats

Un agent niveau 1doit :

• être conseillé et supervisé par un niveau 2 ou 3

• comprendre et appliquer les instructions de contrôle

• savoir préparer les pièces avant et après le contrôle

• savoir effectuer les réglages des équipements d’après les IC

• savoir interpréter et évaluer les résultats

• connaître le domaine d’application et les limites de la méthode

• connaître les codes, les normes et les autres documents contractuels

• avoir la compétence et la connaissance des équipements et des contrôles

• conseiller et superviser le niveau 1

• posséder les connaissances de base relatives aux techniques de fabrication du produit

• être capable de REDIGER une INSTRUCTION DE CONTRÔLE

Un agent niveau 3 doit :

• approuver les instructions de contrôle rédigées par un niveau 2

• maîtriser les codes, les normes et les autres documents contractuels

• assumer la responsabilité technique des installations et du matériel

• avoir de bonnes connaissances sur les autres méthodes

• être capable de conduire les examens de certification

• exécuter des CND pour acceptation de pièces si sa certification lui permet

Méthodes Niveau 1 Niveau 2 Niveau 2 Accès direct

PT 130 270 400

Institut ou Université Expérience niveau 2 ou

DUT ou BTS 2 ans

TRONC COMMUN (COFREND)

Contrôler 2 pièces minimum suivant une instruction écrite.

Procéder au contrôle d’au moins un échantillon pour chaque

Contrôler 2 pièces minimum.

Rédiger une instruction de contrôle à l’attention d’un niveau 1

( Temps accordé pour la rédaction : 2 heures )

Connaissance des équipements et produits 20 10

Préparation – Réglage - Exécution du contrôle

Détection, interprétation et évaluation des indications 45 35

Instruction écrite pour niveau 1 40

L’écho est un phénomène de réflexion

L’écho parvient au niveau de

Analyse du parcours sonore

Amplifie les signaux électriques délivrés par le Gain en Db